Nama : Diana Fitria

NIM : 1807108
Mata Kuliah : Teknik Pengecoran Logam

RESUME TEKNIK PENGECORAN LOGAM “Solidification and Cooling”

SOLIDIFICATION AND COOLING

A. SOLIDIFICATION OF METALS
1. Logam Murni (Pure Metal)
Logam murni membeku pada suhu konstan yang sama dengan titik bekunya, yang juga
sama dengan titik lelehnya. Proses tersebut dapat dilihat pada gambar sebagai beikut.

Proses tersebut terjadi seiring waktu disebut kurva pendinginan. Pembekuan

yang sebenarnya membutuhkan waktu, disebut waktu pembekuan local (Local
solidification time) dalam pengecoran, di mana panas logam peleburan dilepaskan ke
cetakan sekitarnya. Waktu pemadatan total (Total solidification time) adalah waktu
yang dibutuhkan antara penuangan dan pemadatan total.
Setelah pengecoran benar-benar memadat, pendinginan berlanjut pada
kecepatan yang ditunjukkan oleh kemiringan ke bawah dari kurva pendinginan. Karena
aksi dingin dari dinding cetakan, kulit tipis dari logam padat pada awalnya terbentuk di
antarmuka segera setelah dituangkan. Ketebalan kulit meningkat menjadi bentuk
cangkang di sekitar logam cair sebagai pemadatan berlangsung ke dalam menuju pusat
rongga. Laju proses pembekuan tergantung pada perpindahan panas ke dalam cetakan,
seperti serta sifat termal logam.
Menarik untuk memeriksa pembentukan dan pertumbuhan butiran logam
selama proses pemadatan. Logam yang membentuk kulit awal telah didinginkan
dengan cepat oleh ekstraksi panas melalui dinding cetakan. Tindakan pendinginan ini
 menyebabkan butiran di kulit menjadi baik-baik saja dan berorientasi secara acak. Saat
pendinginan berlanjut, pembentukan dan pertumbuhan butir selanjutnya terjadi dalam
arah menjauh dari perpindahan panas. Butiran tersebut tumbuh ke dalam sebagai jarum
logam padat yang disebabkan dari perpindahan panas melalui kulit dan dinding cetakan
Jenis pertumbuhan biji-bijian ini disebut sebagai pertumbuhan dendritic atau denditric
growth, dan itu terjadi tidak hanya dalam pembekuan logam murni tetapi juga paduan.
Struktur seperti pohon ini secara bertahap diisi selama pembekuan, karena logam
tambahan terus-menerus diendapkan ke dendrit sampai pemadatan total terjadi. Biji-
bijian yang dihasilkan dari denditric growth ini mengambil orientasi yang lebih disukai,
cenderung kasar, butir kolom sejajar menuju pusat casting. Pembentukan butir yang
dihasilkan diilustrasikan pada berikut.

Struktur butiran pada pengecoran logam murni

2. Most Alloys
Sebagian Besar Paduan Sebagian besar paduan membeku pada kisaran suhu,
bukan pada suhu tunggal. Kisaran yang tepat tergantung pada sistem paduan dan
komposisi tertentu. Pemadatan dapat dijelaskan dengan diagram dan kurva pendinginan
dengan komposisi tertentu.

Saat suhu turun, pembekuan dimulai pada suhu yang ditunjukkan oleh
liquidus sampai saat solidusis tercapai. Awal pembekuan mirip dengan logam murni
 kulit tipis terbentuk di dinding cetakan karena gradien suhu yang besar pada permukaan.
Pembekuan kemudian berlangsung seperti sebelumnya melalui pembentukan dendrit
yang tumbuh jauh dari dinding. Namun, karena suhu menyebar antara liquidus dan
solidus, sifat pertumbuhan dendritik sedemikian rupa sehingga terbentuk zona maju
baik logam cair dan logam padat hidup berdampingan. Porsi padat adalah struktur
dendrit yang dimilikinya terbentuk cukup untuk menjebak pulau-pulau kecil logam cair
dalam matriks. Daerah padat cair ini Memiliki konsistensi lembut yang mendorong
namanya sebagai zona lembek.
Adapun faktor yang memperlambat pemadatan adalah komposisi dendrit pada
saat terbentuk membuat ketidak seimbangan pada logam padat dan logam cair, dan
mengakibatkan segregasi elemen. Pemisahannya menjadi mikroskopis dan
makroskopis, atau lebih sederhananya tidak merata untuk setiap dendrit yang mengeras.
Jadi harus menentukan komposisi kimia dalam pengecoran tersebut. Lalu pada tingkat
makroskopik, komposisi kimiawai bervariasi diseluruh pengecoran, karena pada bagian
dinding lebih cepat membeku dan kaya akan unsur kimia.

Ingot Segregation
3. Paduan Eutektik merupakan pengecualian untuk proses umum yang dengannya
paduan mengeras. Paduan eutektik adalah komposisi tertentu dalam sistem paduan
kerana tahapan solidus dan liquidus berada pada suhu yang sama. Oleh karena itu,
solidifikasi terjadi secara konstan di atas kisaran suhu.

