Conten

I. Company Profile
II. Organization Structure
III. FPS Activity
1. Back ground
2. Schedule Activity
3. Target Setting
4. Improvement Activity
IV. Kaizen Result
1. COMPANY PROFILE
1. COMPANY PROFILE
Policy Management
Berdasarkan kebijakan perusahaan

1. Penguatan aktifitas kaizen di setiap line

1 a. Penguatan aktifitas group improvement (G-QCC, QCC dan SS)
1 b. Implementasi FPS pada setiap Factory

2. Mengikuti agenda-agenda Kaizen atau inovasi di eksternal

Organization Structure
FPS Activity
Background
Pulley Dumper menjadi produk strategis FTR, untuk dapat bertahan dari persaingan dunia industri. Diperlukan
perbaikan yang berkelanjutan, sehingga didapatkan profit dengan cara pengurangan biaya dan
menghilangkan “MUDA” dalam aktifitas proses.

Kondisi saat ini dalam persiapan delivery dan sistem informasi produksi tidak berjalan optimal, ini dapat
dilihat dibanyak kondisi stock di setiap line. Flow part tidak mengalir dengan baik di area line QC pada proses
visual check domestik maupun export. Terlihat juga banyak pekerjaan pekerjaan yang tidak mempunyai nilai
tambah atau “MUDA”. Operator mengerjakan proses sesuai kehendak sendiri atau tidak sesuai pesanan yang
dibutuhkan untuk Delivery.

Dimasa yang akan datang Pulley Dumper diperkirakan akan mengalami kenaikan order. Maka hal diatas akan
berdampak pada produktifitas yang kurang baik, sehingga memberikan tekanan pada profit. Untuk itu, harus
dilakukan aktifitas dengan meningkatkan produktifitas di area QC Check dan perbaikan sistem informasi
produksi serta delivery, menghilangkan beban kerja yang berlebih.
Background MIFC CURRENT CONDITIONS
BACKGROUND

Kondisi :
1. Banyak Handling saat sebelum
proses check dan setelahnya
2. Gerakan Operator terlihat tidak
ergonomis

PROSES RUN OUT (R/O) PROSES VISUAL CHECK (V/C)

NO FAKTOR PROBLEM JUDGMENT

1 Delivery Banyak stock di conveyor finished good

1.5 Day ( 1200 minut )
x

2 Stock Banyak stock di before dan after Run Out ( 1200 X

minut dan 960 minut )

3 Flow Information System Aliran informasi belum berjalan maksimal (Level X

Up System Kanban )
Banyak “MUDA’ activity
4 QC Line X
SCHEDULE
 Level Up
ergonomis
Target aktifitas
Target Setting

2. Relayout area R/O & V/C

3. Aliran Informasi proses di
1. Membuat meja portable yang

SIMULASI LAYOUT VISUAL CHECK DENGAN MEJA MOBILE

CURRENT CONDITION QC LINE
(STOCK 1,10 JAM)
(STOCK 10 JAM) BEFORE R/O (STOCK 4 JAM) AFTER R/O
AFTER VISUAL

1 D40D 13470-BZ041 1 D40D 13470-BZ041 1 D40D 13470-BZ041

2 D38A 13470-BZ011 2 D38A 13470-BZ011 2 D38A 13470-BZ011

3 D05E 13470-BZ100 3 D05E 13470-BZ100 3 D05E 13470-BZ100

.

R
/
O
A

4 DYNA 13470-E0031 4 DYNA 13470-E0031 4 DYNA 13470-E0031

.

V
A

5 Y9J 12610-61G10 5 Y9J 12610-61G10 5 Y9J 12610-61G10

6 YHA 12610-73R00 6 YHA 12610-73R00 6 YHA 12610-73R00

7 D75F 13470-BZ080 7
ooo D75F 13470-BZ080 7 D75F 13470-BZ080

8 D16D 13470-BZ031 ooo

8 D16D 13470-BZ031 8 D16D 13470-BZ031
ooo
9 RK9 13810-RK9 9 RK9 13810-RK9 9 RK9 13810-RK9
/

B
R

ooo
O

10 D80N 13470-BZ060
ooo
10 D80N 13470-BZ060 10 D80N 13470-BZ060
ooo
11 D98E 13470-BZ070 1
ooo D98E 13470-BZ070 1 D98E 13470-BZ070

12 889F
ooo
2 889F 2
13470-0Y020 13470-0Y020 889F 13470-0Y020
ooo
13 889F 13470-0Y020 3
ooo 889F 13470-0Y020 3 889F 13470-0Y020
ooo
4 IMV 13408-0C030 4 IMV 13408-0C030
ooo
5
ooo 3G 897957-6310 5 3G 897957-6310
.
B
V

ooo
6 DLL-I ME228468-L1 6 DLL-I ME228468-L1
ooo
ooo
7 L300 MD110165 7 L300 MD110165
ooo
8 DYNA 13470-E0031 8 DYNA 13470-E0031
ooo
ooo
9 YHA 12610-73R00 9 YHA 12610-73R00
ooo
10
ooo 2CF 13810-RE2 10 2CF 13810-RE2
ooo 21
ooo
1
ooo D75F 13470-BZ080 1 D75F 13470-BZ080 1 D75F 13470-BZ080
ooo
2 D16D 13470-BZ031 2 D16D 13470-BZ031 2 D16D 13470-BZ031
ooo
3
ooo RK9 13810-RK9 3 RK9 13810-RK9 3 RK9 13810-RK9
ooo
R
E
P
A
C

