ANALISA KERUSAKAN KOMPONEN UNDERCARRIAGE

EXCAVATOR PC – 200-7 KOMATSU

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Menyelesaikan Prodgram Studi

Strata I Pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Oleh:

YUSUF ROBY DWI YANTO PUTRO

D 200 160 037

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2021
 HALAMAN PERSETUJUAN

ANALISA KERUSAKAN KOMPONEN UNDERCARRIAGE

EXCAVATOR PC – 200-7 KOMATSU

PUBLIKASI ILMIAH

Oleh:

YUSUF ROBY DWI YANTO PUTRO

D 200 160 037

Telah diperiksa dan disetujui untuk diuji oleh:

Dosen
Pembimbing

Supriyono, ST., MT., Ph.D.

i
 HALAMAN PENGESAHAN

ANALISA KERUSAKAN KOMPONEN UNDERCARRIAGE

EXCAVATOR PC – 200-7 KOMATSU

OLEH
YUSUF ROBY DWI YANTO PUTRO

D 200 160 037

Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Pada hari Senin, 31 Mei 2021
Dan dinyatakan telah memenuhi syarat

Dewan Penguji:

1. Ketua : Supriyono, ST., MT., Ph.D (.................................)

2. Sekretaris : Wijianto, ST., M.Eng.Sc (.................................)

3. Anggota : Ir. Tri Tjahjono, M.T. (.................................)

Dekan Fakultas Teknik

Rois Fatoni, S.T., M.Sc., Ph.D.

NIK/NIDN: 0603027401

ii
 PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam publikasi ilmiah ini, tidak
terdapat karya yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan disuatu
perguruan tinggi dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau
pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan orang lain, kecuali secara tertulis
diacu dalam naskah dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Apabila kelak terbukti ada ketidakbenaran dalam pernyataan saya diatas,
maka akan saya pertanggung jawabkan sepenuhnya.

Surakarta,24 Juli 2021

Penulis

YUSUF ROBY DWI YANTO PUTRO

D200160037

iii
 ANALISA KERUSAKAN KOMPONEN UNDERCARRIAGE
EXCAVATOR PC – 200-7 KOMATSU

Abstrak
Peranan unit Excavator PC-200-7 Komatsu di lingkungan industri sangat
bergantung pada komponen undercarriage. Hal tersebut dikarenakan
mempengaruhi kinerja dari excavator. Jika komponen undercarriage mengalami
kerusakan maka produktifitas dari excavator akan menurun saat beroperasi. Maka
diperlukan perawatan yang intensif dan terjadwal. Tujuan penelitian ini adalah
untuk mengetahui presentase keausan pada komponen Undercarriage Excavator
PC-200-7 Komatsu, mengetahui prediksi sisa usia pakai pada komponen
Undercarriage Excavator PC-200-7 Komatsu, dan mengetahui nilai RPN
komponen Undercarriage pada Excavator PC-200-7 Komatsu. Pada penelitian ini
metode yang digunakan untuk menganalisis presentase keausan dan prediksi sisa
usia pakai pada komponen idler, sprocket, dan track link adalah metode FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis). Dengan menetapkan nilai severity,
occurence, dan detection untuk mendapatkan nilai RPN ( Risk Priority Number).
Nilai RPN didapatkan dari hasil pengkalian ketiga nilai tersebut. Hasil dari
penelitian ini didapatkan presentase keausan komponen sprocket memiliki tingkat
keausan yaitu 60%, komponen idler 50%, dan komponen track link 37.5% untuk
jam kerja 750 jam. Hasil yang diperoleh prediksi sisa usia pakai komponen
sprocket 480 jam, komponen track link 456 jam, dan komponen idler 340 jam.
Kemudian didapakan nilai RPN dari masing-masing komponen adalah 512 untuk
komponen idler, 343 komponen track link, dan 216 untuk komponen sprocket.
Kata Kunci : Excavator PC-200-7 Komatsu , Undercarriage, FMEA
Abstract
The role of the Komatsu PC-200-7 Excavator unit in an industrial environment
relies heavily on undercarriage components. That is because it affects the
performance of the excavator. If the undercarriage component is damaged, the
productivity of the excavator will decrease during operation. Then intensive and
scheduled maintenance is needed. The purpose of this study was to determine the
percentage of wear on the Komatsu PC-200-7 Excavator Undercarriage
component, determine the prediction of remaining life in the Komatsu PC-200-7
Undercarriage Excavator component, and determine the RPN value of the
Undercarriage component in the Komatsu PC-200-7 Excavator. In this study the
method used to analyze the percentage of wear and prediction of remaining life on
the idler, sprocket, and track link components is the FMEA (Failure Mode and
Effect Analysis) method. By setting the value of severity, occurrence, and
detection to get the value of RPN (Risk Priority Number). The RPN value is
obtained from the multiplication results of the three values. The results of this
study obtained the percentage of wear of the sprocket component has a wear rate
of 60%, 50% idler component, and 37.5% track link component for 750 hours of
work hours. The results obatained predictions the remaining life of the 480 hour
sprocket component, 456 hour track link component, and 340 hour idler
component. Then get the RPN value of each component is 512 for idler
components, 343 track link components, and 216 for sprocket components.
Keywords: Komatsu PC-200-7 Excavator, Undercarriage, FMEA

