SPESIFIKAS

PEKERJAAN JALAN DAN PERKERASAN

1. UMUM
Lingkup pekerjaan jalan dan perkerasan yaitu meningkatkan, membangun dan memelihara
selama Kontrak, pekerjaan jalan dan perkerasan termasuk:
a. Jalan akses dan jalan inspeksi permanen baik dengan dengan perkerasan maupun tanpa
perkerasan;
b. Pembangunan jalan akses sementara, jalan-jalan pintas (diversion roads), dan jalan hantar untuk
muatan material (haul roads), dan pemeliharaan;
c. Daerah yang membutuhkan perkerasan jalan, service area, dan lokasi penyimpanan dibangun
sebagai bagian pekerjaan permanen atau sementara;
d. Peningkatan, relokasi jalur dan pemeliharaan jalan eksisting.
Pekerjaan jalan dan perkerasan dibangun sesuai dengan gambar pelaksanaan atau ditentukan dan
disetujui oleh Direksi mengacu pada spesifikasi. Kecuali bila ditentukan secara spesifik. pekerjaan
lain yang terkait dengan pekerjaan jalan dan konstruksi pengerasannya seperti pengeringan,
penggalian, pekerjaan drainase, pekerjaan tanah, dan urukan kembali, beton dan pekerjaan batu,
terali pengaman (guard railing) dan pekerjaan besi, dan seluruh pekerjaan yang berkaitan dengan
pekerjaan konstruksi, harus mengacu pada persyaratan seperti dinyatakan dalam spesifikasi teknik
dan atau spesifikasi umum. semua pekerjaan sementara termasuk pengaturan lalu lintas dan kontrol
lalu lintas berkaitan dengan konstruksi pekerjaan jalan harus mengacu kepada persyaratan-
persyaratan yang dinyatakan dalam spesifikasi umum.

Jalan Akses Permanen: Jalan akses permanen harus dibangun di lokasi sesuai dengan batas,
elevasi, dan dimensi seperti yang terlihat pada gambar atau ditentukan oleh Direksi.

Jalan Kerja Sementara: didesain, konstruksi dan pemeliharaannya oleh kontraktor pelaksana,
termasuk pengaturan lalulintas dan penentuan kelas jalan hantar selama pekerjaan berlangsung,
untuk lokasi yang tepat untuk semua jalan kerja sementara ditentukan berdasarkan desain dari
Kontraktor dan gambar layout yang disetujui Direksi. Setelah proyek selesai semua harus
dikembalikan kekeadaan semula dengan persutujuan Direksi.

Pengelolaan dan Pengaturan Air: Pengaturan air selama konstruksi jalan akses permanen dan
jalan kerja sementara dilakukan kontinyu dan harus sesuai dengan persyaratan yang ditentukan
dalam Spesifikasi Umum dan Spesifikasi Teknik.Tidak ada pembayaran terpisah untuk penggalian
dan penimbunan.

Pekerjaan Pemeliharaan: Pekerjaan pemeliharaan dilaksanakan selama konstruksi pada dan tidak
terbatas pada jalan akses permanen dan jalan kerja sementara di lokasi pekerjaan denga total
Panjang 35 km. Volume pekerjaan pemeliharaan meliputi:
a) Pekerjaan pemeliharaan perkerasan: Lebar jalan existing rata2= 10 m, Lebar total bahu jalan
existing (kiri&kanan) = 2 m, tebal campuran aspal panas/dingin rata2 = 0,04 m, tebal penetrasi
macadam rata2 = 0,055m, aplikasi aspal pengisian retak rata2 = 1,5 lt/m2, panjang jalan
pekerasan yang dipelihara 35 km, prosentase permukaan yg perlu dipelihara lebar < 6 m = 1%,
prosentase permukaan yg perlu dipelihara lebar > 6 m = 2%;
b) Pekerjaan pemeliharaan bahu jalan: Pekerjaan pemeliharaan perkerasan: Lebar jalan existing
rata2= 10 m, Lebar total bahu jalan existing (kiri&kanan) = 2 m, Tebal Agregat Base Kelas B
untuk bahu jalan = 0,15 m, Aplikasi Aspal Pengisian Retak = 1,0 Ltr/M2, Panjang Jalan Proyek
= 35 Km, Prosentase permukaan bahu yang dipelihara (Ws < 3m) = 2%, Prosentase permukaan
bahu yang dipelihara (Ws > 3m) = 4 %;
 SPESIFIKAS
I

c) Pekerjaan Pemeliharaan Rutin Selokan, Saluran Air, Galian dan Timbunan: Lebar Jalan
Existing = 10 m, Lebar Total Bahu Jalan Existing (Kiri&Kanan) = 2 m, Lebar Saluran/Selokan
Rata-rata = 0,6 m, Timbunan Pilihan diperlukan untuk selokan/sal.air = 220.00 M3/Km,
Pasangan Batu dengan mortar diperlukan untuk selokan/sal.air = 330.00 M3/Km, Panjang Jalan
Proyek = 35 km, Prosentase saluran yang dipelihara (Wsd < 1m) = 0,5%, Prosentase saluran
yang dipelihara (Wsd > 1m) = 1%;
d) Pekerjaan Pemeliharaan Perlengkapan jalan: Lebar Jalan Existing = 10 m, Lebar Total Bahu
Jalan Existing (Kiri&Kanan) = 2 m, Lebar Saluran/Selokan Rata-rata = 0,6 m, Panjang Total
Jalan Proyek = 35 km;
e) Pekerjaan pemeliharaan jembatan: Rata-rata Jumlah Jembatan per Km panjang jalan = 3 buah
Pembayaran untuk semua biaya yang terkait dengan pemeliharaan dari semua konstruksi
jalan akses dan jalan kerja sementara dibuat berdasarkan harga lump sum

Pekerjaan Drainase:
 Kontraktor harus membangun saluran penangkap air, saluran pembuangan, saluran dan gorong-
gorong pada pekerjaan jalan seperti ditentukan pada gambar pelaksanaan atau seperti yang
diperintahkan Direksi untuk membuang air dari timbunan, sub-base, dan base badan jalan
selama konstruksi berlangsung.
 Kontraktor setiap saat harus memastikan drainase yang ada cukup dan berfungsi dengan baik
dengan membuat jadwal pekerjaan pembuatan saluran pembuang sebelum pekerjaan jalan
dimulai sehingga saat penggalian, timbunan, dan penambahan lapisan perkerasan badan jalan
tidak terganggu aliran air selama masa konstruksi berlangsung, bila terjadi kerusakan pekerjaan
jalan akibat drainase yang kurang memadai, maka Direksi dapat memerintahkan untuk
memperbaiki kerusakan tersebut dengan biaya Kontraktor.
‘Pengukuran dan pembayaran untuk penggalian saluran drainase pada jalan akses permanen
dilakukan berdasarkan Pengukuran dan Pembayaran untuk pekerjaan jalan.
“Pengukuran dan pembayaran untuk pekerjaan drainase jalan akses permanen untuk pekerjaan
batu dan pasangan batu, pekerjaan beton, pekerjaan pipa dan gorong-gorong dibuat berdasarkan
pengukuran dan pembayaran untuk masing-masing pekerjaan.

2. PENGGALIAN UNTUK PEKERJAAN JALAN (EXCAVATION FOR ROADWORKS)

Semua penggalian untuk pekerjaan jalan dan yang berhubungan dengan pekerjaan drainase harus
dilakukan menurut batas, grade, dan level seperti terlihat pada gambar pelaksanaan atau ditentukan
oleh Direksi dengan mengacu pada ketentuan Spesifikasi Teknik.
 Klasifikasi material galian dan klasifikasi ekskavasi pada lokasi penggalian pekerjaan jalan
harus ditentukan kategorinya, tanah biasa, batu lapuk (weathered rock) dan batu keras harus
ditentukan berdasarkan Spesifikasi Teknik.
 Semua material yang digali pada lokasi pekerjaan jalan kecuali ditentukan lain oleh Direksi,
dapat digunakan sebagai bahan utama timbunan pekerjaan jalan, bila material galian berlebih,
maka bisa digunakan untuk pekerjaan lain atau dibuang dengan mengacu pada ketentuan
Spesifikasi Teknik.
Clearing, Grubbing, dan Stripping: Permukaan tanah asli sepanjang batas dan seluruh area
pekerjaan jalan dan drainasenya, harus dibersihkan selebar 1 (satu) meter di luar batas penggalian
serta 1 (satu) meter diluar ujung batas timbunan seperti yang didalam gambar pelaksanaan atau
ditentukan oleh Direksi. Semua pohon yang terdapat pada area yang dibersihkan tetap menjadi
milik Pemberi Kerja dan harus dipindahkan dan disimpan sesuai dengan arahan Direksi. Semua
material hasil pembersihan, grubbing, dan stripping harus dipindahkan dan atau dibuang.
 SPESIFIKAS
I

Ekskavasi dan Persiapan Sub-grade:

 Bila pada saat penggalian lapisan sub-grade badan jalan ditemukan material termasuk dalam
klasifikasi tanah biasa, maka permukaan galian harus diperbaiki secara profil melintang dan
memanjang seperti yang ditunjukkan dalam gambar pelaksanaan atau ditentukan oleh Direksi,
tetapi perbaikan dilakukan dengan grade yang lebih tinggi dibandingkan dengan grade akhir
untuk efektifitas pemadatan.
 Sebelum penempatan material sub-base, kadar air lapisan sub grade harus dibasahi
menggunakan truk penyemprot air atau dengan metode lainnya yang disetujui atau dengan
pengeringan sepanjang yang dimungkinkan, dan lapisan subgrade harus dipadatkan dengan
roller untuk memperoleh tingkat kepadatan 95 persen dari maximum dry density (MDD) seperti
yang dijelaskan dalam Standard Compaction Test sesuai dengan standar ASTM D698 atau yang
sejenis.
 Jika material tersebut secara alamiah tidak memungkinkan untuk memperoleh tingkat kepadatan
yang disyaratkan, material-material tersebut harus diganti dan pembayaran untuk setiap harga
meter kubik dari penggalian umumnya seperti diatur dalam daftar kuantitas dan harga.
 Bila saat penggalian lapisan sub-grade pekerjaan jalan ditemukan material termasuk dalam
klasifikasi weathered rock atau rock sebagaimana dijelaskan dalam Spesifikasi Teknik, maka
permukaan sub-grade harus digali dengan rapi sesuai dengan profil melintang dan memanjang
dan diperiksa kelurusannya. Permukaan lapisan batu tidak boleh melebihi 4 cm diatas elevasi
lapisan grade rencana.
Pengukuran dan Pembayaran untuk clearing, grubbing, dan stripping untuk jalan akses
permanen dan pekerjaan terkait dibuat mengacu pada ketentuan pengukuran dan pembayaran untuk
penggalian open cut dan penggalian trench untuk penggalian pekerjaan drainase jalan dimasukkan
dalam penggalian untuk pekerjaan jalan.
3. PEKERJAAN TIMBUNAN JALAN (ROADWORK EMBANKMENTS)
Timbunan untuk jalan akses permanen harus dibangun pada lokasi yang sesuai dengan batas,
grades, dan dimensi seperti ditunjukkan pada gambar atau ditentukan oleh Direksi. Timbunan
untuk jalan akses permanen harus sedapat mungkin berasal dari tanah galian pekerjaan jalan yang
memenuhi syarat namun dapat juga ditambahkan dengan material yang diperoleh dari tanah hasil
galian pada pekerjaan lain atau dari borrow area sebagaimana ditentukan oleh Direksi.

