MODUL 5

PERENCANAAN KESEIMBANGAN LINI

5.1 Tujuan Praktikum

Setelah menyelesaikan modul perancangan keseimbangan lini, peserta
proyek PTI 1 diharapkan mampu :
1. Merancang lini
2. Menganalisis performansi lini
3. Menghitung kebutuhan lini untuk memenuhi rencana produksi
5.2 Prosedur Praktikum
Berdasarkan precedence diagram dari modul 3, metode kerja terbaik dan
waktu baku operasi pada proses perakitan masing-masing meja belajar dari
modul 4, hitung balance delay, line efficiency dan output dari lini perakitan
pada kondisi awal berdasarkan pengelompokkan operasi pada
stasiun kerja yang telah ditentukan pada langkah 3 Modul 2.
1. Tentukan waktu siklus dengan mempertimbangkan waktu operasi terlama
dan pertimbangan target produksi per hari berdasarkan rencana produksi
terpilih dari modul 5.
2. Rancanglah usulan lini perakitan dengan menggunakan 2 metode di
bawah ini:
a. Killbridge – Weston / Region Approach
b. Ranked Positional Weight
3. Perhitungan dapat dilakukan dengan bantuan MS.Excel atau software
WinQSB.
4. Hitung performansi lini perakitan dengan menggunakan metode usulan
berdasarkan balance delay, line efficiency, dan output.
5. Bandingkan performansi lini perakitan awal dan perbaikan berdasarkan
balance delay, line efficiency, output, dan jumlah tenaga kerja.
6. Pilih lini perakitan dan permesinan yang paling baik dari kedua metode
perbaikan dan jelaskan alasannya.
 7. Berdasarkan lini perakitan dan permesinan terpilih, tentukanlah jumlah
lini perakitan dan permesinan yang dibutuhkan untuk melaksanakan
rencana produksi pada modul 5.
5.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Berikut merupakan data rekapitulasi waktu baku yang digunakan untuk
perakitan dan permesinan.

Tabel 5.1 Rekapitulasi Waktu Baku

Waktu Baku Perakitan Waktu Baku Permesinan

Oper
S WB WB N Nama Nama WB WB
asi
K (sekon) (jam) o Proses Alat (sekon) (jam)
Kerja
0,024999 Pencetak 3D 22731,1 6,314221
S3A1 92,0967 1
094 an Printer 964 219
1
0,025582 Penghalu 5955,49 1,654305
S3A2 89,9967 2 Amplas
418 san 886 239
0,018763
2 S2A1 67,5474
169
0,148145
3 S1A1 533,3239
531
0,012321
4 A 44,3589
937
0,229812 28686,6 7,968526
Total 827,3236 Total
149 952 458

Berikut merupakan precedence diagram untuk membuat rak sepatu.

Gambar 5.1 Precedence Diagram

 5.3.1 Lini Perakitan dan Permesinan Kondisi Awal
 Lini Perakitan Kondisi Awal
Berikut merupakan tabel lini perakitan pada kondisi awal.

Tabel 5.2 Lini Perakitan Awal

Track
Stasiun
Elemen Deskripsi Time ST Idle
Kerja
(WB)

