Judul : Sistem Pengendalian Tekanan PAda Separator V-110B di

Lapangan Wunut Lapindo Brantas, Inc

Nama : Putri Yulia Ekaningtias

NIM : 161440032

Program Studi : Teknik Instrumentasi Kilang

Konsentrasi : Instrumentasi dan Elektronika

Tingkat : I (Satu)

Menyetujui,
Pembimbing Kertas Kerja wajib

Joko kuncoro,S.T.,M.T.
NIP: 19540512978091001

Mengetahui,
Ketua Program Studi : Teknik Instrumentasi dan Elektronika

M.Zaky Zaim Muhtadi S.T.,M.Eng

NIP: 197811142006041002
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan nikmat dan karunia-Nya,
sehingga penulis dapat menyusun dan menyelesaikan Kertas Kerja Wajib yang
berjudul “Sistem Pengendalian Tekanan Pada Separator V-110B di Lapangan
Wunut Lapindo Brantas, Inc”

Kertas Kerja Wajib ini disusun guna memenuhi syarat kelulusan program
Tingkat I pada program studi Teknik Instrumentasi Kilang di Sekolah Tinggi
Energi dan Mineral (STEM Akamigas) Cepu, tahun Akademik 2016-2017.
Keberhasilan penulis dalam penyusunan Kertas Kerja Wajib ini tak lepas dari
bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis ucapkan
terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M.Sc., Selaku ketua STEM
Akamigas.
2. Bapak M. Zaky Zaim Muhtadi, S.T., M.Eng., selaku Ketua Program
Studi Teknik Instrumentasi Kilang.
3. Bapak Joko Kuncoro, S.T., M. T., elaku pembimbing Kertas Kerja Wajib
(KKW).
4. Bapak M. Syaiful Anwar selaku maintenance Superitendent di Lapindo
Brantas, Inc.
5. Bapak Joko Suwarno selaku pembimbing lapangan di Lapangan Wunut
Lapindo Brantas, Inc.
6. Bapak Nanang Kuswan Hadi beserta para pekerja yang telah membantu
penulis selama melakukan PKL di Lapangan Wunut Lapindo Brantas,
Inc.
7. Orang tua segenap keluarga dan rekan Instrumen dan Elektronika STEM
Aakamigas yang telah memberikan dukungan dan doa kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa dalam KKW ini masih terdapat banyak
kekurangan. Untuk perbaikan dan penyempurnaan Kertas Kerja Wajib di
kesempatan yang akan datang penulis mengharapkan kritik serta saran yang
membangun.

Cepu, Mei 2017

Penulis

Putri Yulia Ekaningtias

 161440032
INTISARI

Lapindo Brantas, Inc merupakan salah satu perusahaan Kontraktor Kontrak

Kerja Sama (KKKS) yang ditunjuk SKK MIGAS untuk melakukan proses
pengeboran minyak dan gas. Lapangan Wunut adalah salah satu lapangan yang
dimilki oleh Lapindo Brantas,Inc yang merupakan anak perusahaan dari Grup
Bakrie. Separator merupakan bejana pemrosesan awal yang berfungsi untuk
memisahkan gas dan fluida (dua fasa) di lapangan Wunut Lapindo Brantas Inc.
Fluida yang dihasilkan dari sumur merupakan campuran senyawa yang kompleks,
dimana satu dengan yang lainnya mempunyai karakteristik yang berbeda-beda,
maka dari itu perlu dilakukannya proses pemisahan. Untuk menghasilkan produk
utama yaitu gas yang bersih dan kering, perlu dilakukannya proses pengendalian
tekanan pada separator. Dalam hal ini dibutuhkan design dan system control yang
memadahi untuk menjaga kestabilan dan mengoptimalkan kinerja dari separator
dalam melakukan fungsinya tersebut agar menghasilkan outlet yang berkualitas
baik. Pengendalian tekanan ini mengatur bukaan valve PCV 110B sesuai dengan
set point (175 PSIG). Sistem kontrol dalam pengendalian tekanan pada Separator
V – 110B menggunakan rangkaian feedback control. Pada rangkaian feedback
control ini menggunakan controller PIC 110B. Aksi dari controller PIC 110B
adalah direct .Untuk mode kontrol yang digunakan continous dengan mode
kontrolnya PID (Proportional Integral Derivative).
 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR............................................................................................iv
INTISARI.................................................................................................................v
DAFTAR ISI...........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................ix
DAFTAR LAMPIRAN............................................................................................x
I. PENDAHULUAN............................................................................................1
1.1. Latar Belakang Masalah............................................................................1
1.2. Tujuan Penulisan........................................................................................1
1.3. Batasan Masalah........................................................................................2
1.4. Sistematika Penulisan................................................................................2
II. ORIENTASI UMUM LAPANGAN...................................................................4
2.1 Sejarah Lapangan.......................................................................................4
2.2 Profil Perusahaan.......................................................................................5
2.2.1. Bidang Usaha Perusahaan...............................................................6
2.2.2. Struktur Organisasi..........................................................................6
2.2.3. Wilayah Kerja.........................................................................................7
2.3 Lapangan Wunut...............................................................................................8
2.4 Sarana dan Fasilitas Produksi..................................................................10
III. TINJAUAN PUSTAKA.................................................................................12
3.1 Separator .................................................................................................12
3.2. Bagian – Bagian Separator......................................................................17
3.2.1. Peralatan di Dalam Separator.........................................................17
3.2.2. Peralatan di Luar Separator............................................................19
3.3. Sistem Instrumentasi................................................................................20
3.4. Dasar Pengendalian Proses .....................................................................21
3.4.1. Rangkaian Control Umpan Balik (feedback control) ....................22
3.4.1. Rangkaian Cotrol Umpan Maju (feedforward) .............................23
3.5. Sensing element.......................................................................................23
3.6. Transmitter...............................................................................................25
3.7. Controller.................................................................................................25
 3.7.1. Aksi Kontroller...............................................................................26
3.7.2. Mode Kontroller ............................................................................26
3.8. I/P Converter............................................................................................28
3.9. Control Valve...........................................................................................29
3.9.1. Aksi Control Valve.........................................................................30
IV. PEMBAHASAN..............................................................................................32
4.1.2 Separator V - 110B..............................................................................32
4.2.2 Sistem Intrumentasi pada Separator 110B...........................................33
4.2.1. Diaphragm Pressure Gage..............................................................33
4.2.2. Pressure Transmitter PT 110B.......................................................34
4.2.3. Pressure Indicating Controller (PIC 110B)....................................35
4.2.4. I/P Pressure Transducer (PY-110B)...............................................36
4.2.5. Pressure Control Valve (PCV-110B).............................................37
4.3. Sistem Pengendalian Tekanan di Separator V-110B...............................38
4.3.1. Tekanan Separator Lebih Besar Dari Set Point..............................41
4.3.2 Tekanan Separator Kurang Dari Set Point.....................................42
V. PENUTUP.........................................................................................................44
5.1. Simpulan..................................................................................................44
5.2. Saran........................................................................................................44
Daftar Pustaka........................................................................................................46
LAMPIRAN...........................................................................................................47
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2. 1 Logo Perusahaan.................................................................................4
Gambar 2. 2 Struktur Organisasi Lapindo Brantas, Inc...........................................7
Gambar 2. 3 Peta Wilayah Kerja Blok Brantas, Jawa Timur..................................8
Gambar 2. 4 Peta Lokasi Sumur Wunut plant.........................................................8
Gambar 2. 5 Peta Lokasi Sumur – Sumur Wunut Plant...........................................9
Gambar 2. 6 Skematik Separatot Dua Fasa............................................................14
Gambar 2. 7 Mist Extractor (Demister Pad)..........................................................19
YGambar 3. 1 Skematik Separator Vertikal...........................................................16
Gambar 3. 2 Skematik Separator Bulat..................................................................16
Gambar 3. 3 Deflector Plate...................................................................................17
Gambar 3. 4 Weir...................................................................................................18
Gambar 3. 5 Diagram Rangkaian Kontrol Umpan Balik.......................................22
Gambar 3. 6 Diagram Rangkaian Umpan Maju....................................................23
Gambar 3. 7 Bentuk Desai Diaphragm Pressure Gage .........................................24
Gambar 3. 8 Blok Transmitter ..............................................................................25
Gambar 3. 9 Bagian – Bagian Control Valve .......................................................30
Gambar 3. 10 Aksi Control Valve.........................................................................31
YGambar 4. 1 LP Separator V-110B......................................................................33
Gambar 4. 2 Pressure Transmitter (PT-110B).......................................................35
Gambar 4. 3 I/P Pressure Transducer (PY-110B)..................................................36
Gambar 4. 4 Pressure Control Valve (PCV-110B)................................................38
Gambar 4. 5 P&ID LP Separator V-110B.............................................................38
Gambar 4. 6 Diagram Blok Feedback Control......................................................39
Gambar 4. 7 HMI LP Separator V-110B...............................................................40
Gambar 4. 8 Skema Kontrol Ketika Tekanan Naik...............................................41
Gambar 4. 9 Skema Kontrol Ketika Tekanan Turun.............................................43
 DAFTAR TABEL