1
1. PENDAHULUAN
Excavator merupakan salah satu alat yang digunakan untuk membantu pekerja
melakukan pekerjaan yang berat sehingga dapat menghemat waktu, excavator
digunakan untuk mengangkat material, meratakan permukaan tanah,
mengeruk sungai, penghancuran gedung, pertambangan, menggali parit,
lubang dan pondasi. Beberapa bidang industri yang menggunakan excavator
antara lain konstruksi, pertambangan, infrastructure, pembuatan aspal. Dilihat
dari strukturnya, excavator terdiri dari tiga bagian, yaitu : upperstructure, front
attachment, dan undercarriage.
Undercarriage adalah bagian bawah dari sebuah excavator yang
berfungsi untuk menahan beban, mengarahkan, sebagai pendukung unit dan
sebagai penggerak dari alat berat.
Industri di Indonesia, misalnya industri pembuatan aspal yang ada Di
CV. Kartika Traktor menggunakan alat berat. Alat berat yang digunakan ialah
excavator untuk operasi produksinya (loading, hauling, dan dumping). Alat
yang digunakan berupa Excavator PC 200-7 komatsu. Hal ini
mengindikasikan bahwa peran dari excavator tersebut sangat penting bagi
keberlangsungan operasi suatu industri.
Pada industri pembuatan aspal. pengaruh dari panas dan medan jalan
yang umumnya adalah tanah keras dan berpasir yang dapat membuat
kerusakan pada komponen excavator terutama komponen dari undercarriage
yang bersentuan langsung dengan tanah, untuk mengatasi indikasi kerusakan
yang terjadi, setiap industri memiliki strategi untuk mengatasi kerusakan
yaitu, maintenance atau perawatan unit, jenis perawatan yang biasa di lakukan
antara lain, preventive maintenance, reactive maintenance, predictive testing
and inspection, dan proactive maintenance.
Tujuan dari maintenance adalah agar unit atau alat berat tetap terawat
dan baik digunakan agar tidak terjadi kerusakan pada saat pengoprasiannya.
Oleh sebab itu perlu dilakukan identifikasi untuk mengetahui kerusakan pada
komponen undercarriage. Penelitian ini akan menggunakan metode Failure
Mode and Effect Analiysis (FMEA).
2. METODE

2
2.1 Obyek Penelitian

Obyek penelitian ini adalah kerusakan undercarriage pada komponen

idler, sprocket, dan track link pada Excavator Komatsu PC-200-7 yang
meliputi keausan dan usia pakai dari undercarriage terhadap penggunaannya di
area industri.
2.2 Alur Penelitian

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

2.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan

sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses
pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode
kegagalan potensial dan efeknya. Secara umum FMEA diidentifikasikan
sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasiakn tiga hal, yaitu :

1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses
selama siklus hidupnya.
2. Efek dari kegagalan tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk
dan proses.

3
2.4 Variabel Penelitian

Variable Penlitian ini adalah menghitung presentase keausan

komponen idler, sprocket, dan track link pada excavataor Komatsu pc-200-7
di C.V Kartika Tractor, dan menghitung prediksi usia pakai dari komponen
undercarriage.