Merakit Kaki rak kanan + Alas 351,23

A 92,0967
tatakan sepatu kanan (1) 182,093 05
1
4
Merakit Kaki rak kiri + Alas 351,23
B 89,9967
tatakan sepatu kiri (1) 05
465,77
2 C Merakit S3A1 + S3A2 67,5474 67,5474
65
Merakit S2A1 + tatakan sepatu 533,323 533,323
3 D 0
(9) 9 9
488,96
4 E Merakit S1A1 + Gantungan (1) 44,3589 44,3589
5
827,323 827,323 1657,2
TOTAL
6 6 03
dengan stasiun kerja perakitan 4 dan elemen A (merakit kaki
rak kanan dengan alas tatakan sepatu kanan), B (merakit kaki rak
kiri dnegan alas tatakan sepatu kiri), C (merakit S3A1 dengan
S3A2), D (merakit S2A1 dengan tatakan sepatu sebanyak 9 part)
dan E (merakit S1A1 dengan gantungan sebanyak 1 buah). Track
time atau waktu baku didapat pada perhitungan modul sebelumnya.
Berikut merupakan perhitungan station time, Cycle Time, Idle
Time, Line efficiency (LE) dan Balancing delay (BD).
° Station Time (ST)
Station time (ST) didapat dari jumlah waktu dari elemen
kerja yang dilakukan pad asuatu stasiun kerja yang sama.
Berikut merupakan perhitungan ST pada tiap stasiun kerja.
- ST SK1 = WB A + WB B
= 92,0967 + 89,9967
= 182,0934 sekon
- ST SK2 = WB C
= 67,5474 sekon
 - ST SK3 = WB D
533,3239 sekon
- ST SK4 = WB E
= 44,3589 sekon
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai ST pada
stasiun kerja 1 sebesar 182,0934 ssekon, pada stasiun kerja 2
didapat nilai ST sebesar 67,5474 sekon, pada stasiun kerja 3
didapat nilai ST sebesar 533,3239 sekon dan pad astasiun kerja
4 didapat nilai ST sebesar 44,3589 sekon.
° Cycle Time (CT)
Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun. CT
didapat dari nilai tersebsar dari station time (ST) yang telah
didapat dari perhitungan diatas.
CT = Nilai maksimum dari ST
CT = 533,3239 sekon
Didapat nilai maksimum dari ST adalah sebesar 533,3239
sekon.
° Idle Time
Idle time merupakan selisih perbedaan antaraCTdanST.
Berikut merupakan perhitungan Idle time.
¿=|CT −ST |
¿ SK 1=|533,3239−182,0934| = 352,2305 sekon
¿ SK 2=|533,3239−67,2474| = 465,2305 sekon
¿ SK 3=|533,3239−533,3239| = 0 sekon
¿ SK 4=|533,3239−44,3589| = 488,965 sekon
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai Idle Time
pada tiap stasiun kerja. Pada stasiun kerja 1 didapat IT sebesar
352,2305 sekon. Pada stasiun kerja 2 didapat IT sebesar
465,2305 sekon. Pada stasiun kerja 3 didapat IT sebesar 0 sekon.
Pada staisun kerja 4 didapat nilai IT sebesar 488,965 sekon.
° Line Efficiency (LE)
 Line efficiency (LE) merupakan rasio dari total waktu di
stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah
stasiun kerja. Berikut merupakan perhitungan line efficiency
(LE).
∑ Sti
¿= ×100 %
K ×CT
827,3236
¿= ×100 %
4 ×533,3239
¿=38,7814 %
Berdasarkan perhitungan diatas, dapat diketahui bahwa line
efficiency (LE) didapat sebesar 38,7814%.
° Balance Delay (BD)
Balance delay (BD) adalah ukuran ketidakefisienan
lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya
yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna
diantara stasiun-stasiun kerja. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan dari balance delay (BD).
BD = 100% - LE
= 100% - 38,,7814%
= 61,2185%
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai balance
delay (BD) sebesar 61,2185%.
 Lini Permesinan Kondisi Awal
Berikut merupakan tabel lini permesinan pada kondisi awal.

Tabel 5.3 Lini Permesinan Awal

Track
Stasiun
Elemen Deskripsi Time ST Idle
Kerja
(WB)

