BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Proses Bisnis

Proses bisnis adalah aktivitas yang terukur dan terstruktur untuk memproduksi
output tertentu untuk kalangan pelanggan tertentu. Terdapat di dalamnya penekanan
yang kuat pada “bagaimana” pekerjaan itu dijalankan di suatu perusahaan, tidak
seperti fokus dari produk yang berfokus pada aspek “apa”. Suatu proses oleh
karenanya merupakan urutan spesifik dari aktivitas kerja lintas waktu dan ruang,
dengan suatu awalan dan akhiran, dan secara jelas mendefinisikan input dan output.
(Davenport, 1993).

Proses bisnis yang dilakukan oleh PT. Pertamina Patra Niaga Fungsi
Reliability & Project Development Regional Jawa Bagian Barat ialah membantu
dalam perkembangan rekayasa, pengadaan dan konstruksi (EPC) dengan beberapa
proyek yang telah dikerjakan seperti konstruksi SPBE dan pompa bensin, konstruksi
tangki, pipa, sistem pengukuran dan stasiun pengumpulan yang tersebar di Regional
Jawa Bagian Barat.

Gambar
Lokasi Kerja Regional Jawa Bagian Barat
 Dalam hal ini, Fungsi Reliability & Project Development Regional Jawa
Bagian Barat juga memiliki tugas yaitu mempersiapkan dokumen rancangan
pembangunan dari proyek-proyek dari PT. Pertamina Patra Niaga sebelum
dilaksanakannya tender. Tender merupakan suatu rangkaian kegiatan penawaran yang
bertujuan untuk menyeleksi, mendapatkan, menetapkan serta menunjuk perusahaan
mana yang paling pantas dan layak untuk mengerjakan suatu paket pekerjaan (Alfian
Malik, 2010).

4.2 Tangki

Tangki merupakan suatu peralatan di berbagai industri baik yang berisi cairan
organik dan non organik, air maupun berisi gas. Tangki di sini identik dengan tangki
yang digunakan untuk penyimpanan pada tekanan rendah (Sandi, 2010)

Bagi PT Pertamina sebagai pengelola penambangan minyak bumi dan gas

bumi membutuhkan sebuah tangki sebagai tempat penyimpanannya. Salah satunya
adalah tangki Pertamax berkapasitas 10.000 KL di Tanjung Gerem.

Tangki Pertamax Kapasitas 10.000 KL Pada Fuel Terminal Tanjung Gerem

mempunyai Gambar sebagai berikut

Gambar
General Arrangement (Elevation) Pertamax Storage Tank Cap. 10.000 KL
 Gambar
Shell Plate Detail

Sebelum membangun tangki, kita harus mengetahui karakteristik dari bahan bakar pertamax,
supaya dalam pemilihan materialnya dapat menyesuaikan dengan karakteristik dari pertamax
itu sendiri.

Pertamax adalah bahan bakar minyak produksi Pertamina yang memiliki angka oktan
minimal 92. Angka oktan yang tinggi ini membuat pembakaran menjadi lebih sempurna dan
tidak meninggalkan residu, sangat direkomendasikan buat kendaraan sehari-hari saat ini.
Selain menghasilkan pembakaran yang sempurna, Pertamax juga memiliki kelebihan lainnya
berkat formula PERTATEC (Pertamina Technology), formula zat aditif yang memiliki
kemampuan untuk membersihkan endapan kotoran pada mesin sehingga mesin jadi lebih
awet, menjaga mesin dari karat serta pemakaian bahan bakar yang lebih efisien.

Berikut merupakan gambar dari spesifikasi Pertamax :

Gambar
Spesifikasi Pertamax
4.3 Tahap Modeling 3D

Sebelum memulai pengujian simulasi, ada beberapa tahap yang harus diperhatikan
dan dijelaskan pada diagram alir di bawah ini.