HalamanY
Tabel 4. 1 Spesifikasi LP Separator V-110B.........................................................32
Tabel 4. 2 Spesifikasi Pressure Transmitter (PT 110B).........................................35
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 : OVERVIEW FLOW PROCESS LAPANGAN WUNUT

Lampiran 2 : OVERVIEW FLOW PROCESS LP SEPARATOR V-110B
Lampiran 3 : OVERVIEW SETTING POINT PCV-110B
Lampiran 4 : SPESIFIKASI PRESSURE TRANSMITTER (PT-110B)
Lampiran 5 : P&ID LP SEPARATOR V-110B
Lampiran 6 : LEMBAR PENCATATAN KEGIATAN PEMBIMBINGAN KKW
 I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Dalam proses produksi dan pengolahan perlu diadakannya proses pemisahan

bahan mentah (fluida) yang diambil dari sumur sehingga menghasilkan suatu

produk yang bersih dan berniali jual tinggi. Kaitannya dalam hal ini, separator

merupakan peralatan utama dalam proses pengolahan di Lapangan Wunut yang

digunakan untuk memisahkan fluida menjadi fasa minyak, air, dan gas sebelum

dijual dan diolah lebih lanjut.

Separator adalah suatu bejana yang mempunyai tekanan dan temperatur

kerja yang difungsikan untuk memisahkan campuran fluida bedasarkan perbedaan

densitasnya, sehingga akan diperoleh fasa cairan dan gas (separator 2 fasa)

maupun minyak, liquid dan gas (separator 3 fasa). Setelah mengalami proses

pemisahan, minyak, liquid dan gas akan lebih mudah untuk diproses. Mengingat

pentingnya proses pemisahan fluida dengan menggunakan separator, maka penulis

mengambil judul untuk Kertas Kerja Wajib (KKW) “SISTEM

PENGENDALIAN TEKANAN PADA SEPARATOR 110B DI LAPANGAN

WUNUT LAPINDO BRANTAS INC”.

1.2. Tujuan Penulisan

Penyusunan Kertas kerja Wajib (KKW) merupakan suatu tugas akhir

disetiap semester genap yang merupakan syarat kelulusan. Tujuan dari peyusunan

Kertas Kertas Kerja Wajib

(KKW) agar supaya :

1. Mengetahui alat – alat instrumentasi yang digunakan dalam sistem

pengendalian Tekanan pada Separator 110B.

2. Mengetahui prinsip kerja system pengendalian Tekanan pada Separator

110B

3. Mampu membaca dan memahami P&ID dari system pengendalian

Tekanan pada Separator 110B.

1.3. Batasan Masalah

Batasan masalah dalam penyusunan Kertas Kerja Wajib (KKW) ini antara

lain :

1. Membahas tentang instrumentasi yang digunakan pada sistem

pengendalian tekanan pada Separator 110B

2. Pembahasan hanya sebatas penjelasan cara kerja sistem pengendalian

tekanan pada Separator 110B

3. Tidak membahas perhitungan – perhitungan yang ada dalam sistem

pengendalian tekanan pada Separator 110B

4. Tidak membahas tentang konfigurasi kontroler

1.4. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Kertas Kerja Wajib ini diawali dengan halaman semu

yang terdiri dari halaman judul, lembar pengesahan, kata pengantar, ringkasan,

daftar isi, daftar lampiran dan bagian utama yang terdiri dari :

Bab I. Pendahuluan, berisi tentang latar belakang, maksud dan tujuan,

batasan masalah, dan sistematika penulis

Bab II. Orientasi umum, berisi sejarah singkat Lapindo Brantas, Inc, profil

perusahaan, sarana dan fasilitas.

Bab III. Tinjauan Pustaka, berisi tentang separator, bagian – bagian

separator, system instrumentasi, dasar pengendalian proses, mode

control, dan control valve.

Bab IV. Pembahsan, berisi tentang system pengendalian tekanan pada

separator dan system instrumentasi yang berperan didalamnya.

Bab V. Pentup, berisi tentang simpulan dan saran dari hasil penulisan

Kertas Kerja Wajib (KKW) dalam melakukan pengamatan sistem

pengendalian tekanan pada Separator 110B.

 II. ORIENTASI UMUM LAPANGAN

2.1 Sejarah Lapangan

Lapindo Brantas Inc (LBI), pertama didirikan pada tahun 1996 setelah

proses kepemilikan sahamnya diambil alih dari perusahaan yang berbasis di

Amerika Serikat, Huffington Corporation, yang saat itu telah menandatangani

perjanjian Production Sharing Contract (PSC) dengan Blok Brantas di Jawa Timur

untuk jangka waktu 30 tahun.

Gambar 2. Logo Perusahaan

Dari tahun 1991 hingga 1996, LBI melakukan survei seismik dan kegiatan

pemboran eksplorasi yang fokus pada pengembangan Lapangan Gas Wunut, yang

kemudian mulai berproduksi pada 25 Januari 1999. LBI merupakan perusahaan

swasta pertama di Indonesia yang memproduksi gas di Lapangan Wunut,

kemudian bergabung dengan PT Energi Mega Persada (EMP) di tahun 2004

sebelum diambil alih oleh Minarak Labuan Co. Ltd. (MLC).

Tonggak-Tonggak Sejarah Blok Brantas :

- Tahun 1996, Lapindo Brantas, Inc. mengambil alih Blok Brantas dari HUFFCO.

- Tahun 1998, LBI melakukan pengeboran dan pengembangan sumur-sumur, serta

membangun stasiun produksi gas di lokasi Wunut-1, di Desa Kedungboto,

Kecamatan Porong, Kabupaten Sidoarjo.

- Tahun 1999, LBI melakukan produksi gas pertama pada tanggal 25 Januari 1999

sebesar 4 MMSCFD.

- Tahun 2004, Pemboran sumur Tanggulangin-3 berhasil menemukan minyak

mentah. Perjanjian pembelian gas terjadi dalam periode tahun 2004-2005 yaitu

sebesar 80 MMSCFD.

- Tahun 2005, Lapindo melakukan kegiatan eksplorasi lepas pantai pada sumur

Bisma-1, dan berhasil menemukan gas biogenik. Studi mutakhir mengindikasikan

bahwa pada struktur Bisma terdapat banyak keragaman kualitas reservoir gas,

yang juga mengindikasikan target sumur delineasi yang sangat menarik di

lapangan Bisma-1.

- Tahun 2008 – 2009, Dengan ditemukannya gas di lapangan Tanggulangin, LBI

dan PT. Indogas Kriya Dwiguna menandatangani Perjanjian Jual Beli Gas untuk

Lapangan Tanggulangin pada tanggal 14 April 2008 dengan komitmen total

volume gas sebesar 4 MMCFD. Kontrak ini berakhir pada 13 Juli 2013.

