i

ANALISIS TEGANGAN RANGKA CNC ROUTER 3 AXIS 2 IN

1 MENGGUNAKAN METODE ELEMEN HINGGA PADA

BENDA KERJA ALUMUNIUM TIPE 1100

SKRIPSI

Oleh :

AFTON TOMI UBAIDILLAH

NIM 20182310015

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WAHIDIYAH
2022
 i

HALAMAN JUDUL

ANALISIS TEGANGAN RANGKA CNC ROUTER 3 AXIS 2 IN 1

MENGGUNAKAN METODE ELEMEN HINGGA PADA BENDA KERJA

ALUMUNIUM TIPE 1100

SKRIPSI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Strata

Satu (1) Pada Program Studi Teknik Mesin

Oleh :

AFTON TOMI UBAIDILLAH

NIM 20182310015

PROGRAM STUDI MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WAHIDIYAH KEDIRI
2022

i
 ii

HALAMAN PERSETUJUAN

Skripsi oleh Afton Tomi Ubaidillah, NIM 20182310015 dengan judul Analisis

Tegangan rangka CNC router 3 axis 2 in 1 menggunakan metode elemen hingga

pada benda kerja Alumunium tipe 1100 ini telah disetujui dan dinyatakan

memenuhi syarat unuk diseminarkan.

Kediri, 14 Juli 2022

Dosen Pembimbing,

Jaelani Sidik, M.Si.

NIDN.0727059201

Mengetahui,
Ketua Program Studi,

Jaelani Sidik, M.Si.

NIDN.0727059201

ii
 iii

HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi oleh Afton Tomi Ubaidillah, NIM.20182310015, dengan judul Analisis

tegangan rangka CNC router 3 axis 2 in 1 menggunakan metode elemen hingga

pada benda kerja alumunium tipe 1100 telah memenuhi syarat dan disetujui serta

telah diujikan pada tanggal 15 Juli 2022.

Dewan Penguji

Nama Tanda Tangan Penguji

Rino Imanda, M.Si …………………… 1

NIDN.

Farradi Alif F, S.T.,M.T …………………… 2

NIDN.

Jaelani Sidik, M.Si. …………………… 3

NIDN.0727059201

Mengesahkan, Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik Ketua Prodi Mesin

Asep Nurraziq, M.Kom. Jaelani Sidik, M.Si.

NIY.199104202015041035 NIDN.0727059201

iii
 iv

HALAMAN PERSEMBAHAN

Dengan taufiq hidayah Allah SWT, syafaat tarbiyah Rosulullah SAW, barokah

nadhroh beliau Ghoutsu Hadzaz Zaman RA. Karya ini saya persembahkan untuk:

1. Untuk Ibuk dan Bapak yang selalu memberikan do’a, dukungan, semangat

dan kasih sayang, sehingga terselesaikan laporan tugas akhir ini,

terimakasih yang sebesar-besarnya atas segalanya.

2. Kang Mas dan Adik-adiku yang telah mendoakan yang terbaik, sehingga

diperlancar mengerjakan tugas akhir skripsi ini.

3. Staf pengajar semua dosen jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik

Universitas Wahidiyah yang mendukung dan mendoakan demi kelancaran

pengerjaan skripsi ini dari awal sampai akhir, terimakasih yang sebesar-

besarnya.

4. Untuk teman-teman mahasiswa mahasiswi Universitas Wahidiyah Kediri

Angkatan 2018, teman Fakultas Teknik, teman Jurusan Teknik Mesin, dan

teman Himpunan Mahasiswa Mesin Universitas Wahidiyah Kediri, serta

teman-teman yang mendukung saya dalam menyelesaikan tugas ini.

5. Untuk semua pihak yang terlibat dalam penyusunan skripsi ini.

Teriring do’a “jazaa kumullohu khoiroti wasa’adatid dunya wal akhiroh.

Amin”

iv
 v

MOTTO

Jangan pernah berkecil hati walaupun diri pribadi hanya memiliki sedikit cahaya
(karena sedikitnya referensi). Selama kita bisa memohon kepada Alloh SWT dan
dipancari nur ilahiyah maka semua akan menjadi jelas dan terang benerang.

(Dawuh Hadrotul Mukarrom Kanjeng Kyai Abdul Majid Ali Fikri, RA.)

Atau

Sesungguhnya Alloh tidak mengubah keadaan suatu kaum kecuali kaum itu
sendiri yang mengubah keadaan diri mereka.