2.5 Langkah-langkah Penelitian

Pengumpulan data dengan wawancara/interview dan dilakukan

pengukuran awal pada komponen yang mengalami kerusakan di C.V Kartika
Tractor. Langkah-langkah yang dilakukan untuk mendapatkan hasil penelitian
dengan metode pengumpulan data dengan wawancara/interview dan
pengukuran awal pada Undercarriage pada komponen idler, sprocket, dan
track link.

1. Hasil data keausan berupa angka dalam satuan milimeter.

2. Menghitung presentase keausan komponen undercarriage.
3. Menghitung prediksi usia pakai komponen undercarriage.
2.6 Cara Pengelohan Data

Data-data dari hasil perhitungan keausan komponen undercarriage

menggunakan persamaan (2.1) dan kemudian menggunakan persamaan (2.2)
untuk menghitung prediksi sisa usia pakai komponen undercarriage. Hasil dari
kedua perhitungan kemudian di bandingkan dan di analisis, analisis kerusakan
komponen undercarriage menggunakan metode FMEA, sehingga
mendapatkan perbandingan penggunaan undercarriage di lingkungan industri
untuk meminimalisir kerusakan/keausan yang akan terjadi pada undercarriage.

2.7 Cara Penyimpulan

Setelah pengolahan data, dilakukan pembahasan terhadap hasil

penelitian. Pembahasan yang dilakukan harus sesuai dengan tujuan yang
hendak dicapai dipenelitian, saat pembahasan dilakukan, perlu memperhatikan
hasil-hasil penelitian orang lain. Dari pembahasan yang dilakukan akan
diperoleh kesimpulan yang merupakan jawaban dari tujuan penelitian.

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Pengukuran Idler

4
 Data yang di dapat dari sampel unit Excavator Komatsu PC-200-7 di
CV. KARTIKA TRAKTOR , dimana dilakukan wawancara terhadap kepala
mekanik dan dilakukan pengukuran awal terhadap komponen idler sebelah
kanan dan sebelah kiri. Hasil dari wawancara ditampilkan pada tabel 1 dan 2 .
perhitungan jam kerja sehari adalah 8 jam atau dalam satu bulan 240 jam
kerja di CV, KARTIKA TRAKTOR. Dan pengukuran keausan idler adalah
diukur pada Flang Side Wear dengan kausan Tread Wear yang dapat dilihat
pada gambar 2.18. Pengaruh dari kerusakan atau keausan pada idler di
sebabkan oleh tipe tanah yang berpasir (sand), krikil (Gravel) pada
lingkungan industri di CV.KARTIKA TRAKTOR.
Tabel 1. Pengukuran Idler (R/H)

IDLER (R/H)

Unit Life (Hrs) Ukuran Side Wear

KOMATSU PC-200-7 0 20 mm

KOMATSU PC-200-7 240 20.5 mm

KOMATSU PC-200-7 480 21.5 mm
KOMATSU PC-200-7 720 23 mm

Tabel 2. Pengukuran Idler (L/H)

IDLER (L/H)

Unit Life (Hrs) Ukuran Side Wear

KOMATSU PC-200-7 0 20 mm

KOMATSU PC-200-7 240 20.5 mm

KOMATSU PC-200-7 480 21.5 mm
KOMATSU PC-200-7 720 23 mm

3.1.1 Persentase keausan Idler

Presentase keausan idler didapat dari perhitungan yang dilakukan
dengan persamaan 2.1, dengan standar velue adalah 20 mm dan wear limit
adalah 26 mm dikutip dari table Basic Mechanic Course Final Drive dan
Undercarriage C.V. Kartika traktor.

5
 Wr = x 100...............................................................(2,1)

Presentase keusan pata pertama :

Diketahui :
SV = 20 mm
MW = 20 mm (R/H dan L/H)
Wl = 26 mm
Wr = X 100 = 0%

Dapat dilihat dari perhitungan di atas tingkat kausan (wear rate) pada idler
adalah 0% dari pengukuran awal.

Presentase keasusan pada data kedua :

Diketahui :
Sv = 20 mm

Mw = 20.5 mm (R/H dan L/H)

Wl = 26 mm

Wr = x 100 = 8.3 %

Dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear rate) pada idler
adalah 8.3% pada jam kerja 240 jam.
Presentase keausan pada data ketiga :
Diketahui :
Sv = 20 mm

Mw = 21.5 mm (R/H dan L/H)

Wl = 26 mm

Wr = x 100 = 25%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkatan keausan (wear

rate) pada idler adalah 25% pada jam kerja 480 jam

Presentase keausan pada data keempat :

Diketahui :

Sv = 20 mm

6
 Mw = 23 mm (R/H dan L/H)

Wl = 26 mm

Wr = x 100 = 50%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear

rate) pada idler adalah 50% pada jam kerja 720 jam.
3.1.2 Prediksi Sisa Usia Pakai Idler

Prediksi sisa usia pakai idler didapat dari perhitungan yang

dilakukan dengan persamaan 2.2.