Material Timbunan Badan Jalan:

 Ukuran partikel maksimum sama dengan 30 cm;
 Material yang lolos saringan No. 4 (4,76 mm) harus tidak kurang dari 50 persen;
 Material yang lolos saringan No. 200 (0,074 mm) harus tidak kurang dari 10 persen dan tidak
melebihi 50 persen.
Kontrol Kadar Air dan Kepadatan/Density:
 Kecuali ditentukan lain oleh Direksi, kandungan air dari material timbunan badan jalan selama
dan sesudah pemadatan, seperti ditentukan dalam Standar ASTM D2216, kandungan air
optimum (OMC) harus dalam kisaran 4% ~ 2% berdasarkanStandard Compaction Test dengan
mengacu Standar ASTM D698, dan kandungan air harus seragam pada seluruh lapisan.
 Pengkondisian kandungan air dengan metode yang disetujui Direksi pada material
timbunan badan jalan sehingga mencapai kadar air yang disyaratkan sebelum
pemadatan merupakan tanggung jawab Kontraktor. Kondisi kadar air material, sebelum
dibawa ke lokasi pekerjaan. Penyesuaian dilakukan di lokasi galian, borrow area, atau
stockpile. Peningkatan kandungan air bisa ditambahkan di lokasi timbunan dengan izin Direksi
dan penambahan kandungan air tersebut dilakukan dengan sprinkler atau alat sejenis
sebagaimana ditentukan oleh Direksi.
 SPESIFIKAS
I

 Kandungan air optimum material (OMC) dan kandungan air aktual material di lokasi timbunan
badan jalan ditentukan oleh Direksi dengan mengambil contoh uji secara acak. Jika kandungan
air tidak sesuai dengan spesifikasi, Kontraktor harus memberikan perlakuan pada material
dengan cara yang sesuai dengan arahan Direksi, sehingga kandungan air material tersebut
berada pada kisaran yang disyaratkan seperti ditunjukkan dalam tes berikutnya. Setiap lapisan
timbunan badan jalan harus dipadatkan dengan kepadatan yang sama pada seluruh lapisan dan
tidak kurang dari 92 persen density kering maksimum (MDD) seperti yang dijelaskan pada
Standard Compaction Test sesuai dengan Standar ASTM D698.

Penempatan dan Pemadatan (Placing and Compaction):

 Tidak diizinkan menempatkan material timbunan badan jalan sampai pondasinya betul-betul
siap dan telah mendapat persetujuan dari Direksi. Badan jalan harus ditimbun rata sesuai dengan
lebar dan slope yang ditentukan. Material timbunan tidak boleh ditempatkan dengan cara
menabur material lepas dari atas
 Kedalaman setiap lapisan timbunan tidak boleh melebihi 30 cm dan setiap lapisan harus
dipadatkan sesuai dengan density yang disyaratkan menggunakan vibratory tamping roller atau
roller lain yang ditentukan Direksi. Detail tipe dan ukuran roller yang diusulkan oleh
Kontraktor harus mendapat persetujuan Direksi sebelum memulai pekerjaan.
 kegiatan penanganan, penyebaran, dan pemadatan material timbunan badan jalan harus
dilakukan dalam pengawasan dan persetujuan Direksi.Kantong batu (rock pockets) dan batu
yang bertebaran tidak diizinkan saat pemadatan. Pengangkutan material yang melewati
timbunan badan jalan selama kontruksi harus diarahkanuntuk menghindari bekas-bekas roda
(rutting) dan untuk mengoptimalkan pengerasan yang sama pada timbunan badan jalan.
 Pengangkutan, operasi, kecepatan, dan jumlah pukulan roller ditentukan untuk memperoleh
kepadatan yang sesuai dengan spesifikasi dan dengan persetujuan Direksi. Pemadatan dilakukan
berurutan pada lokasi timbunan dengan pergeseran paling sedikit 50 cm. Jika lebih dari satu
roller digunakan pada berbagai lapisan timbunan, maka roller yang digunakan harus sama tipe
dan dimensinya. Traktor yang digunakan untuk menarik roller harus memiliki tenaga yang
cukup untuk menarik roller dalam kondisi drum penuh.
 Jika menurut pendapat Direksi, permukaan material yang telah dipadatkan terlalu kering atau
tidak dapat mengikat lapisan material yang ditempatkan di atasnya, maka harus dikondisikan
dengan harrow, scarifier, atau berbagai peralatan yang memadai dengan cara yang disetujui
sampai pada batas kedalaman dan kondisi sedemikian sehingga permukaan lapisan yang
ditempatkan di atasnya dapat mengikat sesuai persyaratan.
 Jika Kontraktor menganggap bahwa jumlah ketukan roller yang telah dilakukan telah
menghasilkan kepadatan yang disyaratkan, maka Direksi harus melakukan uji kepadatan
lapangan untuk mencocokkan, dengan mengacu pada standar ASTM D1556 atau standar sejenis
yang disepakati.
 Hasil uji harus diinformasikan Direksi kepada Kontraktor mengenai kepadatan material yang
telah sesuai dengan persyaratan, dan bila kepadatan telah sesuai Direksi mengizinkan
Kontraktor untuk melanjutkan penempatan dan pemadatan lapisan timbunan berikutnya.
 Bila material timbunan ditempatkan pada lokasi yang menekan struktur seperti di belakang
dinding penahan, di belakang sayap bangunan dan lain-lain, maka pemadatan harus dilakukan
dengan hati-hati agar tidak menimbulkan tekanan horisontal tambahan yang dapat
mengakibatkan struktur mengalami guling. Bila dianggap perlu oleh Kontraktor atau
diinstruksikan oleh Direksi, hand vibrating compactor atau peralatan pemadatan yang sejenis
dengan persetujuan Direksi dapat digunakan untuk pemadatan timbunan.
 Timbunan badan jalan dikerjakan sampai batas sub-grade sesuai dengan gambar rencana atau
dengan instruksi Direksi dan harus merata, toleransi elevasi sekitar 3 cm pada jarak 5 m.
 SPESIFIKAS
I

Lapisan sub-grade yang sudah dipasang harus dilindungi dari kerusakan akibat lalu lalang
kendaraan atau retak akibat panas. Bila terjadi kerusakan lapisan sub-grade, maka Kontraktor
harus memperbaikinya sesuai dengan instruksi Direksi tanpa ada tambahan biaya.
Pengukuran dan pembayaran untuk konstruksi timbunan jalan dibuat dalam volume yang telah
padat dalam meter kubik sesuai dengan design line, grade, elevasi, dan dimensi seperti yang
diperlihatkan dalam gambar atau sesuai instruksi dari Direksi. Pembayaran untuk penempatan dan
pemadatan material timbunan jalan dibuat dalam harga satuan per meter kubik untuk pekerjaan
timbunan seperti tertera dalam daftar kuantitas dan harga all in.

4. SUB-BASE COURSE
 Kecuali ditentukan lain dalam gambar pelaksanaan atau sesuai dengan instruksi Direksi,
lapisan sub-base harus dibangun antara lapisan sub-grade dan lapisan base atau lapisan
perkerasan permanen jalan akses pada batas, grade, level, dan dimensi seperti dalam gambar
atau sesuai instruksi dari Direksi.
 Material sub-base tidak dapat ditempatkan dalam lapisan sub-grade yang masuk klasifikasi
weathered rock atau rock dimana konstruksi jalan dipotong kecuali ada instruksi lain dari
Direksi. Lapisan sub-base terdiri dari weathered rock, kerikil dan material pasir alam, atau batu
belah/pecah dari quarry sesuai dengan persetujuan oleh Direksi dan sesuai persyaratan.
Material:
Material sub-base harus mempunyai ukuran partikel minimum 15 cm dan memiliki gradasi yang
baik mengikuti batas sebagai berikut kecuali diinstruksikan lain oleh Direksi.

Persentase dari
U.S. Sieve Standard
Berat Lolos Saringan
76 mm (3 in) 90 - 100
4,76 mm (No. 4) 35 - 70
0,074 mm (No. 200) 0 - 20
Tabel 4.1 Batas Gradasi untuk Material Sub-Base
 Proporsi material halus adalah 0.2 mm (ayakan No. 70) harus mempunyai indeks plastis, seperti
ditentukan sesuai dengan standar ASTM, dan tidak lebih dari 6. Selama proses pengkondisian
kadar air dan pemadatan, jika material tidak memiliki kemampuan mengikat partikel secara
alami, maka harus ditambahkan material pengikat lain yang terdiri dari material pengikat batu
pecah halus, tanah pengikat, atau material lain untuk pengikat sesuai persetujuan Direksi.

 Jumlah material pengikat yang ditambahkan harus sesuai dengan persetujuan Direksi dan
setelah material pengikat ditambahkan, gradasi campuran material harus tidak melebihi batas
yang ditentukan diatas. Material pengikat harus dicampur di lokasi material sub-base diambil
atau bila disetujui oleh Direksi dicampur selama penempatan dan penyebaran material sub-base.