Gambar 1
Diagram Alir

Pada Analisis ini, peserta PKL menggunakan metode finite element analysis
dan membuat 3 jenis desain yang berbeda, yaitu :
 Gambar Gambar Gambar
Desain 1 Desain 2 Desain 3

Ketiga desain memiliki detail yang berbeda dan terdiri dari 3 bagian utama,
roof plate, shell plate dan bottom plate

Desain 1

Gambar Gambar Gambar

Roof Plate Desain 1 Shell Plate Desain 1 Bottom Plate Desain 1
Desain 2

Gambar Gambar Gambar

Roof Plate Desain 2 Shell Plate Desain 2 Bottom Plate Desain 2

Desain 3

Gambar Gambar Gambar

Roof Plate Desain 3 Shell Plate Desain 3 Bottom Plate Desain 3
 Setelah membuat 3D modelling maka lanjut ke tahap meshing, meshing adalah
persamaan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan model yang kompleks dan rumit
membutuhkan penyelesaian secara nymerik menggunakan pencacahan dari domain
yang kontiny menjadi domain yang diskrit dengan jumlah elemen yang terhingga.

4.4 Tahap Meshing Setiap Part

Untuk simulasi stress analysis di Software Inventor ini, format meshing yang
digunakan ditunjukkan oleh gambar di bawah ini.

Gambar
Mesh Setting

Peserta PKL memilih untuk menggunakan desain 2 untuk di-meshing. Terdiri

atas Roof Plate, Shell Plate 6, Shell Plate 8, Shell Plate 10, Shell Plate 12, Shell Plate
14, Shell Plate 16, Shell Plate 18, Shell Plate 20, Shell Plate 22 dan Bottom Plate.
 Meshing Desain 2

Roof Plate Shell Plate 6 Shell Plate 8

Nodes 55333 Nodes 30922 Nodes 37881
Elements 29125 Elements 14888 Elements 16669

Shell Plate 10 Shell Plate 12 Shell Plate 14

Nodes 13668 Nodes 3223 Nodes 23873
Elements 5949 Elements 1349 Elements 10871

Shell Plate 16 Shell Plate 18 Shell Plate 20

Nodes 2823 Nodes 7121 Nodes 2297
Elements 1235 Elements 3081 Elements 983

Shell Plate 22 Bottom Plate

 Nodes 8043 Nodes 200
Elements 3113 Elements 87

4.5 Hasil Simulasi Setiap Part

Kemudian, peserta PKL melakukan Stress Analysis untuk mengetahui Von

Mises Stress, 1st Principal Stress, 3rd Principal Stress, Displacement dan Safety
Factor.

Untuk melihat penyebaran tegangan yang terjadi pada material maka

dilakukan simulasi dengan menunjukkan nilai Von Mises Stress. Von Mises Stress
merupakan indikator yang mengukur kegagalan material dengan menganalisis
resultan 3 Tegangan utama atau biasa disebut Principal Stress, kegagalan diprediksi
jika nilai tegangan Von Mises lebih besar dari tegangan luluh material (sv > sy).

Principal stress adalah stress yang bekerja tegak lurus bidang sehingga harga
komponen shear stress pada bidang tersebut adalah nol. Bidang tersebut dikenal
sebagai bidang utama atau principal surface. Terdapat tiga principal stress yaitu s1,
s2, dan s3, dimana σ1 (S1) >  (S2) > σ3 (S3). Dari 3 sumbu tersebut dapat pisahkan
menjadi 2 sumbu berdasarkan orientrasi sumbu, yaitu sumbu horizontal (S h) dan
sumbu vertikal (Sv), dimana Sh terdiri dari 2 sumbu yaitu sumbu horizontal dengan
nilai maksimum (SHmax) dan sumbu horizontal dengan nilai minimum (S hmin),
sedangkan Sv hanya mempunyai satu sumbu saja. Sumbu ini lah yang mengontrol
terbentuknya klasifikasi sesar, yaitu sesar normal, sesar naik dan sesar mendatar
(Anderson, 1951).
 Gambar
Klasifikasi Sesar dan Principle Stress Pembentukannya (Anderson, 1951)

Displacement merupakan pergeseran atau perpindahan yang terjadi pada

material akibat pembebanan yang diberikan. hal ini untuk membantu menjelaskan
keamanan terutama umur penggunaan material dalam suatu konstruksi, dimana
semakin besar tegangan maka displacement pun semakin besar maka tingkat
keamanannya semakin kecil begitu juga sebaliknya.