B. SOLIDIFICATION TIME
Baik logam murni atau paduan, solidifikasi membutuhkan waktu. Waktu
pemadatan total adalah waktu yang diperlukan untuk pengecoran agar mengeras setelah
penuangan. Kali ini tergantung pada ukuran dan bentuk coran dengan hubungan empiris
yang dikenal sebagai Aturan Chvorinov, yang menyatakan:
TTS = CM(V/A)N
Dimana:
TTS = waktu yang dibutuhkan untuk mengeras
V = volume
A = Luas penampang
 N = Eksponen
CM = konstanta Cetakan.
Riser dibuat untuk penyempurnaan dalam pengecoran karena untuk
memaksimalkan volume ruang pada cetakan, desain yang digunakan biasanya berbentuk
silinder.

C. SHRINKAGE
Penyusutan terjadi dalam tiga langkah: (1) kontraksi cairan selama pendinginan
sebelum pemadatan; (2) kontraksi selama fase berubah dari cair menjadi padat, disebut
penyusutan solidifikasi; dan (3) kontraksi termal dari pengecoran yang dipadatkan selama
pendinginan hingga suhu kamar. Ketiga langkah tersebut dapat dijelaskan dengan mengacu
pada pengecoran silinder dibuat dalam cetakan terbuka, seperti yang ditunjukkan pada
gambar berikut

Logam cair segera setelah penuangan ditunjukkan pada bagian (0) seri.
Kontraksi logam cair selama pendinginan dari suhu penuangan ke suhu beku menyebabkan
ketinggian cairan untuk dikurangi dari level awalnya seperti pada (1) pada gambar. Jumlah
cairan ini kontraksi biasanya sekitar 0,5%. Penyusutan solidifikasi, terlihat pada bagian (2),
memiliki dua efek. Pertama, kontraksi menyebabkan penurunan lebih lanjut pada
ketinggian cetakan. Kedua, jumlah logam cair yang tersedia untuk memberi makan bagian
tengah atas pengecoran menjadi terbatas. Ini biasanya merupakan daerah terakhir yang
membeku, dan ketiadaan logam menciptakan kekosongan dalam casting di lokasi ini.
Rongga susut ini disebut pipa oleh tukang pengecoran.
Pembuat pola memperhitungkan kontraksi termal dengan membuat rongga
cetakan terlalu besar. Jumlah cetakan yang harus dibuat lebih besar dibandingkan dengan
 pengecoran akhir ukuran disebut tunjangan penyusutan pola. Meskipun penyusutannya
volumetrik, file Dimensi pengecoran dinyatakan secara linier, sehingga kelonggaran harus
diterapkan demikian. ''Aturan menyusut'' khusus dengan skala yang agak memanjang
digunakan untuk membuat pola dan cetakan yang lebih besar dari cetakan yang diinginkan
dengan jumlah yang sesuai. Tabel 10.1 mencantumkan nilai-nilai tipikal penyusutan linier
untuk berbagai logam cor; nilai-nilai ini dapat digunakan untuk menentukan skala aturan
menyusut.

D. RISER DESIGN
Riser digunakan dalam cetakan pasir untuk memasukkan cairan logam ke
pengecoran selama pembekuan untuk mengimbangi penyusutan solidifikasi dalam
pengerasan. Agar berfungsi, riser harus tetap meleleh sampai pengecoran mengeras. Aturan
Chvorinov dapat digunakan untuk menghitung ukuran riser yang akan memenuhi
persyaratan ini.
Contoh kasusnya, sebuah silinder riser didesain untuk cetakan pengecoran pasir.
Cetakan terbuat dari baja berbentuk persegi dengan dimensi 7.5cm x 12.5cm x 2.0cm. total
waktu pengerasan (Tts) = 1.6 menit. Silinder riser harus mempunyai rasio diameter
terhadap tinggi = 1.0. tentukan dimensi riser jika Tts = 2.0 menit..
Jawaban:
• Rasio V/A untuk plat: Volume

V = 7.5 x 12.5 x 2.0 = 187.5cm3

• Luas permukaan

A = 2(7.5 x 12.5 +7.5 x 2.0 + 12.5 x 2.0) = 267.5cm2.

Dengan Tts = 1.6 menit, kita dapat menentukan lelehan konstan Cm dari persamaan

𝑇𝑡𝑠 1.6
Cm = 𝑉 = 187.5 = 3.26 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚² …
( )² ( )²
𝐴 267.5

Selanjutnya supaya waktu pengerasan 2 menit, gunakan rumus satuan

konstanta lelehan yang sama.

• Rumus volume riser yaitu:

 πD²h
𝑉=
4

• Luas pemukaan yaitu:

2πD2
𝐴 = πD2 h +
4

Lalu gunakan ratio D/H = 1.0, karena D = H maka subtitusikan D untuk H

dalam rumus volume dan luas, maka menghasilkan.

πD3
𝑉=
4

2πD2
𝐴 = πD2 + = 1.5πD2
4

Menggunakan rasio V/A = D/6, menggunakan rasio ini pada persamaan

Chvorinov maka;

D 2
𝑇𝑡𝑠 = 2.0 = 3.26 ( ) = 0.09056 D2
6

2.0
D2 = = 22.086 cm2
0.09056

𝐃 = 𝟒. 𝟕𝐜𝐦

Karena H = D maka H = 4.74 cm

Daftar Pustaka
John Wiley & Inc (2002). M. P. Groover. Fundamental of Modern Manufacturing (edisi ke
4th). ISBN 978-0470-467002.
Serope Kalpakjian & Steven R. Schmid (2009). Manufacturing Engineering and Technology
(6th edition in si units).