LAPORAN HASIL PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA IV KEBUN PULU RAJA

JL. LINTAS SIGURA-GURA DESA ORIKA KECAMATAN
PULAU RAKYAT - ASAHAN

oleh :

Bernaldus Victoria Manurung ME – 6G 1605012105

Celvin Timanta Ginting ME – 6G 1605012014
Elkana Tanda Basa Lubis ME – 6G 1605012043
Hari Elita Panjaitan ME – 6G 1605012029
Herman Parsaoran Manurung ME – 6G 1605012140

JURUSAN TEKNIK MESIN

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI MEDAN
MEDAN
2019
 KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI
POLITEKNIK NEGERI MEDAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
Jl. Almamater No. 1 Kampus USU, Medan 20155, Indonesia
Telp. (061) 8210371, 8211235, 8213951, Fax : (061) 8215845
http://www.polmed.ac.id e-mail : polmed@polmed.ac.id, info@polmed.ac.id

LEMBAR PENGESAHAN I
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA IV
UNIT USAHA PULU RAJA
Disusun oleh :

Bernaldus Victoria Manurung ME – 6G 1605012105

Celvin Timanta Ginting ME – 6G 1605012014
Elkana TandaBasa Lubis ME – 6G 1605012043
Hari Elita Panjaitan ME – 6G 1605012029
Herman Parsaoran Manurung ME – 6G 1605012140
Program Studi : TeknikMesin
Mulai tanggal : 04 Maret 2019
Selesai tanggal : 04 Mei 2019

Diperiksaoleh :

Asisten Pengolahan
(Pembimbing PKL)

(J. Nico Sinulingga, S.T.P.) (Alfi Nursyahrin, S.T.) (M. Iqbal Taher, S.T.)

Asisten Teknik Pabrik

(Pembimbing PKL)

(Dezy Fairu, S.T.)

Masinis Kepala Manajer Unit

(M. Adnan Baron Siregar, S.T.) (Ir. Mazriefnal Muaz)

Document No.: F-WD1-03-05 Rev. no : 01 Date of Issue : 03 September 2018

i
 KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI
POLITEKNIK NEGERI MEDAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
Jl. Almamater No. 1 Kampus USU, Medan 20155, Indonesia
Telp. (061) 8210371, 8211235, 8213951, Fax : (061) 8215845
http://www.polmed.ac.id e-mail : polmed@polmed.ac.id, info@polmed.ac.id

LEMBAR PENGESAHAN II

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DIPT PERKEBUNAN NUSANTARA IV UNIT USAHA PULU RAJA

KEC. PULAU RAKYATASAHAN

Disusun oleh :

Bernaldus Victoria Manurung (ME – 6G) 1605012105

CelvinTimantaGinting (ME – 6G) 1605012014

ElkanaTandaBasaLubis (ME – 6G) 1605012043

HariElitaPanjaitan (ME – 6G) 1605012029

Herman ParasoranManurung (ME – 6G) 1605012140

Telah diperiksa dan dinyatakan selesai dalam menjalankan Praktek Kerja Lapangan ( PKL )
serta dapat dipertanggungjawabkan.

Mengetahui , Medan, 04 Mei 2019

Ketua Jurusan Teknik Mesin Ketua Program Studi Teknik Mesin

Idham Kamil, S.T.,M.T. Joni Indra, S.T.,M.T.

NIP. 19720506 2001121 1 001 NIP. 19591223 198811 1 001

Document No.: F-WD1-03-05 Rev. no : 01 Date of Issue : 03 September 2018

ii
 KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI
POLITEKNIK NEGERI MEDAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
Jl. Almamater No. 1 Kampus USU, Medan 20155, Indonesia
Telp. (061) 8210371, 8211235, 8213951, Fax : (061) 8215845
http://www.polmed.ac.id e-mail : polmed@polmed.ac.id, info@polmed.ac.id

LEMBAR PERSETUJUAN

Laporan Praktik Kerja Lapangan ini dilaksanakan di PT PERKEBUNAN NUSANTARA IV

Unit Usaha Pulu Raja pada tanggal 04 Maret s/d 04 Mei 2019 yang disusun oleh :

Bernaldus Victoria Manurung (ME – 6G) 1605012105

Celvin Timanta Ginting (ME – 6G) 1605012014

Elkana Tanda Basa Lubis (ME – 6G) 1605012043

Hari Elita Panjaitan (ME – 6G) 1605012029

Herman Parsaoran Manurung (ME – 6G) 1605012140

Telah disetujui dosen pembimbing PKL yang telah ditentukan Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Medan.

Medan, 04 Mei 2019

Dosen Pembimbing

Surya Dharma, S.T.,M.T.

NIP. 19801112 200812 1 001

Document No. : F-WDI-03-05 Rev. no : 01 Date of Issue : 03 September 2018

iii
 KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur penulis ucapkan Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
karunia-Nya yang telah memberi kekuatan, kesehatan dan segala sesuatu yang penulis terima
dari-Nya yang begitu besar dan berharga bagi kehidupan penulis, sehingga dapat
menyelesaikan Laporan PKL Pabrik Kelapa Sawit PT Perkebunan Nusantara IV Unit Usaha
Pulu Raja dengan baik dan tepat waktunya.

Laporan PKL Pabrik Kelapa Sawit di PT Perkebunan Nusantara IV Unit Usaha Pulu
Raja disusun untuk melengkapi hasil PKL yang telah dilakukan di PT Perkebunan Nusantara
IV Unit Usaha Pulu Raja dan merupakan syarat yang harus dikerjakan oleh mahasiswa
Politeknik Negeri Medan setelah selesai melakukan PKL sebagai bahan perbandingan antara
teori yang didapat di Politeknik Negeri Medan dengan praktek sebenarnya di PT Perkebunan
Nusantara IV Unit Usaha Pulu Raja.

Sesuai dengan judul Laporan ini maka penulis akan membahas mengenai proses
pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan sistem perawatan mesin-mesin pabrik.

Dalam penulisan laporan PKL ini penulis telah banyak menerima bimbingan dan
bantuan dari berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung, pada kesempatan
ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. M. Syahruddin, S.T.,M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri Medan;

2. Idham Kamil, S.T.,M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Medan;
3. Joni Indra, S.T.,M.T. selaku Kepala Program Studi Teknik Mekanik Politeknik Negeri
Medan;
4. Nisfan Bahri, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing PKL yang telah meluangkan waktu
untuk membimbing penulis sehingga Laporan PKL ini dapat selesai dengan baik;
5. Ir. Mazriefnal Muaz selaku Manajer Unit PTPN IV Kebun Pulu Raja;
6. M. Adnan Baron Siregar, S.T. selaku Ka. Dinas Teknik Pengolahan PTPN IV Kebun Pulu
Raja;
7. Dezy Fairu, S.T. selaku Asisten Teknik Pabrik PTPN IV Kebun Pulu Raja;
8. J. Nico Sinulingga, S.T.P. selaku Asisten pengolahan I PTPN IV Kebun Pulu Raja

iv
9. Alfi Nursyahrin, S.T. selaku Asisten Pengolahan II PTPN IV Kebun Pulu Raja;

10. M. Iqbal Taher, S.T. selaku Asisten Pengolahan III PTPN IV Kebun Pulu Raja;

11. Bapak staf PTPN IV Kebun Pulu Raja yang telah membantu penulis untuk melengkapi
data Laporan PKL ini sehingga dapat selesai dengan baik.

Penulis menyadari bahwa PKL ini masih belum sempurna, untuk itu penulis sangat
mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari para pembaca. Penulis
menyadari bahwa Laporan PKL ini kemungkinan terdapat kesalahan dan kekurangan. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun untuk
menyempurnakan Laporan ini. Penulis berharap agar Laporan ini bermanfaat bagi para
pembaca.

Pulu Raja, 4 Mei 2019

Hormat penulis,

1. Bernaldus Victoria Manurung NIM: 1605012105 1.

2. Celvin Timanta Ginting NIM: 1605012014 2.
3. Elkana Tanda Basa Lubis NIM: 1605012043 3.
4. Hari Elita Panjaitan NIM: 1605012029 4.
5. Herman Parsaoran Manurung NIM: 1605012140 5.

v
 DAFTAR ISI

Lembar Pengesahan I …………………………………………………………………… i

Lembar Pengesahan II ………………………………………………………………….. ii
Lebar Persetujuan ………………………………………………………………………. iii
Kata Pengantar…………………………………………………………………………... iv
Daftar Isi ………………………………………………………………………………… vi
Daftar Gambar …………………………………………………………………………. ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek........................................................................................ 1
1.2 Maksud danTujuan........................................................................................................ 1
1.3 Manfaat Kerja Praktek................................................................................................... 2
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek....................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Latar Belakang............................................................................................................... 4
2.2 Ciri-ciri Fisiologi........................................................................................................... 4
2.3 Adaptasi Lingkungan..................................................................................................... 5
2.4 Perkembangan Kelapa Sawit......................................................................................... 5
2.5 Hasil Tanaman............................................................................................................... 6

BAB III GAMBARAN UMUM PERKEBUNAN DAN PABRIK

3.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan............................................................................... 8
3.2 Letak Geografis............................................................................................................. 9
3.3 Luas Areal...................................................................................................................... 9
3.4 Produktifitas................................................................................................................... 11
3.5 Kekuatan Tenaga Kerja dan Jumlah Penduduk............................................................. 12
3.6 Sertifiasi Penghargaan Perusahaan................................................................................ 15
3.7 Bahan Tanaman (Varietas)............................................................................................ 15

BAB IV BAHAN BAKU, PANEN DAN TRANSPORTASI

4.1 Bahan Baku.................................................................................................................... 16

4.2 Kondisi Lingkungan Kebun ………………………………………………………….. 17

vi
4.3 Kriteria Panen................................................................................................................ 17
4.4 Transportasi................................................................................................................... 18

BAB V PROSES PENGOLAHAN

5.1 Stasiun Penerimaan Buah.............................................................................................. 21
5.2 Stasiun Rebusan............................................................................................................. 25
5.3 Stasiun Penebah............................................................................................................. 36
5.4 Stasiun Kempa............................................................................................................... 44
5.5 Stasiun Klarifikasi......................................................................................................... 52
5.6 Stasiun Pengolahan Biji................................................................................................. 67

BAB VI PENGOLAHAN LIMBAH

6.1 Pengolahan Limbah Padat............................................................................................. 74
6.2Pengolahan Limbah Cair................................................................................................ 75

BAB VII PROSES PENJERNIHAN DAN PEMURNIAN AIR UNTUK

PENGOLAHAN
7.1 Proses Penjernihan Air.................................................................................................. 76
7.2 Proses Pemurnian Air.................................................................................................... 78
7.3 Deposit Ketel, Kerak dan Korosi................................................................................... 79
7.4 Pembentukan Kerak dan Korosi.................................................................................... 79
7.5 PerlakuanTerhadap Air dan Ketel................................................................................. 80
7.6 Bahan Kimia Witco untuk Perawatan............................................................................ 80
7.7 Menghitung Dosis Pemakaian Tawas pada Proses Penjernihan.................................... 81

BAB VIII MAINTENANCE

8.1 Pengertian Maintenance................................................................................................ 82
8.2 Tujuan Maintenance...................................................................................................... 83
8.3 Jenis-jenis Maintenance................................................................................................. 83
8.4 Tugas dan Pelaksanaan Maintenance............................................................................ 88
8.5 Gambaran Workshop di Pulu Raja................................................................................ 90

vii
BAB IX KESIMPULAN DAN SARAN

9.1 Kesimpulan.................................................................................................................... 92
9.2 Saran.............................................................................................................................. 93
DAFTAR PUSTAKA

viii
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Timbangan TBS I .............................................................. 22

Gambar 2. Timbangan TBS II............................................................. 23

Gambar 3. Loading Ramp.................................................................... 24

Gambar 4. Stasiun Perebusan.............................................................. 25

Gambar 5. Transfer Cariage................................................................ 26

Gambar 6.Lori ...................................................................................... 27

Gambar 7. Capstand............................................................................. 28

Gambar 8. Stasiun Penebah................................................................. 36

Gambar 9. Hoisting Crane................................................................... 36

Gambar 10. Auto Feeder...................................................................... 39

Gambar 11. Thresher............................................................................ 39

Gambar 12. Bunch Hopper.................................................................. 41

Gambar 13. Fruit Conveyor................................................................. 41

Gambar 14. Fruit Elevator................................................................... 42

Gambar 15. Stasiun Kempa................................................................. 44

Gambar 16. Digester............................................................................. 45

Gambar 17. Screw Press....................................................................... 47

Gambar 18. Stasiun Pemurnian Minyak............................................ 52

Gambar 19. Stasiun Pengolahan Biji................................................... 67

Gambar 20. Kolam Limbah …………………………………………. 74

Gambar 21. Ketel Uap.......................................................................... 79

Gambar 22. Bengkel Listrik................................................................. 90

ix
Gambar 23. Bengkel Mobil…………………………………………….. 91

Gambar 24. Bengkel umum…………………………………………… 91

x
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Pendidikan pada jenjang universitas adalah pendidikan dengan oritentasi

menghasilkan para akademis yang mampu menguasai materi dengan baik dan
mampu mengaplikasikannya. Mendapat sebuah keharusan bagi mahasiswa
Politeknik Negeri Medan ( POLMED ) untuk mengikuti kerja praktek yang
merupakan salah satu mata kuliah yang harus diikuti dan dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa. Sesuai dengan kurikulum yang berlaku di POLMED saat ini, yang
merupakan salah satu syarat untuk meneruskan tugas atau mata kuliah ketingkat
berikutya dan untuk persyaratan dalam menyelesaikan tugas akhir di semester
berikutnya. Kerja praktek ini merupakan salah satu kesempatan bagi setiap
mahasiswa untuk melihat, mengenal secara langsung segala peralatan yang
digunakan dalam dunia industri.

Mahasiswa telah banyak mempelajari tentang alat-alat yang digunakan

dalam dunia industri, namun hal ini merupakan teori dasar saja, maka dengan
diadakannya kerja praktek lapangan sehingga mahasiswa dapat memahami dan
mengetahui aplikasi lapangan.

1.2 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut ;
1. Melihat dan menganalisa secara langsung dilapangan serta menerapkan
teori dasar yang telah diperoleh dibangku kuliah;
2. Mengenal dan memahami beberapa aspek tentang perusahaan seperti;
a. Aspek organisasi dan manajemen.

1
 b. Aspek proses produksi.
c. Aspek teknologi.
d. Aspek sosial dan lingkungan.
3. Memperoleh keyakinan dalam hal penguasaan pekerjaan, sehingga
menambahkan pengalaman sebagai persiapan untuk terjun ke
masyarakat;
4. Memperoleh kesempatan untuk ikut memecahkan permasalahan dalam
ruang lingkup perusahaan, sekaligus berlatih untuk mendisiplinkan diri
dan bertanggung jawab.

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diperoleh dari kerja praktek ini adalah :

1. Bagi mahasiswa :
a. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dan
melakukan perkerjaan atau kegiatan lapangan.
b. Dapat mengetahui dan memahami berbagai aspek kegiatan
dalam perusahaan.
c. Dapat membandingkan teori-teori yang diperoleh dibangku
kuliah dengan praktek kerja lapangan.
2. Bagi fakultas :
a. Mempererat kerja sama perusahaan dengan Politeknik Negeri
Medan (POLMED), khususnya dengan mahasiswa Jurusan
Teknik Mesin.
b. Memperluas pengenalan akan jurusan Teknik Mesin,
Politeknik Negeri Medan (POLMED)
3. Bagi Perusahaan :
a. Sebagai bahan masukan atau usulan bagi perusahaan untuk
memperbaharui sistem metode kerja yang lebih baik.
b. Sebagai sarana penyaluran program perusahaan dalam rangka
mencerdaskan anak bangsa.

2
 c. Dapat melihat keadaan perusahaan dari sudut pandang
pendidikan, khususnya mahasiswa.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup kerja praktek yang dilaksanakan adalah :

1. Setiap mahasiswa yang telah memenuhi persyaratan, harus melakukan

kerja praktek pada perusahaan, badan/instansi pemerintah atau swasta.
2. Kerja praktek di PT Perkebunan Nusantara IV, yang meliputi bidang –
bidang yang berkaitan dengan disiplin ilmu teknik mesin antara lain :
a. Organisasi dan manajemen perusahaan.
b. Proses produksi.
3. Kerja praktek ini harus bersifat:
a. Latihan kerja yang berdisiplin dan bertanggung jawab sesuai
dengan para pekerja dalam lingkungan perusahaan.
b. Mengajukan usulan perbaikan seperlunya dari sistem /instansi
kerja proses yang dimuat dalam laporan.

3
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Latar Belakang Kelapa Sawit

Kelapa sawit (Elaeis) adalah tumbuhan industri penting penghasil minyak

masak, minyak industri, maupun bahan bakar (biodiesel).Perkebunannya
menghasilkan keuntungan besar sehingga banyak hutan dan perkebunan lama
dikonversi menjadi perkebunan kelapa sawit.Indonesia adalah penghasil minyak
kelapa sawit dunia setelah Malaysia.Di Indonesia penyebarannya di daerah Aceh,
pantai timur Sumatera, Jawa, dan Sulawesi.