- Di tahun 2010 hingga sekarang, Kontrak Jual Beli Gas dengan PGN kembali

diperpanjang dengan volume 3 MMSCFD.

2.2 Profil Perusahaan

Lapindo Brantas, Inc merupakan salah satu perusahaan Kontraktor Kontrak

Kerja Sama (KKKS) yang ditunjuk BPMIGAS untuk melakukan proses

pengeboran minyak dan gas. Lapangan Wunut adalah salah satu lapangan yang

dimilki oleh Lapindo Brantas,Inc yang merupakan anak perusahaan dari Grup

Bakrie.

2.2.1. Bidang Usaha Perusahaan

Lapindo Brantas, Inc (LBI) bergerak di bidang usaha eksplorasi dan

produksi migas di Indonesia yang beroperasi melalui skema Kontraktor Kontrak

Kerja Sama (KKKS) di blok Brantas, Jawa Timur. LBI melakukan eksplorasi

secara komersil di 2 wilayah kerja (WK) di darat dan 3 WK lepas pantai dan saat

ini total luas WK Blok Brantas secara keseluruhan adalah 3.050 km2. Sementara

komposisi jumlah Penyertaan Saham (Participating Interest) perusahaan terdiri

dari Lapindo Brantas Inc. (Bakrie Group) sebagai operator sebesar 50%, PT

Prakarsa Brantas sebesar 32% dan Minarak Labuan Co. Ltd (MLC) sebesar 18%.

Dari berbagai kegiatan eksplorasi yang dilakukan, LBI telah menemukan

cadangan-cadangan migas yang berpotensi sangat baik, antara lain di lapangan

Wunut yang terletak di Kecamatan Porong, Kabupaten Sidoarjo. Lapangan Wunut

dinyatakan komersial dan mulai berproduksi pada bulan Januari 1999.

Untuk memajukan usahanya, LBI didukung oleh 77 orang karyawan tetap

dan kontrak, ditambah 142 orang dari kontrak pihak ketiga. Hingga Januari 2011,

produksi migas LBI yang dihasilkan dari dua area produktif berjumlah total

sekitar 20.58 MSTB.

2.2.2. Struktur Organisasi

Bagian produksi Lapindo Brantas,Inc. dipimpin oleh seorang area manager

yang memimpin superintendent. Superintendent dalam tugasnya membawahi 2

supervisor yang terbagi dalam 2 field yaitu wunut dan tanggulangin. Supervisor

membawahi chief yang masing masing membawahi operator.

Untuk lebih jelasnya, lihat struktur organisasi berikut :

Gambar 2. Struktur Organisasi Lapindo Brantas, Inc

2.2.3. Wilayah Kerja

Di bawah pengelolaan Lapindo Brantas Inc., wilayah kerja (WK) Blok

Brantas kini luasnya 3,050 km2 dan terbagi dalam lima area dengan dua area di

wilayah darat (onshore) dengan total luas 1,480 km2 serta tiga area di wilayah

laut (offshore) dengan total luas 1,570 km2. Working Interest Holders Lapindo 50

%, Prakarsa 32 %, Santos 18 %.

 Area-1: Kabupaten Kediri, Nganjuk, dan Jombang (wilayah dara)

 Area-2: Kabupaten Sidoarjo, Pasuruan, dan Mojokerto (wilayah darat)

 Area-3: Kabupaten Probolinggo dan Situbondo (wilayah laut)

 Area-4: Kabupaten Probolinggo dan Situbondo (wilayah laut)

 Area-5: Kabupaten Probolinggo dan Situbondo (wilayah laut)

 Gambar 2. Peta Wilayah Kerja Blok Brantas, Jawa Timur

2.3 Lapangan Wunut

Lapangan Wunut merupakan salah satu lapangan gas yang saat ini sedang

dikelola oleh LBI. Lapangan ini berada di Area II Wilayah Kerja Blok Brantas.

Selain Lapangan Wunut, terdapat dua lapangan lain yang berada dalam Area II

yaitu Lapangan Tanggulangin dan Carat. Namun, untuk saat ini Lapangan Carat

masih belum berproduksi.

Gambar 2. Peta Lokasi Sumur Wunut plant

Kilang Pengolahan Gas Wunut adalah sebuah fasilitas pengolahan gas yang

dirancang sebagai stasiun pengumpul produksi dari sumur-sumur gas wunut, serta

untuk memisahkan cairan kondensat dan air dari gas terproduksi guna mempenuhi
persyaratan kadar uap air dibawah 20lb/MMscf. Kilang pengolahan gas wunut

dirancang untuk kapasitas 80 MMSCFD gas alam, yang diproduksi dari 20 sumur

gas lapangan wunut. Dua sumur yang lain terletak dalam area kilang pemroses

gas, yaitu W# 1, dan W# 1A. Namun saat ini hanya terdapat 10 sumur yang aktif

yaitu W#1, W#6, W#7, W#9, W#10, W#14, W#15, W#16, W#17, dan W#18.

Secara keseluruhan jumlah produksi saat ini 2,5 MMSCFD dari 10 sumur yang

masih aktif. Selain gas, salah satu sumur juga memproduksi minyak mentah yaitu

Wunut-19. Minyak yang keluar dari mulut sumur ini sekitar 10 BOPD.

Gambar 2. Peta Lokasi Sumur – Sumur Wunut Plant

Saat ini gas yang berasal dari Wunut field dibeli dan didistribusikan oleh PT

Perusahaan Gas Negara (Persero) Tbk Sidoarjo. Selain dibeli oleh perusahaan

distribusi gas, terdapat beberapa proyek yang sedang digarap antara lain proyek

city gas (sambungan gas ke rumah tangga) sebanyak 2000 sambungan di Rungkut,

Surabaya dan 6500 sambungan di Waru, Sidoarjo. Seiring dengan produksi

Lapangan Wunut yang semakin menurun, LBI akan melakukan beberapa

pengembangan antara lain :

 Melakukan Workover di Lapangan Wunut

  Melakukan Down Grading Wunut Plant

 Memasang Wellhead Compressor

2.4 Sarana dan Fasilitas Produksi

1. Slug Catcher Slug catcher adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk

menangkap slug yang mungkin terikut dalam aliran gas. Partikel yang

tertangkap dalam slug catcher dapat dikeluarkan melalui pipa drain.

2. Pig receiver merupakan fasilitas yang penting saat dilaksanakannya

kegiatan piging. Piging adalah kegiatan cleaning bagian dalam pipa.

Tujuannya, untuk membersihkan pipa bagian dalam dari endapan

kondensat, air, hydrate, solid partikel atau bahkan untuk analisa kondisi

pipa pada pekerjaan intelligent piging. Pig receiver ini digunakan untuk

menangkap pig yang dikirim dari pig launcher.

3. Gas Scrubber merupakan jenis separator yang berfungsi untuk menangkap

partikel padat yang terikut dalam aliran gas. Gas scrubber dapat berupa

horizontal maupun vertical scrubber yang penggunaannya sesuai dengan

kebutuhan operasi.

4. Glycol contactor

Glycol contractor merupakan tempat bertemunya aliran gas dan aliran

glycol. Partikel air yang ada bersama aliran gas akan diikat oleh glycol,

sehingga aliran gas keluar kontaktor diharapkan tidak lagi mengandung

partikel air, atau kandungan air dalam gas sesuai dengan persyaratan

dalam jual beli gas. Jenis glycol yang digunakan adalah Tri Ethylene

Glycol (TEG).
5. KO Drum

KO drum digunakan untuk memisahkan fraksi berat dari hydrocarbon

yang masih lolos dari proses sebelumnya. Prinsi pemisahannya cukup

sederhana, yaitu dengan penurunan tekanan gas yang mengalir. Dengan

penurunan tekanan ini, fraksi berat dari hydrocarbon yang masih terikut

dapat terpisah dari aliran gas.

6. Flare Stack

Flare stack digunakan untuk membakar gas sisa operasi yang tidak

digunakan. Flare stack dibutuhkan karena gas sisa tidak boleh langsung

dibuang ke udara bebas karena sangat berbahaya.