Kontrol Kelembaban dan Kerapatan (Density):

 Pengontrolan kadar air dan density material sub-base sama seperti ditentukan dalam
sub-bab dari Spesifikasi Teknik mengikuti persyaratan yang sudah ditentukan. Jika
ditentukan lain oleh Direksi, kadar air material sub-base selama dan sesudah pemadatan
seperti telah ditentukan, sesuai dengan standard ASTM D2216, harus tidak melebihi
batas dari minus tiga persen (-3 %), sampai plus satu persen (+1 %) dari kadar air
optimum (OMC) seperti diberlakukan dalam Standard Compaction Test yang
dilaksanakaan sesuai dengan standar ASTM D 698, dan kadar air harus seragam pada
seluruh lapisan.
 SPESIFIKAS
I

 Tiap lapisan material sub-base harus dipadatkan dengan kepadatan seragam yang dihasilkan
tidak lebih dari sembilan puluh lima persen (95%) dari density kering maksimum (MDD)
seperti yang diberlakukan Standard Compaction Test yang dilaksanakan sesuai dengan ASTM
Standard D 698.
Penempatan dan Pemadatan:
Persyaratan untuk penempataan dan pemadatan material sub-base, termasuk uji yang dilakukan,
harus sesuai dengan ketentuan dalam spesifikasi kecuali kedalaman tiap lapisan setelah pemadatan
tidak boleh lebih dari 15 cm.
Pengukuran dan Pembayaran:
 Pengukuran untuk pembayaran sub-base course harus dibuat dalam volume yang telah
dipadatkan dalam meter kubik (m3) sesuai dengan design line, grade, level, dan dimensi seperti
dalam gambar atau sesuai instruksi oleh Direksi.
 Pembayaran untuk sub-base course dibuat dalam harga satuan per meter kubik penawaran
seperti tercantum dalam daftar kuantitas dan harga, yang mana harga satuan sudah all in.
5. BASE COURSE
 Base course untuk jalan akses permanen dan lapisan perkerasan harus dibangun pada batas,
level, grade dan dimensi seperti dalam gambar atau sesuai instruksi Direksi.
 Material base-course terdiri dari batu pecah di tempat pengambilan atau agregat batu pecah
yang keras yang memenuhi ketentuan untuk agregat beton sesuai persyaratan dalam Spesifikasi
Teknik kecuali ditentukan lain oleh Direksi.
Material:
 Material basecourse harus mempunyai ukuran butiran maksimum 4 cm dan mempunyai gradasi
yang baik mengikuti batas berikut kecuali diinstruksikan lain oleh Direksi.
 Proporsi material yang lebih halus dari 0,2 mm (ayakan No. 70) harus mempunyai batas cair,
tidak lebih dari 25 dan indeks plastis tidak lebih dari 6 seperti telah ditentukan dalam standar
ASTM.

Persentase Berat Tertahan

Ayakan U.S. Standard
%
25,4 mm ( 1 in ) 70 - 100
19,1 mm ( ¾ in ) 60 - 90
4,76 mm (No. 4 ) 30 - 60
2,0 mm (No. 10 ) 20 - 50
0,42 mm (No. 40 ) 10 - 30
0,074 mm (No. 200 ) 2 - 10
Tabel 5.1 Batas Gradasi untuk Material Base Course

Jika material base course tidak memiliki daya ikat alami yang kuat selama proses
pengkondisian kadar air dan pemadatan:
 maka harus ditambahkan material pengikat batu pecah halus, tanah pengikat, atau
material lain untuk pengikatan alami sesuai persetujuan dari Direksi.
 Jumlah material pengikat yang ditambahkan harus sesuai dengan persetujuan Direksi dan
setelah pencampuran, gradasi material campuran tidak boleh melebihi batas maksimum.
 SPESIFIKAS
I

 Berat material pengikat yang dicampurkan tidak lebih 20% dari berat campuran.Material
pengikat harus dicampur di lokasi base course diambil atau bila disetujui oleh Direksi
dicampur selama penempatan dan penyebaran base course.
Kontrol Kelembaban dan Density:
 Jika disetujui lain atau sesuai dengan instruksi dari Direksi, kadar air material base selama dan
sesudah pemadatan sesuai dengan standar ASTM D2216, harus tidak melebihi batas dari minus
tiga persen (-3%), sampai plus satu persen (+1 %) dari kadar air optimum (OMC) seperti
diberlakukan dalam Standard Compaction Test yang dilaksanakan sesuai dengan standar ASTM
D698, dan kadar air harus seragam pada seluruh lapisan.
 Setiap lapisan material base harus dipadatkan dengan density yang seragam yang dihasilkan
setiap lapisan harus mempunyai nilai California Bearing Ratio (CBR) tidak kurang dari 60
sesuai dengan ASTM Standard D1883.
Penempatan, Pencampuran, dan Pemadatan:
 Kontraktor harus mengirim material base course dari lokasi pengolahan atau pengambilan dan
ditempatkan di atas lapisan sub-base atau sub-grade dengan ketebalan lapisan setelah
pemadatan tidak lebih dari 10 cm, kecuali jika diinstruksikan lain oleh Direksi.
 Setelah material ditempatkan, selanjutnya dilakukan pencampuran dan disemprot dengan air
sehingga mencapai kadar air yang diperlukan, pencampuran dapat dilakukan dengan
menggunakan motor grader atau peralatan lain yang disetujui sehingga ketebalan lapisan
seragam dan distribusi dan gradasi material tercapai. Pencampuran dan penyebaran harus
dilakukan untuk mengeliminasi pemisahan dan gumpalan material harus dibuang dan diganti,
atau harus diurai dengan harrow dan blade.
 Bila pengangkutan material lapisan badan jalan telah selesai dilakukan, Kontraktor harus
mengatur jalur kendaraan pengangkut material sedemikian sehingga pendistribusian kepadatan
merata pada seluruh permukaan lapisan material badan jalan.
 Setelah ditebar merata, setiap lebar lapisan material badan jalan harus dipadatkan sampai
mencapai kepadatan yang disyaratkan dengan self propelled smooth drum rollers, pneumatic-
tired rollers, atau alat pemadat lain dengan persetujuan Direksi. Semua metode pemadatan dan
peralatan untuk pemadatan harus disetujui oleh Direksi dan secara detail harus diajukan pada
Direksi untuk disetujui digunakan dalam pekerjaan.
 Operasi pemadatan roller, kontrol kelembaban dan persiapan permukaan lapisan material
sebelum ditempatkan material di atasnya harus sama dengan metode pemadatan material
timbunan sesuai persyaratan spesifikasi yang telah ditetapkan.
 Pemadatan setiap lapisan harus dilakukan secara bertahap dari samping ke tengah. Paralel pada
as jalan dan harus dilaksanakan terus menerus pada seluruh permukaan yang dipadatkan.
 Hasil pemadatan yang tidak rata harus diperbaiki dengan mengurai material pada lokasi yang
pemadatannya tidak rata, kemudian menambah atau memindah material, dipadatkan kembali
sampai permukaannya rata.
 Bila pemadatan dilakukan dekat struktur bangunan yang tidak terjangkau untuk alat pemadatan
besar, pemadatan dilakukan dengan hand operated mechanical compactor yang telah disetujui.
 Lapisan akhir dari material base course, setelah pemadatan mencapai density sesuai yang
ditetapkan, harus diratakan dengan grader dan roller sampai rata, tidak bergelombang, dan
elevasinya sesuai dengan gambar pelaksanaan atau sesuai instruksi dari Direksi dengan toleransi
sekitar 3 cm dalam setiap jarak 5 meter.
Pengukuran dan Pembayaran:
 SPESIFIKAS
I

 Pengukuran untuk pembayaran, jalan base course dibuat dalam volume setelah pemadatan
dalam meter kubik (m3) sesuai dengan mengikuti batas, grade, level, dan ukuran seperti dalam
gambar atau sesuai instruksi Direksi.
 Pembayaran untuk base course dibuat sesuai harga satuan per meter kubik penawaran yang
tercantum dalam daftar kuantitas dan harga, yang mana harga satuan sudah all in

6. LAPISAN PENETRASI UNTUK PERMUKAAN MAKADAM

 Kontraktor harus membangun permukaan lapisan penetrasi untuk permukaan makadam
pekerjaan jalan dan area perkerasan lain pada batas, level, dan grade seperti dalam gambar atau
sesuai instruksi Direksi.
 Konstruksi untuk pekerjaan jalan meliputi produksi dan suplai agregat, penyebaran dan
pembentukan, pelapisan penetrasi primer dan material pengikat, pemadatan, pengujian dan
finishing.
 Kontraktor harus bertanggung jawab untuk memelihara semua bagian pekerjaan jalan secara
lengkap dan perkerasan sampai diserahterimakan dengan Pemberi Kerja (FHO) dan setiap
pekerjaan permukaan jalan harus diprogram agar tidak mengganggu arus lalu lintas selama
konstruksi.
 Metode konstruksi lapisan penetrasi untuk permukaan makadam harus mengikuti ketentuan
sebagai berikut:
 Jalan base course harus dilapisi dengan asphalt bitumen prime coat;
 Lapisan batu sedang ditebar di atas lapisan asphalt bitumen prime coat base course,
dilakukan pemadatan dan dilapisi dengan pengikat asphalt bitumen;
 Lapisan pertama batu kunci ditebar di atas lapisan No. 2 di atas; dipadatkan dan dilapisi
dengan pengikat asphalt bitumen;
 Lapisan kedua batu kunci dengan ukuran lebih kecil dan ditebar di atas lapisan No. 3 di atas,
dipadatkan dan dilapisi dengan pengikat asphalt bitumen;
 Final seal coat terdiri dari agregat halus (pasir) yang ditebar dan dipadatkan.
 Ketebalan akhir lapisan penetrasi tidak boleh kurang dari enam puluh (60) mm pada semua titik
kecuali jika ditampilkan lain dalam gambar atau diinstruksikan lain oleh Direksi. Lapisan
penetrasi harus dikerjakan pada kondisi permukaan jalan kering dan cuaca tidak berkabut atau
hujan.
Material Agregat:
Agregat untuk lapisan penetrasi makadam terdiri dari batu pecah atau kerikil pecah yang kuat,
sesuai ketentuan persyaratan/spesifikasi agregat beton kecuali disyaratkan lain:
 Spesific gravity material agregat tidak kurang dari 2.65.
 Agregat kasar (tertahan ayakan No. 4) agar terdiri dari tidak kurang dari tujuh puluh
lima persen (75 %) dua buah atau lebih agregat pecah.
 Material agregat harus ditentukan ketentuan gradasi sebagai berikut:
 Permukaan agregat harus kering saat ditempatkan.
 Fraksi agregat kasar yang lebih dari agregat ukuran partikel 4.7 mm (ayakan No. 4)
harus mempunyai kadar air tidak lebih 0.4 % berat, dan fraksi agregat halus dibawah 4.7 mm
harus mempunyai kadar air tidak lebih dari 1 % berat.
 SPESIFIKAS
I

 Agregat yang digunakan adalah agregat alami saat dilapisi material bitumen yang
digunakan, lapisan bitumen tidak boleh tergenang air, agregat dengan daya serap air tinggi
tidak boleh digunakan.