2.2 Ciri-ciri Fisiologi

Kelapa sawit berbentuk palm. Tingginya dapat mencapai 24 meter. Akar

tanaman kelapa sawit mengarah ke bawah dan samping. Seperti jenis palm
lainnya, daunnya tersusun majemuk menyirip. Daun berwarna hijau tua dan
pelepah berwarna sedikit lebih muda.Penampilannya agak mirip dengan tanaman
salak, hanya saja dengan duri yang tidak terlalu keras dan tajam.Batang tanaman
diselimuti bekas pelepah hingga umur 12 tahun. Setelah umur 12 tahun pelepah
yang mengering akan terlepas sehingga penampilannya menjadi mirip dengan
kelapa.

Bunga jantan dan betina terpisah namun berada pada satu pohon
(monoecious dicilri) dan memiliki waktu pematangan berbeda sehingga sangat
jarang terjadi penyerbukan sendiri.Bunga jantan memiliki bentuk lancip dan
panjang, sementara bunga betina terlihat lebih besar dan mekar.Tanaman sawit
dengan tipe cangkang pisifera bersifat female steril sehingga sangat jarang
menghasilkan tandan buah dan dalam produksi benih unggul digunakan sebagai
tetua jantan.

4
 Buah sawit mempunyai warna bervariasi dari hitam, ungu, hingga merah,
tergantung bibit yang digunakan.Bibit bergerombol dalam tandan yang muncul
dari tiap pelepah.

Buah terdiri dari tiga lapisan:

1. Eksoskarp, bagian kulit buah berwarna kemerahan dan licin.

2. Mesoskarp, serabut buah.
3. Endoskarp, cangkang pelindung inti sawit merupakan endosperm dan
embrio dengan kandungan minyak inti berkualitas tinggi.
4. Kernel (inti sawit) adalah biji yang merupakan bagian dalam
perbanyakan generatif tanaman.

2.3 Adaptasi Lingkungan

Habitat aslinya adalah daerah semak belukar.Sawit dapat tumbuh dengan

baik di daerah tropis (15°LU-15°LS).Tanaman ini tumbuh sempurna di ketinggian
0 – 500m dari permukaan laut dengan kelembaban 80-90%.Sawit membutuhkan
iklim dengan curah hujan stabil, 2000 – 2500mm setahun, yaitu daerah yang tidak
tergenang air saat hujan dan tidak kekeringan saat kemarau.Pola curah hujan
tahunan mempengaruhi perilaku pembungaan dan produksi buah sawit.

2.4 Perkembangan Kelapa Sawit

Kelapa sawit berkembang biak dengan cara generatif. Buah sawit matang
pada kondisi tertentu, embrionya akan berkecambah menghasilkan tunas
(plumuld) dan bakal akar (radikula). Kelapa sawit memiliki banyak jenis,
berdasarkan ketebalan cangkangnya kelapa sawit dibagi menjadi dura, pisifera,
dan tenera.

Dura merupakan sawit yang buahnya memiliki cangkang tebal, kira-kira 2

– 8mm, sehingga dianggap memperpendek umur mesin pengolah, namun
biasanya tandan buahnya besar-besar dan kandungan minyak per tandannya 17 –

5
18%. Mesokarp (daging buah) tipis dan persentase terhadap buah adalah 35 –
50%, inti besar dan bijinya tidak dikelilingi serabut.

Pisifera buahnya tidak memiliki cangkang, mempunyai cincin serat yang

tebal dikelilingi kernel yang berukuran kecil namun bunga betinanya steril
sehingga sangat jarang menghasilkan buah.

Tenera adalah pesilangan antara induk dura dan pisifera.Jenis ini dianggap
bibit unggul sebab melengkapi kekurangan masing-masing induk dengan sifat
cangkang buah tipis namun bunga betinanya tetap fertil.Beberapa tenera unggul,
persentase daging perbuahnya dapat mencapai 60 – 90% dan kandungan minyak
pertandannya dapat mencapai 28%. Cangkangnya tipis berukuran 0,5 – 4mm.

2.5 Hasil Tanaman

Minyak sawit digunakan sebagai bahan baku minyak makan, margarin,

sabun, kosmetik, industri baja, kawat, radio, dan industri farmasi. Minyak sawit
dapat digunakan untuk berbagai kegunaan karena keunggulan sifat yang
dimilikinya yaitu tahan oksidasi dengan tekanan tinggi, mampu melarutkan bahan
kimia yang tidak larut oleh bahan pelarut lainnya, mempunyai daya melapis yang
tinggi dan tidak menimbulkan iritasi pada tubuh dalam bidang kosmetik.

Bagian yang paling populer untuk diolah dari kelapa sawit adalah buah.
Bagian daging buah menghasilkan minyak kelapa sawit mentah yang diolah
menjadi bahan baku minyak goreng dan berbagai jenis turunannya. Kelebihan
minyak nabati dari sawit adalah harga yang murah, rendah kolesterol, dan
memiliki kandungan karoten tinggi. Minyak sawit juga diolah menjadi bahan
baku margarin.

Minyak ini menjadi bahan baku minyak alkohol dan industri kosmetik.
Bunga dan buahnya berupa tandan, bercabang banyak.Buahnya banyak, bila
masak berwarna merah kehitaman.Daging buahnya padat.Daging dan kulit

6
buahnya mengandung minyak.Minyaknya itu digunakan sebagai bahan minyak
goreng, sabun, dan lilin.Ampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak.Ampas
yang disebut bungkil inti sawit itu digunakan sebagai salah satu bahan pembuatan
makanan ayam.Tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan arang.

Buah diproses dengan membuat lunak bagian daging buah dengan

temperatur 90°C.Daging yang telah melunak dipaksa untuk berpisah dengan
bagian inti dan cangkang dengan pressing pada mesin silinder berlubang.Daging
inti dan cangkang dipisahkan dengan pemanasan dan teknik pressing. Setelah itu
dialirkan ke dalam lumpur sehingga sisa cangkang akan turun ke bagian bawah
lumpur. Sisa pengolahan buah sawit sangat potensial menjadi bahan campuran
makanan ternak dan difermentasikan menjadi kompos.

7
 BAB III

GAMBARAN UMUM PERKEBUNAN DAN PABRIK

3.1 SejarahPerkembangan Perusahaan

Unit Usaha Pulu Raja merupakan salah satu unit usaha dari PT
Perkebunan Nusantara IV yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
di sector perkebunan. Dalam perjalanan sejarahnya Unit Usaha Pulu Raja telah
mengalami beberapa kali perubahan kepemilikan, yaitu antara lain :

1. Padatahun 1912 Unit Usaha Pulu Raja adalah perusahaan Belanda

dengan nama NV. RCMA (Rubber Culture Masscthapij Amsterdam).
2. Padatahun 1912 s/d 1933 berubah nama menjadi NV. CMO.
3. Padatahun 1933 s/d 1942 berubah nama menjadi NV. BOCM (Bandar
Oh Culture Masscthapij).
4. Padatahun 1942 s/d 1945 NV. BOCM diambil alih oleh pemerintah
Jepang dan kemudian beralih kembali ke pemerintah Belanda sampai
tahun 1957.
5. Pada tahun 1958 Pemerintah Republik Indonesia menasionalisasi
semua perkebunan milik swasta Belanda yang diusulkan melalui
Peraturan Pemerintah No.19 tahun 1959.
6. Padatahun 1959-1960 Kebun Pulu Raja termasuk dalam PPN baru.
7. Pada tahun 1960-1962 Kebun Pulu Raja termasuk PPN Sumut.
8. Pada tahun 1963, berdasarkan Peraturan Pemerintah No.27 tahun 1963
Perusahaan Perkebunan Negara dibagimenurutwilayah yang dimulai
dari PPN Aneka Tanaman I s/d XIII dimana Kebun Pulu Raja
termasuk dalam PPN Aneka Tanaman V (PPN Antan V).
9. Pada tahun 1968, berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1968
dilakukan regrouping PPN Antan. Kebun Pulu Raja (PPN Antan V)

8
 bersama dengan PPN Antan II bergabung menjadi Perusahaan Negara
Perkebunan VI (PNP VI) yang berpusat di Pabatu.
10. Padatahun 1985 PNP VI kemudian diperserokan menjadi PT
Perkebunan VI (PTP VI) dengan Pulu Raja menjadi salah satu unit
usahanya.
11. Padatahun 1996, berdasarkan Peraturan Pemerintah No.9 Tahun 1996
PTP VI dilebur, selanjutnya dilaksanakan penggabungan (merger)
dengan kebun-kebun lainnya yang berada di wilayah Sumatera Utara
yaitu: PTP VI, PTP VII, dan PTP VIII. Hasil peleburan ini diberinama
PT Perkebunan Nusantara IV (Persero).
12. Terakhir pada tanggal 31 Oktober 2014.No:04.01/SE/18/X/2014
Perihal: Perubahan Nama dan Status Perusahaan.
Berdasarkan Keputusan Para Pemegang SahamNo:PTPN
IV/RUPS/01/X2014 atau No:SK-51/D1.MBU/10/2014 yaitu:Perseroan
terbatas ini, telah dilakukan perubahan nama perusahaan menjadi ”PT
PERKEBUNAN NUSANTARA IV” atau disingkat”PTPN IV”.

3.2 LetakGeografis

KebunPulu Raja terletak di desa Orika kecamatan Pulau Rakyat kabupaten

Asahan provinsi Sumatera Utara. Secara geografis areal kebun terletak 100 meter
di atas permukaan laut 02° 45° - , 10 LU dan 99°, 30° - 99°, 45°, BT dengan
fotografi rata. Jarak KebunPulu Raja dari Kota Kisaran ± 45 km, dan jarak di ibu
kota provinsi Sumatera Utara ( Medan ) ± 204 km.

3.3 Luas Areal

Sesuai dengan surat keputusan Badan Pertahanan Nasional nomor :

150/HGU/BPN/2006 tanggal 22 Agustus 2006 dan sertifikat HGU

9
(HakGunaUsaha) Nomor : 2 tahun 2006 tanggal 13 Oktober 2006 luas areal kebun
Pulu Raja adalah 4.630,54 Ha, dengan perincian sebagai berikut:

Tabel 1. Luas Areal

LUAS AREAL HGU KEBUN PULU RAJA

TAHUN 2018

% %
PTP. NUSANTARA IV ( PERSERO ) TAHUN 2017 Dari Dari
UNIT USAHA PULU RAJ A Umur AFDELING Seluruh Areal
(Thn ) I II III IV V Jumlah HGU Tanaman

Tanaman Renta ( > 24 tahun )

Tanaman Tua ( 21 - 24 tahun ) - -

1.994 24 4,00 - - 262,00 - 266,00 5,74 6,09

1.996 22 - 58,00 - 38,00 72,00 168,00 3,63 3,84
4,00 58,00 - 300,00 72,00 434,00 9,37 9,93
Tanaman Dewasa ( 14 - 20 tahun ) - - -
- - -
1.998 20 1,00 1,00 2,00 6,00 87,00 97,00 2,09 2,22
1,00 1,00 2,00 6,00 87,00 97,00 2,09 2,22
Tanaman Remaja ( 9 - 13 tahun ) - - -
2.006 12 303,00 144,00 80,00 2,00 529,00 11,42 12,11
2.009 9 - 134,00 - - 66,00 200,00 4,32 4,58
Tanaman Muda ( 4 - 8 tahun ) - - -
- - -
2.010 8 - 131,00 171,00 - - 302,00 6,52 6,91
2.011 7 - - 148,00 37,00 - 185,00 4,00 4,23
2.012 6 104,00 88,00 - 134,00 54,00 380,00 8,21 8,70
2.013 5 - 433,00 193,00 - - 626,00 13,52 14,32
2.014 4 165,00 58,00 87,00 177,00 165,00 652,00 14,08 14,92
269,00 710,00 599,00 348,00 219,00 2.145,00 46,32 49,08
JUMLAH TM 577,00 903,00 745,00 734,00 446,00 3.405,00 73,53 77,92
JUMLAH AREAL HYATEN 1,00 1,00 - 6,00 - 8,00 0,17 0,18
- - -
TBM II 2.016 2 137,00 137,00 2,96 3,14
TBM I 2.017 1 126,00 455,00 581,00 12,55 13,30
- - -
JUMLAH AREAL TBM - - 263,00 - 455,00 718,00 15,51 16,43
-
TU Ex 1993 2.018 40,00 - 149,00 50,00 239,00 5,16 5,47
- - -
JLH AREAL TANAMAN 618,00 904,00 1.008,00 889,00 951,00 4.370,00 94,37 100,00
AREAL LAIN-LAIN - - -
PEMBIBITAN / PONDOK 5,00 - - - - 5,00 0,11
EMPLASMEN 77,58 7,55 9,31 10,55 11,55 116,54 2,52
GARAPAN DILINDUNGI UU - - - - - - -
PARIT DAN JALAN 23,00 20,00 27,00 27,00 42,00 139,00 3,00
JUMLAH 105,58 27,55 36,31 37,55 53,55 260,54 5,63
JUMLAH KONSESI SELURUH 723,58 931,55 1.044,31 926,55 1.004,55 4.630,54 100,00

10
3.4 Produktivitas

a. Tandan Buah Segar (TBS)

No. Tahun TBS yang telah di Produksi / Tahun

1. 2014 52.491.390

2. 2015 50.416.480

3. 2016 55.509.690

4. 2017 70.402.020

5. 2018 79.089.070

b. MinyakSawit (MS)

Minyak Sawit yang telah di

No. Tahun Rend. Minyak Sawit (%)
Produksi / Tahun

1. 2014 12.349.868 23, 53

2. 2015 12.064.984 23, 93

3. 2016 13.090.863 23, 93

4. 2017 15.980.975 22, 70

5. 2018 19.094.921 24, 14

11
 c. Inti Sawit (IS)

Inti Sawit yang telah di

No. Tahun Rend. Inti Sawit (%)
Produksi / Tahun

1. 2014 2.509.280 4, 78

2. 2015 2.523.919 5, 01

3. 2016 2.707.998 4, 88

4. 2017 3.075.156 4, 37

5. 2018 3.130.357 3, 96

3.5 Kekuatan Tenaga Kerja dan Jumlah Penduduk

Kekuatan tenaga kerja kebunPulu Raja adalah karyawan pelaksana

sebanyak 533 orang dan karyawan pimpinan sebanyak 14 orang. Perincian
Karyawan Pelaksana Kebun Pulu Raja per Bagian dan Afdeling :

Pekerja

No Bagian/Afdeling ITB Anak Jumlah

Wanit
Pria Jumlah
a

1. Dinas Tata Usaha 11 6 17 7 21 45

2. Sentral Gudang 2 1 3 2 6 11

12
3. SDM dan Umum 7 12 19 6 12 37

4. Pengamanan 25 - 25 20 42 87

5. DinasSipil 9 2 11 8 9 28

6. Transport 11 - 11 10 18 39

7. Bengkel Umum 25 - 25 20 47 92

8. Bengkel Motor 1 - 1 1 1 3

9. Bengkel Listrik 4 - 4 4 6 14

10. Dinas Pengolahan 15 1 16 12 23 51

11. PKS I 35 1 36 28 52 116

12. PKS II 39 2 41 29 57 127

13. Pabrik Kompos 4 - 4 2 6 12

14. Dinas Tanaman 5 - 5 5 11 21

15. Bibitan - - - - - -

16. Afdeling I 40 10 50 33 70 153

17. Afdeling II 55 3 58 52 98 108

18. Afdeling III 52 8 60 47 80 187

19. Afdeling IV 64 9 73 56 91 220

20. Afdeling V 67 7 74 59 113 246

Jumlah 471 62 533 401 763 1697

13
3.6. SertifikasiPenghargaan Perusahaan

Beberapa sertifikasi penghargaan di kebun Pulu Raja antara lain :

14
1. Unit Usaha Pulu Raja telah memperoleh sertifikat penghargaan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) berdasarkan Surat
Keputusan Menteri Ketanagakerjaan Republik Indonesia pada tahun 2017
dan memperoleh hasil pencapaian 96,39%
2. Unit Usaha Pulu Raja mendapatkan sertifikat RSPO pada tanggal 25 Agustus
2015 dan berlaku sampai dengan 25 Agustus 2020 oleh Mutu Certification
International
3. Unit Usaha Pulu Raja mendapatkan sertifikat ISPO pada tanggal 04 April
2017 dan berakhir pada tanggal 03 April 2022

3.7 BahanTanaman (Varietas)

Varietas kelapa sawit yang dikenal ada 3, yaitu: tenera, dura, dan pesifera.
Ketiga varietas ini dapat dibedakan berdasarkan penampang irisan buah, dimana
dura memiliki tempurung yang tebal dan daging buah yang tipis, jenis pesifera
memiliki biji yang tipis serta daging buah yang tebal, sedangkan jenis tenera
merupakan hasil persilangan dura dan pesifera yang menghasilkan buah dengan
tempurung yang tipis, daging buah yang tebal dan inti yang besar. PTPN IV
KebunPulu Raja sendiri menanam jenis/varietas tenera yaitu persilangan dura dan
pesifera dimana bahan tanaman diperoleh dari PPKS & PT.Socfindo.

BAB IV

BAHAN BAKU, PANEN DAN TRANSPORTASI

15
4.1 Bahan Baku

Buah kelapa sawit merupakan bahan baku utama dari perusahaan dalam
melaksanakan kegiatan produksi. Hasil utama yang diperoleh dari TBS adalah
CPO dan PK(Palm Kernel). Kedua jenis produk ini dibedakan atas komposisi
asam lemak dan sifat fisik kimianya. Minyak sawit dan inti sawit mulai terbentuk
± 100 hari setelah penyerbukan dan terhenti setelah ± 180 hari setelah
penyerbukan atau setelah terjadi proses kejenuhan pembentukan minyak dalam
buah, hal ini ditandai dengan buah yang memberondol. Fase pematangan buah
ditandai dengan terjadinya perubahan-perubahan buah seperti perubahan warna
buah dari hitam kehijau-hijauan menjadi kuning, dari kekuning-kuningan
kemudian berubah menjadi orange atau merah jingga, serta perubahan fisik buah
dari warna mengkilat menjadi agak suram.