7. Control Valve

Control valve merupakan valve yang dapat dikontrol secara otomatis dari

control room. Fungsinya untuk mengatur tekanan maupun flow sesuai

setting yang diberikan operator.

8. Condensate Facility

Condensate facility merupakan suatu unit terpisah yang berfungsi untuk

menampung dan mengolah kondensat lebih lanjut. Unit ini terdiri dari

separator, flush drum, heater, heat exchanger, degasser, pompa, dan

tangki.

9. Metering System

Metering system ini digunakan untuk mengukur jumlah gas yang mengalir

ke pelanggan Lapindo, yaitu PT PGN (Persero) Tbk.

 III. TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Separator 2:102)

Separator adalah suatu bejana bertekanan yang dirancang untuk

memisahkan suatu campuran fluida (minyak, air, dan gas) ke dalam fasa gas dan

cairan yang dapat bebas diproses.

Dalam separator, ada 2 gaya yang sangat mempengaruhi proses pemisahan gas

dan cairan, yaitu:

 Gaya Gravitasi

Gravitasi terhadap butiran akan menariknya ke arah bawah

 Perubahan Kecepatan

Kecepatan gas mengisi ruang kosong membuatnya melayang ke atas

Gas yang jauh lebih ringan daripada cairan (minyak dan air) akan memisahkan

gas hanya dalam waktu yang singkat. Cairan yang telah terpisah dengan gas akan

langsung turun ke bawah dan mengalir lewat separator outlet. Pada proses

pemisahan ini dibutuhkan waktu sekitar 30 sampai 60 detik untuk cairan dapat

terpisah dengan gas.

1. Berdasarkan pemisahan fasanya dibedakan atas :

 Separator dua fasa (two phase separator)

Adalah sistem pemisahan separator yang hanya memisahkan gas dari total

liquid.

 Separator tiga fasa (three phase separator)

 Adalah sistem pemisahan separator yang memisahkan antara gas,

minyak, dan air.

1. Separator Horizontal 2:103)

Separator horizontal didalamnya memiliki ukuran luas antara permukaan gas

dan cairan yang lebih besar. Setiap permukaan memiliki sekat – sekat sepanjang

area pemisah gasnya. Separator horizontal sangat baik dan lebih sering digunakan

pada lapangan migas yang memiliki tingkat GOR (gas – oil ratio) dari fluida

yang masuk agak tinggi dan membutuhkan waktu tinggal (retention time) yang

agak lama dalam pemisahan minyak dan air, misalnya cairan berbusa. Ada

beberapa kelebihan dan kekurangan pada separator horisontal, antara lain:

 Kelebihan separator horisontal

 Harga lebih murah dibandingkan separator vertikal.

 Baik pada lapangan yang mempunyai tingkat GLR tinggi.

 Lebih luas untuk settling bila terdapat 2 fasa cairan.

 Kekurangan separator horizontal

 Membutuhkan tempat yang luas

 Kurang baik dalam memisahkan debris pasir yang terkandung dari

fluida produksi.

 Lebih kecil dan lebih mahal dibandingkan separator vertical untuk

suatu kapasitas gas tertentu. Sebuah skematik separator dan gambar

penampang separator 2 fasa dapat dilihat pada Gambar 3.1.

 Gambar 2. Skematik Separatot Dua Fasa

2. Separator Vertikal 2:104)

Separator vertikal merupakan fasilitas produksi di permukaan yang lebih

sering digunakan di off-shore. Separator vertikal cenderung digunakan untuk

mendapatkan gas, hal ini karena desain peralatan didalam separator vertikal lebih

berfungsi memisahkan gas yang terkadung di dalam fluida. Sebagai bejana

pemisah, separator vertikal mampu memisahkan gas dari cairan atau mampu

mengurai fluida menjadi minyak, air, dan gas.

Campuran dari minyak, gas, dan air masuk melalui inlet-separator yang

berada disisi samping atas bodi luar separator. Aliran fluida ini dengan seketika

akan menumbuk plat yang terdapat di bagian dalam, tepat berada di depan sisi

keluar fluida yang akan masuk ke dalam ruang bejana (separator). Hal ini

menyebabkan perubahan arah dan kecepatan aliran fluida. Aliran tersebut

memutari pusat permukaan silinder bejana, gerakan ini disebut dengan gerak

sentrifugal. Gerakan sentrifugal efeknya mampu melempar cairan ke sisi luar dari

permukaan silinder dan sisa-sisa gas yang masih terlarut pada aliran fluida

tersebut tetap berada di bagian pusat silinder. Kandungan gas yang lebih bersih
dari aliran fluida pada saat tersebut telah terpisahkan, dan selanjutnya gas ini

bergerak ke sisi atas separator menjauhi pusat aliran fluida yang baru masuk di

dalam separator, hingga gas keluar dari separator melalui outlet gas.

Namun, sebelum gas keluar melalui outlet gas, gas akan melewati mist

extractor, dimana alat ini berfungsi untuk menyaring atau mengurangi kadar

cairan yang masih berupa droplet di dalam gas. Gas yang mengandung droplet

cairan akan mengumpul dan lama-kelamaan membentuk butiran cairan yang

akhirnya jatuh kembali ke bawah dan terakumulasi dengan cairan yang

sebelumnya telah mengendap. Sedangkan untuk gas yang telah melalui mist

extractor selanjutnya akan mengalir keluar melalui outlet gas dengan kadar cairan

dalam gas yang relatif lebih sedikit.

Jenis separator vertikal memiliki beberapa kelebihan dan

kekurangan bila dibandingkan dengan menggunakan jenis separator lainnya.

 Kelebihan penggunaan separator vertikal:

 Memerlukan ruangan yang relatif lebih sempit (tidak

memerlukan ruangan yang luas), sehingga cocok untuk fasilitas

produksi di off-shore.

 Mudah dibersihkan, karena luas permukaan dasar ruangan dari

separator yang tidak begitu luas dan mudah membuang (drain)

kotoran.

 Lebih cocok digunakan untuk fluida yang mengandung pasir

 Gas terpisah dengan baik.

 Kekurangan penggunaan separator vertikal:

  Harga yang relatif lebih mahal

 Pembacaan pressure dan temperature agak susah. Berikut adalah

gambar penampang separator vertikal.

Gambar 3. Skematik Separator Vertikal

2. Separator Bulat 2:105)

Spherical separator adalah separtor berbentuk bola yang didudukan diatas

skid. Separator ini digunakan untuk kapasitas yang terbatas, oleh karena itu

umumnya separator ini digunakan pada lapngan miyak yang kecil atau sebaga

test unit.

Gambar 3. Skematik Separator Bulat

3.2. Bagian – Bagian Separator

Separator didesain dengan berbagai jenis peralatan yang berbeda di

dalamnya untuk meningkatkan efisiensi pemisahan fluida produksi. Bagian pada

separator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian dalam dan bagian luar. Adapun

jenis – jenis peralatan atau bagian – bagian di dalam separator adalah sebagia

berikut :

3.2.1. Peralatan di Dalam Separator

1. Deflector Plate 2:109)

Peralatan ini dipasang di belakang inlet separator, yang berupa plat

lempengan yang tujuannya untuk menahan tumbukan yang datang akibat

kecepatan fluida yang masuk ke separator dan mempercepat proses

pemisahan gas dan cairan. Deflector plate juga berfungsi untuk

memperlambat arus aliran yang masuk ke separator.

Gambar 3. Deflector Plate

2. Weir

Weir adalah dinding yang dipasang tegak lurus di dalam separator.

Peralatan ini mempunyai fungsi untuk pemisah ruangan dan menahan

 cairan di dalam separator sebelum cairan meninggalkan bejana, sehingga

membantu meningkatkan waktu tinggal yang lama dari cairan.

Gambar 3. Weir

3. Float Shield

Float Shield berfungsi untuk menahan gelombang pada permukaan

cairan agar tidak mengganggu sistem pengontrolan permukaan cairan

(floater).