1 1 Pencetakan 22731,2 22731,2 0

5955,49 5955,49
2 2 Penghalusan 16775,7
9 9
 Total 28686,7 28686,7 16775,7

Track time atau waktu baku didapat pada perhitungan modul

sebelumnya. Berikut merupakan perhitungan station time, Cycle
Time, Idle Time, Line efficiency (LE) dan Balancing delay (BD).
° Station Time (ST)
Station time (ST) didapat dari jumlah waktu dari elemen
kerja yang dilakukan pad asuatu stasiun kerja yang sama.
Berikut merupakan perhitungan ST pada tiap stasiun kerja.
- ST SK1 = WB 1
= 22731,2 sekon
- ST SK2 = WB 2
= 5955,499 sekon
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai ST pada
stasiun kerja 1 sebesar 22731,2 sekon dan pada stasiun kerja 2
didapat nilai ST sebesar 5955,499 sekon.
° Cycle Time (CT)
Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun. CT
didapat dari nilai tersebsar dari station time (ST) yang telah
didapat dari perhitungan diatas.
CT = Nilai maksimum dari ST
CT = 22731,2 sekon
Didapat nilai maksimum dari ST adalah sebesar 22731,2 sekon.
° Idle Time
Idle time merupakan selisih perbedaan antara CT dan ST.
Berikut merupakan perhitungan Idle time.
¿=|CT −ST |
¿ SK 1=|22731,2−22731,2| = 0 sekon
¿ SK 2=|22731,2−5955,499| = 16775,7 sekon
 Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai Idle Time
pada tiap stasiun kerja. Pada stasiun kerja 1 didapat IT sebesar 0
sekon. Pada stasiun kerja 2 didapat IT sebesar 16775,7 sekon.
° Line Efficiency (LE)
Line efficiency (LE) merupakan rasio dari total waktu di
stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah
stasiun kerja. Berikut merupakan perhitungan line efficiency
(LE).
∑ Sti
¿= ×100 %
K ×CT
28686,7
¿= × 100 %
2 ×22731,2
¿=63,0998 %%
Berdasarkan perhitungan diatas, dapat diketahui bahwa line
efficiency (LE) didapat sebesar 63,0998%.
° Balance Delay (BD)
Balance delay (BD) adalah ukuran ketidakefisienan
lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya
yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna
diantara stasiun-stasiun kerja. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan dari balance delay (BD).
BD = 100% - LE
= 100% - 63,0998%
= 36,9001%
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai balance
delay (BD) sebesar 36,9001%.

5.3.2 Lini Perakitan dan Permesinan Usulan

 5.3.2.1 Line Balancing Meode Killbridge-Weston
 Line balancing Perakitan Pada Kondisi Usulan
Berikut merupakan line balancing perakitan pada kondisi
usulan.

Gambar 5.2 Line Balancing Perakitan

Gambar diatas merupakan line balancing perakitan

dengan metode Killbridge-Weston. Berdasarkan gambar
diatas, dapat diketahui bahwa pada operasi I merupakan
perakitan elemen A dan B. Pada operasi II merupakan
perakitan elemen C. Pada operasi III merupakan perakitan
D. Pada operasi IV merupakan perakitan E.

Tabel 5.4 Data Line Balancing Perakitan

Track
Stasiun
Elemen Deskripsi Time ST Succesor
Kerja
(WB)
Merakit Kaki rak kanan +
A 92,0967 -
Alas tatakan sepatu kanan (1) 182,09
1
Kaki rak kiri + Alas tatakan 34
B 89,9967 -
sepatu kiri (1)
67,547
2 C Merakit S3A1 + S3A2 67,5474 D
4
Merakit S2A1 + tatakan 533,32
3 D 533,3239 E
sepatu (9) 39
Merakit S1A1 + Gantungan 44,358
4 E 44,3589
(1) 9
827,32
TOTAL 827,3236
36
 Tabel diatas, merupakan tabel data line balancing
perakitan menggunakan metode Killbridge-Weston.
Terdapat 4 stassiun kerja dengan elemen pada stasiun
kerja 1 A dan B. pada stasiun kerja 2 dengan elemen C.
pada stasiun kerja 3 dengan elemen D. Pada staisun kerja
3 ddengan elemen E. Track Time atau waktu baku didapat
dari perhitungan modul 3, yaitu pada elemen A WB
sebesar 92,0967 sekon, elemen B WB sebesar 89,9967
sekon, eleemn C WB sebesar 67,5474, elemen D WB
sebesar 533,3239 dan elemen E WB sebesar 44,3589.
Berikut merupakan perhitungan ST.