Persentase Berat yang Lolos Ayakan

US Sieve Standard Agregat Agregat Agregat
Kasar Pokok Halus
51 mm (2’) 100 - -
38 mm (1 - 1/2 “) 90 - 100 - -
25 mm (1 “) 25 - 55 100 -
19 mm (3/4 “) 10 - 20 90 - 100 -
12 mm (1/2 “) 5 - 10 - 100
9.5 mm (3/8 “) 0-5 20 - 55 85 - 100
4.7 mm (No. 4) - 0 - 10 10 - 30
2,4 mm (No. 8) - 0-5 0 - 10
Tabel 6.1: Material Agregat untuk Lapisan Penetrasi Makadam

Material Asphalt Bitumen:

 Material asphalt bitumen untuk lapisan primer dan pengikat harus sesuai dengan ketentuan
berikut:
 Primer; primary asphalt bitumen agar mengikuti ASTM Standard D2027 - 76; designation
MC 70 ; Cutback “Asphalt”.
 Binder; binder aphalt bituminous agar mengikuti ASTM Standard D946 - 74 “Penetration
Grade Asphalt Cement for Use in Pavement Construction” penetration grade 85 - 100.
 Material aspal harus dikirim dan diangkut dalam keadaan tertutup untuk menghindari
kontaminasi air atau bahan pengotor lainnya.
 Setiap pengiriman harus disertai sertifikat analisa pengolahan (refinery) yang disiapkan oleh
pabrik aphalt bituminous sebanyak satu salinan dan harus diajukan pada Direksi untuk disetujui.
Pengambilan Contoh dan Pengujian:
 Semua pengujian agregat dan material bitumen sebelum dan selama konstruksi harus dilakukan
oleh Kontraktor dibawah pengawasan dan sesuai instruksi Direksi.
 Agregat dan material bitumen yang digunakan dalam konstruksi atau perkerasan harus
mengikuti persyaratan dan standar sesuai ketentuan dalam sub- bab sebelumnya dan harus
dilakukan uji sesuai dengan persyaratan.
 Contoh agregat dan material bitumen lengkap dengan hasil pengujiannya harus diserahkan pada
Direksi untuk disetujui dalam waktu tidak kurang dari 30 (tiga puluh) hari sebelum material
digunakan.
 Contoh tambahan dan test agregate dan material bitumen mungkin diperlukan oleh Direksi
selama konstruksi. Kecuali diinstruksikan lain, contoh semua agregat dan material bitumen
harus memenuhi ketentuan ASTM designation D75-71 “ Sampling of Agregats” dan D 140-55
(1965) “ Sampling of Bitominous Material”.
 SPESIFIKAS
I

Peralatan Konstruksi:
 Semua perlengkapan, peralatan, dan mesin yang dipergunakan untuk konstruksi perkerasan
harus disetujui oleh Direksi dan harus dipelihara agar menghasilkan hasil yang baik. Spesifikasi
tipe alat yang dipergunakan harus diajukan terlebih dahulu oleh Kontraktor untuk persetujuan
Direksi.
 Keperluan peralatan konstruksi untuk konstruksi perkerasan harus termasuk self-powered
agregat spreaders, power operated bituminuous asphalt sprayers (Pressure distributors) dan
self powered rollers.
 Keperluan peralatan pelengkap terdiri dari hand or power operated brooms, shovel, rakes,
broom dragging equipment dan stiff fiber or bristle push brooms. Kecuali ditentukan lain atau
persetujuan oleh Direksi, tipe spesifikasi peralatan yang digunakan harus diajukan oleh
Kontraktor untuk mengikuti keperluan umum sebagai berikut:
 Alat Penyebar Agregat
Menebar material agregat langsung pada base course atau pada lapisan lain badan
jalan, penggunaan power grader atau alat penyebar sejenis pada permukaan agregat
tidak diizinkan. Agregat harus disebar dengan self-powered mechanical spreading
sesuai dengan persetujuan Direksi.
 Sprayer Bitumonous Asphalt
Sprayer (penyalur tekanan) yang dipergunakan untuk pengerjaan asphalt bituminous
primer dan pengikat material harus didesain dapat menebar material secara seragam
tanpa ada penggumpalan. Peralatan sprayer harus termasuk penggerak terpisah untuk
operasi pompa bitumen. Penebaran material asphalt bitumen dengan alat selain
pressure sprayer tidak diizinkan.
 Roller
Pemadatan untuk perkerasan harus self-powered triple atau tipe drum baja tandem
smooth dengan berat tidak kurang dari 8 ton jika tipe statis atau 5 ton jika tipe getar.
Pneumatic-tired rollerdiizinkan untuk dipergunakan bila dilengkapi dengan smooth
tires dengan berat tidak kurang 10 ton.
Metode Konstruksi dan Urutan Pekerjaan:
 Metode konstruksi dan urutan konstruksi untuk lapisan penetrasi permukaan makadam harus
secara umum mengikuti ketentuan di bawah ini kecuali jika diinstruksikan lain oleh Direksi:
 Lapisan Base Course:
Sebelum melakukan pelapisan permukaan, base course jalan harus dipadatkan dan
diselesaikan pada grade dan profil melintang seperti dalam gambar atau dengan instruksi
Direksi sesuai dengan toleransi yang disyaratkan.
Permukaan harus dibersihkan dari material lepas dan materi pengganggu, kemudian dilapisi
dengan asphalt bituminous primer sesuai persyaratan.
Pelapisan harus dilakukan pada permukaan base course yang kering dan harus dikerjakan
sesuai ketentuan dengan menggunakan alat motor driven sprayer (penyalur tekanan).

 Penyebaran Agregat Kasar pada Lapisan Pertama:

Lapisan selanjutnya adalah lapisan base prime coat, lapisan agregat kasar harus disebar
dalam jumlah sesuai keperluan dan ketentuan, pada kedalaman batas yang seragam, pada
grade dan profil potongan melintang yang sesuai dengan menggunakan peralatan sesuai
persyaratan diatas, dibantu dengan sekop, garu, dan cangkul.
 SPESIFIKAS
I

Material yang tipis, datar atau ukuran partikel agregat yang tidak sesuai harus dibuang dan
diisi ulang dengan material yang sesuai sebelum dipadatkan.
Setiap perbaikan harus dilakukan secara manual bila diperintahkan, dan dilanjutkan setelah
pemadatan permukaan rata dan seragam.
 Penggilasan Agregat Kasar pada Lapisan Pertama:
Setelah lapisan agregat ditempatkan pada kedalaman sampai penuh, permukaan harus
dipadatkan. Pemadatan harus memanjang dan dimulai dari tepi bagian luar kemudian
bergerak ke tengah, tebal lapisan sedikitnya 30 cm. Bila penampang memanjang jalan
mempunyai kemiringan, maka pemadatan dilakukan dari batas terendah area perkerasan
sampai batas atas dengan persetujuan Direksi.
Dalam kondisi tertentu as lapisan perkerasan dapat dipadatkan lebih dulu. Penggilasan harus
dilanjutkan sampai tekstur permukaan seragam dan tingkat kepadatan optimum sesuai
ketentuan Direksi. Ketidakseragaman yang lebih besar dari 1 cm sesuai dengan ketentuan uji
permukaan setiap 3 meter yang ditempatkan paralel dengan design line tengah perkerasan
harus diperbaiki dengan memindahkan dan menambah material yang diperlukan dan
pemadatan ulang bila diperlukan.
Pemadatan lapisan agregat kasar harus padat dan rata sesuai dengan profil potongan
melintang dan paralel untuk grade akhir seperti dalam gambar atau instruksi Direksi. Pada
saluran, dinding dan lokasi lain yang tidak dapat dicapai dengan roller, dilakukan pemadatan
dengan hand operated mechanical temper dengan densityyang sama pada lapisan yang telah
ada.
 Material Pengikat pada Lapisan Pertama:
Material pengikat lapisan pertama ditempatkan pada agregat kasar yang telah disiapkan
sesuai persyaratan.Pengikatan harus diaplikasikan hanya pada saat agregat kasar dalam
keadaan kering.
Pengikat asphalt bituminous harus diaplikasikan seragam pada lapisan agregat kasar dengan
menggunakan alat spray sesuai persyaratan diatas pada temperatur dan dalam jumlah meter
persegi seperti dalam persyaratan. Kontraktor harus memastikan semua lapisan penetrasi
telah diberi material pengikat secara merata.
 Penyebaran Pertama Agregat Pengunci pada Lapisan Kedua:
Segera setelah lapisan pertama pengikat asphalt bituminous selesai, batu kunci, agregat
kasar, harus disebar seragam pada permukaan dalam jumlah sesuai ketentuan sampai
semua tempat yang kosong terisi.
Pemeliharaan harus dilakukan dalam penyebaran material pengunci untuk menghasilkan
keseragaman dan jika diinstruksikan oleh Direksi, permukaan harus dibersihkan dengan
push broom atau drag broom.
 Penggilasan Penyebaran Pertama Agregat Pengunci:
Penggilasan permukaan pada penyebaran pertama agregat pengunci harus dimulai dengan
segera setelah penyebaran dan penghalusan, sementara tambahan pengikat bituminous
dalam jumlah sedikit diperlukan selama penggilasan. Waktu, luas dan cara penggilasan
harus sesuai dengan arahan oleh Direksi.
 Aplikasi Kedua Pengikat Bitumen:
Penggilasan lapisan pertama agregat pengunci sudah lengkap dengan hasil yang baik
menurut Direksi. Permukaan harus dibersihkan dari semua material yang tersisa dan pada
aplikasi kedua pengikat asphalt bitumen harus dilaksanakan dengan menggunakan alat
spray sesuai dengan persyaratan, pada temperatur, dan dalam jumlah per meter persegi
 SPESIFIKAS
I

sesuai pada spesifikasi. Selama dalam aplikasi pertama pemeliharaan harus dilakukan
untuk menjamin tercapainya penetrasi agregat.
 Penyebaran Kedua Agregat Pengunci pada Lapisan Ketiga:
Segera setelah dilanjutkan dengan aplikasi kedua pengikat asphalt bituminous, penyebaran
kedua dari agregat pengunci harus dilaksanakan sesuai persyaratan. Bagian agregat
pengunci harus disisakan untuk penambahan sesuai keperluan selama penggilasan dan
pembersihan.