4. Mist Extractor (Demister Pad) 2:114)

Alat ini berfungsi sebagai filter atau saringan butir cairan yang masih

terikut oleh gas dimana butir cairan lebih dari 10 micro dipisahkan. Alat

ini terbuat dari rajutan kawat dan dipisahkan pada rangka yang kuat,

sehingga menyebabkan gas secara terus – menerus mengubah arah

alirannya, dan butir cairan terpadu pada rajutan kawat tersebut dan

akhirnya jatuh ke dalam cairan.

 Gambar 2. Mist Extractor (Demister Pad)

3.2.2. Peralatan di Luar Separator

1. Level Controller

Alat ini dihubungkan dengan pelampung (floater) dancontrol valve

sehingga dapat mengatur tinggi rendahnya permukaan cairan.

2. Pressure Controller

Alat ini dihubungkan dengan control valve yang berfungsi untuk

mengontrol tekanan dalam separator.

3. Gelas Penduga (Sight Glass)

Karena dalam separator 3 fasa permukaan cairan terbagi dua fasa yaitu

minyak dan air, maka pada gelas penduga bisa dilihat posisi permukaan

cairan tersebut.

4. Manometer (Pressure Gauge)

Alat ini dipasang dipasang diluar separator dan berfungsi untuk

mengetahui besarnya tekanan yang bekerja pada separator.

5. Relief Valve (Pressure Safety Valve)

 Bila pada suatu saat tekanan yang ada pada separator naik dengan tiba –

tiba dan tidak terkontrol, maka alat ini sebagai alat keselamatan akan

membuka dan membuang tekanan yang ada sehingga bejana tidak pecah.

6. Rupture Disc

Digunakan sebagai alat keselamatan yang akan bekerja bila relief valve

gagal dalam bekerja.

7. Man Hole

Bagian ini berguna pada saat separator dibersihkan, maka orang yang akan

membersihkan bagian dalam separator bisa masuk melalui man hole.

3.3. Sistem Instrumentasi

Instrumentasi adalah seperangkat instrumen – instrumen yang digunakan

untuk mengontrol, memanipulasi, menunjukkan atau menghitung nilai suatu

variabel kuantitas yang ada dalam proses industri. Fungsi instrumentasi dalam

suatu proses industri dapat diklasifikasikan ke dalam 4 golongan :

a) Sebagai alat ukur, yaitu untuk memonitor kondisi operasi, melalui

pengukuran variabel proses yang mempengaruhi jalannya operasi,

seperti tekanan, temperature, jumlah aliran, level, dan sebagainya. (3:3)

b) Sebagai Alat Kontrol, untuk mengendalikan jalannya operasi agar

variabel proses selalu sesuai dengan harga yang diinginkan. (3:3)

c) Sebagai Alat Pengaman, untuk mencegah kerusakan pada peralatan dan

mencgah kecelakaan pada operator. (3:3)

d) Sebagai Alat Analisa, untuk menganalisa produk apakah sudah sesuai

dengan spesifikasi tertentu yang diinginka. (3:3)

 Dalam sistem kontrol sendiri, tujuan dari penerapan sistem

instrumentasi dan kontrol di dalam industri pengolahan minyak adalah agar

proses berjalan dengan handal, aman, dan menghasilkan produk yang sesuai

dengan spesifikasi.

3.4. Dasar Pengendalian Proses 5:102)

Sistem pengendalian proses merupakan gabungan dari beberapa alat dengan

fungsi tertentu tang digunakan untuk mempertahankan variabel yang dikendalikan

(process variable) pada nilai tertentu (set point). Dengan adanya perkembangan

teknologi, penggunaan eknologi manual disubsitusi dengan menggunakan sistem

pengendalian otomatis yang menggunakan unit controller dengan suatu algoritma

tertentu untuk menghitung besarnya nilai manipulated variable berdasarkan error.

Tujuan utamama dari sistem pengendalian adalah menjaga atau

mengendalikan Process variable agar selalu sama dengan set point walaupun

kondisi ideal tidak pernah tercapai sepenuhnya karena adanya load ataupun

distrubance. Sehingga sistem harus diatur sedemikian rupa agar respon dari

kontroler dapat stabil, cepat (tidak terjadi delay daam menanggapi perubahan),

dan tepat (mendekati nilai set point).

Dalam sistem pengendalian terdapat beberapa istilah yang perlu diketahui:

1. Set Point adalah besarnya nilai proses variabel yang dikehendaki.

Sebuah controller akan selalu berusaha untuk menyamakan process

variable dengan set point.

2. Process Variable (Measurement Variable) adalah besaran yang nilainya

dikendalikan.
 3. Manipulated Variable adalah input dari suatu proses yang dapat

dimanipulasi atau diubah – ubah besarnya agar process variabe

besarnya sama dengan set point.

4. Disturbance adalah besaran lain selain manipulated variable yang dapat

menyebabkan berubahnya process variable.

5. Error adalah selisih antara set point dikurangi measurement variable

(process variable). Error bisa bernilai positif dan bisa juga negatif. Bila

measurement variable lebih besar dari set point maka error menjadi

positif dan sebaliknya.

Dalam pelaksanaannya, sistem pengendalian memiliki banyak klasifikasi

control loop. Diantaranya feedback control, feedforward control dan

cascade control.

3.4.1. Rangkaian Control Umpan Balik (feedback control) 7:103)

Sistem kontrol balik pada prinsipnya adalah pengukuran nilai variabel yang

dikontrol dengan set point (SP) atau set value (SV), dan pemakaian setiap

perbedaan dari kedua nilai itu sebagai suatu alat untuk mempengaruhi input proses

guna menghilangkan perbedaan antara nilai variabel yang telah dikontrol dengan

nilai set point itu sendiri. Jenis sistem control iniakan bereaksi setelah efek dari

disturbance dirasakan pada output proses (act post facto).

+ -
SP e Control
Controller Proses
Valve

MV

Transmitter Sensor

Gambar 3. Diagram Rangkaian Kontrol Umpan Balik

III.4.1.Rangkaian Cotrol Umpan Maju (feedforward) 8:108)

Rangkaian Control Umpan Maju (feedforward) pada prinspnya akan

bereaksi sebelum disturbances mempengaruhi sistem untuk mengantisipasi efek

yang disebabkan olehnya. Rangkaian ini jarang berdiri sendiri, pada umumnya

rangkaian feedforward akan melengkapi rangkaian feedback untuk

meminimalisasi efek dari disturbances.

Kelemahan dari sistem kontrol ini pada suatu aplikasi yaitu tidak dilakukan

pengukuran variabel yang dikendalikan, sehingga bila terjadi kesalahan pada

antisipasi, maka akan terjadi kegagalan pengendalian.

Forward Controller

Controller Disturbance

+
+ - +
+ +
SP Control
Controller Proses
Valve

Measured
Variable

Transmitter Sensor

Gambar 3. Diagram Rangkaian Umpan Maju

III.5. Sensing element

Sensing element adalah alat yang pertama kali menerima bentuk energi dari

media yang akan diukur dan menghasilkan suatu keluaran yang sebanding dengan

nilai besaran proses yang diukur.

 Sensing element merupakan alat yang sangat sensitive terhadap perubahan

besaran fisik yang terjadi pada suatu proses industri, fungsinya sendiri untuk

merubah besaran phisis menjadi suatu besaran lain (gerakan, tekanan, arus listrik,

kapasitansi, perubahan volume, dll) dimana besaran phisis tersebut akan dirubah

menjadi sinyal standar untuk dikirim atau dapat dibaca pada local indicator oleh

secondary element. Salah satu dari sensing element tekanan yaitu Diaphragm

Pressure Gage.