(Terjemahan Surat Ar-Ra’d ayat 11)

Atau

“ Solidarity Forever ”

v
 vi

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah dengan taufiq hidayah Allah SWT, syafaat tarbiyah

Rosululloh SAW, barokah nadhroh beliau Ghoutsu Hadzaz Zaman RA, serta do’a

restu Kanjeng Kyai Abdul Majid Ali FIkri RA Pengasuh Perjuangan Wahidiyah

dan Pondok Pesantren Kedunglo Al-munadhdhoroh, dengan judul Analisis

tegangan rangka CNC router 3 axis 2 in 1 menggunakan metode elemen hingga

pada benda kerja alumunium tipe 11000 ini dapat terselesaikan tepat waktu. Dalam

penyusunan skripsi ini tentu tidak lepas dari dukungan serta bantuan berbagai

pihak. Baik itu dukungan secara moril maupun dukungan secara materiil. Untuk itu

pada kesempatan ini penulis dengan segala ketulusan dan keikhlasan hati ingin

menyampaikan rasa terimakasih yang sebesar-besarnya terkhusus kepada:

1. Wahidiyah dan Pondok Pesantren Kedunglo Al-munadhdhoroh.

2. Ibu Dr. Fauziah Isnaini,M.Pd.I. selaku Rektor Universitas Wahidiyah

beserta staf dan jajarannya.

3. Bapak Asep Nurroziq, M.T. selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas

Wahidiyah beserta staf dan jajarannya.

4. Bapak Jaelani Sidik, M.Si. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin

Universitas Wahidiyah dan dosen pembimbing yang senantiasa

memberikan bimbingan dan sarannya dalam penyusunan skripsi ini.

5. Kedua orang tua, Nenek Kakak dan Adik tersayang yang selalu

memberikan motifasi, dukungan, serta do’a yang tiada henti-

hentinya kepada penulis.

vi
 vii

6. Segenap kawan-kawan satu angkatan yang senantiasa bersedia saling

berbagi masukan, saling memotifasi, serta saling menasehati dalam

menyusun skripsi.

7. Segenap anggota Himpunan Teknik Mesin Universitas Wahidiyah

Kediri yang senantiasa membantu dalam bembuatan Skripsi CNC ini

Penulis sadar tidak dapat membalas segala dukungan dan motivasi yang telah

diberikan dengan sewajarnya. Hanya untaian rasa terimakasih yang sebesar-

besarnya dengan iringan doa “jazaa kumullohu khoiroti wasa’adatid dunya wal

akhiroh. Amin.”

Dalam penyusunan skripsi ini penulis sadar bahwa masih jauh dari kata sempurna.

Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati, penulis mengharapkan kritik dan

saran yang membangun sehingga dapat menjadi lebih baik lagi. Mudah-mudahan

dengan adanya skripsi ini dapat menjadi sebab bertambahnya wawasan dan ilmu

pengetahuan serta bermanfaat bagi siapapun yang membacanya, amin.

Kediri,

Penulis

vii
 viii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................ i

HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................. ii
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................. iii
HALAMAN PERSEMBAHAN .......................................................................... iv
MOTTO............................................................................................................... v
KATA PENGANTAR ........................................................................................ vi
DAFTAR ISI .................................................................................................... viii
ABSTRAK .......................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
A. Latar belakang ....................................................................................... 1
B. Rumusan Masalah.................................................................................. 4
C. Tujuan Penelitian ................................................................................... 5
D. Batasan Masalah .................................................................................... 5
BAB II KAJIAN PUSTAKA ............................................................................... 7
A. Pengertian CNC Router ......................................................................... 7
B. CNC ( Computer Numerical Control ).................................................... 7
C. CAM (Computer Aided Manufacturing) ................................................ 8
D. CAE (Computer Aided Engineering) ..................................................... 9
E. DFMA (Design For Manufacture and Assembly) ...................................... 9
F. SOLIDWORKS ........................................................................................ 9
G. Galvanized Steel .................................................................................. 10
H. Gaya .................................................................................................... 11
I. Tegangan ................................................................................................ 12
J. Regangan ................................................................................................ 14
K. Hubungan Tegangan dan Regangan ..................................................... 14
L. Defleksi................................................................................................... 15
M. Pengertian Desain atau Perancangan .................................................... 17
N. Konsep desain ...................................................................................... 17
O. Perencanaan ......................................................................................... 17
P. Distribusi Beban dan Tegangan pada Rangka Mesin................................ 18

viii
 ix

Q. Perhitungan Mesin ............................................................................... 19

BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................ 21
A. Metode Elemen Hingga ....................................................................... 21
B. Tipe elemen dan diskrisasi ................................................................... 22
C. Matriks Kekakuan................................................................................ 23
D. Fungsi Displacement ............................................................................ 23
E. Tegangan Bidang (Plane Stress) .............................................................. 25
F. Hipotesa .................................................................................................. 25
G. Metode Penelitian ................................................................................ 25
H. Waktu Dan Tempat Penelitian ............................................................. 26
I. Alat ......................................................................................................... 26
J. Variabel Penelitian .................................................................................. 27
K. Prosedur Peneltian ............................................................................... 28
L. Skema Alat.............................................................................................. 29
M. Alur Penelitian ..................................................................................... 30
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................... 32
A. Hasil Analisa DMFA ........................................................................... 32
B. Distribusi Beban dan Tegangan pada rangka mesin .............................. 35
C. Metode Elemen Hingga Simulasi software Solidwork desain 1 ............ 37
D. Reaksi Beban ....................................................................................... 44
E. Simulasi desain model 2 .......................................................................... 45
F. Pembahasan ............................................................................................ 51
1. Analisa Dispalcement .......................................................................... 51
2. Analisa Von Mises ............................................................................... 52
3. Analisa regangan ................................................................................. 52
4. Safety Of Factor................................................................................... 53
Bab V ................................................................................................................ 55
A. Kesimpulan.......................................................................................... 55
B. Saran ................................................................................................... 55
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 57
Lampiran ........................................................................................................... 59