MAINTENANCE ROOM 4 D80N 13470-BZ060 4 D80N 13470-BZ060 4 D80N 13470-BZ060

ooo
5
ooo D98E 13470-BZ070 5 D98E 13470-BZ070 5 D98E 13470-BZ070
ooo
.
C
V

6 889F 13470-0Y020 6 889F 13470-0Y020 6 889F 13470-0Y020

ooo
7
ooo 889F 13470-0Y020 7 889F 13470-0Y020 7 889F 13470-0Y020

8 NCD ME017116 8 NCD ME017116 8 NCD ME017116

9 2G ME220726 9 2G ME220726 9 2G ME220726

E

C
P
R

10 NCD ME017116 10 NCD ME017116 10 NCD ME017116

11 DL-EXP ME228468 11 DL-EXP ME228468 11 DL-EXP ME228468

12 4A9 11-01721-C00 12 4A9 11-01721-C00 12 4A9 11-01721-C00

Target Setting
Target Flow Process Visual Check QC

Ambil
Part Simpan
8 Sec Visual Check
Visual Check Part
112 Sec 8 Sec
Target Setting
Menurunkan stock Store Before R/O, Store After R/O dan Store F/G

50 % 75 % 50 %
Target Setting MIFC TARGET

TARGET :
LEVEL UP
SYSTEM
INFORMASI BY
KANBAN
DARI R/O S/D
PREPARATION
DELV.
Improvement Activity

NEMAWASINemawasi
Improvement Activity
Men g h ilan g kan m u d a p ro ses d i QC Lin e

CURRENT CONDITIONS

1. Banyak Muda Proses

2. Flow proses di QC Line (R/O
sampai V/C) tidak mengalir baik.
3. Aliran Informasi di QC Line
tidak smooth
Improvement Activity

3 3
2
2
1
1

Kondisi PDCA 1 :
1. Perubahan layout area QC line ; No.1store part dari assy dipindah, No.2 Meja proses R/O
pindah posisi (2 Person) , No.3 Meja visual 100% dirubah (4 Person)
Problem PDCA 1 :
1. Banyak Muda Langkah pada proses R/O dan Visual 100%
*Muda langkah pada proses R/O ; saat ambil parts
*Muda Gerak pada proses Visual 100% ; ada waktu tunggu oleh OP 2, job desk (op1 &
op2) tidak seimbang dan saling mengandalkan. Productifity rendah.
2. Penempatan part before proses yang jauh (banyak waktu saat mengambil)
Improvement Activity
Kondisi PDCA 2
1. M eja Visual 1 0 0 % di rubah menjadi 3 meja sebelumnya 4 meja, Proses Visual dilak uk an
oleh 3 man power sebelumnya 4 M P
2. Part s before Visual 1 0 0 % di grouping didek at k an dengan meja A ,B dan C
3. 1 M P Visual unt uk M izhusimasi; mempersiapk an empt y box dan sek at nya unt uk
k ebut uhan Visual, mempersiapk an part s yang ak an di proses visual 1 0 0 %
4 . M eja proses R/ O di rubah menjadi meja M obile ( bergerak )
Problem PDCA 2 :
1. Pergerak an M P mizhusimasi memak an wak t u lama, k arena t idak menget ahui informasi
part s mana yang harus di siapk an dan masih ada M UDA gerak pada proses Visual Check
2 . St ock aft er proses R/ O banyak
TSK Current Condition Proses Visual Check
 Current Conditions
Flow Process Visual Check (PDCA 2)

Angkat ,simpan Visual Check Dorong trolly Ambil & angkat,

di conveyor transit 112 Second 9 Second simpan di trolly
12 Second 21 Second

173 Muda moving

Sec dan Handling

Mendorong part ke F/g 6 Second Angkat part ke conveyor f/g 13 Second

Improvement Activity

Kondisi PDCA 3
1. Belanja atau pengambilan Parts untuk proses Visual 100% dilakukan oleh Operator Visual
bukan oleh MP Mizushimasi.
2. Meja V/C di rubah menjadi meja portable (bergerak) sesuai keinginan/kebutuhan
parts yang akan diproses
3. Stock after R/O (4 Jam)
4. Stock before R/O dikondisikan 1 shift (10 Jam from Assy)
Improvement Activity

Heijunka
based On
Customer
Improvement Activity

Heijunka
based On
meja visual
check A,B &
C
Kaizen Result
Kaizen Result
BEFORE

128
Sec
AFTER

Ambil Simpan
Part Visual Check Part
8 Sec 112 Sec 8 Sec
Kaizen Result

50% 75% 50%

Resume Kaizen Result

AKTIVITAS AREA BEFORE TARGET ACHIVEMENT RESULT

40 MENIT 40 MENIT 40 MENIT
PRODUCTIVITY PROSES RUN OUT UP 3 KANBAN
( 7 KANBAN ) ( 10 KANBAN ) ( 10 KANBAN )
40 MENIT 40 MENIT 40 MENIT
PRODUCTIVITY PROSES VISUAL UP 2 KANBAN
( 12 KANBAN ) ( 16 KANBAN ) ( 14 KANBAN )

STOCK AFTER RUN OUT 960 MENIT 240 MENIT 240 MENIT TURUN 75%

STOCK BEFORE RUN OUT 1200 MENIT 600 MENIT 600 MENIT TURUN 50%

STORE FINISHED
STOCK 1200 MENIT 600 MENIT 600 MENIT TURUN 50%
GOOD

MAN POWER VISUAL 4 PERSON 3 PERSON 3 PERSON REDUCE 1 MP