Wr = . k .......................................................................(2.2)

Nilai Konstanta “k” pada masing-masing komponen berbeda.

Untuk undercarriage Komatsu pada dasarnya sama dengan undercarriage
Hyunday, pada Tabel 3 dibawah ini merupakan nilai konstanta “k” untuk
masing-masing undercarriage.
Tabel 3. Nilai Kostanta “k”
Nama Komponen Nilai “k”
Link Pitch 1,3
Link Height 2,0
Bushing O/D 2,0
Grouser Height 1,0
Carrier Roller 1,3
Idler 1,8
Sprocket 1,0
Track Roller 1,5

Diketahui :
Untuk menghitung prediksi sisa usia pakai idler kita telah
mengetahui presentase keausan idler dengan Wr = 50%, 2= 720 jam,
nilai k = dimana nilai idler adalah 1.8 sehingga :
k
Wr= 1. 1
1.8
50= 1 . 720

7
 1= =

1= 0.0003595

Apabila keausannya 100%, maka 2 = Operating Hoursnya adalah

k
Wr2 = 2. 2
1.8
100 = 0.000359 . 2
1.8
2 100
=

0.0003595
1.8
2= √278164.1168
2= 1058.307
Jika dibulatkan menjadi 1060 jam, maka sisa usia pakai dari
komponen idler adalah 1060 – 720 adalah 340 jam.
3.2 Pengukuran Sprocket

Data yang di dapat dari sampel unit Excavator Komatsu PC-200-7 di

C.V Kartika Tractor dilakukan wawancara dengan kepala mekanik dan
dilakukan penggukuran awal terhadap komponen sprocket sebelah kanan dan
sebelah kiri. Pada tabel 4 dan 5 ditampilkan hasil dari wawancara dengan
kepala mekanik. perhitungan jam kerja sehari adalah 8 jam kerja di
CV.KARTIKA TRAKTOR. Dan pengukuran keausan sprocket adalah
dengan melakukan penggukuran awal pada tinggi gigi dari sprocket saat
excavator berjalan maju dan mundur sehingga di dapatkan data keausan dari
sprocket.
Tabel 4 . Pengukuran Sprocket (R/H)
SPROCKET (R/H)
Unit Life (Hrs) Tinggi Tooth
KOMATSU PC-200-7 0 50 mm
KOMATSU PC-200-7 240 51 mm
KOMATSU PC-200-7 480 53 mm
KOMATSU PC-200-7 720 56 mm

Tabel 5. Pengukuran Sprocket (L/H)

8
 SPROCKET (L/H)
Unit Life (Hrs) Tinggi Tooth
KOMATSU PC-200-7 0 50 mm
KOMATSU PC-200-7 240 51 mm
KOMATSU PC-200-7 480 53 mm
KOMATSU PC-200-7 720 56 mm

3.2.1 Presentase Keausan Sprocket

Presentase keausan sprocket didapat dari perhitungan yang

dilakukan dengan persamaan 2.1

Wr = x 100 .......................................................(2.1

Presentase keausan sprocket didapat dari perhitungan yang

dilakukan dengan persamaan 2.1 , dengan standar velue adalah 50 mm dan
wear limit adalah 60 mm

Diketahui :

Presentase keausan data pertama :

Sv = 50 mm

Mw = 50 mm (R/H dan L/H)

Wl = 60 mm

Wr = x 100 = 0%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkatan keausan (wear

rate) pada sprocket adalah 0% dari pengukuran awal.
Presentase keausan pada data kedua :
Diketahui :

Sv = 50 mm

Mw = 51 mm (R/H dan L/H)

Wl = 60 mm

Wr = x 100 = 10 %

9
 Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear
rate) pada sproket adalah 10% pada jam kerja 240 jam.