 Penggilasan Penyebaran Kedua Agregat Kunci:

Penggilasan permukaan penyebaran kedua agregat pengunci harus dimulai segera setelah
penyebaran dan penghalusan, pengikat bitumen akan diaplikasikan harus tetap hangat.
Penyebaran agregat pengunci harus digilas secara teliti dan merata. Agregat pengunci
harus dicadangkan selama penyebaran dan harus ditambahkan sesuai keperluan selama
penggilasan dan penyapuan pada daerah yang membutuhkan penambahan material
sampai mencapai permukaan yang seragam.
Penggilasan dan penyapuan harus dilanjutkan sampai semua celah dalam agregat kasar
terisi penuh dan tekstur permukaan seragam seluruhnya.
 Aplikasi Ketiga Pengikat Bitumen dan Lapisan Agregat Terakhir:
Setelah penggilasan penyebaran kedua agregat pengunci sudah lengkap dengan hasil
yang baik menurut Direksi, permukaan harus dibersihkan dari material yang tersisa dan
aplikasi material pengikat bitumen ketiga harus dilaksanakan secara seragam dalam
jumlah seperti yang disyaratkan dalam sub bab pada Spesifikasi Teknik.
Permukaan kemudian harus segera ditutup dengan agregat halus, digilas, dan dibersihkan
sampai agregat halus sempurna dan seragam pada semua area permukaan.
Setelah permukaan lengkap dan dilanjutkan untuk pemeliharaan, pengikat asphalt
bituminous permukaan harus dibersihkan sehingga tidak ada sisa agregat diatas
permukaan.
 Temperatur yang Digunakan untuk Material Bitumen:
Bituminous asphalt primer dan material pengikat harus diaplikasikan pada temperatur
antara 120o dan 160o C, dan agar tidak lebih panas diatas 200 o C, panas diatas temperatur
200o C harus dibatalkan.
 Perkiraan Jumlah Material:
 Perkiraan jumlah material yang diperlukan dalam meter persegi luas harus
mengikuti:
Agregat kg/m2 Aphalt
Penyebaran
Bituminous
dan/atau Aplikasi Kasar Pengunci Halus
(liter/m2)
Primer 0,9 – 1,2
Lapisan Pertama 100 - 120 - - 4,5 – 5,5
Lapisan Kedua - 13 - 18 - 1,8 – 2,2
Lapisan Ketiga - 11 - 16 - 1,5 – 1,9
Lapisan Finishing - - 8 - 12
 SPESIFIKAS
I

Tabel 6.2: Persyaratan Jumlah Material Bitumen

Berat seperti diperlihatkan dalam tabel untuk agregat yang mempunyai spesific gravity
2.65 sesuai dengan ketentuan ASTM Standard C127.Perbaikan proporsi harus dibuat
kalau spesific gravity di bawah 2,65.Dalam setiap kesempatan, perbaikan jumlah agregat
kasar harus dibuat berat per meter persegi agregat seperti dalam tabel dengan rasio
spesific gravity pada pekerjaan agregat adalah 2,65. Jumlah yang diberikan dalam tabel
untuk penyebaran agregat dan aplikasi asphalt bituminous pada setiap lapisan hanya
perkiraan dari jumlah yang harus dibuat.

 Kontrol Ketebalan:
Direksi harus melakukan pengecekan keseragaman ketebalan permukaan yang ditempatkan
dengan menggunakan lubang uji sesuai dengan kebutuhan. Secara umum, 3 lubang uji
harus digali setiap jarak 200 meter, satu lubang uji di tengah dan satu di tepi pinggir atau
agak ketengah sesuai dengan arahan dari Direksi. Lubang uji harus digali dan diisi ulang
oleh Kontraktor dibawah instruksi Direksi dan biaya ditanggung Kontraktor.
 Ketentuan Permukaan:
Pada uji dengan crown template, dipasang pada potongan melintang seperti dalam gambar
dan 3 meter dari tepi dan paralel, berturut-turut pada center line perkerasan, variasi
permukaan dari setiap uji tepi, agar tidak lebih dari 10 mm untuk crown template dan 6
mm untuk tepi lurus.
 Perlindungan Perkerasan:
Selama periode persiapan base course dan penyebaran agregat halus pada lapisan finishing,
perkerasan permukaan harus dilindungi dari lalu lintas lain pada konstruksi tersebut.
 Pengukuran dan Pembayaran:
 Pengukuran untuk pembayaran penetrasi bitumen permukaan makadam pada perkerasan
dibuat dalam luasan dalam meter persegi pada design line, grade, dan level seperti
dalam gambar atau sesuai instruksi Direksi.
 Pembayaran untuk penetrasi bitumen permukaan makadam jalan dan perkerasan
dibuat sesuai harga satuan per meter persegi seperti tercantum dalam daftar
kuantitas dan harga, yang mana harga satuan sudah all in.
7. CAMPURAN BERASPAL PANAS
 Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapisan padat yang awet berupa lapis perata, lapis pondasi
atau lapis aus campuran beraspal panas yang terdiri dari agregat dan bahan aspal yang dicampur
secara panas di pusat instalasi pencampuran, serta menghampar dan memadatkan campuran
tersebut di atas pondasi atau permukaan jalan yang telah disiapkan sesuai dengan Spesifikasi ini
dan memenuhi garis, ketinggian dan potongan memanjang yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana.
 Semua campuran dirancang dalam Spesifikasi ini untuk menjamin bahwa asumsi rancangan
yang berkenaan dengan kadar aspal, rongga udara, stabilitas, kelenturan dan keawetan sesuai
dengan lalu-lintas rencana.
Jenis Campuran Beraspal
Jenis campuran dan ketebalan lapisan harus seperti yang ditentukan pada Gambar Rencana.
 SPESIFIKAS
I

a) Lapis Tipis Aspal Pasir (Sand Sheet, SS) Kelas A dan B:

SS-A dan SS-B, pemilihan tergantung pada tebal nominal minimum. Sand Sheet diperlukan
penambahan filter agar memenuhi kebutuhan sifat-sifat yang disyaratkan.
b) Lapis Tipis Aspal Beton (Hot Rolled Sheet, HRS):
Terdiri dari 2 jenis campuran HRS Pondasi (HRS - Base) dan HRS Lapis Aus (HRSWearing
Course, HRS-WC) dan ukuran maksimum agregat masing-masing campuran adalah 19 mm.
HRS-Base mempunyai proporsi fraksi agregat kasar lebih besar daripada HRS - WC.
Untuk hasil yang maksimal, campuran harus dirancang sampai memenuhi ketentuan dalam
Spesifikasi. Dua kunci utama adalah:
i)Gradasi yang benar-benar senjang.
Agar diperoleh gradasi yang benar – benar senjang, maka selalu dilakukan pencampuran
pasir halus dengan agregat pecah mesin.
ii) Sisa rongga udara pada kepadatan membal (refusal density) harus memenuhi ketentuan yang
ditunjukkan dalam Spesifikasi ini.
c) Lapis Aspal Beton (Asphalt Concrete, AC):
terdiri dari tiga jenis campuran, AC Lapis Aus (AC-WC), AC Lapis Antara (AC-Binder
Course, AC-BC) dan AC Lapis Pondasi (AC-Base) dan ukuran maksimum agregat masing-
masing campuran adalah 19 mm, 25,4 mm, 37,5 mm. AC yang menggunakan bahan Aspal
Polimer atau Aspal dimodifikasi dengan Aspal Alam atau Aspal Multigrade disebut masing-
masing sebagai AC-WC Modified, AC-BC Modified, dan AC-Base Modified.
Tebal Lapisan dan Toleransi
a) Tebal setiap lapisan campuran beraspal harus diperiksa dengan benda uji "inti" (core)
perkerasan yang diambil oleh Penyedia Jasa sesuai petunjuk Direksi Pekerjaan.
b) Tebal aktual hamparan lapis beraspal di setiap segmen, didefinisikan sebagai tebal rata-rata dari
semua benda uji inti yang diambil dari segmen tersebut.
c) Segmen adalah panjang hamparan yang dilapis dalam satu hari produksi AMP.
d) Tebal aktual hamparan lapis beraspal, harus sama atau lebih besar dari tebal rancangan yang
ditentukan dalam Gambar. Direksi Pekerjaan, menurut pendapatnya, dapat menyetujui dan
menerima tebal aktual hamparan lapis pertama yang kurang dari tebal rancangan yang
ditentukan dalam Gambar karena adanya perbaikan bentuk.
e) Tebal individu masing-masing jenis campuran beraspal tidak boleh kurang dari tebal rancangan
seperti ditunjukan dalam Gambar dengan toleransi masing-masing jenis campuran yang
disyaratkan, bila campuran aspal yang dihampar lebih dari satu lapis dan tebal individu salah
satu jenis campuran tida memenuhi toleransi jenis campuran yang disyaratkan, maka seluruh
tebal campuran aspal tidak boleh kurang dari jumlah tebal rancangan dari masing-masing jenis
campuran yang ditunjukkan dalam Gambar dengan mempertimbangkan toleransi masing-
masing jenis campuran yang disyaratkan.
Toleransi tebal untuk tiap lapisan campuran Beraspal:
 Latasir tidak kurang dari 2,0 mm;
 Lataston Lapis Aus tidak kurang dari 3,0 mm;
 Lataston Lapis Pondasi tidak kurang dari 3,0 mm;
 Laston Lapis Aus tidak kurang dari 3,0 mm;
 Laston Lapis Antara tidak kurang dari 4,0 mm;
 Laston Lapis Pondasi tidak kurang dari 5,0 mm;
 SPESIFIKAS
I

Tabel 7.1. Tebal Nominal Minimum Campuran beraspal

Untuk semua jenis campuran, berat aktual campuran beraspal yang dihampar harus dipantau
dengan menimbang setiap muatan truk yang meninggalkan pusat instalasi pencampur aspal. Untuk
setiap ruas pekerjaan yang diukur untuk pembayaran, bila berat aktual bahan terhampar yang dihitung
dari timbangan adalah kurang ataupun lebih lima persen dari berat yang dihitung dari ketebalan rata-
rata benda uji inti (core), maka Direksi Pekerjaan harus mengambil tindakan untuk menyelidiki sebab
terjadinya selisih berat ini sebelum menyetujui pembayaran bahan yang telah dihampar.