Diaphragm Pressure Gage adalah jenis sensor yang digunakan untuk

mendeteksi atau mengukur tekanan (pressure) yang terdiri dari kapsul (capsule)

yang dibagi oleh suatu sekat rongga (diaphragm). Kelebihan sistem ini dengan

sistem konvensional (bimetal) adalah akurasi, respon kestabilan pengukurannya

lebih baik. Cara kerja Diaphrgam Pressure Gage adalah dengan cara

membandingkan tekanan kerja dari media/ fluida yang mau diukur dengan

tekanan referensi yang sudah diketahui. Aplikasi Diaphragam Pressure Gage

adalah hampir untuk semua fluida baik itu ciran maupun gas. Istilah lain dari

Pressure Gage adalah Manometer. 9: -

Gambar 3. Bentuk Desai Diaphragm Pressure Gage 10:-

III.6. Transmitter

Trasmitter adalah suatu alat yang berfungsi untuk membaca sinyal yang

dihasilkan sensor dan merubahnya menjadi besaran sinyal standar yang besarnya

sebanding dengan nilai yang diukur agar dapat dibaca oleh penerima (receiver)

atau controller. Bila dilihat dari besaran sinyal yang dikeluarkan, maka ada dua

jenis transmitter yaitu:

 Transmitter Pneumatik : Output sinyal sebesar 3 – 15 Psig

 Transmitter Elektronik : Output sinyal sebesar 4 – 20 mA dan 1 – 5V

Sebuah transmitter pada dasarnya terdiri dari dua bagian yaitu :

 Meter Bodi : Merupakan bagian sensing element (detector)

 Transmitter : Mengkonversi output sensor menjadi sinyal standar

Gambar 3. Blok Transmitter 5:1)

III.7. Controller

Controller adalah suatu peralatan instrumentasi yang berfungsi

membandingkan nilai pengukuran (PV) terhadap nilai yang dikehendaki (SV), dan

sesuai dengan modenya menghasilkan sinyal kendali sebagai keluaran yang

sebanding dengan selisih nilai pengukuran dengan nilai yang dikehendaki

tersebut. Sebagai alat pengendali controller bertugas untuk :

  Membandingkan measured value dengan set point.

 Menghitung besarnya perbedaan antara measured value dengan set point

yang sering disebut sebagai error deviasi.

 Melakukan koreksi terhadap variabel proses melalui final element (control

value) berdasarkan error deviasi.

III.7.1.Aksi Kontroller

Berdasarkan aksinya, controller terbagi atas dua jenis yaitu :

1. Direct Action (increase action) : Bila terjadi kenaikan sinyal

pengukuran atau proses variable (PV), maka akan menyebabkan

kenaikan sinyal output atau menghasilkan kesalahan (error) sebesar

PV – SV.

2. Reverse Action (decrease action : Bila terjadi kenaikan sinyal

pengukuran atau proses variable (PV), maka menyebabkan penurunan

sinyal output ata menghasilkan kesalahan atau (error) sebesar PV –

SV.

III.7.2.Mode Kontroller 6:5)

Mode kontro adalah hubungan antara perubahan dari bukaan valve dengan

perubahan variable (Temperature, Pressure, Flow, Level) pada media yang

dikontrol (controlled medium).

Terdapat dua jenis mode kontroller :

 On / Off : Kondisi valve terbuka penuh atau tertutup penuh

  Continous : Kondisi valve dapat dibuka penuh maupun d

ditutup penuh, atau berada diantaranya.

 On / Off Kontroller 6:5)

On Off control atau biasa disebut two step atau two position control

merupakan jenis mode kontrol yang sering digunakan karena sistemnya yang

sederhana dan murah. Pada proses pengendalian ini hanya akan erdapat dua

jenis outputan yaitu bersifat high dan low, dan pada bukaan control valve

hanya akan bisa 0% atau 100%. Kontrol on – of f sering kali digunakan

dengan osilasi yang direduksi hingga level yang dapat diterima. Kontrol jenis

ini kurang cocok digunakan untuk sistem yang brsifat kompleks dan memiliki

banyak variasi rentang atau nilai variabel yang berbeda.

 Continous Control 6:7)

Continous control sering disebut modulating control. Pada continous control

bukaan dari valve dapat diubah – ubah secara kontinu dengan posisi yang

bervariasi. Ada 3 jenis aksi control dasar yang sering diterapkan pada mode

continous control, yaitu :

 Propoltional (P)

 Propoltional Integral (PI)

 Propoltional Derrivative (PD)

 Propoltional Integral Derivative (PID)

o Proportional Control

Proportional Control (P Control ) merupakan control yang menghasilkan

perubahan output yang sebanding dengan error sehingga menimbulkan error

yang nilainya tetap/offset. Proportional Controller berfungsi untuk mengatur

redaman atau stabilitas tetapi meninggalkan offset. Terdapat 2 aspek utama dalam

control ini yaitu Proportional Band dan Gain.

o Proportional Integral Controller

Mode control yang menghasilkan perubahan output yang sebanding dengan

waktu. Integral controller tidak mengeluarkan output sebelum selang waktu

tertentu sehingga memperlambat respon namun dapat menghilangkan offset.

o Proportional + Derrivative Controller

Mode control yang menghasilkan perubahan output sebanding dengan waktu

derrivative. Derrivative controller tidak merespon error yang tetap sehingga tidak

dapat mengatur redaman/stabilitas tetapi dapat mempercepat respon Controller.

Biasanya hanya dipakai untuk pengendalian temperature.

o Proportional +Integral+Derrivative Controller

Mode control ini menutupi kekurangan dari masing-masing mode Controller

sehingga dapat mengatur redaman/stabilitas, menghilangkan offset dan

mepercepat respon. Adapun kelebihan dari masing-masing mode control yang

telah digabungkan yaitu:

 Kontrol Proporsional :Untuk mempercepat respon

 Kontrol Integral :Untuk menghilangkan error study

 Kontrol Derrivative :Untuk memperbaiki dan mempercepat respon

III.8. I/P Converter

I/P Converter berfungsi untuk merubah input sinyal electric 4 – 20 mA

menjadi sinyal pneumatic 3 – 15 Psig atau 0,2 – 1 Kg/cm 2 yang digunakan untuk
menggerakkancontrol valve. Arus input 4 – 20 mA yang masuk ke coil akan

merubah coil menjadi magnit dan menggerakkan tuas, dimana gerakkan dari tuas

tersebut digunakan untuk mengontrol jarak.

III.9. Control Valve

Control Valve dalam suatu proses merupakan final element yang difungsikan

membuka atau menutup katup sesuai dengan sinyal yang diberikan dari sistem

kontroler untuk menjaga kestabilan operasional secara otomatis, dan menjaga

kemungkinan terjadinya kegagalan operasi secara mendadak. Alat ini terdiri dari

dari valve yang dihubungkan dengan mekanisme actuator yang mampu merubah

posisi elemen pengontrol aliran dalam valve untuk merespon sinyal. Control valve

mengatur manipulated variabel dengan mengatur banyaknya aliran fluida yang

akan dikeluarkan. Banyaknya aliran tergantung dari bukaan valve yang sebanding

dengan inputnya yang berasa dari output controller. Seacara garis besar Control

Valve terbagi atas bagian – bagian :

1. Actuator : Alat yang disuplai power listrik atau tekanan udara untuk

menggerakkan valve,

2. Body : Tempat mengontrol aliran fluida dan juga tempat penyangga

atau dudukan bagian valve yang lain,

3. Bonet : Tempat terikatnya actuator pada body dan menahan atas

tekanan yang dapat menuntun gerakan plug stem.

 Gambar 3. Bagian – Bagian Control Valve 7:8)

III.9.1.Aksi Control Valve

Hal utama yang paling dibutuhkan dari control valve dalam sistem

pengendalian proses adalah aksinya. Adapun aksi control valve dibagi menjadi 2

jenis yaitu :

1. Air To Open/Faiure Close (ATO/FC), dimana tipe ini akan membuka bila

ada sinyal dan sebaliknya tipe ini akan tertutup penuh apabila tidak

mendapatkan sinyal atau ketika terjadi trouble pada proses (sinyal kendali

berbanding terbalik dengan tutupan valve). Valve tipe ini cocok digunakan

sebagai pengaman, karena saat terjadi kegagalan sinya maka otomatis akan

menutup saluran yang ada dan mengamankan operasi.