Presentase keausan pada data ketiga :

Diketahui :

Sv = 50 mm

Mw = 53 mm (R/H dan L/H)

Wl = 60 mm

Wr = x 100 = 30%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear

rate) pada sprocket adalah 30% pada jam kerja 480 jam.

Presentase keausan pada data keempet :

Diketahui :

Sv = 50 mm

Mw = 56 mm (R/H dan L/H)

Wl = 60 mm

Wr = x 100 = 60%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear

rate) pada sprocket adalah 60 % pada jam kerja 720 jam

3.2.2 Prediksi Sisa Usia Pakai Sprocket

Prediksi sisa usia pakai sprocket didapatkan dari perhitungan yang

dilakukan dengan persamaan 2.2

Wr= . k..........................................................................(2.2)

Diketahui :

Untuk menghitung prediksi sisa usia pakai sprocket kita telah mengetahui
presentase keausan sprocket dengan Wr = 60%, = 720 jam, nilai k =
dimana nilai sprocket pada table 3 adalah 1.0 sehingga :

Wr1 = 1. 1k

60 = 1 . 7201.0

10
 1 = =

1= 0.0833

Apabila keausannya 100%, maka = Operating Hoursnya adalah

Wr 2= 2. X2K

Dimana X1 = X2

100 = 0.0833 .

X21.0=

X21.0= 1.0 √1200

X2 = 1200

Jadi sisa usia pakai dari komponen sprocket adalah 1200-720 adalah 480
jam

3.3 Pengukuran Track Link

Data yang di dapat dari sampel unit Excavator KOMATSU PC-200-

7 di CV.KARTIKA TRAKTOR, dimana dilakukan wawancara dengan kepala
mekanik dan dilakukan penggukuran awal terhadap komponen track link
sebelah kanan dan sebelah kiri. Pada tabel 6 dan 7 didapat data dari
wawancara dengan kepala mekanik. perhitungan jam kerja sehari adalah 8
jam kerja di CV.KARTIKA TRAKTOR. Dan pengukuran keausan track link
adalah dengan mengukur bagian link hight atau diameter dari bushing dan
pin.
Tabel 6 . Pengukuran Track Link (R/H)

TRACK LINK (R/H)

Unit Life (Hrs) Ukuran Bushing

KOMATSU PC-200-7 0 35 mm

KOMATSU PC-200-7 240 34.5 mm

KOMATSU PC-200-7 480 33.5 mm
KOMATSU PC-200-7 720 32 mm

Tabel 7 . Pengukuran Track Link (L/H)

11
 TRACK LINK (L/H)

Unit Life (Hrs) Ukuran Bushing

KOMATSU PC-200-7 0 35 mm

KOMATSU PC-200-7 240 34.5 mm

KOMATSU PC-200-7 480 33.5 mm
KOMATSU PC-200-7 720 32mm
3.3.1 Presentase Keausan Track Link

Presentase keausan track link didapat dari perhitungan yang

dilakukan dengan persamaan 2.1
Wr = x100................................................................(2.1)

Diketahui :
Presentase keausan Track Link didapat dari perhitungan yang dilakukan
dengan persamaan 2.1, dengan standar velue adalah 35 mm dan wear limit
adalah 27mm
Wr= x 100................................................................(2.1)

Diketahui :
Presentase keausan data pertama:
Sv = 35 mm
Mw = 35 mm (R/H dan L/H)
Wl = 27 mm
Wr = x 100 = 0%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear

rate) pada track link adalah 0% dari perhitungan awal.
Presentase keausan pada data kedua :
Diketahui :
Sv = 35 mm
Mw = 34.5 mm (R/H dan L/H)
Wl = 27 mm

Wr = x 100 = 6.25%

12
 Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear
rate) pada track link adalah 6.25% pada jam kerja 240 jam.
Presentase keausan pada data ketiga:
Diketahui :
Sv = 35 mm
Mw = 33.5 mm (R/H dan L/H)
Wl = 27 mm
Wr = x 100 = 18.75%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear

rate) pada track link adalah 18.75% pada jam kerja 480 jam.
Presentase keausan pada data keempat :
Diketahui :
Sv = 35 mm
Mw = 32 mm (R/H dan L/H)
Wl = 27 mm

Wr = x 100 = 37.5%

Dapat dilihat dari perhitungan diatas di dapatkan tingkat keausan (wear

rate) pada track link adalah 37.5% pada jam kerja 720 jam.