Salah satu hasil yang ditampilkan dalam analisis menggunakan perangkat

lunak autodesk inventor, adalah faktor keamanan (safety factor). Nilai faktor
keamanan ini penting untuk menjaga ketika sistem menerima beban diluar dari
perhitungan. Tujuannya adalah agar rancangan yang telah dibuat tidak gagal saat
mengalami keadaan tersebut. Dari hasil simulasi setiap plate meggunakan parameter
loads : gravitasi (9810,000 mm/s^2) diperoleh hasil sebagai berikut

Plate Results Max Min

Roof Plate Von Mises 6,056 0 MPa
Stress MPa
1st Principal 3,449 MPa -1,308 MPa
Stress
 3rd Principal 1,323 MPa -6,236 MPa
Stress
Displacemen 0,0921 mm 0 mm
t
Safety 15 ul 15 ul
Factor

Shell Plate 6 Von Mises 0,1337 MPa 0 MPa

Stress
1st Principal 0,03913 -0,06733
Stress MPa MPa
3rd Principal 0,0004 MPa -0,1668 MPa
Stress
Displacemen 0,001744 0 mm
t mm
Safety 15 ul 15 ul
Factor
 Gambar Gambar
Roof Plate Von Mises Stress Roof Plate 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Roof Plate 6 3 Principal Stress
rd
Roof Plate 6 Displacement
 Gambar
Roof Plate 6 Safety Factor

Shell Plate 6

Gambar Gambar
Shell Plate 6 Von Mises Stress Shell Plate 6 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 6 3 Principal Stress
rd
Shell Plate 6 Displacement
 Gambar
Shell Plate 6 Safety Factor

Shell Plate 8

Gambar Gambar
Shell Plate 8 Von Mises Stress Shell Plate 8 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 8 3 Principal Stress
rd
Shell Plate 8 Displacement
 Gambar
Shell Plate 8 Safety Factor

Shell Plate 10

Gambar Gambar
Shell Plate 10 Von Mises Stress Shell Plate 10 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 10 3 Principal Stress
rd
Shell Plate 10 Displacement
 Gambar
Shell Plate 10 Safety Factor

Shell Plate 12

Gambar Gambar
Shell Plate 12 Von Mises Stress Shell Plate 12 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 12 3 Principal Stress
rd
Shell Plate 12 Displacement
 Gambar
Shell Plate 12 Safety Factor

Shell Plate 14

Gambar Gambar
Shell Plate 14 Von Mises Stress Shell Plate 14 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 14 1 Principal Stress
st
Shell Plate 14 Displacement
 Gambar
Shell Plate 14 Safety Factor

Shell Plate 16

Gambar Gambar
Shell Plate 16 Von Mises Stress Shell Plate 16 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 16 1 Principal Stress
st
Shell Plate 16 Displacement
 Gambar
Shell Plate 16 Safety Factor

Shell Plate 18

Gambar Gambar
Shell Plate 18 Von Mises Stress Shell Plate 18 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 18 1 Principal Stress
st
Shell Plate 18 Displacement
 Gambar
Shell Plate 18 Safety Factor

Shell Plate 20

Gambar Gambar
Shell Plate 20 Von Mises Stress Shell Plate 20 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Shell Plate 20 1 Principal Stress
st
Shell Plate 20 Displacement
 Gambar
Shell Plate 20 Safety Factor

Shell Plate 22

Gambar Gambar
Shell Plate 22 Von Mises Stress Shell Plate 22 1st Principal Stress
 Gambar Gambar
Shell Plate 22 1 Principal Stress
st
Shell Plate 22 Displacement