Setelah terjadi perombakan lemak menjadi asam lemak bebas (ALB) dan
gliserol pada buah, maka buah lepas dari tandannya. Proses pematangan buah ini
akan cepat terjadi jika intensitas sinar matahari cukup dan diikuti dengan curah
hujan. Mutu satu unit PKS tergantung kepada mutu TBS yang diterima, mutu
hasil olah sangat ditentukan oleh mutu bahan bakunya, sedangkan mutu bahan
baku dipengaruhi oleh efisien pengumpulan hasil dari mutu panen dan angkutan.
Kesalahan pada pengumpulan hasil olahan tidak dapat mencapai persyaratan
minimum dan akibatnya dapat memperkecil efisien pengolahan.

Perkebunan Pulu Raja mampu menghasilkan TBS kurang lebih sebesar

79.089.070 ton/tahun pada saat ini dari afdeling 1-5.

4.2 Kondisi Lingkungan Kebun

16
 Letak PTPN IV Kebun Pulu Raja terletak di desa Orika dan desa Tunggul
45 kecamatan Pulau Rakyat kabupaten Asahan Provinsi Sumatera Utara. Secara
geografis areal HGU Kebun Pulu Raja terletak dengan ketinggian ±100m di atas
permukaan laut, di antara 02°,45°-10°LU dan 99°,30°-99°,45°BT dengan
topografi rata. Kota terdekat adalah kota Kisaran dengan jarak ±45km atau
±204km dari kota Medan.

Dengan letak atau posisi tersebut kondisi lingkungan Kebun Pulu Raja
sangat ideal dan dari segi keamanan kebun dapat dijaga dari pencurian. Dan
keadaan tanaman itu sendiri dalam keadaan baik(terawat).

4.3 Kriteria Panen dan Pasca Panen

Pelaksanaan panen dipengaruhi pada sistem panen yang ditetapkan

perkebunan.Kebun Pulu Raja sendiri memakai sistem 6/7 atau 5/7, yang
maksudnya adalah dalam 7 hari ada 6 kali pemanenan sehingga pusingan panenan
ada 6 kali. Panen yang tak terkendali akan menyebabkan kehilangan minyak dan
inti sawit serta penurunan kualitas produksi. Usaha yang dilakukan untuk
menghasilkan tandan yang bermutu baik antara lain:

1. Mengatur pusingan panen dan taat azas terhadap kriteria matang panen
5 brondolan/tandan di piringan secara konsisten.
2. Mengutip brondolan secepatnya dan segera diangkut ke pabrik,
sedapat mungkin untuk menghindar dari buah yang mengakibatkan
kenaikan ALB.
3. Memelihara jalan dan alat angkut sehingga seluruh produksi TBS
dapat dikirim ke pabrik, tidak ada hasil panen yang menginap di
lapangan.
4. Brondolan dikutip dan diletakkan dalam goni sehingga bersih dari
pasir dan kotoran.

17
 5. Memelihara sanitasi pokok dan merawat tanaman dengan baik,
sehingga terhindar dari serangan hama dan penyakit yang dapat
merusak buah.

4.4 Transportasi

Setelah TBS terkumpul, segera mungkin diangkut ke

pabrik.Kendaraanyang digunakan adalah truk.Alat transportasi ini disediakan oleh
pihak ke III. Setiap truk yang mengangkut TBS, inti, cangkang, tandan kosong,
pupuk kompos harus memiliki surat-surat sebagai berikut:

1. Surat pengangkutan barang (SPB)

2. Surat pengangkutan tandan kosong (SPT)
3. DO (surat izin untuk tuk yang berasal dari pihak ketiga)

18
 BAB V

PROSES PENGOLAHAN

Suatu perusahaan yang dikatakan pabrik adalah usaha yang mengelola

bahan mentah menjadi bahan setengah jadi dan ada juga mengolah menjadi bahan
jadi. PKS di PTPN IV Pulu Raja mengelola bahan setengah jadi. PKS Pulu Raja
mempunyai kapasitas produksi 30 ton TBS/jam.

Tujuan utama dari proses pengolahan TBS adalah pengolahan bahan baku
hingga menghasilkan minyak dari daging buah (CPO) dan inti sawit (PK) dengan
proses pemisahan bahan yang tersedia dengan jumlah mutu yang optimal dan
kehilangan (lossis) sesuai dengan norma kerja.

Minyak kelapa sawit yang bermutu baik memiliki beberapa syarat tertentu:

- Mengandung kadar ALB yang rendah sesuai standart.

- Mengandung kadar kotoran sesuai standart.
- Mengandung kadar air yang rendah sesuai dengan standart.

Pada proses pengolahan kelapa sawit terdiri dari dua proses yaitu:

- Proses pengolahan TBS menjadi minyak sawit (CPO).

- Proses pengolahan inti (PK).

19
 TBS

JEMBATAN TIMBANG

LOADING RAMP

DEPERICARPER FIBRE CYCLONE

REBUSAN
POLISHING DRUM
KETEL
PENEBAH
DESTRONER
St. KEMPA
NUT SILO
SAND TRAP TANK
RIPPLE MILL

V. SCREEN
LTDS I/II

BAK RAW OIL

H.CYCLONE SILO INTI

BALANCE TANK
KERNEL HOPPER
CST DECANTIN BASIN

SLUDGE TANK
OIL TANK

BRUSH STAINER
OIL PURIFIER

PRECLEANER
VACUM DRYER
BUFFER TANK

OIL PUMPEX VACUM

S. SEPERATOR

OIL STORAGE HOT WELL TANK FAT PIT

DEOLING POND

KOLAM LIMBAH

DIAGRAM PROSES PENGOLAHAN TBS MENJADI CPO

20
Adapun tahap-tahap proses pengolahan TBS menjadi CPO adalah sebagai berikut:

5.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception)

Stasiun penerima buah berfungsi sebagai pengontrol tonase keluar dan

masuk tandan buah segar (TBS) yang diangkut oleh diangkut oleh kendaraan yang
dilewatinya. Bahan baku yang dipakai adalah buah kelapa sawit tandan buah segar
(TBS) yang diperoleh dari perkebunan sendiri dan dari berbagai pihak ketiga.

5.1.1 Jembatan Timbang (Weight Bridge)

Timbangan adalah alat ukur berat untuk menghitung/menimbang berat

TBS yang akan diolah. TBS yang berasal dari kebun kelapa sawit kemudian
diangkat oleh truk ke pabrik pengolahan, sebelum truk pengangkat TBS masuk ke
pengolahan, terlebih dahulu dilakukan penimbangan TBS bersama-sama truknya
dan dilakukan pencatatan yaitu dengan cara: Netto = Bruto – Tarra.

Keterangan:

Bruto = Berat truk dengan TBS

Tarra = Berat truk kosong

Netto = Berat bersih TBS

Adapun fungsi dari penimbunan adalah:

1. Untuk mengetahui TBS yang diterima

2. Untuk mengetahui rendaman minyak dan inti dari pihak ketiga
3. Untuk menghitung biaya angkut
4. Untuk menghitung upah karyawan
5. Untuk menghitung hasil CPO dan inti sawit

21
 Gambar 1. Timbangan TBS 1

Spesifikasi jembatan timbang sebagai berikut :

Sistem : Digital

Merk/Tipe : AVERY BIRMINGHAM/5109 DBC

Tahun Pembuatan : 2005

Kapasitas : 30 ton

22
 Gambar 2. Timbangan TBS II

Spesifikasi jembatan timbang sebagai berikut :

Sistem : Digital

Merk/Tipe : AD-4329/Weighing Indikator

Tahun Pembuatan : 2012

Kapasitas : 50 ton

Untuk memperoleh timbangan yang tepat perlu dilakuan hal-hal sebagai berikut:

1. Timbangan dalam keadaan hidup.

2. Pada penimbangan jarum harus berada pada titik nol.
3. Setiap kendaraan keluar masuk harus pelan dan berhenti pada posisi yang
ditentukan.
4. Lantai timbang harus bersih, dan tetap dalam keadaan bebas, tidak boleh
terganjal oleh sesuatu benda.
5. Bila ada air di ruang mekanis, harus segera dikuras.
6. Pemeriksaan mingguan harus tetap dilaksanakan.

23
 Proses kerja penimbangan TBS adalah sebagai berikut:
1. Ditimbang berat bruto ( berat truk + berat TBS ) yang berasal dari
kebun.
2. TBS dibongkar di loading ramp.
3. Truk yang kosong ditimbang kembali.
4. Berat netto TBS = Berat Bruto – Berat Tarra.

 Prosedur penimbangan tandan kosong sebagai berikut:

1. Truk kosong ditimbang.
2. Ditimbang truk beserta tandan kosong yang telah diolah di pabrik.
3. Berat tandan kosong ( berat tandan kosong yang telah diolah + berat
truk)

5.1.2. Loading Ramp (Penimbunan dan Pemindahan Buah)

Setelah buah selesai ditimbang, maka buah tersebut dibawa ke loading
ramp. Loading ramp mempunyai 14 pintu yang digerakkan oleh mesin hidrolik.

Gambar 3. Loading Ramp

24
Fungsi Loading Ramp adalah:
1. Sebagai tempat penampungan TBS sementara.
2. Memudahkan TBS masuk kedalam lori.

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada Loading Ramp adalah:

 Pengisian jangan terlalu penuh karena dapan mengakibatkan pintu

penahan TBS dapat bengkok, TBS dan berondolan dapat jatuh ke jalur rel
dan dapat menyulitkan pada pemuatan TBS ke lori rebusan.

5.2 Stasiun perebusan (Sterilizer Station)

Gambar 4. Stasiun Perebusan

 Fungsi:
 Mempermudah brondolan lepas dari tandan pada waktu proses
pemipilan di thresher dan memperlunak brondolan saat dilakukan
pengepresan serta menghentikan proses peningkatan asam lemak
bebas (ALB).

25
5.2.1 Transfer Carriage (Alat memindahkan lori)

Transfer carriage adalah alat untuk memindahkan lori rebusan dari rel
loading ramp (dibawah loading ramp) ke rel rebusan, sehingga lori dapat diatur
dengan baik dan tidak terjadi penumpukan buah yang dapat menurunkan mutu.

Gambar 5. Transfer Carriage

5.2.2 Lori Rebusan (Boogies & Cages)

Lori rebusan adalah alat yang digunakan untuk mengakut buah ke rebusan.
Lori rebusan diisi penuh dan merata sebanyak ± 2,5 ton TBS per lori. Lori
berbentuk keranjang balok dengan sejumlah lubang pada kedua sisinya yang
berfungsi untuk menyebarkan steam yang masuk pada saat perebusan. Untuk
memudahkan pengangkutan pada lori, bagian depan belakangnya dibentuk seperti
pulley sebagai penyangga link chain dari housting crane. Masing-masing
dihubungkan dengan rantai untuk memudahkan penarikan lori.

26
 Gambar 6. Lori

Lori yang mengalami masalah pada bagian bearing dapat menimbulkan

terjadinya lori anjlok, akibatnya akan mengganggu proses produksi. Pemeliharaan
terhadap roda lori harus dilakukan secara continious karena merupakan faktor
penting dalam mengantisipasi terjadinya lori anjlok.

Selain itu ada juga sambungan antar lori harus diperhatikan karena apabila
lori tertinggal didalam rebusan makan akan mengakibatkan waktu yang
diperlukan untuk menarik lori tersebut keluar dari rebusan akan bertambah.

Perawatan terhadap lori akan membantu kelancaran proses pengolahan.

Jika ada beberapa lori yang anjlok tanpa adanya perawatan dan juga jumlah lori
yang berkurang pada saat proses pengisian dan pengeluaran buah dari perebusan
berlangsung dapat mengakibatkan terjadinya biaya operasional besar dan
memakan waktu lama.

Adapun perawatan pada lori adalah :

- Pemeriksaan baut-baut pengikat rumah bushing,

- Pemeriksaan peralatan gandengan,
- Penambahan grease pada rumah bushing,
- Pemeriksaan ring pemutar lori,

27
 - Penggantian bushing yang rusak dan melumasi bushing yang masih bisa
digunakan,
- Penyisipan under carriage yang aus.

5.2.3 Capstand

Capstand berfungsi untuk menarik lori yang masuk dan keluar dari rebusan.
Sebelum dijalankan, bollard harus dalam keadaan bersih dan kering untuk
menghindari tali slip ketika digunakan. Bollard Capstand dijalankan untuk
menarik lori dengan melilitkan tali secara teratur dan tidak bertindihan.

Gambar 7. Capstand

Adapun perawatan pada capstand adalah sebagai berikut :

 Pemeriksaan minyak gear box

 Pemeriksaan / penggantian karet kopling yang rusak, baut kopling dan stel
posisi kopling
 Mengencangkan baut ikat gear box
 Pemeriksaan kebocoran seal/as tutup bearing
 Pemeriksaan conector overload
 Pemeriksaan bagian luar capstand
 Penggantian bearing-bearing gearbox dan seal-seal yang rusak atau aus
 Pemeriksaan getaran, suara, panas gearbox dan power normal
 Penggantian pelumas gear box bila sudah melewati jam kerja pelumas.

28
5.2.4 Sterilizer

Sterilizer kelapa sawit adalah salah satu bagian dari stasiun kerja
pengolahan minyak kelapa sawit. Proses sterilizer ini juga lebih dikenal dengan
sebutan stasiun rebusan buah sawit. Rebusan kelapa sawit yang dilakukan di
pabrik minyak sawit umumnya dilakukan pada sebuah bejana bertekanan tinggi
yang menggunakan bahan uap atau steam. Tekanan tersebut mencapai ukuran 3,0
kg/ cm2 yang kemudian digunakan sebagai bagian perebus dari buah kelapa sawit
yang kemudian dimasukkan ke dalam bagian tandan buah segar.

Proses rebusan kelapa sawit yang dilakukan dalam sterilizer tersebut memiliki
beberapa tujuan, yang diantaranya berguna untuk meningkatkan hasil perolehan
dari rebusan uap tersebut dengan lebih memuaskan, utamanya sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan. Dengan kinerja dari proses rebusan yang berjalan
secara sempurna, maka kehilangan minyak dari pabrik sawit atau lebih dikenal
dengan sebutan losses pun dapat dikurangi.

Berikut ini adalah beberapa tujuan dari bagian stasiun sterilizer dalam pembuatan
minyak kelapa sawit, diantaranya :

1. Mempermudah terjadinya pelepasan dari brondolan buah sawit yang berasal

dari tandan buah segar atu TBS

2. Dapat menghilangkan bagian enzim penghasil ALB (asam lemak bebas) atau
FFA yaitu free fatty acid.

3. Memudahkan proses pelepasan pada bagian inti sawit dari bagian cangkangnya.

4. Proses dehidrasi buah juga dapat membantu digesteng atau pelumatan yang
dilakukan pada mesin digester. Serta melakukan pengepresan pada bagian mesin
screw press yang juga berperan dalam mengurangi kadar air dari brondolan sawit.

5. Dapat membantu proses pemecahan pada bagian emulsi

29
6. Memudahkan bagian serat atau fibre serta biji menjadi lebih mudah lepas.

Dari sekian banyak tujuan di bagian atas tadi, mesin sterilizer pks itu sendiri
merupakan bagian mesin yang berbentuk bejana uap dengan bagian silindris
horisontal. Mesin ini memiliki pintu pada kedua bagian ujungnya. Ukuran pintu
itu sendiri lebih bervariasi, dimulai dari ukuran 2100 mm hingga 3200 mm. Dari
mesin inilah kemudian lori dari buah sawit itu pun mulai dimasukkan dari salah
satu bagian pintunya, dan kemudian dikeluarkan melalui bagian pintu lainnya.

Setelah mengikuti beberapa langkah di bagian atas tadi, kemudian proses

sterilisasi atau perebusan pun mulai dilakukan. Hal ini dilakukan dengan
menggunakan uap atau steam yang berasal dari BPV atau back pressure vessel.
Sementara itu, untuk temperatur uap yang digunakan oleh pipa ilet yang berada
dalam suhu 130 hingga 135 derajat celsius. Sedangkan untuk temperatur yang
digunakan dalam bagian rebusan sawit itu justru dibuat dengan tekanan suhu
stabil pada ukuran 135 derajat celsius.

Tahap perebusan buah sawit untuk mendapatkan hasil terbaik dengan kualitas
minyak sawit yang tinggi serta tidak oil losses atau kehilangan minyak.

30
 Pengoperasian
a. Jumlah rebusan yang dioperasikan untuk PKS berkapasitas 30 ton
TBS/jam = 2 unit.
b. Tekanan 2,8 s/d 3,0 kg/cm2 (1 kg/cm2 = 14,223 Psi) dan temperature
135 s/d 140oC serta siklus merebus selama 90 s/d 100 menit
tergantung fraksi buah.
c. Waktu perebusan :
 Puncak pertama (15 menit)
- Menutup kran blow up dan membuka kran pemasukan uap
(steam inlet) selama 13 menit untuk mencapai tekanan 2,0
kg/cm2 (termasuk pembuangan udara pada awal pemasukan
steam dengan tetap membuka kran kondensat selama 2
menit).
- Kemudian kran steam inlet ditutup. Kran pembuangan
kondensat dibuka terlebih dahulu dan 1 menit kemudian kran
steam outlet (blow up) dibuka dengan cepat untuk
menurunkan tekanan menjadi 0,5 kg/cm2
- Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) ditutup
kembali, kemudian kran steam inlet dibuka kembali untuk
puncak kedua.
 Puncak kedua (14 menit)
- Operasionalnya sama dengan puncak pertama tetapi tanpa
pembuangan udara. Tekanan puncak kedua adalah sebesar
2,5 – 2,7 kg/cm2 kemudian dilakukan pembuangan steam
hingga ke level 1,0 kg/cm2 .
- Kran kondensat dan kran steam outlet (blow up) yang
sebelumnya dibuka untuk pembuangan steam kemudian
ditutup kembali dank ran steam inlet dibuka untuk puncak
ketiga. Waktu yang diperlukan untuk menaikkan steam pada
puncak kedua ± 12 menit dan untuk pembuangan 2 menit.