Investigasi oleh Direksi Pekerjaan dapat meliputi, tetapi tidak terbatas pada hal-hal berikut ini:

i. Memerintahkan Penyedia Jasa untuk lebih sering mengambil ataulebih banyak mengambil
atau mencari lokasi lain benda uji inti (core);
ii. Memeriksa peneraan dan ketepatan timbangan serta peralatan dan prosedur pengujian di
laboratorium
iii. Memperoleh hasil pengujian laboratorium yang independen dan pemeriksaan kepadatan
campuran beraspal yang dicapai di lapangan.
iv. Menetapkan suatu sistem perhitungan dan pencatatan truk secara terinci.
Biaya untuk setiap penambahan atau meningkatnya frekuensi pengambilan benda uji inti (core), untuk
survei geometrik tambahan ataupun pengujian laboratorium, untuk pencatatan muatan truk, ataupun
tindakan lainnya yang dianggap perlu oleh Direksi Pekerjaan untuk mencari penyebab dilampauinya
toleransi berat harus ditanggung oleh Penyedia Jasa sendiri.
Standar Rujukan yang digunakan:
Standar Nasional Indonesia
SNI 03-1968-1990 : Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus
Dan Kasar
SNI 2432 : 2011 : Cara Uji Daktilitas Aspal
SNI 2433: 2011 : Cara uji titik nyala dan titik bakar dengan alat Cleveland
open cup
SNI 2434 : 2011 : Cara uji lembek aspal dengan alat cincin dan bola (ring and
ball)
SNI-2439 : 2011 : Cara uji penyelimutan dan pengelupasan pada campuran
agregat aspal
SNI 06-2440-1991 : Metoda Pengujian Kehilangan berat Minyak dan Aspal
dengan Cara A
SNI 2441: 2011 : Cara uji berat jenis aspal padat
SNI 2456 : 2011 : Cara uji penetrasi bahan-bahan bitumen
 SPESIFIKAS
I
SNI-06-2489-1991
SNI 03-3426-1994
SNI 03-3640-1994
SNI 03-4141-1996
SNI 03-4142-1996
SNI 03-4428-1997
SNI 06-6441-200
SNI 03-6721-2002
SNI 03-6723-2002
SNI 03-6757-2002
SNI 03-6819-2002
SNI 03-6835-2002
SNI 03-6868-2002
SNI 03-6877-2002
SNI 06-6890-2002
SNI 03-6894-2002
SNI 1969 : 2008
SNI 1970 : 2008
SNI 2417 : 2008
SNI 2490 : 2008
SNI 3407 : 2008
SNI 3423 : 2008
AASHTO :
: Pengujian Campuran Beraspal Dengan Alat Marshall
: Survai Kerataan Permukaan Perkerasan Jalan Dengan Alat
Ukur NAASRA
: Metode Pengujian Kadar Aspal Dengan Cara Ekstraksi
Menggunakan Alat Soklet
: Metode Pengujian Gumpalan Lempung Dan Butir-Butir
Mudah Pecah Dalam Agregat
: Metoda Pengujian Jumlah Bahan Dalam Agregat Yang
Lolos Saringan No. 200 (0,075 mm)
: Metode Pengujian Agregat Halus Atau Pasir Yang
Mengandung Bahan Plastis Dengan Cara Setara Pasir
: Metode pengujian viskositas aspal minyak dengan alat
Brookfield Termosel
: Metode pengujian kekentalan aspal cair dan aspal emulsi
dengan alat saybolt
: Spesifikasi bahan pengisi untuk campuran beraspal
: Metode pengujian berat jenis nyata campuran beraspal
dipadatkan menggunakan benda uji kering permukaan jenuh
: Spesifikasi Agregat Halus Untuk Campuran Perkerasan
Beraspal
: Metode pengujian pengaruh panas dan udara terhadap
lapisan tipis aspal yang diputar
: Tata cara pengambilan contoh uji secara acak untuk bahan
konstruksi
: Metode pengujian kadar rongga agregat halus yang tidak
dipadatkan  
: Tata Cara Pengambilan Contoh Aspal
: Metode Pengujian Kadar Aspal Dan Campuran Beraspal
Cara Sentrifius
: Cara Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Kasar
: Cara Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus
: Cara Uji Keausan Agregat Dengan Mesin Abrasi Los
Angeles
: Cara Uji Kadar Air dalam Produk Minyak Bumi dan Bahan
mengandung Aspal dengan Cara Penyulingan
: Cara Uji Sifat Kekekalan Bentuk batu dengan menggunakan
Larutan Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat.
: Cara Uji Analisis Ukuran Butir Tanah
 SPESIFIKAS
I

AASHTO T195-67 (2007) : Standard Method of Test for Quantitative Extraction of

Asphalt Binder from Hot Mix Asphalt (HMA)
AASHTO T283-07 : Resistance of Compacted Bituminous Mixture to Moisture
Induced Damaged
ASTM
ASTM D4791 : Standard Test Method for Flat or Elongated Particles in
Coarse Aggregate

ASTM D5581-96 : Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous

Mixture using Marshall Apparatus (6 inch-diameter
Spicement)
ASTM D5976 : Standard Specification for Type I Polymer Modified Asphalt
Cement for Use in Pavement Construction

Lainnya :
BS 598 Part 104 (1989) : The Compaction Procedure Used in the Percentage Refusal
Density Test.
Pensylvania DoT Test Method, No.621 : Determining the Percentage of Crushed Fragments in Gravel.

Pengajuan Kesiapan Kerja

Sebelum dan selama pekerjaan, Penyedia Jasa harus menyerahkan kepada Direksi Pekerjaan:
a) Contoh dari seluruh bahan yang disetujui untuk digunakan, yang disimpan oleh Direksi Pekerjaan
selama periode Kontrak untuk keperluan rujukan;
b) Setiap bahan aspal yang diusulkan Penyedia Jasa untuk digunakan, berikut keterangan asal
sumbernya bersama dengan data pengujian sifat-sifatnya, baik sebelum maupun sesudah Pengujian
penuaan aspal (RTFOT/TFOT);
c) Laporan tertulis yang menjelaskan sifat-sifat hasil pengujian dari seluruh bahan;
d) Laporan tertulis setiap pemasokan aspal beserta sifat-sifat bahan;
e) Hasil pemeriksaan kelaikan peralatan laboratorium dan pelaksanaan;
f) Rumusan campuran kerja (Job Mix Formula, JMF) dan data pengujian yang mendukungnya; dalam
bentuk laporan tertulis;
g) Pengukuran pengujian permukaan dalam bentuk laporan tertulis;
h) Laporan tertulis mengenai kepadatan dari campuran yang dihampar;
i) Data pengujian laboratorium dan lapangan seperti yang disyaratkan untuk pengendalian harian
terhadap takaran campuran dan mutu campuran, dalam bentuk laporan tertulis;
j) Catatan harian dari seluruh muatan truk yang ditimbang di alat penimbang;
k) Catatan tertulis mengenai pengukuran tebal lapisan dan dimensi perkerasan;

Kondisi Cuaca Yang Dijinkan Untuk Bekerja

Campuran hanya bisa dihampar bila permukaan yang telah disiapkan keadaan kering dan diperkirakan
tidak akan turun hujan.
 SPESIFIKAS
I

Perbaikan Pada Campuran beraspal Yang Tidak Memenuhi Ketentuan

 Bila persyaratan kerataan hasil hamparan tidak terpenuhi atau bila benda uji inti dari lapisan
beraspal dalam satu segmen tidak memenuhi persyaratan tebal atau kepadatan sebagaimana
ditetapkan dalam spesifikasi ini, maka panjang yang tidak memenuhi syarat harus dibongkar atau
dilapis kembali dengan tebal lapisan nominal minimum yang dipersyaratkan dengan jenis
campuran yang sama. Panjang yang tidak memenuhi syarat ditentukan dengan benda uji tambahan
sebegaimana diperintahkan oleh Direksi pekerjaan dan selebar satu hamparan.
 Bila perbaikan telah diperintahkan maka jumlah volume yang diukur untuk pembayaran haruslah
volume yang seharusnya dibayar bila pekerjaan aslinya dapat diterima. Tidak ada waktu dan atau
pembayaran tambahan yang akan dilakukan untuk pekerjaan atau volume tambahan yang
diperlukan untuk perbaikan.
Pengembalian Bentuk Pekerjaan Setelah Pengujian
 Seluruh lubang uji yang dibuat dengan mengambil benda uji inti (core) atau lainnya harus segera
ditutup kembali dengan bahan campuran beraspal oleh Penyedia Jasa dan dipadatkan hingga
kepadatan serta kerataan permukaan sesuai dengan toleransi yang diperkenankan dalam Bagian ini.

Lapisan Perata
Atas persetujuan Direksi Pekerjaan, maka setiap jenis campuran dapat digunakan sebagai lapisan
perata. Semua ketentuan dari Spesifikasi ini harus berlaku kecuali Bahan harus disebut HRS-WC(L),
HRS-Base(L), AC-WC(L), AC-BC(L) atau AC-Base(L) dsb.

BAHAN
Agregat Umum:
a) Agregat yang akan digunakan dalam pekerjaan harus sedemikian rupa agar campuran beraspal,
yang proporsinya dibuat sesuai dengan rumusan campuran kerja (lihat Pasal 9.7.3), memenuhi
semua ketentuan yang disyaratkan dalam Tabel 9.7.3(1a) sampai dengan Tabel 9.7.3(1d),
tergantung campuran mana yang dipilih.
b) Agregat tidak boleh digunakan sebelum disetujui terlebih dahulu oleh Direksi Pekerjaan. Bahan
harus ditumpuk sesuai dengan ketentuan dalam Bagian 1.11 dari Spesifikasi ini.
c) Sebelum memulai pekerjaan Penyedia Jasa harus sudah menumpuk setiap fraksi agregat pecah dan
pasir untuk campuran beraspal, paling sedikit untuk kebutuhan satu bulan dan selanjutnya
tumpukan persediaan harus dipertahankan paling sedikit untuk kebutuhan campuran beraspal satu
bulan berikutnya.
d) Dalam pemilihan sumber agregat, Penyedia Jasa dianggap sudah memperhitungkan penyerapan
aspal oleh agregat. Variasi kadar aspal akibat tingkat penyerapan aspal yang berbeda, tidak dapat
diterima sebagai alasan untuk negosiasi kembali harga satuan dari Campuran beraspal.
e) Penyerapan air oleh agregat maksimum 3 %.
f) Berat jenis (spesific gravity) agregat kasar dan halus tidak boleh berbeda lebih dari 0,2.