Gambar
Shell Plate 22 Safety Factor

Bottom Plate
 Gambar Gambar
Bottom Plate Von Mises Stress Bottom Plate 20 1st Principal Stress

Gambar Gambar
Bottom Plate 20 1 Principal Stress
st
Bottom Plate 20 Displacement

Gambar
Bottom Plate 20 Safety Factor
4.6 Tahap Assembly Tangki

Setelah dilakukan tahap meshing, setiap part yang ada akan di-assembly mulai
dari Roof Plate, Shell Plate 6, Shell Plate 8, Shell Plate 10, Shell Plate 12, Shell Plate
14, Shell Plate 16, Shell Plate 18, Shell Plate 20, Shell Plate 22 dan Bottom Plate
untuk menjadi 1 tangki yang utuh.

Gambar Gambar
Tahapan Assembly Tahapan Place

4.7 Tahap Meshing Tangki

Kemudian dilanjutkan ke tahap meshing tangki yang sudah di-assembly setiap

part.

Gambar Gambar
Meshing Setting Tangki Meshing Results Tangki
 Dari Assembly dengan total 13 part terpisah yang kemudian dijadikan satu
tangki, diperoleh 220285 nodes dan 99296 elements dari hasil meshing tangki dengan
konfigurasi meshing seperti gambar diatas.

Gambar
Mesh Setting Tangki
Gambar Gambar
Create New Study Simulasi Meshing Tangki
Stress Analysis Tangki

Untuk melakukan pengujian Stress Analysis, Langkah pertama ialah membuat

Create New Study untuk menentukan Static Analysis atau Modal Analysis, untuk
kasus kali ini peserta PKL memilih Static Analysis.

Selanjutnya masuk ke tahap meshing untuk membagi struktur geometri agar

lebih kecil dengan melakukan konfigurasi Average Element Size, Minimum Element
Size, Grading Angle dan Maximum Turn Angle. Apabila ada kegagalan di tahap ini,
maka harus mendesain ulang agar tidak ada kesalahan.

Meshing menggunakan Software Inventor ini memberikan hasil seperti :

1. Setiap part yang di-assembly terlalu tipis.

2. Software Inventor ini membutuhkan waktu yang lama untuk melakukan meshing
karena part yang terlalu tipis tersebut.
4.8 Hasil Simulasi Tangki

Dari hasil simulasi tangki dalam keadaan kosong dan meggunakan parameter
loads : gravitasi (9810,000 mm/s^2) diperoleh hasil sebagai berikut

Results Max Min

Von Mises 37,16 MPa 0 MPa
Stress
1st Principal 33,31 MPa -3,16 Mpa
Stress
3rd Principal 4,37 MPa -26,23 MPa
Stress
Displacement 3,975 mm 0 mm
Safety Factor 15 ul 9,42 ul
 Gambar Hasil
Simulasi Tangki

Gambar Gambar
Tangki Von Mises Stress Tangki 1 Principal Stress
st

Gambar Gambar
Tangki 3 Principal Stress
rd
Tangki Displacement
 Gambar
Tangki Safety Factor

Walaupun dimensi terbilang tipis, tetapi nilai dari setiap hasil Von Mises
Stress, 1st Principal Stress, 3rd Principal Stress, Displacement dan Safety Factor masih
dalam batas toleransi yang diizinkan. Hal ini menjadikan tangki masih layak untuk
dibangun dan digunakan dalam keadaan kosong setelah melalui beberapa rangkaian
simulasi dengan Software Inventor.

Proses perancangan tangki menggunakan Software Inventor ini menjadi salah

satu landasan utama sebelum pembangunan di lapangan, jika terjadi kesalahan dalam
desain dan tidak lulus dalam uji kelayakan maka pembangunan tidak akan berjalan
dan harus merevisinya kesalahan yang ada.