2. Air To Close/Failure Open (ATC/FO), dimana tipe ini akan menutup

penuh bila ada sinyal dan sebaliknya tipe ini akan membuka apabila tidak

mendapatkan sinyal atau ketika terjadi trouble pada proses (Sinyal kendali

berbanding lurus dengan bukaan valve).

Gambar 3. Aksi Control Valve
 IV. PEMBAHASAN

4.1.2 Separator V - 110B

Separator 110B merupakan bejana bertekanan di Lapangan Wunut PT

Lapindo Brantas, Inc yang digunakan untuk memisahkan gas dengan lilquid.

Berdasarkan flow diagram dari Lapangan Wunut, letak separator 110B tersebut

berada disebelah timur manifold (terminal pembagi gas/pengaturan laju aliran gas

menuju HP/LP Separator). Tipe Separator 110B adalah horizontal yang

berdasarkan tipe pemisahan fasanya Separator 110B berfungsi memisahkan fasa

gas dan liquid (dua fasa). Separator 110B memiliki design dan spesifikasi antara

lain:

Tabel 4. Spesifikasi LP Separator V-110B

NO Kriteria Design operasi Keterangan
1. Size 66’’(diameter)&

22’’(panjang)
2. Capacity 70 MMscfd 38,8 Memenuhi

MMsfd kondisi

operasi
3. Design 553 psig 175 Memenuhi

Pressure psig kondisi

operasi
4. Design 150F 100F Memenuhi

Temperature kondisi

operasi
5. Manufacture PT. GRAND
KARTECH
6. Manufacture PV – 4001
Serial
Number
7. Code ASME
 SECT.VIII
DIV. 1 ADD.
2003

Gambar 4. LP Separator V-110B

4.2.2 Sistem Intrumentasi pada Separator 110B

Dalam sistem pengendalian tekanan pada Separator 110B terdapat berbagai

sistem instrumentasi yang digunakan baik itu Sensing Element, Transmitter,

Controller, I/P Transducer dan Final Control Element (Control Valve).

4.2.1. Diaphragm Pressure Gage

Sensing Element yang digunakan pada Separator dalam mendeteksi sinyal

yang diberikan oleh controller yaitu Diaphragm Pressure Gage. Diaphragm

Pressure Gage adalah jenis sensor yang digunakan untuk mendeteksi atau

mengukur tekanan (pressure) yang terdiri dari kapsul (capsule) yang dibagi oleh

suatu sekat rongga (disphragm). Cara kerja diaphrgam Pressure Gage adalah

dengan cara membandingkan tekanan kerja dari media/ fluida yang mau diukur
dengan tekanan referensi yang sudah diketahui. Untuk mengetahui besar bacaan

dari sensing element yang terpasang dapat digunakan rumus ΔP = Pext – Pref,

dimana Pext merupakan tekanan dari fluida yang mengalir dari sumur yang

dihubungkan melalui manifold, sedangkan Pref merupakan tekanan dari dalam

separator itu sendiri. Ketika terjadi perbedaan tekanan antara kedua tekanan

tersebut maka salah satu sisi diaphragm akan terbuka pada tekanan eksternal

target, dari pergerakan salah satu sisi diaphragma itulah yang nantinya akan

menggerakan jarum penunjuk besaran pada diaphragm pressure gage.

4.2.2. Pressure Transmitter PT 110B

Pressure transmitter PT 110B memiliki peranan yang sangat penting yaitu

melakukan pembacaan dari proses. Pressure Indicating transmitter ini berfungsi

mendeteksi besaran fisis berupa tekanan pada Separator V – 110B kemudian

dikonversi dalam bentuk sinyal standar elektrik 4 – 20 mA yang selanjutnya

sinyal hasil itu dikirim ke Pressure Indicating Controller (PIC – 110B). Pressure

Transmitter (PT-110B) menjadi sensor ketika tekanan tinggi, tekanan rendah atau

tekanan dalam keadaan normal. P/I transducer pada transmitter dapat

mengkonversi besaran yang diukur menjadi sinyal electric sebesar 4 – 20 mA.

Sensing element dari PT-110B menggunkan diaphragm. Spesifikasi Pressure

Transmitter (PT-110B):

Tabel 4. Spesifikasi Pressure Transmitter (PT 110B)

Spesifikasi Keterangan
- Manufacture Rosemount
 - Type TG3A2B21AB4ES5M5Q4Q8
- Serial RS1179632
- TAG PT 110B
- Equipment Low Separator V110B
- Supply 5 – 55 VDC

Gambar 4. Pressure Transmitter (PT-110B)

4.2.3. Pressure Indicating Controller (PIC 110B)

Pressure Indicating Controller (PIC 110B) bekerja dengan cara

membandingkan nilai Process Value (PV) dari Pressure Transmitter (PT-110B)

dengan Set Value (SV) yang telah disetting dari Preeure Indicating Controller

(PIC-110B). Jika nilai PV lebih besar atau lebih kecil dari nilai SV maka akan

terjadi error sehingga Pressure Indicating Controller (PIC-110B) akan

mengeluarkan Manipulated Value (MV) untuk menyamakan nilai PV dengan nilai

SV. Spesifikasi dari Pressure Indicating Controller (PIC-110B) yaitu:

 Manufacture : Intouch
  Location : Control Room

 Output : 4 – 20 mA

 Control Action : Direct

4.2.4. I/P Pressure Transducer (PY-110B)

I/P Pressure Transducer berfungsi untuk mengubah sinyal electric (4 – 20

mA) yang dikirim dari kontroller menjadi sinyal pneumatic (3 – 15Psi). I/P

transducer merubah sinyal yang dikirim oleh Pressure Indicating Controller (PIC-

110B). I/P Pressure Transducer terhubung dengan Positioner yang berfungsi agar

batang plug (pug stem) yang digerakkan actuator dapat bergerak secara linier.

Gambar 4. I/P Pressure Transducer (PY-110B)

4.2.5. Pressure Control Valve (PCV-110B)

Pressure Control Valve (PCV-110B) sebagai final control element. Actuator

pada control valve berfungsi menjadi penggerak untuk mengatur pergerakan

batang katub valve (valve stem) yang dihubungkan ke plug untuk mengatur aliran

melalui control valve yaitu Pressure Control Valve (PCV-110B). Bukaan pada

control valve ini yang mengatur tekanan keluar. Bukaan dari valve tergantung dari
positioner yang mendapat perintah dari controller yaitu Pressure Indicating

Controller (PIC-110B) di control room.

Control Valve yang digunakan pada Separator 110B merupakan jenis ATO

(Air To Open) atau FC (Failure Close). Apabila Tekanan pada separator melebihi

set point, maka valve (actuator) akan membuka untuk memperkecil tekanan dan

outputnya akan menjadi tinggi. Sebaliknya apabila tekanan pada separator kurang

dari set point, maka valve (actuator) akan menutup untuk memperbesar tekanan

dan output yan dihasilkan akan menjadi kecil. Spesifikasi Pressure Control Valve

(PCV-110B):

Actuator Fisher Body

 Serial Number: 22040225  Serial Number : A 123B

 Type : 657  Type : ED

 Bench Set : 3 – 15 Psi  Body :WCC/STEEL

 Oper range : 20 Psi

 Max : 22 Psi

 Size : 50
 Gambar 4. Pressure Control Valve (PCV-110B)

4.3. Sistem Pengendalian Tekanan di Separator V-110B

To Flare

PIC
110B

I/P

PT

To Compressor

V-110B

Gambar 4. P&ID LP Separator V-110B

Keterangan:

PIC-110B : Pressure Indicating Controller

PCV -110B : Pressure Control Valve

PT-110B : Pressure Transmitter

Berdasarkan pada P&ID tersebut dapat diketahui bahwa sistem

pengendalian tekanan pada Separator V-110B menggunakan metode feedback

control. Feedback control akan bekerja setelah terjadi gangguan kemudian

memberikan corrective action untuk menghilangkan error. Kerja dari feedback

control pada pengendalian tekanan pada Separator V-110B dapat digambarkan

dalam blok seperti berikut.