3.3.2 Prediksi Sisa Usia Pakai Track Link

Prediksi sisa usia pakai track link didapat dari perhitungan yang
dilakukan dengan persamaan 2.2.

Wr =Xk..............................................................................(2.2)

Diketahui :

Wr1 = 1 . X1k

37.5 = 1. 7202.0

1 = =

1= 0.00007233

Apabila keausannya 100%, maka X2 = Operating Hoursnya adalah

Wr2= 2 . X2k

13
 100 = 0.00007233 . X22.0

X2= 2.0 √1382552.191

X2= 1175.819

Jika dibulatkan menjadi 1176 jam, maka sisa usia pakai dari komponen
track link adalah 1176 – 720 adalah 456 jam.

3.4 Hasil dan Pembahasan

Penelitian yang dilakukan memberikan hasil berupa data pengukuran

dan inspeksi di CV. KARTIKA TRAKTOR dari salah satu Excavator
Komatsu PC-200-7 yang dimiliki perusahaan tersebut. Data yang didapat dari
hasil dengan wawancara dengan kepala mekanik dan melakukan pengukuran
awal pada setiap komponen undercarriage yaitu idler, sprocket, dan track link.
Setiap data yang didapat dihitung presentase keausannya dan prediksi sisa
usia pakai yang dapat dilihat pada Tabel. 9 dibawah ini

Tabel 8 Hasil perhitungan Idler,Sprocket,Track link

NO UNIT KOMPONEN JAM KEAUSAN (%) LIFE (JAM )

KOMATSU
1 Idler 0 0 -
PC-200-7

KOMATSU
2 Idler 240 8.3 1028
PC-200-7

KOMATSU
3 Idler 480 25 551
PC-200-7

KOMATSU
4 Idler 720 50 340
PC-200-7

KOMATSU
5 Sprocket 0 0 -
PC-200-7

KOMATSU
6 Sprocket 240 10 2160
PC-200-7

KOMATSU
7 Sprocket 480 30 1120
PC-200-7

14
 KOMATSU
8 Sprocket 720 60 480
PC-200-7

KOMATSU
9 Track Link 0 0 -
PC-200-7

KOMATSU
10 Track Link 240 6.25 701
PC-200-7

KOMATSU
11 Track Link 480 18.75 628
PC-200-7

KOMATSU
12 PC-200-7 Track Link 720 37.5 456
Idler

Pada table 9 kolom sebelah kanan merupakan prediksi sisa usia pakai
dari setiap komponen undercarriage, pada kolom presentase keausan
merupakan data dari hasil wawancara untuk setiap komponen undercarriage.
Mulai dari komponen idler presentase 0% s.d 50% merupakan nilai keausan
yang dihitung, komponen sprocket presentase 0% s.d 60% dan komponen
tack link presentase 0% s.d 37.5%. Dari data diatas dapat dilihat pada

(%)
60

50

40

30
20 mm 20.5 mm 21 mm 21.5 mm

Diameter Idler

Gambar 2. grafik keuasan idler

15
 Dari data pengukuran dan tabel diatas didapatkan perbandingan
keausan idler yang terus meningkat dan umur dari idler itu sendiri adalah
340 jam dari pengukuran dimana lebih cepat dibandingkan sprocket dan
track link . Untuk keausan idler diukur dari tinggi flange dan untuk
gesekannya terjadi pada tread wear. Selanjutnya adalah table grafik
presentase keausan dari sprocket dapat dilihat pada Gambar 3.

70 (%

60
Gambar 4.2 Grafik Keausan Sprocket

50

Diamater sprocket
40
Gambar 4.2 Grafik Keausan Sprocket
50 mm 51 mm 53 mm 56 mm
Gambar 3. Grafik keausan sprocket

Di dapatkan presentase keausan sprocket yang meningkat tinggi

disebabkan oleh faktor gesekan yang kuat dari material seperti pasir, batu,
lumpur ataupun krikil, pengukuran sprocket diambil dari tinggi gigi. Dan
umur dari sprocket adalah 480 jam. Selanjutnya adalah table presentase
keausan dari komponen track link dapat dilihat pada Gambar 4.

