LAPORAN PRATIKUM

Perancangan Tata Letak Fasilitas

Disusun Oleh :
1. Muhamad Fadel Albasith 31602000082
2. Raka Aditya 31602000083
3. Rosania Nardila 31602000084

Kelas Mitra / Semester VI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG
TAHUN 2020/2021
 MODUL I
PENENTUAN LOKASI PABRIK
A. Tujuan
Tujuan Pembuatan penentuan lokasi pabrik :
a. Mengetahui lokasi pabrik yang sesuai dilihat dari pembobotan dan lokasi dari
pasar.
b. Mengetahui alokasi dana distribusi dari lokasi pabrik yang akan dibuat.
B. Landasan Teori
Penentuan lokasi pabrik digunakan untuk menentukan lokasi pabrik yang akan dibuat
serta alokasi dana pendistribusian ke pasar yang telah dipilih. Metode yang digunakan
dalam penentuan lokasi pabrik ada 2 metode yaitu metode Rangking Procedure dan
metode Analisa Pusat Gravitasi sedangkan untuk penentuan alokasi dengan 2 metode
yaitu Least Cost Assigment Routine dan Nort West – Corner Rule.
1. Metode Rangking Procedure
Metode ini diaplikasikan dalam memecahkan masalah yang sulit untuk
dikuantifikasikan. Ada beberapa prosedur yang dilakukan berdasarkan langkah
analisa :
a. Identifikasi faktor - faktor yang relevan dan signifikasi seperti sumber daya
manusia, lingkungan sekitar, kondisi pasar, dan sumber daya alam.
b. Memberi bobot pada masing - masing faktor yang telah diidentifikasi
berdasarkan derajat atau bobot kepentingan (weighted prosedure).
c. Melakukan penilaian (skor) pada faktor yang diidentifikasi untuk masing -
masing alternatif lokasi yang akan dievaluasi. Nilai diberikan dengan skala
angka berdasarkan range antara 0 s/d 10, dimana nilai terbaik ialah 10.
d. Hitunglah total nilai untuk masing - masing alternatif lokasi berdasarkan total
nilai bobot dikalikan dengan total nilai laternatif lokasi yang terbesar.
2. Metode Center of Gravity
Metode Center of Gravity diasumsikan bahwa Biaya produksi dan distribusi tidak
diperhitungkan (biaya produksi dan distribusi untuk masing-masing lokasi baik dari
sumber material, pemasaran menuju lokasi pabrik dianggap sama). Untuk
menganalisa dengan metode ini input yang diperlukan adalah :
a. Kebutuhan/demand produk jadi atau bahan baku dari masing - masing daerah
pemasaran atau lokasi sumber bahan baku.
 b. Koordinat geografis dari lokasi pabrik yang direncanakan, daerah pemasaran
ataupun daerah sumber bahan baku.
C. Penentuan Lokasi Manual
a. Metode Rangking Procedure
PT. Frozen Abadi Food ingin melakukan ekspansi perusahaan dengan berbagai
alternatif lokasi sebagai berikut
Alternatif lokasi 1 = Solo
Alternatif lokasi 2 = Jogja
Alternatif lokasi 3 = Tegal
Alternatif lokasi 4 = Jepara
Adapun 4 faktor penentu yaitu sumber daya manusia, lingkungan masyarakat, pasar
dan sumber daya alam. Dari ke 4 faktor penentu tersebut kami memberikan bobot untuk
masing-masing factor penentu dengan total 100%
• Sumber daya manusia 15%
• Lingkungan masyarakat 35%
• Pasar 30%
• Sumber daya alam 20%
Lalu, dari diskusi yang telah dilakukan dengan tim, maka didapatkan skor nilai (0-10)
untuk masing-masing alternatif lokasi yang sudah ditentukan sebelumnya
Faktor Penentu Solo Jogja Tegal Jepara
Sumber Daya Manusia (15%) 9 7 4 6
Lingkungan Masyarakat
6 5 9 7
(35%)
Pasar (30%) 8 9 6 4
Sumber Daya Alam (20%) 5 6 8 9

Total nilai dari masing-masing bobot dan skor nilai alternatif lokasi yang telah
ditentukan adalah sebagai berikut
ZSolo = (15% x 9) + (35% x 6) + (30% x 8) + (20% x 5) = 6,85
ZJogja = (15% x 7) + (35% x 5) + (30% x 9) + (20% x 6) = 6,7
ZTegal = (15% x 4) + (35% x 9) + (30% x 6) + (20% x 8) = 7,15
ZJepara = (15% x 6) + (35% x 7) + (30% x 4) + (20% x 9) = 6,35
 Maka, dapat di ambil kesimpulan bahwa alternatif lokasi terbaik yang terpilih
adalah Tegal dengan total nilai sebesar 7,15
b. Metode Center of Gravity