31
  Puncak Ketiga
- Kran steam inlet dibuka hingga tekanan steam dalam ketel
rebusan mencapai tekanan 3,0 kg/cm2 selama 14 menit.
- Ketika mencapai puncak ketiga, tekanan uap dalam ketel
rebusan ditahan (holding time) selama 40 – 50 menit
tergantung fraksi buah.
- Selama holding time dilakukan pembuangan kondensat
sebanyak 2 kali ke tekanan 2.7 kg/cm2. Selesai holding time,
pembukaan kran dilakukan secara berurut mulai dari kran
pembuangan kondensat, kemudian kran steam outlet (blow
up) sehingga tekanan uap dalam ketel rebusan turun menjadi
0 kg/cm2. Waktu pembuangan steam berlangsung selama ± 5
menit.
d. Tahapan/urutan pembukaan kran dan kecepatan pembuangan steam
sangat menentukan pembuangan udara dalam rebusan/tandan.
 Pembuangan udara dalam rebusan dilakukan sebelum puncak
pertama dengan cara menutup kran steam outlet dan tetap
membuka kran air kondensat pada saat steam dimasukkan ke
rebusan. Kran air kondensat baru ditutup bila steam telah
nampak keluar dari silencer.
 Pembuangan udara dalam tandan terjadi pada puncak pertama
dan puncak kedua dengan cara melakukan kejutan
(pembuangan steam) secepat mungkin. Kejutan atau
pembuangan yang dianggap baik dari 2,0 – 2,5 cm2/kg ke 0
cm2/kg adalah maksimum 2 menit.
e. Pemeriksaan berkala 1 kali dalam 4 tahun oleh Depnaker (IPNKK)
berdasarkan peraturan uap tahun 1930 pasal 40 ayat 3.
f. Contoh air kondensat diambil sebanyak 200 ml setiap perebusan di
silencer, dimulai satu jam setelah pabrik beroperasi dari masing-
masing rebusan.

32
 Pengawasan Operasional
a. Tekanan rebusan 2,8 – 3,0 kg/cm2
b. Evaluasi grafik rebusan (hasil rekaman perebusan) untuk mengetahui
tekanan perebusan, kebocoran steam, holding time, waktu rebus dan
siklus rebus
c. Kandungan minyak dalam air kondesat (normal maksimum 0,50 %
terhadap contoh)
d. Kandungan minyak dalam tandan kosong (normal maksimum 0,39 %
terhadap TBS)
e. Brondolan tidak lepas (lekat) dalam tandan kosong (normal
maksimum 0,16 % terhadap TBS)
f. Tidak ada air kondesat yang keluar pada saat mengeluarkan buah
masak
g. Buah tidak terlalu lama menunggu untuk dituang ke autofeeder
(maksimum 3 lori/line sebelum keluar buah masak berikutnya)
h. Jumlah buah di autofeeder tidak terlalu banyak/menumpuk.

 Trouble Shooting
a. Tekanan rebusan < 2,8 kg/cm2 kemungkinan disebabkan karena :
 Jarak terlalu jauh/banyak tahanan antara BPV dan rebusan
sehingga selisih tekanan antara BPV dan rebusan > 0,2 kg/cm2
 Banyak kebocoran steam di rebusan atau pada pipa dari BPV
menuju instalasi
 Terlalu banyak pemakaian steam untuk instalasi diluar rebusan
 Tekanan uap dari boiler < 19kg/cm2, sehingga tekanan di BPV
harus diturunkan
b. Kandungan minyak dalam air kondensat yang lebih tinggi dari normal
kemungkinan disebabkan karena :
 Buah restan dicampur buah segar dalam suatu perebusan
 Holding time terlalu lama
 Buah banyak luka atau memar akibat terlalu sering terbanting

33
  Pembuangan air kondesat tidak tuntas
c. Kandungan minyak dalam tandan kosong diatas normal karena :
 Buah banyak yang rusak akibat sering terbanting
 Waktu perebusan atau holding time yang terlalu lama
 Buah terlalu banyak/menumpuk di autofeeder
d. Berondolan lekat dalam tandan kosong diatas norma kemungkinan
akibat :
 TBS belum memenuhi kriteria matang panen
 Perebusan yang terlalu singkat
 Buah yang sudah masak terlalu lama tidak dituang ke
autofeeder sehingga kondisinya dingin
 Air kondesat masih tersisa dalam rebusan
 Proses perebusan yang kurang sempurna
e. Ada air kondesat yang keluar pada saat pintu rebusan
dibuka/mengeluarkan buah masak
 Strainer kondesat tumpat atau jumlah luas penampang lubang
strainer lebih kecil dibandingkan luas penampang pipa
kondensat
 Tidak dilakukan pembuangan kondensat pada saat holding
time puncak ke tiga
 Posisi blowdown silencer lebih tinggi dibandingkan rebusan
 Diameter pipa buangan kondensat terlalu kecil dan jumlahnya
terlalu sedikit
f. Buah terlalu lama untuk dibuang ke autofeeder (maximum tiga
lori/line sebelum keluar buah masak berikutnya)
 Pemakaian unit rebusan terlalu banyak (untuk kapasitas olah
30 ton/jam >2 dan kapasitas 60 ton/jam >4 unit)
 Stagnasi setelah instalasi rebusan
g. Jumlah buah di autofeeder terlalu banyak/menumpuk

34
  Interval penuangan buah masak ke autofeeder tidak konsisten
setiap menit.

Faktor-faktor yang mempengeruhi dalam proses perebusan adalah:

1. Tekanan yang terlalu tinggi dalam waktu perebusan terlalu lama, dimana
akan menimbulkan :
a. Warna minyak yang diperoleh terlalu tua sehingga sukar
dipucatkan
b. Lossis minyak pada air rebusan bertambah
c. Nut tidak bersih
d. ALB (Asam Lemak Bebas) tinggi
2. Stasiun perebusan merupakan salah satu sumber lossis. Untuk itu, norma
yang di izinkan dari stasiun rebusan adalah Oil lossis pada air kondensat
rebusan: maximal 0,50%.

Penyebab kerusakan sterilizer biasanya ada kebocoran didalam sterilizer akibat

dari perebusan. Perbaikan biasanya dilakukan dengan cara mengelas bagian dalam
sterilizer yang bocor, dan melakukan perawatan dan pemeriksaan setiap 1 bulan
sekali.

Perawatan-perawatan yang harus dilakukan pada sterilizer :

- Melakukan pelumasan pada setiap penutup pintu rebusan

- Pemeriksaan dan perbaikan untuk mengembalikan ke posisi standard rel
tumpuan sterilizer
- Pembersihan dan melumasi bagian dalam rebusan pada hari minggu atau
pada saat mengolah
- Pembersihan dan melumasi kran dan actuator
- Pemeriksaan dan mereparasi kebocoran wear plat dan pipa control
- Pembersihan untuk menghindari kotoran dari panel programmer
- Pemeriksaan/mengontrol alat elektronik pada alat programmer
- Pelaksanaan penggantian pipa steam dan kondensat yang tipis

35
 - Membuang/spee air dari air cleaner sehingga air tidak terbawa ke panel
programmer
- Pelumasan bearing-bearing pintu.

5.3 Stasiun Penebah (Thresher)

Gambar 8. Stasiun Penebah

Stasiun penebah adalah stasiun pemisah brondolan dengan janjang kosong dimana
buah yang direbus dibanting dengan cara buah diputar didalam stripper drum
dimana pada ketinggian tertentu buah jatuh akibat gaya gravitasi dan gaya
sentrifugal.

5.3.1 Hoisting Crane

Gambar 9. Hoisting Crane

36
Fungsi hoisting crane adalah untuk mengangkat lori dan menuangkan isi lori ke
bunch feeder serta menurunkan lori kosong ke posisi di atas rel menuju loading
ramp.

Hoisting crane dilengkapi beberapa alat pengaman yaitu:

 Alat pengaman naik turun (limit switch)

 Alat pengaman maju mundur (limit switch stopper) pada kedua ujung
runway beam

Hal yang harus diperhatian dalam pengoperasian hoisting crane adalah interval
penuangan harus kontiniu sesuai dengan kapasitas pabrik sehingga selanjutnya
berjalan tanpa ada gangguan. PKS Pulu Raja memiliki dua unit hoisting crane,
dimana satu unit digunakan sedangkan yang satu lagi dibuat cadangan.

Hal yang harus diperhatikan dalam pengoperasian pada hoisting crane, antara lain:

1. Kesinambungan pengumpan
2. Ketebalan lapisan buah pada hoisting crane
3. Pengangkatan lori, penuangan ke bunch feeder/hooper auto feeder dan
peletakan kembali ke lori.

Sebelum hoisting crane dioperasikan, harus dilakukan pengecekan terlebih dahulu

terhadap kondisi wire rope dan link chain.

- Pemeriksaan wire rope dan melumasinya

- Pelumasan roda hoisting crane
- Pemeriksaan minyak pelumas gear box dan memeriksa kebocoran seal
- Pemeriksaan dan service komponen listrik
- Pemeriksaan dan membersihkan limit switch
- Service/memperbaiki jalur kabel, trafo, timer, contactor, overload dan
sebagainya
- Pemeriksaan/penggantian bearing pada travel carriage hoisting crane dan
gear box lainnya

37
 - Pemeriksaan kebocoran gasket reduction gear
- Pemeriksaan/mengganti/mereparasi sistem kopling transmisi
- Pemeriksaan/service sistem rem
- Pemeriksaan rantai tuang lori seperti keausan dan sebagainya
- Pemeriksaan sprocket tuang (bila memungkinkan di-rebuild).
Mengencangkan baut ikat as tuang
- Pemeriksaan pully/As pada hoisting crane
- Pemeriksaan keausan monorel huisting crane

5.3.2 Auto Feeder

Auto feeder adalah tempat penampungan dan berfungsi untuk

menghantarkan buah masuk ke stripper drum agar proses pemipilan berjalan
sempurna, kapasitas Auto feeder ± 30 ton TBS/jam, sedangkan kecepatan putaran
auto feeder adalah 2 rpm.

Penumpukan buah terlalu banyak pada auto feeder mengakibatkan lossis

pada tandan kosong meningkat dan kesulitan pengontrolan pengumpan buah ke
stasiun thresher. Auto feeder dapat dilihat pada gambar berikut:

38
 Gambar 10. Auto Feeder

5.3.3 Thresher

Gambar 11. Thresher

Fungsi dari thresher adalah untuk memisahkan buah dari janjangan dengan
cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjangan kosong ke bunch

39
conveyor. Alat berupa tromol berdiameter 1,9 – 2,0 m dan panjang 3 – 5 mm yang
dindingnya berupa kisi-kisi dengan jarak 50 mm untuk memisahkan brondolan
dan tandan. Melalui kisi-kisi, brondolan jatuh ke conveyor (bottom fruit
conveyor) menuju hooper.

Cara kerja thresher adalah dengan membanting tandan masak pada tromol
yang berputar (dibantu siku penahan) akibat gaya sentrifugal putaran tromol, pada
ketinggian maksimal tandan jatuh ke As threshing akibat gaya gravitasi.

Faktor yang mempengaruhi dari efektivitas kerja thresher adalah :

1. Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kualitas (jumlah umpan) ke

stasiun thresher.
2. Kecepatan yang digunakan adalah ± 23 rpm.
3. Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya pembrondolan.
4. Sudut pengarah berfungsi untuk mengarahkan janjangan agar tidak ada
beban di dalam stripper drum.

Hal-hal yang menyebabkan hasil brondolan kurang sempurna yaitu :

1. Tandan buah kurang masak dalam rebusan.

2. Susunan brondolan dalam tandan sangat rapat dan padat sehingga uap
tidak dapat mencapai bagian dalam tandan.
3. Pengeluaran udara (isolator panas) kurang sempurna dalam sterilizer.

5.3.4 Bunch Hopper

Fungsi dari bunch hopper adalah sebagai tempat penampungan janjangan

kosong sebelum dibawa ke lapangan. Gambar bunch hopper dapat dilihat pada
gambar dibawah ini:

40
 Gambar 12. Bunch Hopper

5.3.5 Fruit Conveyor (konvenyor buah)

Fruit Conveyor berfungsi untuk mengantar brondolan dari penebah

(thresher) ke timba buah (fruit elevator). Gambar fruit conveyor dapat dilihat pada
gambar berikut:

Gambar 13. Fruit Conveyor

41
5.3.6 Fruit Elevator

Fruit elevator gunanya untuk memudahkan brondolan dari conveyor buah

ke stasiun pencacah.Alat ini terdiri dari sejumlah timba yang diikatkan pada rantai
yang digerakkan oleh electromotor.

Gambar 14. Fruit Elevator

1. Pengoperasian
a) Interval penuangan hoisting crane harus kontiniu dengan perhitungan =
60 menit, (30 ton/jam : 2,5 ton) 5 menit. Operator Hoisting crane harus
mempunyai sertifikat dari Depnaker. Hoisting crane harus diperiksa I x
setahun oleh Depnaker (IPNKK).
b) Rpm Thresher disetel ± 23. Semakin besar tandan, semakin cepat
putaran.
c) Membersihkan kisi-kisi tromol sebelum mengolah agar brondolan yang
sudah terpisah dari tandan kosong cepat jatuh ke Bottom fruit conveyor.
d) Mengambil contoh untuk dianalisa tiap 2 jam sebanyak 5 tandan kosong
yang keluar dari tromol Thresher.
2. Pengawasan operasional
1. Norma % kattekopen = 0,050%. Brondolan ikut/lekat dalam tandan
kosong = 1,85% terhadap contoh.

42
 2. Pastikan bahwa seluruh tandan kosong melalui (masuk kedalam)
brunch crusher, sehingga seluruh brondolan yang masih lengket dalam
tandan kosong dapat terkutip
3. Trouble Shooting
1. Persentase kattekopen diatas norma kemungkinan disebabkan :
- Tekanan steam perebusan rendah (<2,8 kg/cm2)
- Holding time yang terlalu singkat
- Buah abnormal yang tidak bisa membrondol.
- Pembuangan steam terlalu lambat (<2menit) akibat Øpipa outlet
terlalu kecil.
- Pembuangan udara (didalam rebusan dan disela-sela tandan)
tidak sempurna
- Pengumpanan ke autofeeder tidak merata dan melampaui
kapasitas (over load)
- Putaran tromol thresher tidak sesuai dengan berat tandan
- Pembuangan air kondensat perebusan tidak sempurna
2. Brondolan ikut tandan kosong yang lebih tinggi dari norma,
kemungkinan disebabkan :
 Buah belum memenuhi kreteria matang panen
 Holding time terlalu singkat
 Tekanan steam perebusan rendah (<2,8 kg/cm2)
 Temperatur tidak tercapai (<130°C) akibat pembuangan
udara/air kondensat tidak tuntas
 Pengumpanan buah ke thresher tidak sesuai (terlalu
cepat/lambat)
 Pembuangan steam terlalu lambat (<2 menit) akibat Ø pipa
outlet terlalu kecil
3. Kandungan minyak dalam tandan kosong yang lebih tinggi dari norma,
kemungkinan disebabkan :
 Holding time terlalu lama

43
  Penuangan autofeeder terlalu lama
4. Jika seluruh tandan kosong tidak melalui (masuk kedalam) bunch
crusher sehingga masih ada brondolan yang terikut dalam tandan
kosong, bisa disebabkan :
 Kapasitas Bunch crusher < dibadingkan dengan produksi tandan
kosong dari Thresher

5.4 Stasiun Kempa

Gambar 15. Stasiun Kempa

5.4.1 Pencacahan (Digester)

Digester adalah alat untuk melumatkan brondolan hingga daging buah

tepisah dari biji dan menghacurkan sel-sel yang mengandung minyak sehingga
minyak dapat diperas sebanyak-banyaknya pada poses pengempaan. Pengaduk ini
terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak, didalamnya dipasang pisau-pisau
sebanyak 6 tingkat, yaitu 5 tingkat pisau pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar
yang diikatkan pada poros dan digerakan oleh motor listrik.

44
 Gambar 16. Digester

Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 95°C - 98°C, yang

diberikan dengan menginjeksikan uap langsung atau pemanasan mantel (jacket).
Jarak pisau dengan dinding digester maksimum 15mm. Isi ketel harus penuh dan

3
pintu tetap tertutup apabila pencacahan berjalan ± 15 menit maka pitu dibuka ±
4

 Fungsi dari digester :

 Melumatkan daging buah
 Memisahkan daging buah dengan biji
 Mempersiapkan feeding press
 Mempermudah proses pengepressan
 Meniruskan minyak
 Mengurangi biji pecah
 Faktor yang mempengaruhi kerja digester antara lain adalah :
 Kondisi pisau pengaduk digester, jika aus segera diganti.
3
 Level volume buah dalam digester, minimal berisi dari volume
4
digester (pisau bagian atas tertutup oleh brondolan).