Agregat Kasar
a) Fraksi agregat kasar untuk rancangan campuran adalah yang tertahan ayakan No.4 (4.75 mm) yang
dilakukan secara basah dan harus bersih, keras, awet dan bebas dari lempung atau bahan yang tidak
dikehendaki lainnya dan memenuhi ketentuan yang diberikan dalam Tabel 7.2.(1a)
b) Fraksi agregat kasar harus dari batu pecah mesin dan disiapkan dalam ukuran nominal sesuai
dengan jenis campuran yang direncanakan seperti ditunjukan pada Tabel 7.2.(1b)
c) Agregat kasar harus mempunyai angularitas seperti yang disyaratkan dalam Tabel 7.2.(1a).
Angularitas agregat kasar didefinisikan sebagai persen terhadap berat agregat yang lebih besar dari
 SPESIFIKAS
I

4,75 mm dengan muka bidang pecah satu atau lebih berdasarkan uji menurut Pennsylvania DoT’s
Test Method No.621 dalam Lampiran 6.3.C.
d) Agregat kasar untuk Latasir kelas A dan B boleh dari kerikil yang bersih.
e) Fraksi agregat kasar harus ditumpuk terpisah dan harus dipasok ke instalasi pencampur aspal
dengan menggunakan pemasok penampung dingin (cold bin feeds) sedemikian rupa sehingga
gradasi gabungan agregat dapat dikendalikan dengan baik.

Tabel 7.2.(1a) Ketentuan Agregat Kasar

Catatan :
1) Abrasi dengan mesin Los Angeles dengan 100 putara harus dilakukan untuk mengetahui keseragaman mutu agregat
dan nilai abrasi dengan 100 putaran yang diperoleh tidak boleh melampaui 20% dari nilai abrasi dengan 500 putaran
2) 95/90 menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau lebih dan 90% agregat
kasar mmepunyai muka bidang pecah dua atau lebih.
 SPESIFIKAS
I

Tabel 7.2 (1b) Ukuran Nominal Agregat Kasar Penampung Dingin untuk Campuran Aspal

Agregat Halus
a) Agregat halus dari sumber bahan manapun, harus terdiri dari pasir atau hasil pengayakan batu
pecah dan terdiri dari bahan yang lolos ayakan No.4 (4.75 mm).
b) Fraksi agregat halus pecah mesin dan pasir harus ditempatkan terpisah dari agregat kasar.
c) Pasir alam dapat digunakan dalam campuran AC sampai suatu batas yang tidak melampaui 15%
terhadap berat total campuran.
d) Agregat halus harus merupakan bahan yang bersih, keras, bebas dari lempung, atau bahan yang
tidak dikehendaki lainnya. Batu pecah halus harus diperoleh dari batu yang memenuhi ketentuan
mutu dalam Pasal 9.7.2.(1). Apabila fraksi agregat halus yang diperoleh dari hasil pemecah batu
tahap pertama (primary crusher), tidak memenuhi pengujian Standar Setara Pasir sesuai Tabel 7.2.
(2a), maka fraksi agregat harus dipisahkan dengan scalping screen sebelum masuk pemecah batu
tahap kedua (secondary crusher) atau harus diperoleh melalui proses pencucian scara mekanis.
e) Agregat pecah halus dan pasir harus ditumpuk terpisah dan harus dipasok ke instalasi pencampur
aspal dengan menggunakan pemasok penampung dingin (cold bin feeds) yang terpisah sehingga
gradasi gabungan dan presentase pasir didalam campuran dapat dikendalikan dengan baik.
f) Agregat halus harus memenuhi ketentuan sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 7.2.(2a).

Pengujian Standar Nilai

Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min 60%

Kadar Lempung SNI 3423 : 2008 Maks 1%

Angularitas (kedalaman dari

Min. 45
permukaan < 10 cm)
SNI 03-6877-2002
Angularitas (kedalaman dari
permukaan  10 cm) Min. 40

Tabel 7.2.(2a) Ketentuan Agregat Halus

Bahan Pengisi (Filler) Untuk Campuran Beraspal

a) Bahan pengisi yang ditambahkan (filler added) terdiri atas debu batu kapur (limestone dust,
calcium carbonate, CaCO3), atau debu kapur pandam yang sesuai dengan AASHTO M303-89
(2006), semen atau mineral yang berasal dari Asbuton yang sumbernya disetujui oleh Direksi
Pekerjaan. Jika digunakan Aspal Modifikasi dari jenis Asbuton yang diproses maka bahan pengisi
yang ditambahkan (filler added) haruslah berasal dari mineral yang diperoleh dari Asbuton
tersebut.
b) Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan dan bila diuji
dengan pengayakan sesuai SNI 03-4142-1996 harus mengandung bahan yang lolos ayakan No.200
(75 micron) tidak kurang dari 75 % terhadap beratnya kecuali untuk mineral Asbuton. Mineral
 SPESIFIKAS
I

Asbuton harus mengandung bahan yang lolos ayakan No. 100 (150 micron) tidak kurang dari 95%
terhadap beratnya.
c) Bila kapur tidak terhidrasi atau terhidrasi sebagian, digunakan sebagai bahan pengisi yang
ditambahkan maka proporsi maksimum yang diijinkan adalah 1,0% dari berat total campuran
beraspal. Kapur yang seluruhnya terhidrasi yang dihasilkan dari pabrik yang disetujui dan
memenuhi persyaratan yang disebutkan pada Pasal 9.7.2.(4).(b) diatas, dapat digunakan maksimum
2% terhadap berat total agregat.
d) Semua campuran beraspal harus mengandung bahan pengisi yang ditambahkan (filler added) harus
dalam rentang 1% -2% dari berat total agregat.
Gradasi Agregat Gabungan
untuk campuran aspal, ditunjukkan dalam persen terhadap berat agregat dan bahan pengisi, harus
memenuhi batas-batas yang diberikan dalam Tabel 9.7.2.3. Rancangan dan Perbandingan Campuran
untuk gradasi agregat gabungan harus mempunyai jarak terhadap batas-batas yang diberikan dalam
Tabel 7.2.3.

Tabel 7.2.3 Amplop Gradasi Agregat Gabungan Untuk Campuran Aspal

Catatan:
1. Laston (AC) bergradasi kasar dapat digunakan pada daerah yang mengalami deformasi yang lebih tinggi dari biasanya
seperti pada daerah pengunungan, gerbang tol atau pada dekat lampu lalu lintas.
2. Lataston (HRS) bergradasi semi senjang sebagai pengganti Lataston bergradasi senjang dapat digunakan pada daerah
dimana pasir halus yang diperlukan untuk membuat gradasi yang benar-benar senjang tidak dapat diperoleh.
3. Untuk HRS-WC dan HRS-Base yang benar-benar senjang, paling sedikit 80% agregat lolos ayakan No.8 (2,36 mm)
harus lolos ayakan No.30 (0,600 mm). Lihat Tabel 9.7.2.4 sebagai contoh batas-batas “Bahan Bergradasi Senjang” di
mana bahan yang lolos No. 8 (2,36 mm) dan tertahan pada ayakan No.30 (0,600 mm).
4. Untuk semua jenis campuran, rujuk Tabel 9.7.2.1.(b) untuk ukuran agregat nominal maksimum pada tumpukan bahan
pemasok dingin.
Apabila tidak ditetapkan dalam Gambar, penggunaan pemilihan gradasi sesuai dengan petunjuk direksi pekerjaan dengan
mengacu pada panduan Bagian 7 ini.

Ukuran Ayakan Alternatif 1 Alternatif 2 Alaternatif 3 Alternatif 4

% lolos No.8 40 50 60 70

% lolos No.30 paling sedikit 32 paling sedikit 40 paling sedikit 48 paling sedikit 56

% kesenjangan 8 atau kurang 10 atau kurang 12 atau kurang 14 atau kurang

 SPESIFIKAS
I

Tabel 7.2.4: Contoh Batas-batas “Bahan Bergradasi Senjang”

Bahan Aspal Untuk Campuran Beraspal

a) Bahan aspal berikut dapat digunakan sesuai dengan Tabel 7.2.5. Bahan pengikat ini dicampur
dengan agregat sehingga menghasilkan campuran beraspal sebagaimana mestinya sesuai dengan
yang disyaratkan dalam Tabel 7.3.(1a), 7.3.(1b), 7.3.(1c) dan 7.3.(1d) mana yang relevan,
sebagaimana yang disebutkan dalam Gambar atau diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.
Pengambilan contoh bahan aspal harus dilaksanakan sesuai dengan SNI 06-6890-2002 dan
pengujian penetrasi dan titik lembek harus dilakukan pada saat kedatangan aspal curah Tipe I dan
Tipe IIB dan IIC. Bilamana jenis aspal modifikasi tidak disebutkan dalam gambar maka Penyedia
Jasa dapat memilih Aspal Tipe II dalam Tabel 7.2. (5) dibawah ini.

Tabel 7.2.5 Ketentuan-ketentuan untuk Aspal Keras

 SPESIFIKAS
I

b) Contoh bahan aspal harus diekstraksi dari benda uji sesuai dengan cara SNI 03-3640-1994 (metoda
soklet) atau SNI 03-6894-2002 (metoda sentrifus) atau AASHTO T 164 - 06 (metoda tungku
pengapian). Jika metoda sentrifitus digunakan, setelah konsentrasi larutan aspal yang terekstraksi
mencapai 200 mm, partikel mineral yang terkandung harus dipindahkan ke dalam suatu alat
sentrifugal.Pemindahan ini dianggap memenuhi bilamana kadar abu dalam bahan aspal yang
diperoleh kembali tidak melebihi 1 % (dengan pengapian). Jika bahan aspal diperlukan untuk
pengujian lebih lanjut maka bahan aspal itu harus diperoleh kembali dari larutan sesuai dengan
prosedur SNI 03-6894-2002.
c) Aspal harus diuji pada setiap kedatangan dan sebelum dituangkan ke tangki penyimpan AMP untuk
penetrasi pada 25 oC (SNI 06-2456-1991) dan Titik Lembek (SNI 06-2434-1991). Aspal yang
dimodifikasi juga harus diuji untuk stabilitas penyimpanan sesuai dengan ASTM D5976 part 6.1
dan dapat ditempatkan dalam tangki sementara sampai hasil pengujian tersebut diketahui. Tidak
ada aspal yang boleh digunakan sampai aspal tersebut telah diuji dan disetujui.