Namun, keadaan lapangan dengan hasil simulasi pasti akan berbeda, faktor –
faktor lapangan yang menjadi alasan perbedaan antara lapangan dengan hasil
simulasi, maka dari itu pada proses analisis menggunakan software harus diperhatikan
secara detail agar pada saat pembangunan tangki tidak melebihi dari batas
toleransinya.
4.6 Jacking Up Method

Setelah kita mengetahui hasil analisis konstruksi tangki, maka kita mencoba
memilih metode yang paling efektif untuk membangunnya, ada beberapa jenis atau
metode, salah satunya ialah Hydraulic Jack Up Method. Metode Hydraulic Jack Up
adalah cara membangun tangki dengan melakukan fabrikasi bagian roof dan dinding
tangki dibawah dan untuk pemasangan shell course bagaian bawah dengan cara
mengangkat dengan alat jacking. Metode Hydraulic Jack Up pada pekerjaan fabrikasi
dan pemasangan tangki dimaksudkan untuk mempermudah pelaksanaan pekerjaan
instalasi tangki dengan meminimalkan sambungan las shell plate dinding tangki
dibagian atas.

Ruang lingkup pekerjaan pekerjaan pembangunan tangki meliputi pekerjaan

fabrikasi, pekerjaan pembangunan, erection dan pengujian tangki, penggunaan
peralatan kerja dan pemilihan tenaga kerja dengan kompetensi yang memadai.
Pemasangan tangki dengan metode Hydraulic Jack Up efektif diaplikasikan untuk
tangki dengan tiang roof sedikit. (Sulardi, 2018).

Gambar
Jacking Up Shell Plate PT Weltes Energi Nusantara
4.5 Inspeksi DPPU Halim Group

Kegiatan inspeksi yang dilakukan oleh Fungsi Reliability & Project

Development Jawa Bagian Barat merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan di
daerah Jawa Bagian Barat. Pada Fungsi Reliability & Project development ini
mempunyai salah satu divisi yang bertugas untuk merawat property yang ada di Jawa
Bagian Barat yaitu divisi reliability dan maintenance, kedua divisi ini memiliki tugas
pokok yang hampir sama untuk perawatan, namun dapat dibedakan oleh cara kerja.

Reliability
Melakukan kegiatan inpeksi by request
karena terjadi akibat fenomena yang tak
terduga dan diluar dari jadwal perawatan
yang sudah ditetapkan
Maintenance
Melakukan kegiatan perawatan sesuai
dengan jadwal yang sudah ditetapkan

Tabel
Tugas Reliability & Maintenance

Kegiatan Inspeksi dan Perawatan ini yang dilakukan oleh Fungsi Reliability &
Project Development ini meliputi beberapa lokasi yaitu :

1. FT Tanjung Gerem
2. Bandara Soekarno Hatta (SHAFTI dan SHIPS)
3. Integrated Terminal Jakarta Group (Fuel Terminal Plumpang, Fuel Terminal Priok
dan TLPG Priok)
4. DPPU Halim Group
5. FT Cikampek
6. FT Tasikmalaya
7. DPPU Kertajati
8. Integrated Terminal Balongan (Fuel Terminal Balongan dan TLPG Balongan)
9. DPPU Husein Sastranegara
 Kegiatan yang dilakukan oleh peserta Praktik Kerja Lapangan pada Bulan
Oktober 2022 berlokasi di DPPU Halim Group. Peserta Praktik Kerja Lapangan turun
langsung lapangan untuk melakukan inpeksi untuk mengecek tebal coating dan plate
mulai dari bottom, shell dan roof di tangki Avtur yang sudah dikosongkan sesuai
dengan jadwal yang ada.