(%

40

35

30

25

Diameter Track Lin

20 35 mm 34.5 mm 33.5 mm 32 mm

Gambar 4. Grafik Keausan Track Link

16
 Dari Gambar 4. dapat dilihat kenaikan dari keausan pada track link dari 0
s.d 38 mm di CV. KARTIKA TRAKTOR , keausan ini disebabkan track
link bersinggungan dengan idler, sprocket, dan komponen undercarriage
lainnya, pengukuran track link diambil dari tinggi pin dan bushing.
Umur pakai dari track link adalah 456 jam dari pengukuran.

Tabel 9. Presentasi Perbandingan Usia Pakai dan RPN

KOMPONEN USIA PAKAI (JAM) PRESENTASE (%) RPN

IDLER 340 26 512

SPROCKET 480 37 216

TRACK LINK 456 35 343

Dari Tabel 9 didapatkan skala prioritas yang lebih kritikal untuk di

lakukan perbaikan, dan berdampak besar terhadap komponen yang terkait,
dikembangkan dengan menggunakan grafik pareto seperti pada Gambar
4.4.

Grafik Pareto RPN

60
40
3
50
5
40
2
RPN
30 2
PRESENTASE (%)
20
10
5
0 0
IDLER SPROCKET TRACK
LINK

Gambar 5. Grafik Pareto RPN

Dari Gambar 5. merupakan perbandingan antara nilai RPN dengan
Presentase usia pakai dari masing-masing komponen, Nilai RPN
merupakan total dari nilai severity, occurance, dan detection kemudian
presentase usia pakai merupakan sisa jam dari masing-masing komponen.
Dapat dilihat pada idler memiliki tingkat resiko yang tinggi yaitu 512 dan

17
 sudah melebihi nilai dari presentase usia pakai sehingga komponen idler
sudah harus diganti, kemudian dengan track link memliki nilai RPN (343)
dan masih dibawah nilai presentase usia pakai dan komponen track link
juga harus diganti, dan nilai dari sprocket memiliki nilai RPN yang paling
kecil yaitu (216) dan dibawah dari nilai presentase usia pakai dan untuk
komponen sprocket juga harus diganti. Ketiga komponen harus diganti
agar tidak terjadi perbedaan ukuran dari setiap komponen.

4. PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Dari analisa kerusakan komponen Undercarriage Excavator
KOMATSU PC-200-7 dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Dari data perhitungan presentase keausan komponen sprocket memiliki

tingkat keausan yaitu 60%, komponen idler 50%, dan komponen track
link 37.5% untuk jam kerja 750 jam.
2. Dari data perhitungan prediksi sisa usia pakai komponen undercarriage,
komponen sprocket memiliki usia pakai lebih lama yaitu 480 jam,
komponen track link 456 jam, dan komponen idler 340 jam.
3. Dari analisa FMEA didapatkan nilai perbandingan RPN bahwa nilai
idler adalah komponen yang paling kritis dan memiliki nilai RPN
tertinggi yaitu 512, komponen track link 343, dan komponen sprocket
216
4.2 Saran
Setelah dilakukan penelitian untuk mengetahui kerusakan komponen
Undercarriage Excavator KOMATSU PC-200-7, dapat diberikan beberapa
saran yang dapat membantu para pembaca yang ingin meneliti komponen
undercarriage dengan topik yang serupa sebagai berikut :

1. Untuk melakukan kegiatan yang berhubungan dengan komponen

undercarriage sebaiknya memastikan semua kodisi seperti engine
sudah mati, komponen undercarriage tidak bergerak, dan berada
ditempat yang rata.
2. Sebelum melakukan penelitian sebaiknya komponen selalu dalam

18
 keadaan bersih.
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2011). “ Basic Mechanic Course Final Drive & Undercarriage.

PT. United Tractors.

Qualityengineering.(2020,7maret).darihttps://qualityengineering.wordpress.
com/2 008/06/29/failure-mode-and-effect-analysis-fmea/yang.
Komatsu construction machinery co.,ltd. “Shop Manual PC 200 - 7”.

Sambuardi, David Michael, dan Syadat N.S. Sidabutar. (2017). “Analisa

Umur Pakai Idler Baru Dan Idler Rekondisi Unit CAT D7G.
Malang.

Komatsu construction machinery co.,ltd. “Catalog ”

Jati, Hidayat. (2011).”Peningkatan Perawatan Komponen Undercarriage
Alat Berat”. Skripsi. Tidak diterbitkan. Fakultas Teknik Universitas
Indonesia. Depok.

19