Y
Alternatif 3
Joja (9,13)
Alternatif 2
Solo (5,11) Sumber D
(11,9)

Sumber C
(7,8)
Alternatif 4
Alternatif 1 Tegal (15,3)
Sumber B
Jepara (2,1)
(6,5)
Sumber A
(4,3)

X
• Sumber A memiliki kemampuan supply sebanyak 14 Ton/hari
• Sumber B memiliki kemampuan supply sebanyak 7 Ton/hari
• Sumber C memiliki kemampuan supply sebanyak 11 Ton/hari
• Sumber D memiliki kemampuan supply sebanyak 9 Ton/hari
Menentukan titik berat dari masing-masing alternatif lokasi

✓ Alternatif 1 (Z1)
√(14(2-4)2 +(1-3)2 )+√(7(2-6)2 +(1-5)2 )+√(11(2-7)2 +(1-8)2 )+√(9(2-11)2 +(1-9)2 )
= 7,74 + 11,31 + 18 + 28,16 = 65,21
✓ Alternatif 2 (Z2)
√(14(𝟓-4)2 +(11-3)2 )+√(7(5-6)2 +(11-5)2 )+√(11(5-7)2 +(11-8)2 )+√(9(5-11)2 +(𝟏𝟏-9)2 )
= 8,83 + 6,55 + 7,28 + 18,11 = 40,77
✓ Alternatif 3 (Z3)
√(14(𝟗-4)2 +(𝟏𝟑-3)2 )+√(7(𝟗-6)2 +(𝟏𝟑-5)2 )+√(11(9-7)2 +(13-8)2 )+√(9(9-11)2 +(𝟏𝟑-9)2 )
= 21,21 + 11,26 + 8,3 + 7,61 = 48,38
✓ Alternatif 4 (Z4)
 √(14(15-4)2 +(3-3)2 )+√(7(15-6)2 +(3-5)2 )+√(11(𝟏𝟓-7)2 +(3-8)2 )+√(9(15-11)2 +(3-9)2 )
= 33,67 + 23,89 + 27 + 13,41 = 97,97
Maka, alternatif 2 (Solo) dapat dipilih sebagai alternatif terbaik karena memiliki nilai Z yang
terkecil (minimum)
c. Metode Least Cost Assigment Routine

Dengan metode heuristic maka dapat diketahui nilai untuk masing-masing alokasi,
serta diketahui total biaya lokasi (Z) senilai 125.000
D. Prosedur Kerja Praktikum
Metode Rangking Procedure
a. Membuka Aplikasi POM for Windows
b. Tampilan POM for Windows, kemudian klik OK

c. Klik Modul dan pilih location

d. Klik File + New, pilih factor rating

e. Mengisi number of factors, number of locations, row names dan column names,
kemudian klik OK
f. Memasukkan data pembobotan berdasarkan faktor pemilihan lokasi, serta nilai
untuk setiap alternatif lokasi
g. Klik solve sehingga dihasilkan nilai lokasi terpilih seperti gambar berikut.

Metode Center of Gravity

a. Klik Modul dan pilih location
b. Pilih file + new, pilih Center of Gravity

c. Mengisi number of location dan row names, kemudian klik OK

d. Memasukkan data koordinat x dan y setiap alternatif lokasi yang dipilih

e. Klik solve, kemudian dihasilkan data sebagai berikut.

n
Metode Least Cost Assigment Routine
a. Pilih Modul kemudian klik Assignment
b. Pilih File + New, kemudian mengisi number of jobs, number of machines dan
objective dipilih minimum

c. Memasukkan data biaya dari setiap sumber penuju tiap alternatif lokasi
 d. Klik slove, sehingga dihasilkan alokasi biaya seperti berikut ini.

E. Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktikum menggunakan aplikasi POM for Windows untuk
menentukan pemilihan lokasi yaitu :
a. Praktikum menggunakan metode Rangking Procedure didapatkan pilihan lokasi
Tegal
b. Praktikum menggunakan metode Center of Gravity didapatkan hasil pilihan lokasi
Solo
c. Praktikum menggunakan metode Least Cost Assigment Routine didapatkan alokasi
biaya terendah yaitu di lokasi Solo dengan supplier sumber A
 MODUL II
METODE BLOCPLAN
A. Tujuan
a. Untuk dapat merancang tata letak pabrik yang dapat memanfaatkan area dengan
baik.
b. Dapat merancang tata letak pabrik yang menghasilkan aliran kerja yang lancar.
B. Landasan Teori
Rancangan tata letak dengan metode Blocplan yang menggunakan skala tertentu dapat
merepresentasikan bangunan dengan batasan-batasan ruang yang dimiliki. Input data
yang dibutuhkan dalam perancangan layout ialah data fasilitas berupa jumlah unit, luas
lantai, perhitungan allowance yang digunakan, serta derajat kedekatan melalui peta
keterkaitan kegiatan. Blocplan bekerja secara H y bri d Algorithm yaitu membangun
danmengubah tata letak dengan mencari total jarak tempuh yang minimaldengan
melakukan pertukaranatar stasiun kerja/fasilitas (Tomkins, 1996).
Penentuan hasil rancangan terbaik berdasarkan iterasi yang dilakukan melalui
algoritma Blocplan yang menghasilkan nilai R - score ( 0< R - score <1). Nilai R -
score didapat dari nilai Rel - dstscore yang perhitungan jarak rectalinier antar fasilitas
dan nilai hubungan kedekatan antar fasilitas, sehingga penentuan layout melibatkan
kedekatan antar fasilitas serta luas lahan yang digunakan. Pada tahap akhir setelah
mendapatkan rancangan layout dalam tampilan block, dilakukan perancangan
menggunakan dimensi aktual untuk setiap fasilitas, sehingga dapat ditentukan
ketersediaan lahan dapat mengakomodasi kebutuhan luas lahan setiap
fasilitas(Tomkins, 1996).
C. Manual Blocplan
a. Menentukan panjang dan lebar band :
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑙𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
X = 𝑌
170 m2
= 10

= 17 m
b. Menghitung luas masing-masing Fasilitas

Tabel 1. Perhitungan Luas Fasilitas Produksi

No Kode Nama Fasilitas Produksi Luas (m2)
1 A Gudang Bahan Baku 16
2 B Mesin Unimix 9
3 C Mesin Revo 10
4 D Mesin Fryer 20
5 E Mesin IQF 16
6 F Khawasima 9
7 G Metal Detector 4
8 H Weigher 4
9 I Sealer 4
10 J Weigher Box 8
11 K Inventory 50

c. Menghitung Layout Score (Blocplan)

Nilai koefisien dari perhitungan TCR

V (A) = 10

V (E) = 5

V (I) = 2

V (O) = 1

V (U) = 0

V (X) = -10
 Tabel 4. Layout Score TCR Fasilitas Produksi

Berdasarkan hasil perhitungan TCR didapatkan hasil rancangan tata letak sebagai
berikut.

Gambar 1. Blocplan Fasilitas Produksi

D. Prosedur Kerja Praktikum

1. Untuk menjalakan Software Mhand, dibutuhkan aplikasi penunjang DOSBox.

Gambar 2. Tampilan Awal Dosbox

2. Memberikan perintah untuk membuka Mhand seperti gambar dibawah.

Gambar 3. Perintah di DOSBox

 Gambar 4. Tampilan Awal Software Blocplan

3. Untuk pembuatan dari awal maka pilih ( K ).

Gambar 5
4. Mengisi banyak-nya departemen/fasilitas.

Gambar 6. Jumlah Fasilitas

5. Mengisi nama dan luas area fasilitas.

Gambar 7. Nama dan Luas Fasilitas

 Gambar 8. Rekap Hasil

6. Mengisi nilai ARC sesuai pembuatan ARC Manual

Gambar 9. Nilai ARC

 Gambar 10.Nilai Skor Tiap Fasilitas

7. Memilih model layout 5 dikarenakan kebutuhan panjang dan lebar dapat

disesuaikan.

Gambar 11. Model Layout

8. Mengisi Panjang dan Lebar sesuai Blocplan manual.
9. Mengisi informasi supply produk dengan (N) karena hanya menggunakan Adj
Score untuk yang kuantitaf akan digunakan pada metode CRAFT.

Gambar 12

10. Memilih Poin 3 untuk pengolahan Layout

Gambar 13
11. Memilih poin 4 untuk pengolahan Layout secara Otomatis dan mengisi jumlah
alternatif layout yang dibutuhkan

Gambar 14

Gambar 15. Jumlah Alternatif Layout

12. Mengetik ( N ) untuk memposisikan fasilitas secara Otomatis.

Gambar 16

Gambar 17. Hasil dan Skor dari alternatif layout yang diolah
13. Memilih Poin 5 untuk melihat hasil layout optimal

Gambar 18

14. Dikarenakan cuma ada 1 alternative maka diketik ( 1 ).

Gambar 19
 Gambar 20. Hasil Layout Blocplan yang Optimal

E. Kesimpulan
Berdasarkan pratikum yang telah dilakukan maka didapatkan Hasil
Layout Blocplan yang berbeda dengan Blocplan Manual dikarena kan dengan
Software, Blocplan Manual akan dioptimalkan mengikuti dengan Spesifikasi
yang diinputkan
 MODUL III
METODE CRAFT
A. Tujuan
a. Menentukan total mínimum momen jarak perpindahan.
b. Menentukan total mínimum ongkos material handling.
c. Membuat tata letak fasilitas usulan yang meminimumkan total momen jarak
perpindahan dan meminimumkan total ongkos material handling berdasarkan
algoritma CRAFT.