45
  Temperatur dijaga pada suhu 95-98°C untuk mempermudah proses
pemisahan minyak dengan air. Temperatur dalam digester dijaga
dengan menginjeksikan steam ataupun dengan menggunakan steam
jacket.
 Masa aduk dengan terlalu lama, serat-serat buah harus masih jelas
terlihat, namum lumatan harus homogen.
 Kebersihan bottom plate.
 Kecepatan pengaduk yaitu sebesar 25 rpm.
 Kematangan buah yang sudah direbus.
 Kondisi plat siku penahan pada dinding digester.

5.4.2 Screw Press

Screw press berfungsi untuk mengeluarkan minyak dari daging buah

dengan cara pengepressan. Feeding dari digester dialirkan ke screw press melalui
chute, oleh karena itu tekanan screw press ditahan oleh cone, daging buah diperas
dan melalui lubang-lubang sicher minyak dipisahkan dari serabut dan biji.

Alat ini dipakai untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging
buah. Alat ini terdiri dari sebuah silinder yang berlubang-lubang dan didalamnya
terdapat dua buah ulir (screw) yang berputar dengan arah yang berlawanan
sehingga mendesak bubur buah akan bertahan di cones. Minyak keluar dari ketel
adukan melalui feeder screw atau bagian pressing yang berlubang-lubang, dan
kemudian ditampung dalam talang-talang minyak (oil gutter). Sedangkan serabut
dan biji diangkut oleh Cake Breaker Conveyor (CBC) menuju pemisahan dan
pengaliran minyak pada feed srew dilakukan injeksi uap dan penambahan air
panas atau air delusi dengan tekanan hidrolik pada akumulator 30-40 bar.

Press yang digunakan di PKS Pulu Raja berjumlah 4 buah dengan 2 jenis
screw press yaitu US 12 (Universal steel) AP 12 (Apindo) masing-masing 2 unit.

Gambar screw press dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

46
 Gambar 17. Screw Press

 Pengaruh tekanan pada screw press :

a. Tekanan yang terlalu tinggi menyebabkan:
- Jumlah biji pecah bertambah
- Jumlah serat-serat halus yang terikat minyak bertambah, hal ini
akan menyulitkan pada proses pemisahan minyak selanjutnya.
b. Tekanan terlalu rendah menyebabkan :
- Cake basah, sehingga terjadi kerugian minyak pada ampas
kempa dan biji tinggi.
- Pemisahan ampas dan biji tidak sempurna, sehingga terjadi
kesulitan dalam pengolahan biji.
- Ampas menjadi basah, sehingga tidak dapat digunakan sebagai
bahan akar ketel uap.

Faktor yang mempengaruhi kerja screw press antara lain :

1. Kondisi worn harus dalam kondisi baik.

2. Tekanan cone sesuai dengan kebutuhan yakni sebesar 30-40 bar.
3. Kebersihan buah yang direbus.
4. Kebersihan pada press
5. Air delusi

47
 Air delusi berfungsi untuk mempermudah proses pemisahan minyak dan
air. Jika air delusi sedikit, minyak yang dihasilkan lebih murni tetapi lossis
minyak tinggi.Temperatur air delusi harus dijaga 95-98°C.

Hal-hal yang menyebabkan pengepressan kurang sempurna :

1. Ampas kempa (press cake) harus keluar merata disekitar cones

2. Tekanan hidrolik pada akumulator 40-50 bar
3. Bila screw press harus berhenti pada waktu yang sama, screw press
harus dikosongkan.

Hal-hal yang menyebabkan pengepressan kurang sempurna :

1. Buah kurang matang

2. Pengaduk tidak sempurna di digester
3. Screw sudah aus.

Akibat ketidaksempurnaan pengepresan dapat menimbulkan :

1. Kehilangan minyak pada ampas meningkat

2. Kehilangan minyak dalam biji meningkat.

1. Spesifikasi Alat
- Volume digester 3,2 – 3,5 m³ untuk kapasitas pressan 10 – 12
ton TBS/jam.
- Jumlah pisau 6 tingkat, terdiri dari 5 tingkat pisau aduk dan 1
tingkat pisau lempar (pada bagian dalam bawah ). Panjang
pisau 12 mm dari dinding digester, umur teknis pisau
aduk/lempar = 4.000.
- Dipasang siku penahan diantara pisau pada dinding digester
sebanyak 20 buah.
- Dipasang bottom wearing plate dengan ketebalan 9 mm
(beroperasi). Jumlah lubang pada bottom wearing plate =1.200
buah Ø 5mm atau 1.800 buah dengan Ø = 4 mm.

48
 - Dipasang sekat pintu yang dapat dibuka/tutup pada corong
digester umur teknis main screw = 600 jam, cylinder press =
2.000 jam.
- Dipasang ularan balik dibawah distributor conveyor.
- Jarak ulir ( screw ) dengan silinder press ± 2mm.
2. Pengoperasian
a) Pintu corong ditutup selama 15 menit pada awal pengisian digester
sebelum dilakukan pengepressan;
b) Isian digester tetap dalam keadaan ¾ penuh
c) Temperatur dalam digester pada saat optimal = 95 – 98 °C
d) Waktu pelumatan ( retention time dalam digester ) = 20 – 25 menit
e) Jumlah air pengencer 20 – 21 % terhadap jumlah minyak hasil
kempa atau 9 % terhadap TBS
f) Tekanan hidrolik pada akumulator 40 – 50 bar
g) Sebelum mematikan screw press lakukan pengosongan, lakukan
pengosongan dengan cara memasukkan biji melalui corong
digester ke screw press
h) Setiap pagi sebelum mengolah lakukan pembersihan sehingga
semua pasir atau kotoran-kotoran terbuang keluar. Selama proses
lakukan pembersihan minimal 2 kali per shift
i) Kebersihan alat – alat dilakukan setiap hari
j) Mengambil contoh amplas kempa dari ke-3 sisi corong keluar
hasil press, setiap jam sebanyak 1 kg
k) Setiap minggu dilakukan pembersihan bagian luar/dalam sekaligus
mengukur keausan pisau-pisau digester, siku penahan, tumpat atau
tidaknya lubang bottom plate dan baut-baut yang kendur.
3. Pengawasan Operasional
1. Volume digester
2. Aliran minyak dari bottom plate
3. Kausan pisau digester (jarak ujung pisau kedinding digester masih
<1,5 cm)

49
 4. Keausan worm screw (jarak ulir dengan silinder press masih <
7mm)
5. Norma losis dalam fiber ≤ 3,90 % terhadap contoh
6. Persentase biji terhadap total biji ( biji utuh + biji pecah + inti utuh
+ inti pecah dan cangkang ) maksimum 12 %
7. Komposisi ideal minyak kasar dibak RO berdasarkan hasil analisa
extraksi adalah minyak + 60%. Air + 25% dan NOS + 15%
8. Norma lossis minyak pada biji ≤ 0,8% terhadap contoh.
4. Trouble Shooting
 Volume isian digester < ¾ kemungkinan disebabkan :
- Siklus perebusan terlalu lama akibat tekanan rebusan < 2,8
kg/cm²
- Stagnasi pada instalasi sebelum digester
- Kapasitas sebelum < 90% terhadap kapasitas terpasang
- Timbah-timbah buah tidak lengkap
- Interval penuangan buah masak ke autofeeder > 5 menit.
 Aliran minyak dari botton plate tidak lancar kemungkinan
disebabkan :
- Lobang berforasi bottom wearing plate tumpat (akibat
pembersihan tidak dilakukan setiap minggu );
- Jumlah lubang perforasi terlalu sedikit ( <1.200 buah Ø
5mm atau < 1.800 buah Ø 4mm);
- Kran drain dalam keadaan rusak.
 Keausan pisau digester (jarak ujung pisau kedinding digester
masih 1,5cm) kemungkinan disebabkan :
- Umur teknisi pisau sudah terlampaui (>4.000 jam).
 Keausan worm screw ( jarak ulir dengan silinder press masih
>7mm) kemungkinan disebabkan :
- Umur teknis worm screw sudah terlampaui (>600 jam).

50
 Bila losis minyak dalam fiber melebihi norma, kemungkinan
penyebabnya adalah :
- Proses perebusan tidak sempurna (kurang masak) sehingga
biji berekor
- Proses pengadukan tidak sempurna (temperatur adukan
<95%°C, isian digester <¾ bagian, pisau aduk arus, aliran
minyak kasar, dari bottom plate tidak lancar, tidak ada siku
penahan)
- Tekanan pressan < 40bar;
- Ularan screw sudah aus.
 Bila biji pecah diatas norma, kemungkinan penyebabnya
adalah:
- Buah belum memenuhi kriteria matang panen (temperatur
adukan <95% °C , isian digester <¾ bagian, pisau aduk aus,
aliran minyak kaar dari bottom plate tidak lancar, tidak ada
siku
 Hal-hal yang menyebabkan pengepresan kurang sempurna
adalah :
- Buah kurang matang.
- Pengadukan tidak sempurna
- Screw sudah aus
 Akibat ketidak sempurnaan pengepressan dapat menimbulkan :
- Kehilangan minyak pada ampas meningkat
- Kehilangan minyak dalam biji meningkat
- Inti pecah meningkat

51
5.5 Pemurnian Minyak (Stasiun Klarifikasi)

Gambar 18. Stasiun Pemurnian Minyak

1. Fungsi
a. Vibrating screen atau saringan getar berfungsi untuk memisahkan
massa padatan berupa ampas, yang terikut pada minyak kasar.
b. Bak RO atau crude oil tank adalah untuk meningkatkan suhu dan
dimanfaatkan juga untuk pengendapan.
c. Balance tank adalah untuk mengurangi gejolak cairan di CST.
d. Continuous settling tank (CST) adalah memisahkan/mengutip minyak
dari sludge.
e. Desanding cyclone (sand cyclone) adalah untuk mengutip pasir dalam
sludge.

52
 f. Sludge separator adalah untuk mengutip minyak dalam sludge.
g. Oil purifier adalah untuk mengurangi kadar kotoran dalam minyak.
h. Vacuum dryer adalah untuk mengurangi kadar air dalam minyak.
2. Spesifikasi Alat
a. Vibrating screen
 Double screen dengan ukuran 30 dan 40 mesh.
b. Bak RO
 Kapasitas untuk PKS yang berkapasitas 30 ton/jam = 12 m3 .
 Kapasitas untuk PKS yang berkapasitas 60 ton/jam = 24 m3 .
c. Pompa minyak
 2 buah kapasitas 20 ton/jam untuk PKS 30 ton TBS per-jam
dan 3 buah kapastitas 60 ton TBS per-jam
d. Balance tank
 Posisi balance tank lebih tinggi 5 - 10 cm dari CST.
e. CST
 Kapasitas 90 ton untuk PKS 30 ton TBS/jam.
 Jumlah 2 buah untuk PKS 30 ton TBS/jam dan 3 buah untuk
PKS 60 ton TBS/jam.
 Dilengkapi dengan agilator (3 buah pisau pengaduk) dengan
kecepatan berputar 3 – 4 rpm.
f. Sludge tank
 Kapasitas untuk PKS yang berkapasitas 30 ton/jam = 17,5 m3.
 Kapasitas untuk PKS yang berkapasitas 60 ton/jam = 35 m3.
g. Oil tank
 Kapasitas untuk PKS yang berkapasitas olah 30 ton/jam adalah
25 m3.
h. Strainer
 Jumlah 2 unit (1 unit beroperasi dan 1 unit cadangan) pada
PKS yang berkapasitas olah 30 ton/jam.

53
  Jumlah 3 unit (2 unit beroperasi dan 1 unit cadangan) pada
PKS yang berkapasitas olah 60 ton/jam.
 Jumlah brush di dalam strainer ada 6 buah.
i. Sand Cyclone
 Jumlah 2 unit untuk PKS yang berkapasitas olah 30 ton/jam (1
unit beroperasi dan 1 unit cadangan).
j. Sludge Separator
 Jumlah 4 buah untuk PKS yang berkapasitas olah 30 ton/jam
dan 7 buah untuk PKS yang berkapasitas olah 60 ton/jam.
 Kapasitas 4,5 ton sludge per jam.
 Setiap 5000 jam ganti bearing/balancing dan setiap 10000 jam
overhoul.
 Umur teknis nozzle 1200 jam (Alfa laval) dan 400 jam (stork),
screw dan friction pad = 2500 jam.
 Dilengkapi buffer tank dengan ketinggian ± 7 meter.
k. Oil Purifier
 Jumlah 3 buah untuk PKS yang berkapasitas olah 30 ton
TBS/jam dan 5 buah untuk PKS yang berkapasitas olah 60 ton
TBS/jam.
 Kapasitas 4 ton minyak kasar per jam.
 Setiap 6000 jam ganti bearing dan setiap 19000 jam overhoul.
3. Pengoperasian
a. Sand trap
Melakukan spui setiap pagi sebelum mengolah.
Suhu ≥ 95oC .
Melakukan spui setiap 4 jam pada saat pengoperasian.
Melakukan pencucian setiap minggu.
b. Bak RO
Melakukan spui setiap pagi sebelum mengolah.
Suhu ≥ 95oC .

54
 Jumlah cairan stabil.
Melakukan pencucian setiap minggu.
Mengambil contoh minyak kasar setelah vibratin screen atau
setelah keluar dari pompa setiap 2 jam, sebanyak 200 ml untuk
dianalisa komposisinya dengan metode ekstrak di laboratorium.
c. Pompa Minyak di Bak RO
Pompa minyak baru dioperasikan jika bak RO minimal telah
diisi setengah bagian
Menghidupkan pompa terus menerus selama mengolah.
d. CST
Melakukan spui setiap pagi sebelum mengolah.
Temperatur operasional cairan ≥ 95oC .
Ketebalan minyak pada saat pengutipan dan akhir olah ≥ 50
cm.
Pembersihan CST dilakukan secara rutin setiap 6 bulan sekali,
sekaligus memeriksa kondisi pipa pemanas (steam oil) dan
agilator yang ada di dalam
Mengisi air panas setelah pencucian (±75%) sebelum diisi
minyak kasar dari Bak RO.
Selama pengutipan minyak, pemanasan hanya menggunakan
steam coil.
Mengambil contoh sludge di pipa outlet sludge pada masing-
masing CST (pipa inlet sludge tank) setiap 2 jam, sebanyak 200
ml untuk dianalisa kandungan minyaknya di laboratorium.
e. Sludge Tank
Melakukan spui setiap pagi sebelum mengolah.
Suhu ≥ 90oC .
f. Oil Tank
Melakukan spui setiap pagi sebelum mengolah.
Menjalankan pompa Crude Oil Tank apabila tangki sudah terisi
setengah atau seperempat volume.

55
 Suhu ≥ 95oC .
g. Strainer
Membuang serabut/kotoran dari bagian bawah strainer setiap 2
jam sekali.
Brush kawat setiap 6 jam harus dicuci.
h. Sand Cyclone
Membuang pasir pada tabung bagian bawah setiap 30 menit.
Menyediakan tempat/drum penampung pasir untuk stand
cyclone automatic.
i. Sludge Separator
Temperatur sludge dan air panas ≥ 95 oC.
Melakukan pencucian setiap 4 jam.
Nozzle diganti jika Ø ˃ 1,8 mm.
Melakukan pencucian jika sludge separator sudah kotor (ada
kelainan suara, getaran dan beban ampere tinggi).
Mengambil contoh sludge di masing-masing outlet sludge
separator setiap 2 jam sebanyak 200 ml untuk dianalisa
kandungan minyaknya.
j. Oil Purifier
Membilas setiap 1 jam sekali. Jika air hasil pembilasan terlalu
kotor maka dilakukan pembilasan setiap 30 menit sekali.
Temperatur minyak harus mencapai 90oC – 95oC.
Mengambil contoh minyak di inlet dan outlet (sebelum dan
sesudah) masing-masing oil purifier setiap 2 jam, sebanyak 200
ml untuk diperiksa kandungan air dan kotoran.
Mengoperasikan Oil Purifier jika Oil Tank telah berisi minimal
setengah dari volume tangki.
k. Vacuum Dryer
Memeriksa ke-vacuum-an telah mencapai ± 760 mmHg.

56
 Mengambil contoh minyak setelah Vacuum Dryer setiap 2 jam,
sebanyak 200 ml untuk diperiksa kandungan ALB (Asam
Lemak Bebas), air dan kotoran.
4. Pengawasan Operasional
a. Suhu minyak kasar di bak RO ≥ 95oC .
b. Jumlah/volume minyak kasar di bak RO stabil/konstan.
c. Komposisi ideal minyak kasar di bak RO adalah minyak ± 60%, air
± 25% dan NOS ± 15%.
d. Suhu cairan minyak kasar di CST ≥ 95oC .
e. Ketebalan minyak pada saat operasional dan akhir olah ≥ 50 cm.
f. Suhu di oil tank ≥ 95oC .
g. Suhu di sludge tank ≥ 95 oC.
h. Kondisi stream trap.
i. Kandungan minyak dalam sludge yang keluar dari CST < 5,0%.
j. Kandungan minyak dalam sludge yang keluar Sludge Separator
(normal ≤ 0,5% terhadap contoh).
k. Kadar air dalam minyak produksi ≤ 0,15% dan kadar kotoran ≤
0,020%.
l. Kebocoran minyak di semua instalasi.
m. Kadar ALB (Asam Lemak Bebas) minyak produksi CPO Super ≤
2,5% , sedangkan kadar ALB (Asam Lemak Bebas) untuk CPO
Non-super ≤ 3,5%.
5. Troubleshooting
a. Suhu cairan dalam Bak RO < 95oC kemungkinan disebabkan oleh :
 Suhu di Sand Trap < 95% (karena tidak ada pemanas).
 Luas permukaan steam coil tidak mencukupi atau jumlah
lubang pipa injeksi terlalu sedikit.
 Kapasitas pompa lebih besar dibandingkan dengan jumlah
cairan yang masuk sehingga rentetion time cairan di Bak RO
terlalu singkat (>20 ton/jam untuk PKS yang berkapasitas olah
30 ton TBS per-jam).