+ -
SP e
PIC 110B PCV 110B Proses

MV

PT 110B Sensor

Gambar 4. Diagram Blok Feedback Control

Tekanan pada Separator V-110B dideteksi oleh sensing element

yaitu diaphragm yang terdapat pada Pressure Transmitter (PT-

110B).Tekanan dikonversi menjadi sinyal electric sebesar 4 – 20 mA lalu

dikirim ke Pressure Indicating Controller (PIC-110B) untuk diolah

sebagai Process Value (PV). Controller akan membandingkan nilai dari

PV dengan nilai Set Value (SV) yang telah ditentukan sebesar 54 Psig

sehingga menghasilkan nilai error apakah nilai dari tekanan pada saat itu

lebih rendah atau lebih tinggi dari Set Value (SV). Setelah didapatkan nilai

error selanjutnya nilai tersebut dikirim ke I/P berupa sinyal electric untuk
 diubah menjadi sinyal pneumatic yang digunakan untuk mengatur bukaan

valve. Aksi dari controller (PIC-110B) adalah:

 Aksi controller : Direct

 Mode Controller : Proportional + Integral + Derivative

 Output signal : 4 – 20 mA

 Cara pengendalian : feedback

Gambar 4. HMI LP Separator V-110B

Berdasarkan gambar HMI Separator V-110B diatas, fluida dari well yang

tekanannya kurang lebih 49 Psig dengan suhu 100 F dialirkan menuju ke

Separator V-110B . Pada pipa masukan antara well dengan separator terdapat

sebuah Shut Down Valve (SDV-110B) yang akan menutup apabila terjadi total

plant shut down/fire shut down. Kemudian dalam separator akan terjadi proses

pemisahan yaitu fasa liquid dan gas. Dari proses pemisahan tersebut akan

dihasilkan dua outlet yaitu:

1. Gas, apabila tekanan gas pada separator sesuai dengan set point maka

gas akan langsung dialirkan menuju kompressor untuk selanjutnya

tekanannya dikompres menjadi kurang lebih 340 Psig. Gas dialirkan

melalui pipa keluaran yang berdiameter 11,6” yang disambung ke

header pipa isap booster gas kompressor. Sebuah orifice meter

dipasang pada pipa keluaran tersebut untuk mencatat volume gas yang

keluar dari separator.

2. Liquid, liquid yang sudah terpisah dengan gas akan dialirkan menuju

Liquid Tank T- 130. Untuk menjaga level sesuai dengan set point, pada

pipa keluaran dipasang sebuah Level Control Valve (LCV-110B).

4.3.1. Tekanan Separator Lebih Besar Dari Set Point

To Flare

Direct
PIC
110B

I/P
Bukaan
Bertambah

Tekanan
PT

To Compressor

V-110B

Gambar 4. Skema Kontrol Ketika Tekanan Naik

Apabila tekanan separator naik, maka PT-110B akan mendeteksi nilai

tekanan proses pada saat itu naik. Sinyal process value (PV) yang dikirimkan ke

controller PIC-110B akan mendeteksi nilai tekanan proses yang lebih besar dari

pada set value-nya sehingga didapatkan nilai perhitungan matematis yang

merupakan selisih nilai set value (SV) dengan nilai process value (PV) yang

disebut error.

Ketika tekanan lebih besar dari set value maka manipulated variable yang

dikeluarkan controller akan meningkat akibat dari aksi direct. Sesuai penjelasan

cara kerja pengendalian tekanan pada separator dimana konfigurasi dari point
PCV-110B adalah direct karena control valve tipe ATO. Apabila tekanan lebih

besar dari set value maka bukaan dari control valve akan bertambah sehingga

tekanan akan turun mendekati set value. Gas yang melebihi set point tersebut akan

dibuang ke flare.

4.3.2 Tekanan Separator Kurang Dari Set Point

Apabila tekanan separator turun, maka PT-110B akan mendeteksi nilai

tekanan proses pada saat itu turun. Sinyal process value (PV) yang dikirimkan ke

controller PIC-110B akan mendeteksi nilai tekanan proses yang lebih kecil dari

pada set value-nya sehingga didapatkan nilai perhitungan matematis yang

merupakan selisih nilai set value (SV) dengan nilai process value (PV) yang

disebut error.

Ketika tekanan lebih kecil dari set value maka manipulated variable yang

dikeluarkan controller akan berkurang akibat dari aksi direct. Sesuai penjelasan

cara kerja pengendalian tekanan pada separator dimana konfigurasi dari point

PCV-110B direct karena control valve tipe ATO. Apabila tekanan lebih kecil dari

set value maka bukaan dari control valve akan berkurang sehingga tekanan akan

naik mendekati set value.

 To Flare

Direct
PIC
110B

I/P
Bukaan
Berkurang

Tekanan
PT

To Compressor

V-110B

Gambar 4. Skema Kontrol Ketika Tekanan Turun

 V. PENUTUP

5.1. Simpulan

Dalam proses pemisahan fasa gas dan liquid pada Separator V – 110B,

kualitas dari gas yang dihasilkan sebagai produk utama sangat ditentukan oleh

pengendalian tekanan dan level nya. Untuk menjaga tekanan tekanan pada

separator tersebut sesuai dengan set point (SP), maka digunakanlah sistem

pengendalian tekanan pada separator. Sistem ini menggunakan elemen – elemen

instrumentasi antara lain Diaphragm Pressure Gauge, Pressure Transmitter,

Controller, dan Control Valve.

Pada pengendalian tekanan agar sesuai dengan Set Point (SP), maka

digunakanlah sistem pengendalian sebagai berikut:

1. Pengendalian tekanan pada Separator V – 110B diatur oleh control valve

yang bukaannya bergantung pada sinyal yang diberikan oleh I/P

transducer, control valve yang digunakan bekerja secara ATO (Air To

Open) atau FC (Failure Close).

2. Sistem pengendalian tekanan pada Separator 110B menggunakan feedback

control sebagai sistem kontrolnya, untuk mode kontrol yang digunakan

continous dengan mode kontrolnya PID (Proportional Integral Derivative)

dan aksi kontrol PIC 110B direct.

5.2. Saran

Berdasarkan praktek kerja lapangan yang telah dilakukan penulis dapat

memberi saran, antara lain:

1. Pemeliharaan pencegahan (Preventif Maintenance) untuk control valve,

transmitter dan peralatan instrumen lainnya perlu mendapat perhatian agar

kegagalan suatu pengendalian dapat diminimalisasi.

2. Pemasangan tag number yang jelas memudahkan pengidentifikasian dan

pencarian peralatan di lapangan.

 Daftar Pustaka

1. Edi Untoro, Ir.MT, 2013, “Separator”, STEM Akamigas, Cepu

2. Ken Arnold, Maurice Stewart, 1989, “Surface Production Operations”

Second Edition, Butterworth-Heinemann, USA.

3. Poernomo, Djoko Ir.MT. 2013. “Teknik Instrumentasi”. Cepu : STEM

Akamigas

4. Pratama, Ariel, 2015, “Kertas Kerja Wajib”, STEM Akamigas, Cepu.

5. Roring, Royke Rudolf. 2003. “Teknik Instrument”. Cepu : Sekolah Tinggi

Energi dan Mineral. STEM Akamigas Cepu

6. Roring, Royke Rudolf. 2015. “Teknik Instrrumentasi”.Cepu: Sekolah

Tinggi Energi dan Mineral. STEM Akamigas Cepu

7. -------.2005.”Control Valve Hand Book”.USA:Emerson.

8. ----------. 2007. ”Bimbingan Profesi Sarjana Teknik (BPST)”. Balongan :

PT. Pertamina.

9. https://ardianeko.wordpress.com/2012/01/23/instrumentasi-di-oil-refinery/

diunduh pada tanggal 16 Mei 2017

10. http://www.lelumuh-tekno.top/2016/09/alat-ukur-measuring-devices-bag-
2.html diunduh pada tanggal 31 Mei 2017
LAMPIRAN