Gambar Gambar
Tangki Avtur Inspeksi Bottom Plate

Gambar Gambar
Inspeksi Shell Plate Inspeksi Roof Plate
Cara Menggunakan Alat Inspeksi

1. Cara inspeksi tangki Avtur, mengukur ketebalan dari roof, shell dan
bottom plate.
Dalam mengukur ketebalan plate dari roof, shell dan bottom plate
dengan menggunakan thickness gauge. Thickness gauge adalah suatu alat
pengukur yang canggih yang bisa mengukur ketebalan suatu material.
Thickness gauge alat yang mampu mengukur ketebalan baik itu material
yang memiliki ketebalan lebih besar maupun itu kecil. Cara kerja dari
thickness gauge tidaklah sulit hanya dengan menempelkan alat ini ke roof,
shell dan bottom plate, lalu kita bisa melihat hasilnya secara langsung
dengan melihat angka yang terdapat pada thickness gauge tersebut.

2. Cara inspeksi tangki Avtur, mengukur ketebalan coating roof, shell dan
bottom plate.
Dalam mengukur ketebalan coating pada tanki Avtur DPPU Halim
Group, kita menggunakan Coating Thickness Gauge. Coating Thickness
Gauge adalah alat ukur ketebalan cat profesional yang praktis dan didesain
untuk pengukuran lapisan non-destruktif, mampu melakukan pengukuran
dengan cepat dan tepat dengan pengukuran ketebalan yang presisi. Fungsi
dari Coating Thickness Gauge untuk mengetahui ketebalan (thickness) cat
di permukaan suatu material atau benda yang dicat, untuk cat stoving
standar sebagai dasar dalam melakukan pengujian ketebalan sebesar 35-
55m. Coating Thickness dirancang untuk pengukuran lapisan non-
destruktif, cepat dan tingkat akurasi tinggi / pengukuran ketebalan yang
 presisi. Penggunaan utama alat ini biasanya pada bidang perlindungan
korosi, sangat cocok untuk pabrik / produsen, petugas lapangan dan
penasihat khusus, toko cat dan plat elektronik, kimia, otomotif, galangan
kapal, dan industri pesawat meliputi teknik cahaya dan berat.
Cara mengukurnya dengan menempelkan Coating Thickness gauge
pada roof, shell dan bottom plate akan muncul ketebalan/angka pada
display thickness gauge. Setelah Coating thickness gauge ditempelkan
pada benda kerja, kemudian pada layar akan menampilkan data-data hasil
pengukurannya.

Tahapan Inspeksi

Lokasi Kegiatan Mentor

UPMS 3, Gedung Annex, 1. Peserta PKL datang 1. Mas Ginar
Jl. Kramat Raya No.59, ke kantor regional 2. Mas Naufal
RW.8, Kramat, Kec. Senen, JBB 3. Mas Fuad
Kota Jakarta Pusat, Daerah 2. Peserta PKL meukar
Khusus Ibukota Jakarta identitas di meja
10450 registrasi Gedung
Annex
3. Peserta PKL
melakukan persiapan
dan izin untuk ikut
melaksanakan
inspeksi
4. Peserta PKL
Berangkat menuju
DPPU Halim Group
PVQQ+873, Bandara Halim 1. Peserta PKL sampai 1. Mas Bagus
Perdanakusuma, di kantor DPPU 2. Mas Adi
RT.1/RW.9, Halim Perdana Halim Group
Kusumah, Kec. Makasar, 2. Peserta PKL melihat
Kota Jakarta Timur, Daerah dokumen dokumen
Khusus Ibukota Jakarta terkait tangki dan
13610 mempersiapkan alat
 untuk pelaksanaan
inpeksi
3. Peserta PKL
berangkat menuju
tangki Avtur
4. Peserta PKL
melakukan
pengamatan visual
dan membuat map
tangki
5. Peserta PKL
melakukan inspeksi
setiap plate dengan
mengambil 5 sampai
10 sampel yang
mewakili setiap area
6. Peserta PKL bersama
mentor melakukan
evaluasi terkait
kegiatan inspeksi
7. Peserta PKL kembali
menuju kantor DPPU
Halim
8. Peserta PKL Kembali
ke UPMS 3, Gedung
Annex
9. Peserta PKL pulang
ke rumah masing -
masing