57
b. Jumlah/volume minyak kasar di Bak RO tidak stabil/konstan
kemungkinan disebabkan oleh :
 Kapasitas pompa > dibandingkan dengan jumlah cairan yang
tidak dihasilkan kempa.
 Operasional pompa pengiriman minyak dari Bak RO ke CST
tidak berlangsung terus menerus.
c. Komposisi minyak kasar di Bak RO tidak ideal kemungkinan
disebabkan oleh :
 Terlalu banyak/sedikit penambahan air pengencer.
 Screen Vibro Separator sehingga kadar NOS menjadi tinggi.
 Ukuran Screen Vibro Separator tidak sesuai (> 30 mesh).
 Cairan minyak tidak lancar mengalir dari bottom wearing plate.
d. Suhu cairan minyak kasar dalam CST < 95% kemungkinan disebabkan
oleh :
 Pipa Steam Coil terbalut kotoran akibat pencucian dilakukan >
6 bulan sekali.
 Luas penampang pipa steam coil terlalu kecil.
 Pipa Steam Coil hanya satu tingkat.
 Thermostat tidak berfungsi.
 Stream Trap tidak berfungsi.
e. Ketebalan minyak pada operasional dan akhir olah < 50 cm
kemungkinan disebabkan oleh :
 Penyetelan skimmer (corong) terlalu rendah.
 Pengurasan minyak pada akhir olah karena ingin mendapatkan
rendamen yang lebih tinggi.
f. Suhu di Oil Tank < 95 oC dan di sludge tank < 95 oC kemungkinan
disebabkan oleh :
 Luas penampang pipa steam coil terlalu kecil atau tidak
dipasang steam coil/steam injeksi.

58
g. Kandungan minyak dalam sludge > 5,0% , berarti kinerja CST tidak
maksimal dan kemungkinan disebabkan oleh :
 Suhu cairan di dalam CST < 95 oC.
 Pemanasan pada saat pengutipan minyak menggunakan steam
injeksi atau terjadi kebocoran steam pada steam coil sehingga
cairan tidak tenang (menggelegak).
 Cairan dalam CST sudah jenuh karena CST sudah > 6 bulan
tidak dicuci.
 Retention Time di CST < 5 jam.
 Tidak dipasang balance tank sehingga cairan tidak tenang
akibat tekanan pompa.
 Steam coil hanya satu tingkat.
 Kurang penambahan air pengencer (cairan terlalu kental).
 Posisi ujung pipa inlet balance tank dengan outlet sludge CST
terlalu dekat.
 Putaran agilator > 4 rpm.
h. Jika kadar air dalam CPO > 0,15% dan kadar kotoran > 0,020%
kemungkinan penyebabnya adalah :
 Spui (di CST, Oil Tank, Sludge Tank) tidak dilakukan setiap
hari sebelum mengolah.
 Ketebalan minyak di CST < 50cm.
 Kondisi cairan dalam CST tidak tenang akibat cairan masuk
tidak melalui balance tank dan steam injeksi dihidupkan.
 Kadar kotoran di salam yang yang masuk ke Oil Purifier tidak
standar.
 Kadar air dalam minyak yang masuk ke Vacuum Dryer tidak
standar.
 Temperatur minya di Oil Tank < 95 oC.
 Kevakuman di Vacuum Dryer < 500 mmHg.

59
  Pencucian Bowl Disc (Self Cleaning) tidak dilakukan setiap
satu jam.
 RPM as spindle < 600 akibat power listrik yang rendah.
i. Kandungan minyak dalam sludge yang keluar dari Sludge Separator >
0,5% terhadap contoh. Kemungkinan penyebabnya adalah :
 Nozzle sudah aus ( diameter> 1,80 mm).
 Kandungan minyak dalam sludge di Sludge Tank > 6,0%
terhadap contoh.
 Terlambat melakukan pencucian Sludge Separator (> 6 jam).
 Temperatur sludge < 95 oC.
 Cairan Sludge < 6000 akibat power listrik yang rendah.
 Pharing sudah aus.
 Ketinggian Buffer Tank dari Sludge Separator < 7m.
 Umpan Sludge yang terlalu besar (tidak seimbang dengan
volume air yang masuk).
j. Jika kadar ALB (Asam Lemak Bebas) dalam minyak produksi >
3,50% kemungkinan penyebabnya adalah :
 Bahan Baku (TBS/Berondolan) banyak yang terluka/memar
atau restan.
 Kondisi instalasi tidak bersih (masih banyak kotoran di timba-
timba buah/conveyor).
 Pengutipan minyak yang berlebihan dari bak Fat Pit.

5.5.1 Tangki Penangkap Pasir

Fungsi dari alat ini adalah untuk menampung pasir yang ada dalam
minyak kasar dan mentah yang berasal dari screw press sebelu masuk ke sand trap
tank. Untuk membantu proses pemisahan ke sand trap tank diinjeksikan steam
atau uap, sehingga suhu bejana tetap terjaga pada ± 90 - 95 oC. Pembuangan pasir
secara rutin harus dilakukan setiap 4 (empat) jam, dan hindarkan minyak yang
terbawa.

60
5.5.2 Saringan Bergetar (Vibating Screen)
Saringan ini berfungsi untuk memisahkan benda-benda padat yang terikut
dalam cairan minyak yang berasal dari pressan. Dengan saringan yang bergetar
maka sampah akan terbuang dari ujung saringan, sedangkan minyak yang telah
tersaring akan jatuh ke bak Crude Oil Tank. Sampah yang keluar dari saringan ini
dikirim lagi ke timba buah oleh distributing conveyor untuk diolah lagi.Saringan
getar terdiri dari dua tingkat, tingkat atas memakai saringan mesh 30, dan tingkat
bawah memakai saringan mesh 40.Untuk memudahkan penyaringan, saringan
getar tersebut disiram dengan air panas.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pengoperasian adalah pengenceran
dengan air diatur dengan sedemikian rupa, sehingga cairan dalam
tangkinmempunya perbandingan kira-kira satu bagian minyak dan dua bagian
cairan lumpur (sludge).

5.5.3 Tangki/Pompa Minyak Kasar (Crude Oil Tank)

Tangki ini menampung minyak yang telah disaring.Disini minyak
dipanaskan dengan menginjeksikan uap ke dalamnya untuk menjaga agar suhu
cairan tetap.Tangki ini dilengkapi dengan kran untuk membuang kotoran atau
pasir yang telah mengendap di dasar tangki.Suhu dari Bak Crude Oil Tank ini
berkisar antara ± 90 - 95 oC.Pemanasan ini dilakukan agar minyak senantiasa
dalam keadaan cair.Untuk menjaga agar suhu cairan tetap, diberikan penambahan
panas dengan menginjeksikan uap. Pembersihan secara menyuruh (luar dan
dalam) dilakukan setiap minggu pada jam akhir setelah mengolah.

5.5.4 Tangki Pisah (Continuous Tank)

Dari Bak Crude Oil Tank minyak akan dialirkan ke tangki pemisah atau
yang sering disebut Continuous Settling Tank (CST). Minyak yang dipompakan
akan dipanaskan lalu diendapkan. Bagian atas adalah minyak dan bagian bawah
adalah endapan pasir atau lumpur.Pemanasan yang terjadi pada suhu ± 90 - 95
o
C.Sistem pemanasan dalam tangki ini dilaksanakan dalam dua sistem yaitu
bagian bawah dengan pemanasan langsung dan pemanasan atasnya dengan

61
pemanasan tidak langsung.Hal ini dilakukan agar tidak terjadi gejolak cairan yang
dapat mengganggu pemisahan minyak.
Hal- hal yang harus diperhatikan :
 Pengaturan minyak dilakukan sedemikian rupa, agar jangan terlalu
rendah menurunkan alat pengukur sehingga banyak terbawa
kotoran dari sludge.
 Pemanasan dilakukan selama pabrik menolah.
 Pembuangan endapan pasir pada kedua tangki dilakukan setiap
minggu.

5.5.5 Tangki Sludge (Sludge Tank)

Tangki ini dipergunakan untuk penampungan sludge dari hasil pemisahan
tangki pemisah yang masih mengandung minyak 9 – 14%.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam operasi :
 Kran satu arah (Not Return Valve/Check Valve) dalam keadaan
baik.
 Pengisian tangki minimum 2/3.
 Pembuangan pasir dalam kerucut setiap hari pada awal mengolah.
 Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap
minggu.

5.5.6 Saringan Berputar (Brush Strainer)

Saringan ini dipakai untuk memisahkan serabut yang masih ada dalam
sludge, sebelum diolah dalam sludge separator.Alat ini dari tabung yang
berlubang-lubang harus disikat dengan sikat-sikat yang berputar bersama poros di
tengah-tengah silinder tersebut. Cairan yang telah disaring dari bagian atas untuk
menuju ke dalam desander, sedangkan serabut/sampah dibuang dari bagian
bawah.
Hal-hal yang harus diperhatikan :
 Pembuangan serabut/sampah pada bagian bawah silinder,
dilakukan minimal 2 jam sekali.

62
  Lubang-lubang strainer jangan sampai tersumbat (dapat diketahui
dari Flow Meter).

5.5.7 Sludge Separator

Cairan Sludge yang telah melalui brush strainer dan pre-cleaner,
dimasukkan ke dalam sludge separator ini yaitu untuk dikutip minyaknya. Dengan
gaya sentrifugal, minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan bergerak menuju
poros dan terdorong keluar melalui disc ke ruang pertama tangki pisah
(Continuous Tank).
Cairan dan ampas yang mempunyai berat jenis lebih berat daripada
minyak, terdorong ke bagian dinding bowl dan keluar melalui nozzel. Padatan
yang menempel pada dinding bowl dibersihkan/dicuci secara manual.

5.5.8 Oil Tank

Minyak yang telah dipisahkan pada tangki pemisah ditampung dalam
tangki ini untuk dipanasi lagi sebelum diolah lebih lanjut pada sentrifugal
minyak.Sistem pemanasan dilakukan dengan pipa spiral yang dialiri uap dengan
tekanan ± 3 kg/cm2, tangki ini berbentuk silinder, dengan bagian dasar berbentuk
kerucut. Mekanisme kerja alat ini berdasarkan atas berat jenis dimana minyak
yang berat jenisnya lebih ringan daripada sludge berada diatas lalu dialir kan ke
oil purifier, sedangkan sludge yang berat jenisnya lebih berat berada dibawah
yang kemudian dibuang melalui penyepihan ke parit-parit dan dialirkan ke kolam
limbah sementara.
Hal-hal yang harus diperhatikan adalah :
 Saringan uap (strainer) dan Steam Trap harus berfungsi.
 Kadar air dalam minyak diusahakan ± 0,40 - 0,80 %.
 Kadar kotoran dalam minyak diusahakan ± 0,20 - 0,40 %

5.5.9 Oil Purifier

Untuk pemurnian minyak yang berasal dari tangki masakan yang masih
mengandung air ± 0,40 – 0,80% dan kadar kotoran ± 0,20 – 0,40% digunakan alat

63
pemisah (sentripusi) yang berputar ± 7500 RPM. Akibat gaya sentrifugal yang
terjadi, maka minyak yang mempunyai berat jenis lebih kecil bergerak ke arah
poros dan terdorong ke arah dinding bowl. Air keluar dari parit, padatan melekat
pada dinding bowl yang dilarutkan dengan pencucian. Mekanisme kerja alat ini
dengan sistem sentrifugal dan dengan berat jenis, dima berat jenis yang ringan
(minyak) berkumpul di tengah untuk dialirkan ke vacuum dryer, sedangkan berat
jenis yang berat (sludge/kotoran) akan terlempar keluar dan dialirkan ke parit-
parit dan selanjutnta dialirkan ke kolam limbah sementara. Pembersihan Oil
Purifier dilakukan pada pagi dan sore hari.
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
 Pembebanan baru dapat dilakukan setelah dicapai putaran normal
dari mesin dengan cara menghitung “Revolution Counter” (62 – 65
per-menit).
 Apabila putaran mesin tidak tercapai, lakukan pemeriksaan pada
“Clutch” atau Kopling dan rem.
 Adakan pembersihan atau pencucian bowl apabila mesin bergetar.
 Suhu minyak harus mencapai 90 - 95 oC
 Kadar air dalam minyak setelah di-sentrifusi (Oil Purifier) berkisar
0,20 – 0,50%, sedangkan kadar kotoran 0,010 – 0,013%. Jika hal
ini tercapai, adakan pemeriksaan pada disc, gasket, sliding dan
piston.

5.5.10 Tangki Minyak Endapan (Sludge Drain Tank – Link Drab)

Endapan dari tangki pemisah, tangki masakan minyak, tangki sludge, yang
dibersihkan setiap pagi sebelum mengolah, ditampung di dalam tangki ini.
Demikian juga minyak kutipan dari bak penampung sludge (Fat Pit). Tangki ini
dilengkapi dengan sistem pemanas uap injeksi untuk tujuan pemanasan. Minyak
yang terapung di bagian atas dialirkan ke tangki pemisah minyak (Continuous
Tank), sedangkan lumpur pekat dibuang ke bak penampung sludge (Fat Pit).
Hal-hal yang harus diperhatikan :

64
  Jika ternyata cairan di dalam tangki ini terlalu kental, perlu
ditambahkan penambahan air panas.
 Pengutipan dalam tangki ini tidak harus minyak murni saja, karena
cairan yang akan dikutip ini masih akan diolah kembali didalam
pemisah minyak (Continuous Tank).
 Penambahan panas di dalam tangki ini harus tetap dilaksanakan
agar pemisah cairan berat jenis (minyak) dengan cairan berat jenis
yang tinggi dapat terlaksana dengan baik.
 Pembersihan dan pemeriksaan keseluruhan dilaksanakan satu kali
dalam seminggu.

5.5.11 Bak Penampung Sludge

Bak ini dipergunakan untuk menampung cairan-cairan yang mengandung
minyak dari paret klarifikasi dan air kondensat rebusan untuk kemudian
dipompakan ke tangki pengutipan minyak (Sludge Drain Tank).
Hal-hal yang harus diperhatikan :
 Pompa digerakkan oleh pompa listrik yang disambung dengan
saklar otomatis, harus berfungsi dengan baik agar cairan dalam bak
dapat dipompakan ke tangki pengutipan minyak.
 Hindarkan sampah-sampah biji berondolan dan lain-lain agar tidak
masuk ke bak ini, supaya pompa-pompa tidak tersumbat.
 Hindarkan bocoran pada pipa karena pompa yang dapat
menyebabkan sebagian minya terbuang dan pengotoran di bagian
bak tersebut.
 Pembersihan bak dilakukan setiap satu bulan sekali.

5.5.12 Pengeringan Minyak (Vacuum Dryer)

Pengeringan minyak dipergunakan untuk memisahkan air dari minyak
dengan carapa penguapan hampa.Alat ini terdiri dari tabung hampa udara dan 3
tingkat “Steam Ejector”.Minyak terhisap ke dalam tabung melalui nozzle, akibat
adanya hampa udara dan terpencar ke dalam tabung hampa.Uap dari tabung

65
hampa terhisap oleh ejector 1, masuk ke dalam ejector 2, sisa uap terakhir dihisap
oleh ejector dan dibuang ke udara.Air yang terbuang dalam kondensor 1 dan
kondensor 2 langsung ditampung pada tangki air panas dibawah (Hot Well Tank).
Alat ini mempunyai kapasitas sebesar ± 10 ton/jam dengan ketinggian 2,5 meter.
Alat ini mempunyai tekanan 600 – 700 cmHg yang dilengkapi dengan pompa
hisap 20 HP dan pompa minyak 7,5 HP. Suhu minyak dalam vacuum dryer 90 -
95 oC dengan kadar air 0,1%. Alat ini berjumlah satu unit. Untuk menjaga
keseimbangan minyak digunakan float valve di bagian bawah bejana vacuum
dryer. Alat ini menjadi salah satu bagian yan terpenting dalam stasiun klarifikasi
minyak, karena alat ini hanya berjumlah satu unit sehingga apabila alat ini rusak
akan membuat terhentinya proses produksi pengolahan pada pabrik kelapa sawit.