B. Landasan Teori
Sejak tahun 1983 teknik CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities
Techniques) bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana
biaya perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya unit
pengangkutan. CRAFT awalnya dipresentasikan oleh Armour dan Bufa. CRAFT
merupakan contoh program tipe teknik Heuristic yang berdasarkan pada interpretasi
Quadratic Assignment dari program proses layout, yaitu mempunyai kriteria dasar yang
digunakan meminimumkan biaya perpindahan material, dimana biaya ini digambarkan
sebagai fungsi linier dari jarak perpindahan. Fungsi tujuan dari CRAFT adalah:
F = max/min Σ ij Cij Wij Dij
Dimana: Cij = Ongkos aliran antar departemen
Wij = Frekuensi aliran antar departemen
Dij = Jarak antar departemen
CRAFT memerlukan input yang berupa biaya perpindahan material. Input biaya
perpindahan berupa biaya per satuan perpindahan per satuan jarak (ongkos material
handling per satuan jarak/OMH per satuan jarak).
C. Metode CRAFT Manual
Gambar 1. Layout Aliran Produksi

INV

CP SP WP WP MD MD

pp pp

FRP FP

RMS MP FM
a. Informasi Lantai Produksi
Skala (m/unit) 1 Sel
Panjang (m) 17 17
Lebar (m) 10 10
Luas (m2) 170 170

b. Informasi luas fasilitas produksi

Fasilitas Produksi Nama Luas (m2) Sel
Gudang Bahan Baku D1 16 16
Mesin Unimix D2 9 9
Mesin Revo D3 10 10
Mesin Fryer D4 20 20
Mesin IQF D5 16 16
Khawasima D6 9 9
Metal Detector D7 4 4
Weigher D8 4 4
Sealer D9 4 4
Weigher Box D10 8 8
Inventory D11 50 50
Total 170 170
Tabel 1. From to Chart Fasilitas Produksi

TO
FROM D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11
D1 3
D2 5
D3 1
D4 5
D5 8
D6 2
D7 2
D8 3
D9 2
D10 3
D11
Gambar 2. Layout Ruang Produksi

Keterangan :
D. Prosedur Kerja Praktikum

1. Membuka Aplikasi DOSBox.

Gambar 1. Tampilan Awal DOSBox

2. Memberikan perintah guna membuka QS+ seperti pada gambar dibawah namun untuk
lokasi drive menyesuaikan dengan dimana Software QS+ diinstall.

Gambar 2. Perintah pada DOSBox

3. Membuka Menu Module 2 lalu klik Submenu Facility Layout

Gambar 3. Tampilan Awal QS+

Gambar 4. Menu Module 2

4. Memilih Menu Input Data, lalu klik Sub Menu Data Entry

Gambar 5.

5. Memasukan data problem spesificationnya sesuai dengan kebutuhan.

Gambar 6. Data Problem Spesification

6. Memilih apakah dapat dilakukan pertukaran fasilitas atau tidak (N) jika tidak bisa dan (Y)
jika bisa.

Gambar 7. Pertukaran Fasilitas

7. Memasukan data Initial Layout sesuai dengan Layout Blocplan alur produski yang telah
dibuat.

Gambar 8. Initial Layout

8. Mengisi FTC sesuai dengan From To Chart yang telah dibuat.

Gambar 9. FTC

9. Memilih Jenis Pengukuran Jarak

Gambar 10.
 Gambar 11.

10. Semua fasilitas bersifat Fixed Position maka tidak dapat dilakukan pertukaran fasilitas
kerja. Maka hasil Layout CRAFT dapat langsung dilihat dengan cara membuka menu
Solution lalu klik submenu
Solve With Displaying Steps.

Gambar 12
 Gambar 13. Final Layout CRAFT

E. Kesimpulan
Setelah melakukan pratikum maka dapat diketahui bahwa Hasil Final Layout
Craft menggunakan Software QS+ mengoptimalkan Layout Manual nya sebagaimana
dapat dilihat pada Gambar 13.