° Station Time (ST)

Station time (ST) didapat dari jumlah waktu dari
elemen kerja yang dilakukan pad asuatu stasiun kerja
yang sama. Berikut merupakan perhitungan ST pada
tiap stasiun kerja.
- ST SK1 = WB A + WB B
= 92,0967 + 89,9967
= 182,0934 sekon
- ST SK2 = WB C
= 67,5474 sekon
- ST SK3 = WB D
533,3239 sekon
- ST SK4 = WB E
= 44,3589 sekon
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai ST
pada stasiun kerja 1 sebesar 182,0934 ssekon, pada
stasiun kerja 2 didapat nilai ST sebesar 67,5474 sekon,
pada stasiun kerja 3 didapat nilai ST sebesar 533,3239
sekon dan pad astasiun kerja 4 didapat nilai ST sebesar
44,3589 sekon.
 ° Cycle Time (CT)
Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu
yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per
satu stasiun. CT didapat dari nilai tersebsar dari station
time (ST) yang telah didapat dari perhitungan diatas.
CT = Nilai maksimum dari ST
CT = 533,3239 sekon
Didapat nilai maksimum dari ST adalah sebesar
533,3239 sekon.
∑Ti
° K=
CT
827,3236
K=
533,3239
K=1,55¿ 2
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai K adalah
1,55 atau sama dnegan 2.

Tabel 5.5 Line Balancing Perakitan

Stasiu
Eleme
n Deskripsi ST Idle
n
Kerja
Merakit Kaki rak kanan + Alas 351,230
A
tatakan sepatu kanan (1) 182,093 5
1
Kaki rak kiri + Alas tatakan 4 351,230
B
sepatu kiri (1) 5
465,776
2 C Merakit S3A1 + S3A2 67,5474
5
Merakit S2A1 + tatakan sepatu 533,323
3 D 0
(9) 9
4 E Merakit S1A1 + Gantungan (1) 44,3589 488,965
827,323 1657,20
TOTAL
6 3
° Idle Time
 Idle time,merupakan selisih perbedaan antara CT
dan ST. Berikut merupakan perhitungan Idle time.
¿=|CT −ST |
¿ SK 1=|533,3239−182,0934| = 352,2305 sekon
¿ SK 2=|533,3239−67,2474| = 465,2305 sekon
¿ SK 3=|533,3239−533,3239| = 0 sekon
¿ SK 4=|533,3239−44,3589| = 488,965 sekon
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai Idle
Time pada tiap stasiun kerja. Pada stasiun kerja 1
didapat IT sebesar 352,2305 sekon. Pada stasiun kerja 2
didapat IT sebesar 465,2305 sekon. Pada stasiun kerja 3
didapat IT sebesar 0 sekon. Pada staisun kerja 4 didapat
nilai IT sebesar 488,965 sekon.
° Line Efficiency (LE)
Line efficiency (LE) merupakan rasio dari total
waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja. Berikut merupakan
perhitungan line efficiency (LE).
∑ Sti
¿= ×100 %
K ×CT
827,3236
¿= × 100 %
2 ×533,3239
¿=¿77,562%
Berdasarkan perhitungan diatas, dapat diketahui
bahwa line efficiency (LE) didapat sebesar 77,562%.
° Balance Delay (BD)
Balance delay (BD) adalah ukuran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu
menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-
stasiun kerja. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan dari balance delay (BD).
 BD = 100% - LE
= 100% - 77,562%
= 22,437%
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai balance
delay (BD) sebesar 22,437%.

 Line Balancing Permesinan Pada Kondisi Usulan

Berikut merupakan line balancing permesinan pada
kondisi usulan.

Gambar 5.2 Line Balancing Permesinan

Gambar diatas merupakan line balancing

permesinan dengan metode Killbridge-Weston.
Berdasarkan gambar diatas, dapat diketahui bahwa pada
operasi I merupakan permesinan elemen 1. Pada operasi II
merupakan permesinan elemem 2.