5.5.13 Tangki Timbun (Storage Tank)

Tangki timbun ini merupakan suatu tempat penampungan minyak terakhir
dan sekaligus sebagai tempat pengambilan minyak yang nantinya akan ditampung
di motor tangki. Pada tangki timbun ini diberi uap yang gunanya agar minyak
hasil produksi yang disimpan tidak membeku.Suhu yang dipakai pada tangki
timbun berkisar antara ± 40 – 50oC.Di PKS PTPN IV Pulu Raja mempunyai 4
tangki timbun yang kapasitasnya berbeda-beda.
a. Bak Fat Pit
Berfungsi untuk tempat penampungan sementara lossis minyak hasil
olahan yaitu sisa pembuangan air rebusan, klarifikasi dan buangan air
hidrocyclon. Fat Pit terdapat dua unit bak, dimana setiap bak terbagi menjadi tiga
ruangan yang disekat antara satu dengan yang lainnya.

b. Deoling Pound
Untuk mengutip kembali sisa minyak yang masih belum terkutip di bak
Fat Pit hingga maksimum kadar minyak menjadi 0,5% terhadap contoh.
Untuk mengefektifkan proses perombakan dalam kolom anaerobic maka
perlu diperhatikan beberapa factor antara lain :
1. Sirkulasi

66
 2. Resirkulasi
3. Kandungan Minyak
4. Kedalaman dari volume kolam
5. Jenis bakteri yang dikembangkan

c. Aerobic Pound
Limbah yang masuk ke dalam kolam mengandung oksigen terlarut yang
merupakan bekal untuk reaksi oksidasi. Ke dalam kolam mini dibuat 2,5 meter,
sehingga peluang sinar matahari sampai ke dasar kolam akan membantu reaksi
oksidasi dan membantu pekerjaan bakteri atau mikroba. Dikarenakan volume
limbah yang keluar harus ditampung di kolam sedangkan kedalamannya dikurangi
maka terjadi pertambahan luas permukaan dengan kontak udara yang
memungkinkan terjadinya difusi udara ke dalam air.

5.6 Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Plant Processing)

Tasiun pengolahan biji adalah stasiun terakhir untuk memperoleh inti
sawit.Biji dari pemisah biji dan ampas (Depericarper) dikirim ke stasiun ini untuk
diperam, dipecah, dipisahkan antara inti dan cangkang.Inti dikeringkan sampai
batas yang telah ditentukan, dan cangkang dikirim ke pusat pembangkit tenaga
uap sebagai bahan bakar.

Gambar 19. Stasiun Pengolahan Bij

67
 5.6.1 Cake Breaker Conveyor (CBC)
Alat ini mempunyai satu talang yang memiliki dinding rangkap
yang diantaranya diisi uap pemanas, suhu ± 60 – 70oC.Didalam conveyor terdapat
uluran-uluran yang diikat pada poros yang berputar. Kemiringan pedal diatur
sehingga pemecahan gumpalan-gumpalan terjadi dengan sempurna dengan
mendorongnya pelan-pelan menuju depericarper dan penguapan air dapat
berlangsung lancar.

5.6.2 Depericarper
Dari depericarper ampas terhisap dari blower ke fibre cyclone,
kemudian diangkut oleh conveyor untuk bahan bakar ketel uap sedangkan biji
jatuh ke polishing drum. Ampas press terdiri dari serat dan biji yang masih
mengandung air yang tinggi berbentuk gumpalan, oleh karena itu harus dipecah
dengan alat pemecah ampas. Setelah mengalami pemisahan di screw press dimana
minyak dialirkan ke sand trap tank.
Sedangkan ampas dan inti dibawa oleh CBC ke depericarper dan
pada alat ini terjadi pemisahan ampas dan initi, ampas dan inti dipisahkan dengan
cara pemisahan yang dihisap dengan blower karena ampas mempunyai berat yang
lebih ringan maka ampas akan naik ke fibre cyclone sedangkan inti jatuh ke
polishing drum.

5.6.3 Polishing Drum

Alat ini berfungsi sebagai pemisah antara biji dengan serabut atau
kotoran lain. Polishing drum terdiri dari lubang lubang reportase yakni untuk
kotoran fraksi kecil dan fraksi besar. Fraksi kecil atau serabut dan kotoran akan
jatuh pada lubang reportase besar dan kotoran akan jatuh pada lubang reportase
besar dan akan jatuh ke conveyor NUT menuju destroner.
Beberapa Faktor yang mempengaruhi :
1. Kemiringan drum berputar, yang berkaitan dengan lamanya biji di
poles;

68
 2. Kecepatan putar polishing drum mempengaruhi terhadap gaya gesek
antara drum dan biji.
3. Keadaan permukaan dalam drum. Permukaan dalam drum dibuat
lubang dengan garis tengah 0,5 cm akan memperbaiki proses
pemolesan.

5.6.4 Destroner
Biji yang jatuh ke conveyor menuju destroner dihisap oleh blower
destroner melalui noten air lock/air lock pneumatic dan masuk ke geradin
drum/tromol sortasi, sedangkan ampas biji diantar ke conveyor cangkang kering
melalui dutting destroner ke cyclone destroner dan bercampur dalam conveyor
ampas ketel. Biji yang sudah bersih masuk ke grading drum yang terdiri dari dua
lubang reportasi yaitu fraksi kecil dan besar.

5.6.5 Nut Hopper.

Mekanismenya adalah sebelum dibawa ke Ripple mill biji yang ada
akan di tampung sementara pada nut hopper. Nut hopper merupakan
pengumpulan sementara biji-biji sawit sebelum dibawah ripple mill. Turunnya biji
diatur oleh sebuah alat yang berbentuk air lock sehingga pemasukan biji kedalam
ripple mill konstan. Nut hopper berbentuk persegi dengan bagian bawah
berbentuk kerucut.

5.6.6 Ripple Mill

Mekanisme pemecahan biji beda dengan nut hopper, yaitu dengan
cara menekan biji dengan rotor pada dinding bergerigi dan menyebabkan
pecahnya biji. Efisien pemecahan biji dipengaruhi kepadatan putaran rotor sebagai
resistance gaya. Jarak antara rotor dengan plat bergerigi maupun dengan
ketajaman gerigi plat disusun dengan sedemikian rupa sehingga berperan sebagai
penahanan dan pemecah.

69
 Biji yang berada dalam alat mengalami frekuensi yang cukup tinggi
baik dengan flat bergerigi maupun dengan rotor.Sehingga frekuensi pukulan ini
dapat menyebabkan biji lebih mudah lekang.Untuk menjamin kontinuitas biji
yang masuk dan tetap seimbang dengan kapasitas olah, maka alat ini dilengkapi
dengan pengatur umpan serta dilengkapi dengan penangkal logam.

Efesiensi pemecahan biji dipengaruhi oleh:

1. Kondisi ripple mill. Keadaan alat yang bergerigi tumpul dan roda yang
bengkok akan menyebabkan pemecahan tidak efektif;
2. Jarak motor dengan plat bergerigi. Jarak yang terlalu rapat akan
menyebabkan presentase biji remuk tinggi dan bila jarak terlalu renggang
maka pemecahan biji tidak sempurna;
3. Putaran rotor. Putaran yang terlalu cepat akan menyebabkan biji hancur
dan terlalu rendah menyebabkan biji banyak yang tidak pecah.
4. Bentuk biji/ukuran biji yang heterogen. Bentuk biji yang gepeng dan
lonjong akan menyebabkan efesiensi pemecahan biji yang rendah.

5.6.7 LTDS (Light Tenera Dust Seperator)

Alat ini berfungsi untuk memisahkan inti, cangkang dan ampas.Di
sini diperlukan beberapa tahap pemisahan yaitu pada LTDS I dan LTDS II.LTDS
I hanya memisahkan cangkang yang kasar, sedangkan pada LTDS II cangkang
yang halus. Alat ini bekerja karena adanya hisapan dari tas yang berasal dari air
lock. Jadi, cangkang yang lebih ringan dibandingkan inti akan naik ke atas
dimasukkan kedalam ketel uap untuk bahan bakar.

5.6.8 Hydrocyclone
Alat ini berfungsi untuk memproses inti dan cangkang kasar
memakai alat menginfailer (pipa isap) ke konus dan nozzle. Konus dan nozzle
berada dalam hydrocyclone inti dan cangkang kasar masuk ke polishing drum
melalui conveyor cyclone dan masuk ke dalam air penampung cracted mixture
(inti dan cangkang) pertama, kemudian bijinya jatuh dan masuk ke conveyor inti

70
basah. Sedangkan cangkang yang masih mengandung inti dihisap oleh infailor
dan masuk ke bak kedua dan biji dilemparkan ke bak pertama. Sedangkan
cangkangnya dilemparkan di bak ketiga. Kadar cangkang kotoran masih
mengandung inti 2 – 3% sedangkan inti mengandung kadar cangkang 4 – 5%.
Adapun tekanan pompanya 1.2 kd/cm2 – 1.5 kg/cm2.
Keberhasilan pemisahan tempurung dari inti dipengaruhi oleh
beberapa faktor antara lain :
1. Tekanan pompa air pada Hydrocyclone.
Tekanan yang lebih tinggi akan mempercepat pemisahan inti dari
cangkang. Semakin tinggi tekanan pompa maka pemisah akan lebih
sempurna dan sebaliknya.
2. Putaran Cyclone.
Semakin baik jika permukaan bagian dalam lebih rata. Permukaan
yang rata umumnya disebabkan oleh pukulan benda berat seperti
logam dan batu yang akan menyebabkan pemisahan inti dan
cangkang tidak sempurna. Hal ini yang selalu menjadi maslah dalam
pengoperasian hydrocyclone.
3. Kebersihan umpan.
Kandungan serat dan debu yang tinggi dalam cairan hydrocyclone
akan mempengaruhi pemisahan inti dan cangkang. Oleh sebab itu,
diperlukan pengoperasian separating column (LTDS) yang lebih
sempurna.Selain untuk debu, juga menghilangkan inti pecah yang
dapat mengganggu kapasitas olah hydrocyclone.
4. Rotasi penggantian air
Partikel halus dan debu yang terdapat pada cairan hydrocyclone akan
mempengaruhi berat jenis cairan yang menyebabkan pemisahan inti
dan cangkang tidak berlangsung baik.

5.6.9 Kernel Silo

71
 Inti sawit yang terpisah dari cangkang dalam ripple mill, kemudian
diangkut ke kernel silo untuk dikeringkan. Di kernel silo pengeringan terhadap
inti sawit sangat diperlukan dengan tujuan :
1. Untuk menurunkan kadar air yang terdapat dalam inti sawit.
2. Untuk mencegah terjadinya proses hidrolisa sehingga kadar ALB
dapat diperkecil.

Pengeringan dilakukan dengan udara panas yang ditiup oleh blower

melalui elemen panas, suhu yang digunakan dalam pengeringan adalah 60 – 80oC
dan suhunya tidak boleh terlalu tinggi yang digunakan, agar tidak menjadi hangus.
Setelah itu inti akan dikirim ke tempat penyimpanan terakhir.

5.6.10 Pengeringan Inti (Kernel Dryer)

Alat pengeringan inti terdiri dari tipe batch dan continuous
process.Batcch tidak lagi berkembang karena terdiri dari alat pengering yang
menggunakan sinar matahari. Ini dilakukan di Afrika dan berkembang dewasa ini
adalah continuous process yang disebut dengan silo inti. Pengeringan inti yang
berkembang adalah tipe rectangular dan tipe cylindrical. Keduanya hampir sama
prinsip kerjanya, pada PKS PTPN IV Pulu Raja menggunakan kernel dryer jenis
rectangular.
Alat ini mengeringkan inti dengan udara panas yaitu dengan
mengalirkan udara melalui heater yang terdiri dari spiral berisi uap panas dengan
suhu 130oC (atas), 85oC (tengah) dan 60oC (bawah). Untuk memperoleh mutu inti
yang sesuai dengan keinginan konsumen, maka pemanasan pada tingkat ketiga
tersebut dibuat suhu yang berbeda-beda yaitu suhu diatas, tengah dan bawah
untuk pengeringan inti basah berturut-turut 70oC, 80oC dan 60oC dan untuk
pengeringan inti kering berturut-turut 70oC dan 60oC. Udara panas dihembuskan
dan keluar dari lubang yang sudah ada.
Sehingga pengeringan inti setiap lapisan dapat terjadi dengan baik.
Masa pengeringan tergantung dari kadar air dalam inti yang dipengaruhi oleh
sistem perebusan buah, fermentasi dan pemisahan biji serta cangkang.
Pengeringan yang terlalu lama dapat mengakibatkan penggosongan dan oksidasi

72
pada minyak inti.Pengeringan inti yang baik adalah pengeringan dengan suhu
rendah dengan tujuan agar penguapan berjalan lambat dan merata untuk
permukaan dan bagian dalam inti.
Jika pengeringan suhu tinggi, maka terjadi kerusakan
inti.Penyimpangan pada pengeringan sering terjadi tanpa disadari oleh
operator.Pengeringan yang terlalu cepat dengan suhu tinggi dapat menyebabkan
“Case Hardening” dan mutu minyak menurun.
Pada PKS PTPN IV Pulu Raja, tidak mengolah inti sawit menjadi
PKO, sehingga setelah mengalami proses pengeringan inti, inti disimpan dalam
gudang inti untuk dikirim ke pabrik pengolahan inti (PPIS).

73
 BAB VI

PENGOLAHAN LIMBAH

Gambar20. KolamLimbah

6.1 PengolahanLimbahPadat

Limbahpadat yang dihasilkanoleh PKS ialahtandankosong,

seratdancangkanginti.Tandankosongkadang-kadangmasihmengandungbuah yang
tidaklepasdiantaracelahulirdibagiandalam.Kejadianinitimbul,

74
bilaperebusandanbantingan yang
tidaksempurnasehinggapelepasanbuahtidakmerata.

Serat yang merupakanhasilpemisahandari fiber

cyclonmempunyaikandungancangkang, minyakdaninti.
Kandungantersebuttergantungkepadaekstasi di screw press danpemisahanpada
fiber cyclon.
Kualiataspembakaranasappadadapurketeluapdipengaruhiolehkomposisiseratterseb
ut.

Cangkanginti yang dihasilkandari shell separator

masihmengandungbijibulatdanintisawit.
Bilabahaninidigunakansebagaibahanbakarpadadapurketelakanmenghasilkan gas-
gas yang tidakterbakarsempurna.

6.2 PengolahanLimbahCair

Limbahcair yang dihasilkan PKS ialah air drap, kondensat, air

cucianpabrik, air hidrocyclondansebagainya. Jumlah air
buangantergantungpadasistermpengolahan, kapasitasolah,
dankeadaanperalatanklarifikasi.

Air buangan sludge seperatorumumnyamasihmengandung ± 60% terhadap

TBS yang diolah, akantetapiinidipengaruhioleh :

1. Jumlah air pengencer yang digunakanpada vibrating screen ataupada

screw press.
2. Sistemdaninstalasi yang digunakandalamstasiunklarifikasiyaituklarifikasi
yang menggunakanalatpemisahsentripusi yang masihmengandung air
limbahnyasedikit.

75
 BAB VII

PROSES PENJERNIHAN DAN PEMURNIAN AIR UNTUK

PENGOLAHAN

7.1 Proses Penjernihan Air

Tujuan penjernihan dan untuk pemurnian air untuk ketel uap adalah
menghilangkan zat-zat padatan terlarut, (terutama garam-garam kalsium
magnesium) yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak dalam ketel uap.
Beberapa tahapan proses penjernihan dan pemurnian air untuk pengolahan :

a. Water Basin

Water basin adalah bak penampungan sementara yang berfungsi untuk

pengendapan kotoran/pasir sehingga air yang akan dijernihkan di water clarifier
bisa lebih bersih, pemakaian tawas lebih hemat, pompa tidak cepat aus dan
kualitas air tidak berfluktuasi (mempermudah perhitungan tawas yang diberikan
ke Water Clarifier Tank).

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

a. Lakukan pembuangan endapan lumpur, pasir dan kotoran setiap pagi

hari
b. Lakukan pencucian Water basin minimal 1 x 3 bulan

b. Water Clarifier Tank

Fungsi Water Clarifier Tank adalah melanjutkan penjernihan terhadap air

dari Water basin.Air dalam Wat Clarifier tank diberikan injeksi tawas melalui

76
pipa air masuk. Tawas akan bereaksi dengan padatnya larutan (kotoran-kotoran
yang ada dalam air) membentuk floc-floc lumpur/kotoran yang akan mengendap
didasar tangki. Kapasistas pompa/debit air yang masuk ke water clarifier harus
disesuaikan dengan kapasitas clarifier, agar waktu tinggal terpenuhi (2-4 jam),
pembentukan floc lebih baik.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan :

a. Pastikan air dalam tangki, bersih dari abu boiler, ganggang dan lain-lain.
Semua daerah overflow atau lubang-lubang aliran tidak tersumbat.
b. Pastikan pompa injeksi (dosing pump) tawas dan soda ash bekerja dengan
baik.
c. Pastikan selang injeksi tawas dan soda ash tidak tersumbat/tidak bocor.

c. Bak Sendimentasi/Pengendapan

Bak sendimentasi berguna untuk mengendapkan padatan yang masih

melayang yang masih terikuti di klarifier tank.Bak ini memiliki beberapa sekat
untuk menjebak padatan yang melayang. Dengan adanya bak sendimentasi waktu
untuk mencapai kejenuhan di sand filter bisa lebih lama dan membantu beban
kerja dan sand filter.

d. Tank Sand Filter

Fungsi sand filter adalah untuk menangkap/menyaring kotoran yang
melayang dengan menggunakan pasir kwarsa (atas), batu kerikil kecil (tengah)
dan batu kerikil yang agak besar (bawah). Perbandingan jumlah pasir, kerikil kecil
dan kerikil besar adalah 40 : 30 : 30.
Pada tangki sand filter terdapat 2 buah manometer yang berfungsi untuk
menentukan apakah sudah saatnya dilakukan back wash atau belum. Indikatornya
sudah mencapai 2,9 psi (=0,2 Kg/cm2) berarti sand filter sudah dipenuhi.

e. Water Tower Tank

77
 Fungsi water tank adalah sebagai tempat penimbunan air hasil
penyaringan dari Sand Filter.Dari water tank air didistribusikan ke pabrik dan
perumahan.Khusus untuk memenuhi kebutuhan pabrik.Fungsi tower penampung
air adalah agar air yang masuk kedalam Demim Plant dalam kondosi yang
kontiniu dan dengan tekanan yang stabil.