Bahan Anti Pengelupasan

Bahan anti pengelupasan hanya digunakan jika stabilitas Marshall sisa campuran beraspal sebelum
ditambah bahan anti pengelupasan mminimum 75%. Bahan anti pengelupasan (anti striping agent
harus ditambahkan dalam bentuk cairan di timbangan aspal AMP dengan mengunakan pompa penakar
(dozing pump) sesaat sebelum dilakukan proses pencampuran basah di pugmil. Kuantitas pemakaian
aditif anti striping dalam rentang 0,2% - 0,4% terhadap berat aspal. Bahan anti pengelupasan harus
digunakan untuk semua jenis aspal tetapi tidak boleh digunakan pada aspal jenis modifikasi yang
bermuatan positif. Bilamasa stabilitas Marshal sisa setelah perendaman selama 24 jam pada
temperatur 600C sama atau lebih besar dari 90% maka bahan anti pengelupasan tidak perlu digunakan.
Jenis bahan anti pengelupasan yang digunakan haruslah yang disetujui Direksi Pekerjaan. Penyediaan
bahan anti pengelupasan akan dibayar terpisah dari pekerjaan campuran aspal.
Aspal yang Dimodifikasi
Aspal yang dimodifikasi haruslah jenis Asbuton, elastomerik latex atau sintetis memenuhi ketentuan-
ketentuan Tabel 7.2.(5). Proses pembuatan aspal modifikasi di lapangan tidak diperbolehkan kecuali
ada lisensi dari pabrik pembuat aspal modifikasi dan pabrik pembuatnya menyediakan instalasi
pencampur yang setara dengan yang digunakan di pabrik asalnya.
Aspal modifikasi harus dikirim dalam tangki yang dilengkapi dengan alat pembakar gas atau minyak
yang dikendalikan secara termostatis. Pembakaran langsung dengan bahan bakar padat atau cair
didalam tabung tangki tidak diperkenankan dalam kondisi apapun. Pengiriman dalam tangki harus
dilengkapi dengan sistem segel yang disetujui untuk mencegah kontaminasi yang terjadi apakah dari
pabrik pembuatnya atau dari pengirimannya. Aspal yang dimodifikasi harus disalurkan ke tangki
penampung di lapangan dengan sistem sirkulasi yang tertutup penuh. Penyaluran secara terbuka tidak
diperkenankan.
Setiap pengiriman harus disalurkan kedalam tangki yang diperuntukkan untuk kedatangan aspal dan
harus segera dilakukan pengujian penetrasi, titik lembek dan stabilitas penyimpanan. Tidak ada aspal
yang boleh digunakan sampai diuji dan disetujui.
Aspal multigrade harus dibuat dengan proses penyulingan yang mengubah sifat-sifat fisik dari bahan
pengikat dan bukan hanya sekedar mencampurkan dengan bahan tambah (aditif). Jangka waktu
penyimpan untuk aspal modifikasi dengan bahan dasar latex tidak boleh melebihi 3 hari kecuali jika
jangka waktu penyimpanan yang lebih lama disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Persetujuan tersebut
hanya dapat diberikan jika sifat-sifat akhir yang ada memenuhi nilai-nilai yang diberikan dalam Tabel
7.2.(5).
 SPESIFIKAS
I

Sumber Pasokan
Sumber pemasokan agregat, aspal dan bahan pengisi (filler) harus disetujui terlebih dahulu oleh
Direksi Pekerjan sebelum pengiriman bahan. Setiap jenis bahan harus diserahkan, seperti yang
diperintahkan Direksi Pekerjaan, paling sedikit 60 hari sebelum usulan dimulainya pekerjaan
pengaspalan.

CAMPURAN
1) Komposisi Umum Campuran
Campuran beraspal dapat terdiri dari agregat, bahan pengisi, bahan aditif, dan aspal.

2) Kadar Aspal dalam Campuran

Persentase aspal yang aktual ditambahkan ke dalam campuran ditentukan berdasarkan percobaan
laboratorium dan lapangan sebagaimana tertuang dalam Rencana Campuran Kerja (JMF) dengan
memperhatikan penyerapan agregat yang digunakan.
3) Prosedur Rancangan Campuran
 Sebelum diperkenankan untuk menghampar setiap campuran beraspal dalam Pekerjaan,
Penyedia Jasa disyaratkan untuk menunjukkan semua usulan metoda kerja, agregat,
aspal, dan campuran yang memadai dengan membuat dan menguji campuran percobaan
di laboratorium dan juga dengan penghamparan campuran percobaan yang dibuat di
instalasi pencampur aspal.

 Pengujian yang diperlukan meliputi analisa ayakan, berat jenis dan penyerapan air, dan
semua jenis pengujian lainnya sebagaimana yang dipersyaratkan pada Bagian ini untuk semua
agregat yang digunakan. Pengujian pada campuran beraspal percobaan akan meliputi penentuan
Berat Jenis Maksimum campuran beraspal (SNI 03-6893-2002), pengujian sifat- sifat Marshall
(SNI 06-2489-1990) dan Kepadatan Membal (Refusal Density) campuran rancangan
(BS 598 Part 104 - 1989).
 Contoh agregat untuk rancangan campuran harus diambil dari pemasok dingin (cold bin) dan
dari penampung panas (hot bin). Rumusan campuran kerja yang ditentukan dari campuran di
laboratorium harus dianggap berlaku sementara sampai diperkuat oleh hasil percobaan pada
instalasi pencampur aspal dan percobaan penghamparan dan pemadatan lapangan.
 Pengujian percobaan penghamparan dan pemadatan lapangan harus dilaksanakan dalam tiga
langkah dasar berikut ini:
i. Penentuan proporsi takaran agregat dari pemasok dingin untuk dapat
menghasilkan komposisi yang optimum. Perhitungan proporsi takaran agregat dari bahan
tumpukan yang optimum harus digunakan untuk penentuan awal bukaan pemasok dingin.
Contoh dari pemasok panas harus diambil setelah penentuan besarnya bukaan pemasok
dingin. Selanjutnya proporsi takaran pada pemasok panas dapat ditentukan. Suatu
Rumusan Campuran Rancangan (Design Mix Formula, DMF) kemudian akan ditentukan
berdasarkan prosedur Marshall. Dalam segala hal DMF harus memenuhi semua sifat-sifat
bahan dalam Pasall 7.2 dan sifat-sifat campuran sebagaimana disyaratkan dalam Tabel
7.3(1a) s.d 6.3.3 (1d), mana yang relevan.
ii. DMF, data dan grafik percobaan campuran di laboratorium harus
diserahkan pada Direksi Pekerjaan untuk mendapatkan persetujuan. Direksi Pekerjaan akan
menyetujui atau menolak usulan DMF tersebut dalam waktu tujuh hari. Percobaan produksi
dan penghamparan tidak boleh dilaskanakan sampai DMF disetujui.
iii. Percobaan produksi dan penghamparan serta persetujuan terhadap
rumusan campuran kerja (Job Mix Formula, JMF). JMF adalah suatu dokumen yang
 SPESIFIKAS
I

menyatakan bahwa rancangan campuran laboratorium yamg tertera dalam DMF dapat
diproduksi dengan instalasi pencampur aspal (Asphalt Mixing Plant, AMP), dihampar dan
dipadatkan di lapangan dengan peralatan yang telah ditetapkan dan memenuhi derajat
kepadatan lapangan terhadap kepadatan laboratorium hasil pengujian Marshal dari benda uji
yang campuran beraspalnya diambil dari AMP.

Tabel 7.3.(1a) Ketentuan Sifat-sifat Campuran Latasir

Tabel 7.3.(1b) Ketentuan Sifat-sifat Campuran Lataston

 SPESIFIKAS
I

Tabel 7.3.(1d) Ketentuan Sifat-sifat Campuran Laston yang Dimodifikasi (AC Mod)

Catatan :
1) Modifikasi Marshall lihat Lampiran 6.3.B.
2) Rongga dalam campuran dihitung berdasarkan pengujian Berat Jenis Maksimum Agregat (Gmm test, SNI 03-6893-2002).
3) Direksi Pekerjaan dapat atau menyetujui AASHTO T283-89 sebagai alternatif pengujian kepekaan terhadap kadar air.
Pengkondisian beku cair (freeze thaw conditioning) tidak diperlukan. Nilai Indirect Tensile Strength Retained (ITSR)
minimum 80% pada VIM (Rongga dalam Campuran) 8%
4) Untuk menentukan kepadatan membal (refusal), disranakan menggunakan penumbuk bergetar (vibratory hammer)
agar pecahnya butiran agregat dalam campuran dapat dihimdari. Jika digunakan penumbukan manual jumlah
tumbukan per bidang harus 600 untuk cetakan berdiamater 6 inch dan 400 untuk cetakan berdiamater 4 inch
5) Pengujian Wheel Tracking Machine (WTM) harus dilakukan pada temperatur 60 C. Prosedur pengujian harus mengikuti
serti pada Manual untuk Rancangan dan Pelaksanaan Perkerasan Aspal, JRA Japan Road Association (1980).
6) Laston (AC Mod) harus campuran bergradasi kasar

4) Rumus Campuran Rancangan (Design Mix Formula)

Paling sedikit 30 hari sebelum dimulainya pekerjaan aspal, Penyedia Jasa harus menyerahkan
secara tertulis kepada Direksi Pekerjaan, usulan DMF untuk campuran yang akan digunakan dalam
pekerjaan. Rumus yang diserahkan harus menentukan untuk campuran berikut ini:
a) Sumber-sumber agregat.
b) Ukuran nominal maksimum partikel.
c) Persentase setiap fraksi agregat yang cenderung akan digunakan Penyedia Jasa, pada
penampung dingin maupun penampung panas.
d) Gradasi agregat gabungan yang memenuhi gradasi yang disyaratkan dalam Tabel 7.2.(3).
e) Kadar aspal optimum dan efektif terhadap berat total campuran .
f) Rentang temperatur pencampuran aspal dengan agregat dan temperatur saat campuran beraspal
dikeluarkan dari alat pengaduk (mixer).
Penyedia Jasa harus menyediakan data dan grafik hubungan sifat-sifat campuran beraspal terhadap
variasi kadar aspal hasil percobaan laboratorium untuk menunjukkan bahwa campuran memenuhi
semua kriteria dalam Tabel 7.3.(1a) sampai dengan Tabel 7.3.(1d) tergantung campuran aspal mana
yang dipilih.
Dalam tujuh hari setelah DMF diterima, Direksi Pekerjaan harus:
a) Menyatakan bahwa usulan tersebut yang memenuhi Spesifikasi dan meng-
ijinkan Penyedia Jasa untuk menyiapkan instalasi pencampur aspal dan peng-hamparan percobaan.
b) Menolak usulan tersebut jika tidak memenuhi Spesifikasi.
Bila DMF yang diusulkan ditolak oleh Direksi Pekerjaan, maka Penyedia Jasa harus melakukan
percobaan campuran tambahan dengan biaya sendiri untuk memperoleh suatu campuran rancangan
yang memenuhi Spesifikasi. Direksi Pekerjaan, menurut pendapatnya, dapat menyarankan Penyedia
Jasa untuk memodifikasi sebagian rumusan rancangannya atau mencoba agregat lainnya.