Tabel 5.6 Line Balancing Permesinan

Stasiun Track Succeso

Elemen Deskripsi ST
Kerja Time (WB) r

1 1 Pencetakan 22731,2 22731,2 2

5955,49
2 2 Penghalusan 5955,499
9
Total 28686,7 28686,7
Tabel diatas, merupakan tabel data line balancing
permesinan menggunakan metode Killbridge-Weston.
Terdapat 2 stasiun kerja dengan elemen pada stasiun kerja
1 adalah 1 yaitu pencetakan. Pada stasiun kerja 2 dengan
elemen 2 adalah penghalusan. Track Time atau waktu
baku didapat dari perhitungan modul 3, yaitu pada elemen
1 WB sebesar 22731,2 sekon, elemen 2 WB sebesar
5955,499 sekon. Berikut merupakan perhitungan ST.

° Station Time (ST)

Station time (ST) didapat dari jumlah waktu dari
elemen kerja yang dilakukan pad asuatu stasiun kerja
yang sama. Berikut merupakan perhitungan ST pada
tiap stasiun kerja.
- ST SK1 = WB 1
= 22731,2 sekon
- ST SK2 = WB 2
= 5955,499 sekon
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai ST
pada stasiun kerja 1 sebesar 22731,2 sekon dan pada
stasiun kerja 2 didapat nilai ST sebesar 5955,499
sekon.
° Cycle Time (CT)
Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu
yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per
satu stasiun. CT didapat dari nilai tersebsar dari station
time (ST) yang telah didapat dari perhitungan diatas.
CT = Nilai maksimum dari ST
CT = 22731,2 sekon
Didapat nilai maksimum dari ST adalah sebesar
22731,2 sekon.
 ∑Ti
° K=
CT
28686,695
K=
22731,196
K=1,26=2
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai K adalah
1,26 atau sama dengan 2.

Tabel 5.7 Line Balancing Permesinan

Stasiun Track Time

Elemen Deskripsi ST Idle
Kerja (WB)

1 1 Pencetakan 22731,2 22731,2 0

2 2 Penghalusan 5955,499 5955,499 16775,7

Total 28686,7 28686,7 16775,7

° Idle Time
Idle time merupakan selisih perbedaan
antaraCTdanST. Berikut merupakan perhitungan Idle
time.
¿=|CT −ST |
¿ SK 1=|22731,2−22731,2| = 0 sekon
¿ SK 2=|22731,2−5955,499| = 16775,7 sekon
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai Idle
Time pada tiap stasiun kerja. Pada stasiun kerja 1
didapat IT sebesar 0 sekon. Pada stasiun kerja 2 didapat
IT sebesar 16775,7 sekon.
° Line Efficiency (LE)
Line efficiency (LE) merupakan rasio dari total
waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus
 dikalikan jumlah stasiun kerja. Berikut merupakan
perhitungan line efficiency (LE).
∑ Sti
¿= ×100 %
K ×CT
28686,7
¿= × 100 %
2 ×22731,2
¿=63,0998 %%
Berdasarkan perhitungan diatas, dapat diketahui
bahwa line efficiency (LE) didapat sebesar 63,0998%.

° Balance Delay (BD)

Balance delay (BD) adalah ukuran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu
menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-
stasiun kerja. Berikut merupakan rumus dan
perhitungan dari balance delay (BD).
BD = 100% - LE
= 100% - 63,0998%
= 36,9001%
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai
balance delay (BD) sebesar 36,9001%.
5.3.2.2 Line Blancing Metode Ranked Position Weight
 Line Balancing RPW Perakitan
Berikut merupakan line balancing Ranked Position Weight
pada kondisi perakitan.

Tabel 5.8 Line Balancing Perakitan RPW

Stasiun Track Time

Elemen Deskripsi Succesor
Kerja (WB)
1 A Merakit Kaki rak kanan + 92,0967 -
Alas tatakan sepatu kanan
(1)
 Kaki rak kiri + Alas tatakan
B 89,9967
sepatu kiri (1)
2 C Merakit S3A1 + S3A2 67,5474 D
Merakit S2A1 + tatakan
3 D 533,3239 E
sepatu (9)
Merakit S1A1 + Gantungan
4 E 44,3589
(1)
TOTAL 827,3236
Berikut merupakan contoh perhitungan dari line balancing
metode RPW.
° Cycle Time (CT)
Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu
yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per
satu stasiun. CT didapat dari nilai tersebsar dari station
time (ST) yang telah didapat dari perhitungan diatas.
CT = Nilai maksimum dari ST
CT = 533,3239 sekon
Didapat nilai maksimum dari ST adalah sebesar
533,3239 sekon.
∑Ti
° K=
CT
827,3236
K=
533,3239
K=1,55=2
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai K
adalah 1,55 atau sama dengan 2. Selanjutnya
menentukan tabel rantai elemen kerja dan urutannya
sesuai bobot porsi terbesar. Berikut merupakan rantai
elemen kerja perakitan.