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

a. Periksa dan pastikan air selalu disuplai langsung ke unit-unit dalam pabrik
b. Periksa dan pastikan bandul ketinggian air, kran-kran bekerja dengan baik,
langsung perbaiki bila terjadi kerusakan.
c. Sebelum dijalankan, sedikit air harus dibuang dari dasar tangki
d. Periksa tangki dan dinding tangki dari kebocoran atau karat lakukan
perbaikan bila perlu.
e. Periksa dan pastikan penutup tangki selalu dalam posisi tertutup.
f. Lakukan pencucian tangki 1 x 6 bulan.

7.2 Proses Pemurnian Air

a. Resin Penukar Kation

Air dari tangki penyimpanan akan mengalir terlebih dahulu melalui bejana
yang mengandung resin penukar kation bersifat asam. Pada proses ini terjadi
penukaran ion antara kation lainnya dalam air dengan kation hydrogen dan resin.

b. Resin Penukar Anion

Air yang keluar dari bejana penukar kation selanjutnya mengalir kedalam
bejana penukar anion mengandung anion resin bersifat basa.

c. Tangki air umpan

Air umpan ditampung dalam tangki air umpan dan di steam untuk
menaikan suhu air umpan yaitu berkisar antara 80° - 90°C guna menghilangkan
gas korosif yang larut dalam air umpan terutama oksigen dan karbon dioksida.

78
d. Ketel Uap

Akhirnya masuk kedalam ketel dan kemudian diubah menjadi uap yang
akan dipergunakan untuk berbagai proses.

Gambar 21. Ketel Uap

7.3 Deposit Ketel, Kerak dan Korosi

1) Deposit ketel ialah zat-zat anorganik, organik atau campuran dari kedua
zat tersebut berupa padatan lunak atau keras yang terdapat dalam ketel.
2) Kerak ialah deposit yang sifatnya keras dan melekat pada permukaan
logam ketel.
3) Korosi ialah hasil reaksi kimia antara logam dan lingkungannya. Korosi
biasanya terdiri dari deposit yang tidak larut dalam air.

7.4 Pembentukan Kerak dan Korosi

79
 1) Pembentukan kerak disebabkan oleh pengendapan garam-garam sudah
yang terkandung dalam air dan pada umumnya terdiri dari bikarbonat,
sulvat dan klorida.
2) Korosi disebabkan terutama oleh oksigen dan karbondioksida dan
kemungkinan juga oleh kondisi lingkungan yang bersifat asam.

7.5 Perlakuan Terhadap Air dan Ketel

1) Perlakuan air dalam ketel yaitu menambahkan bahan kimia kedalam air
umpan atau langsung kedalam ketel, dengan tujuan untuk mencegah
pembentukan kerak atau korosi yang dapat merusak ketel.
2) Jenis dan bahayanya bahan kimia yang ditambahkan tergantung pada
kondisi pengoperasian ketel dan mutu air yang dipergunakan.

7.6 Bahan Kimia Widco untuk Perawatan Kecil:

a. Bahan Kimia BWT 2041

 Sifat-sifat :
1. Cairan berwarna coklat tua
2. Larut dalam air
3. Tidak mudah terbakar
 Kegunaan :
Mempunyai sifat sebagai penyerap oksigen dan bereaksi dengan yang larut
dalam air serta membentuk lapisan film pada permukaan pipa.

b. Bahan Kimia BWT 2430 :

 Sifat-sifat :
1. Cairan berwarna bening larut dalam air
2. Tidak mudah terbakar
 Kegunaan :

80
 1. Dengan penambahan bahan kimia tersebut,maka Kristal akan dapat
dihalangi sehingga terbentuk padatan suspensi dan mudah dibuang
melalui blow down.
2. Pada dosis tertentu dapat menyusut kedalam kerak secara perlahan
melengkangkannya menjadi lumpur yang ringan dan muah dikeluarkan
melalui blow down.

c. Bahan Kimia BWT 2200 :

 Sifat-sifat :
1. Cairan kental berwarna bening
2. Larut dalam air
3. Tidak mudah terbakar
 Kegunaan :
Dapat menyebabkan korosi yang disebabkan oleh pH yang rendah.Dapat
menstabilkan pH dan alkalinity air ketel serta mencegah pembentukan
kerak silika.

7.7 Menghitung Dosis Pemakaian Tawas pada Proses Penjernihan

Diketahui :

a. Air sungai : 30 ppm

b. Kapasistas blong / tempat larutan tawas : 73 Liter
c. Kapasitas air masuk ke tangki klarifier : 58 m3
d. Kapasistas pompa injeksi larutan tawas : 1800 ml/jam (18
gr/jam)
a ×b × c
Kapasitas Larutan Tawas ¿
d
mg liter
30 ×73 liter ×58000
liter jam
¿
liter
1,8
jam
¿70,56 kg

81
 73 liter
¿
Jangka waktu habis Larutan Tawas dalam blong liter
1,8
jam
¿ 40,56 jam
24 jam ×70,56 kg
Tawas diperlukan/hari ¿
40,56 jam
= 41,75 kg

BAB VIII

MAINTENANCE

Proses pengolahan mimyak kelapa sawit di Pabrik Kelapa sawit PTPN IV

Pulu Raja dimulai dari penyediaan bahan baku sampai produk dimana bahan baku
disini adalah Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit dan produk yang dihasilkan
yaitu Crude Palm Oil (CPO) dan kernel.

8.1. Pengertian Maintenance

Suatu produksi manufaktur memiliki mesin-mesin dan peralatan yang

tersedia dan siap pakai dan untuk dibutuhkan setiap saat untuk melakukan proses
produksi. Fungsi mesin atau perlatan yang digunakan dalam proses tersebut akan
mengalami kerusakan sejalan dengan menurunnya kemampuan mesin /peralatan
tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan
perbaikan secara berkala melalui suatu aktifitas pemeliharaan yang tepat.
Menurunnya kemampuan mesin/peralatan ada dua jenis;

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kerja mesin/peralatan secara

alami akibat terjadinya pemburukan keausan pada fisik
mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaanya
secara benar.

82
 2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan
akibat kesalahan manusaia sehingga dapat mempercepat keausan
mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang
tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin /peralatan.

Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak

sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang usia mesin/peralatan
tersebut digunakan. Oleh karena itu, dalam usaha mencegah dan berusaha untuk
menghilangkan kerusakan yang ditimbulkan ketika proses produksi berjalan,
dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan
pemeliharan mesin/peralatan. Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiataan
pemeliharaan mesin/peralatan adalah sebagai berikut;

1. Condition Maintenace yaitu mempertahankan kondisi

mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-
komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur
ekonominya.
2. Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan
penggantian komponen mesin tepat paada waktunya sesuai dengan
jadwal yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.

8.2. Tujuan Maintenance

Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan dengan maksud agar tujuan

komersil perushaan dapat berjalan dengan lancar dan juga untuk mencegah hal-hal
yang tidak diinginkan seperti terjadi kerusakan yang terlalu cepat dimana
kerusakan tersebut biasanya dikarenakan akibat pengoperasian yang salah.

Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil,

maka seperti kegiatan lainnya, maintenance haruslah efektif, efesien, dan berbiaya
rendah.Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka masing-masing
mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai rencana dan tidak mengalami
kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncakan tercapai.

83
8.3. Jenis – jenis Maintenace

Jenis-jenis maintenance terbagi menjadi;

a. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance adalah pemeliharaan yang terorganisir dan
dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencataan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumya.
Oleh karena itu, program maintenance yang akan dilakukan harus
dinamis dan memerlukan pengawasan dan pengendalian secara aktif
dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat
mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditunjukan untuk dapat
mengatsi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan
maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang
dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan.
Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain
laporan permintaan pemeliharaan, laoran pemeriksaan, laporan
perbaikan, dan lain-lain.
Pemeliharaan terencana ada beberapa jenis yaitu, preventive
maintenance, corrective maintenance, predictive maintenance, dan
proactive maintenance.
Dan sekarang ini sedang dikembangkan jenis pemeliharaan yang
disebut dengan preventive maintenance yaitu jenis pemeliharaan yang
sedang berlangsung mengadakan perbaikan mesin apabila dijumpai
kerusakan dilapangan dalam waktu dilakukan pemeriksaan.

1) Preventive Mainteance

Prenventive maintenance adalah kegiatan mesin dimana

pencegaahan kerusakan dilakukan dengan meninjau secara berkala
baik itu daily, weekly, mountly quarterly, dan realy. Kegiatan
maintenance seperti ini sangat sering dilakukan di PKS Pulu Raja ini.

84
Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa
yang sering disebut preventive maintenance yang kemudian
berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode
pemeliharaaan ini umumnya singkat dengan PM dan pertama kali
diterapkan oleh industry-industri manufaktur di Amerika Serikat dan
pusat segala kegiatannya di tempatkan satu departemen yang disebut
maintenance department.

Prenventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an

yang kemudian berkembang seiring dengan perkambangan teknologi
yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut
productive maintenance.

Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pda

tahun 1970-an pada perusahan di Jepang yang merupakan
perkembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahanan
indutri manufaktur di Amerika Serikat yang disebut preventive
maintenance. Seperti dapat dilihat pada masa periode perkembangan
PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan
sebagai periode “break down maintenance”.

Melalui prosedur perawatan yang benar dan adanya koordinasi yang

baik antara bagian perawatan maka dilakukan system perawatan ini.

a. Kerugian waktu operasi/produksi dapat diperkecil;

b. Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi.

System perawatan ini sangat penting karena kegunaannya cukup

efektif dalam menghadapi fassilitas-fasilitas produksi yang termasuk
dalam critical unit “suatu fasilitas atau peralatan termasuk dalam
golongan” critical unit apabila :

a. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti;

b. Kerusakan dapat menmpengaruhi kualitas produk;

85
 c. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan
dan keselamatan;
d. Modal yang di investasikan pada fasilitas tersebut cukup tinggi.

Apabila perawatan pencegahan ini dilaksanakan pada fasilitas-fasilitas

yang termasuk dalam “critical unit” maka tugas-tugas perawatan
dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang
bersangkutan sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah
lebih besar dalam waktu yang relative singkat. Dalam prakteknya
perawatan dan pencegahan dalam suatu pabrik dapat dibedakan atas :

1. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan

perawatan yang dikakukan secara rutin, misalnya setiap hari;
Contohnya kegiatan rountine maintenance adalah pelumasan,
pengecekan bahan bakar maupun pemanasan mesin dalam
beberapa menit sebelum dioperaksikan;
2. Periode maintenance adalah kegiatan perawatan dan perbaikan,
pemeliharaan yang dilakukan secara periode atau dalam waktu
tertentu. Contoh kegiatan periode maintenance adalah
pergantian bearing.

2) Corrective Maintenance
Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki tetapi
juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara
mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah
terulangnya kerusakan yang sejenis. Dalam hal ini untuk mencegah
terulangnya kerusakan sejenis diperlukan tindakan, misalnya:
a. Merubah proses produksi dari system yang lama kepada
system yang baru;
b. Merubah kontruksi mesin atau peralatan;
c. Merubah kontruksi mesin yang lama dengan yang baru;

86
 d. Melatih operator /teknisi yang menangani
mesin/peralatan;
e. Memperbaiki jadwal dan tindakan perawatan;
f. Mengganti jenis material yang lebih baik.

Pada corektive maintenance hanya dilakukan perbaikan equipment,

yang secara berkala harus dilakukan perbaikan, baik yang rusak
diluar perhitungan. Setiap melakukan harus mempunyai suatu surat
perintah kerja (work order ).

3) Predictive Maintenance ( perawatan lamaran )

Industri-industri besar yang berproduksi secara terus
menerus akan sangat menguntungkan menerapakan perawatan ini,
karena bila terjadi kemacetan/terhentinya aliran produksi beberapa
menit saja akan dapat menimbulkan kerugian yang besar.

4) Proactive Maintenance
Merupakan pengembangan dari predictive maintenance
dengan investigasi dari kerusakan yang dideteksi dilapangan dan
langsung mengadakan perbaikan.

b. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency
maintenance (pemeliharaan darurat). Pemeliharaan darurat adalah
tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang
masih dapat beroperasi sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan
tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan
tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan
dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan dan dapat
memperkecil frekuensi kerusakan.

87
 c. Autonomous Maintenence (Pemeliharaan Mandiri)
Pemeliharaan ini merupakan suatu kegiatan untuk dapat
mengingatkan productivitas dan efesiensi mesin/peralatan melalui
kegiatan yang dilaksakan oleh operator untuk memelihara
mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri.
Ada beberapa prinsip yang mendasari kegiatan maintenance ini:
1. Clerig up yaitu menyingkirkan benda-benda yang tidak perlu;
2. Organizing yaitu menempatkan benda yang diperlukan dengan
rapi;
3. Cleaning yaitu membersihkan peralatan dan tempat kerja;
4. Standardizing yaitu membuat standart kebersihan, pelumasan
dan inspeksi;
5. Training and Dicipline yaitumeniingtkan skil dan moral.

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang

akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka tahu
tindakan apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance

adalah :

1. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau

(eliminate problem and anaccesble area);
2. Melaksanakan kegiatan menyeluruh (conduct autonomous
maintenance);
3. Melaksanakan kegiatan mandiri (conduct autonomous
maintenance);
4. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect);
5. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous
maintenance);
6. Membuat standart pembersihaan dan pelumasan;

88
 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidiness).

8.4. Tugas Dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Maintenance adalah untuk dapat memelihara realibilitas system

pegoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba
dan meminimumkan biaya. Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki
rehabilitasi system, termasuk pada kategori kebijaksanaan yang dapat diperinci
sebagai berikut :

a. Kebijakan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan

peralatan produksi;
b. Kebijakan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan untuk
memepertimbangkan dua hal yaitu pengganti mesin/peralatan dan
pelaksanaan reparasi serta didukung oleh keahlan dan ketermpilan
teknikal.

Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada :

a. Perhitungan terhadapaat factor biaya;

b. Analisa nilai ekonomis mesin/peralatan lama dan baru;
c. Cadangan mesin/peralatan yang harus segera dimanfaatkan.

Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan kedalam salah satu dari 5 tugas
pokok tersebut :

a. Inspeksi (inspection)
Kegiatan inspeksi merupakan kegiatan pengecekan dan pemeriksaan
secara berkala (rountine schedule check) mesin/perlatan sesuai dengan
rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan
mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin
kelancaraan proses produksi.
b. Kegiatan teknik (engeneering)
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas perlatan yang baru
dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu

89
 diganti, seta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan
pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah
terjadinya kerusakan.
c. Kegiatan produksi
Kegiatan produksi merupakan kegiaataan pemeliharaan yang sebenarnya
yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi.
d. Kegiatan administrasi
Kegiatan ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-
pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
kegiatan pemeliharaan, penyususnan planning dan scheduling.
8.5. Gambar Workshop di PKS Pulu Raja

A. Bengkel Listrik

90
 Gambar 22. Bengkel listrik

B. Bengkel Mobil

Gambar 23. Bengkel Mobil

C. Bengkel Umum

91
 Gambar 24. Bengkel Umum

BAB IX
KESIMPULAN DAN SARAN

9.1. Kesimpulan
1. Kebun Pulu Raja adalah salah satu Unit Usaha Perkebunan Kelapa Sawit
yang telah dikelola BUMN PTPN IV;
2. Luas perkebunan Pulu Raja seluruhnya (± 4.636 ha) sebagian besar untuk
tanaman kelapa sawit seluas ± 4.370 ha. Kapasitas 30 ton/jam. Sedangkan
varietas yang ditanam adalah tenera yang diperoleh dari PPPKS ( Pusat
Pemeliharaan Pembibitan Kelapa Sawit ) Marihat Pematang Siantar;
3. PKS Kebun Pulu Raja menghasilkan CPO dan inti sawit dengan proses
pemisahan bahan yang sudah tersedia dengan jumlah mutu yang optimal,
dan kehilangan (losis) sesuai dengan norma atau petunjuk yang tersedia;
4. Pengolahan limbah pada PKS Kebun Pulu Raja sudah baik, sehingga
limbah yang dialirkan ke perkebunan (land application) sudah tidak
membahayakan bagi kesehatan;

92
 5. PKS Kebun Pulu Raja menggunakan air sungai sebagai sumber air untuk
pengolahan, karena letak pabrik yang berdekatan dengan sungai.

9.2. Saran

1. Keselamatan dan Kesehatan kerja, sedapat mungkin ditingkatkan .

Alat-alat yang sudah tidak layak pakai lagi sebaiknya disimpan untuk
menghindari kecelakaan kerja dan kemacetan dalam pengolahan produsi;
2. Kebersihan pabrik dan perawatan peralatan pabrik agar tetap dijaga sesuai
dengan instruksi kerja agar dapat menjamin kenyamanan dan keselamatan
dalam bekerja;
3. Perawatan dan pemeliharaan peralatan mesin tetap dipertahankan sesuai
jadwal yang diinstruksikan agar dapat menghasilkan hasil yang maksimal;

93
94
 DAFTAR PUSTAKA

Bahan Bacaan :

Data Dinas Tanaman PTPN IV Unit Usaha Pulu Raja

Data Produktivitas PTPN IV Unit Usaha Pulu Raja

Data Jumlah Tenaga Kerja dan Karyawan Pimpinan PTPN IV Unit Usaha Pulu
Raja

Data Sertifikasi Perusahaan PTPN IV Unit Usaha Pulu Raja