Tabel 5.9 Elemen Kerja Perakitan

Elemen Bobot Posisi Nilai

A A+C+D+E 827,3236
B B+C+D+E 735,2269
C C+D+E 645,2302
D D+E 577,6828
E E 44,3589
Tabel diatas merupakan tabel rantai elemen kerja
perakitan. Berikut merupakan contoh perhitungan nilai waktu
baku tiap elemen.
- Elemen A = WB A + WB C + WB D + WB E
= 92,0967 + 67,5474 + 533,3239 + 44,3589
= 827,3236 sekon
- Elemen B = WB B + WB C + WB D + WB E
= 89,9967 + 67,5474 + 533,3239 + 44,3589
= 735,2269 sekon
- Elemen C = WB C + WB D + WB E
= 67,5474 + 533,3239 + 44,3589
= 645,2302 sekon
- Elemen D = WB D + WB E
= 533,3239 + 44,3589
= 577,6828 sekon
- Elemen E = WB E
= 44,3589 sekon
Pada elemen A dengan bobot posisi A+B+C+D+E
memiliki nilai waktu baku sebesar 827,3236 sekon. Pada
elemen B dengan bobot posisi B+C+D+E memiliki nilai waktu
baku sebesar 735,2269 sekon. Pada elemen C dengan bobot
posisi C+D+E memiliki nilai waktu baku sebesar 645,2302
sekon. Pada elemen D dengan bobot posisi D+E memiliki nilai
waktu baku sebesar 577,6828 sekon. Pada elemen E dengan
bobot posisi E memiliki nilai waktu baku sebesar 44,3589
sekon.

Tabel 5.10 Perhitungan Si Perakitan

ST Max ST √(ST Max - ST)²

533,3239 182,0934 351,2305
533,3239 67,5474 465,7765
533,3239 533,3239 0
533,3239 44,3589 488,965
 Total 1305,972

Berikut merupakan contoh perhitungan dari

Smoothing Index (SI), yaitu suatu index yang
menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini
perakitan tertentu.
∑ ()❑
∑ ()❑
SI =∑ ( ST Max−ST )2
SI =1305,972
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai Smoothing
Index (SI) sebesar 1305,972.
 Line Balancing RPW Permesinan
Berikut merupakan line balancing Ranked Position Weight
pada permesinan.

Tabel 5.11 Line Balancing Permesinan RPW

Stasiun Track Time

Elemen Deskripsi Succesor
Kerja (WB)

1 1 Pencetakan 22731,2 2

2 2 Penghalusan 5955,499

Total 28686,7

Berikut merupakan contoh perhitungan dari line balancing

metode RPW.
° Cycle Time (CT)
Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu
yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per
satu stasiun. CT didapat dari nilai tersebsar dari station
time (ST) yang telah didapat dari perhitungan diatas.
 CT = Nilai maksimum dari ST
CT = 22731,2 sekon
Didapat nilai maksimum dari ST adalah sebesar
22731,2 sekon.
∑Ti
° K=
CT
28686,695
K=
22731,196
K=1,26=2
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai K
adalah 1,26 atau sama dengan 2. Selanjutnya
menentukan tabel rantai elemen kerja dan urutannya
sesuai bobot porsi terbesar. Berikut merupakan rantai
elemen kerja perakitan.

Tabel 5.12 Elemen Kerja Perakitan

Elemen Bobot Posisi Nilai

1 1+2 28686,69525

2 2 5955,498861

Tabel diatas merupakan tabel rantai elemen kerja

perakitan. Berikut merupakan contoh perhitungan nilai waktu
baku tiap elemen.
- Elemen 1 = WB 1 +WB 2
= 22731,2 + 5955,499
= 28686,69525 sekon
- Elemen 2 = WB 2
= 5955,498861 sekon
Pada elemen 1 dengan bobot posisi 1 + 2 memiliki
nilai waktu baku sebesar 28686,69525 sekon. Pada elemen 2
dengan bobot posisi 2 memiliki nilai waktu baku sebesar
5955,498861 sekon.

Tabel 5.13 Perhitungan Si Perakitan

 ST Max ST √(ST Max - ST)²
22731,2 22731,2 0
5955,49
22731,2 16775,69753
9
Total 16775,69753

Berikut merupakan contoh perhitungan dari

Smoothing Index (SI), yaitu suatu index yang
menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini
perakitan tertentu.
∑ ()❑
∑ ()❑
SI =∑ ( ST Max−ST )2
SI =¿16775,69753
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat nilai Smoothing
Index (SI) sebesar 16775,69753.
5.3.2.3 Pemilihan Line Balancing Terbaik
 Rekapitulasi Perakitan
Berikut merupakan tabel rekapitulasi pada perakitan.

Tabel 5.14 Rekapitulasi Perakitan

Cycle Jumlah Line Balance

Produk Metode
time SK Efficiency Delay
61,21852
533,3239
Awal 4 38,7814797 03
Rak KillBridge 22,43704
533,3239 4 77,56295939
Sepatu Weston 061
22,43704
RPW 533,3239 4 77,56295939
061

Berdasarkan tabel hasil rekapitulasi diatas, dapat

diketahui bahwa metode awal memiliki stasiun kerja 4
Cycle Time 533,3239 jam, Line Eficiency 38,78%, dan
Balance Delay 61,21%. metode Killbridge memiliki
stasiun kerja adalah 4 pada perakitan serta Cycle Time
 533,3239 jam, Line Eficiency 77,57%, dan Balance Delay
22,43%. Pada RPW memiliki stasiun kerja sama dengan 4
pada perakitan serta Cycle Time 533,3239 jam, Line
Eficiency 77,57%, dan Balance Delay 22,43%. Karena
terdapat hasil yang tidak sama pada metode awal dengan
KillBridge dan RPW, maka metode tersebut belum
optimal. Hasil yang optimal terdapat pada metode usulan
KillBridge dan RPW, karena LE mendekati 100 dan BD
mendekati 0.
 Rekapitulasi Permesinan
Berikut merupakan tabel rekapitulasi pada permesinan.

Tabel 5.15 Rekapitulasi Permesinan

Produ Jumlah Line Balance

Metode Cycle time
k SK Efficiency Delay
22731,196
Awal 39 2 63,09983592 36,90016408
Rak KillBridge 22731,1963
2 63,09983592 36,90016408
Sepatu Weston 9
22731,1963
RPW 2 63,09983592 36,90016408
9

Berdasarkan tabel hasil rekapitulasi diatas, dapat

diketahui bahwa metode awal dengan 2 stasiun kerja serta
Cycle Time 22731,2 jam, Line Eficiency 63,09%, dan
Balance Delay 36,9%. Metode Killbridge memiliki stasiun
kerja sama dengan 2 pada permesinan serta Cycle Time
22731,2 jam, Line Eficiency 63,09%, dan Balance Delay
36,9%. sedangkan pada permesinan metode RPW
memiliki stasiun kerja sama dengan 2 permesinan serta
Cycle Time 22731,2 jam, Line Eficiency 63,09% dan
Balance Delay 36,9%. Karena hasil dari setiap metode
bernilai sama maka kedua metode tersebut adalah metode
optimal. Hasil yang optimal terdapat pada metode usulan
 KillBridge dan RPW, karena LE mendekati 100 dan BD
mendekati 0.

5.4 Analisa dan Pembahasan

Pada proses perancangan penyeimbang lini menggunakan 2 metode,
yaitu killbridge dan Ranked Positioning Weight (RPW). Pada metode killbridge,
pertama yang dilakukan adalah pembagian wilayah berdasarkan precedence
diagram dan didapat 4 wilayah. Kedua, penentukan stasiun kerja minimum,
cycle time (CT), dan jumlah waktu perakitan (ST). Selanjutnya adalah
mengurutkan elemen berdasarkan wilayah, dimulai dari waktu yang terbesar
setiap wilayah dan dilanjutkan sampai waktu terkecil. Sedangkan pada
metode RPW, pertama dilakukan adalah menentuan rantai elemen kerja dan
menghitung bobot posisi untuk setiap elemen. Selanjutnya, elemen
diurutkan dengan jumlah bobot posisi terbesar ditempatkan diawal dan
seterusnya hingga yang terkecil. Berikut ini adalah hasil perbandingan dari
perakitan awal dan usulan dengan 2 metode.

Tabel 5.16 Perbandingan Hasil Awal dan Usulan

Usulan
Proses Keterangan Awal
KillBridge RPW
SK 4 4 4
CT 533,3239 533,3239 533,3239
Perakitan
LE 38,7814797 77,56295939 77,56295939

BD 61,2185203 22,43704061 22,43704061

SK 2 2 2
Permesina CT 22731,19639 22731,19639 22731,19639
n LE 63,09983592 63,09983592 63,09983592
BD 36,90016408 36,90016408 36,90016408
 Berdasarkan tabel diatas didapat perbandingan hasil yang yang telah
dilakukan dengan 2 metode penyelesaian, yaitu killbridge dan RPW. Pada
proses perakitan didapat hasil yang sama SK dan CT pada kondisi awal dan
usulan yaitu 4 stasiun kerja dan 533,3239. Lalu pada kondisi awal perakitan
didapat LE 38,79% dengan BD 61,21. Pada kondisi usulan didapat LE
77,57% dan BD 22,43%. Sedangkan pada proses permesinan didapat hasil
yang sama pada kondisi awal dan usulan, yaitu 2 stasiun kerja dengan CT
22731,2. Lalu pada kondisi awal dan usulan didapat LE 63,09% dan BD
36,9%. Sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi awal hingga usulan yang
dilakukan menggunkaan kedua metode, yaitu killbridge dan RPW telah
mendapatkan hasil yang optimal dan baik digunkana untuk menghasilkan
lini efisiensi yang tinggi.
5.5 Kesimpulan
1. Suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun
kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi, sehingga
setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja (beban kerja ) yang tidak
melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Pada perencanaan
keseimbangan lini penyelesaian menggunkan 2 metode, yaitu metode
killbridge dengan mengelompokkan elemen-elemen kerja berdasarkan
kolom-kolom dan Ranked Positioning Weight (RPW) dengan
mengelompokkan elemen kerja berdasarkan bobot posisi. . Hasil yang
didapatkan anatara 2 metode ini sama, sehingga dapat disimpulkan
metode ini optimal dan baik digunakan.
2. Performasi lini yang baik adalah lini yang mempunyai line efficiency
tinggi atau mendekati 100% dan juga mempunyai balance delay yang
rendah atau mendekati 0%. Semakin tinggi line efficiencynya berarti lini
tersebut dapat dikatakan sangat optimal dan semakin rendah balance
delay maka dapat dikatakan lini tersebut optimal. Balance delay yang
rendah berarti lini tersebut memiliki waktu menunggu yang singkat. Pada
modul ini hasil yang optimal terdapat pada metode usulan killbridge dan
Ranked Positioning Weight (RPW), yaitu pada proses perakitan LE
77,57% dan BD 22,43%. Sedangkan pada proses permesinan LE 63,09%
dan BD 36,9%.
3. Kebutuhan lini untuk memenuhi rencana produksi pembuatan rak sepatu,
penyelesaian menggunakan 2 metode yaitu Killbridge dan RPW. Kedua
metode tersebut diketahui bahwa memiliki kebutuhan lini yang sama,
yaitu lini perakitan dibutuhkan 2 lini sedangkan lini permesinan
dibutuhkan 2 lini.