ix
 x

ABSTRAK

Afton, Afton Tomi Ubaidillah 2022 Analisis Tegangan rangka CNC router 3 axis
2 in 1 menggunakan metode elemen hingga pada benda kerja Alumunium
tipe 1100. Skripsi. Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Universitas Wahidiyah Kediri.Pembimbing:Jaelani Sidik, M.Si.

Proses pemotongan logam yang dapat diandalkan dalam kecepatan dan

tingkat presisi yang baik adalah dengan menggunakan mesin CNC.
Permasalahan dari cnc router yang umum digunakan di pasaran saat ini yaitu
masih kurang perencanan dalam nilai fantigue model rangka, serta tidak
dilengkapi perencanaan peralatan penggerak. Mesin berbasis Computerized
Numerical Control ( CNC ) cnc router dapat dijadikan solusi dari penunjang
sistem pemotongan logam Selain itu, desain konstruksi meja pendukung
benda kerja yang efektif adalah masalah penting untuk memastikan karir
operasional mesin dalam jangka waktu panjang. Pada perancangan rangka
mesin CNC router banyak digunakan jenis material aluminium dan baja.
Dalam peneletian ini digunakan material hollow 4x4x2,5 dengan tegangan
izin 203,95 mpa dengan faktor keamanan <1 yang mengacu pada beban statis
yang bekerja pada rangka mesin.

Kata Kunci. CNC router, Solidwork, Desain

x
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar belakang

Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini terus mengalami

perkembangan salah satu contoh yaitu dibidang industri(P. Industri & Menuju,

2020). Perkembangan manufaktur yang cepat telah menjadi faktor penelitian dan

pengembangan lebih lanjut. Banyak Negara-negara maju pengerjaan industri

menggunakan teknologi canggih serba otomasi, kemajuan ini dapat kita lihat juga

di Indonesia. Yang awalnya segala pengerjaan masih menggunakan tenaga

manusia, kemudian berubah menjadi mesin dan pekerja beralih menjadi operator.

mengurangi biaya produksi, waktu proses pruduksi menjadi berkurang, kualitas

produk lebih terjamin, tentu saja ini adalah dampak dari kemajuan

teknologi(Syaifullah et al., 2021). Dalam menuntut perkembangan perindustrian ini

Presiden Joko Widodo meluncurkan program “Making Indonesia 4.0” pada awal

April 2018. Perkembangan industri sudah mencapai tahap 4.0. Revolusi industri

tidak hanya mengenai intergrasi antara mesin dan manusia saja dan sistem saja,

namun. Hal ini juga terjadi pada konektivitas kehidupan manusia nyata, yang di

tandai dengan intergrasi teknologi Internet Of Thing (IoT).(P. Industri & Menuju,

2020).

Dalam perkembangan industri 4.0 persaingan produk semakin ketat dan

terus meningkat dalam jumlah besar, tuntutan produk harus benar berkualitas

dengan diberlakukan stadar yang di berikan di pasaran Internasional maupun dalam

lokal. Hal ini menuntut industri merubah proses produksi dari konvesional menjadi

1
 2

non konvesioal. menuntut kemajuan dalam hal produksi adalah dengan mesin

perkakas bebasis komputer yang lebih dikenal dengan mesin CNC (Computer

Numerical Control). Dengan menggunakan mesin CNC dapat memproduksi dalam

dalam skala besar dan cepat. Dengan program Numerical Control (NC) secara

otomasi dari computer ke mesin hingga menjadi specimen yang diinginkan(Mesin

et al., 2016)

Mesin CNC Computer Numerical Control Adalah sintem pemesinan

otomasi perkakas yang dikendalikan suatu program numerik oleh komputer atau

mikrokontroler. Dimana pengoperasian nya diprogram secara manual oleh manusia

melalui Numerical Controlled maka pergerakan pada sumbu X dan Y serta Z akan

mengikuti perintah program yang telah di masukan(Syaifullah et al., 2021). Mesin

CNC memiliki dua atau lebih arah gerakan yang disebut sumbu axis. Dari ber

berbagai sumbu X, Z, dan Y memiliki arah-arah tersendiri, X bergerak secara

vertical, Y bergerak secara horizontal, Z bergerak tegak atas bawah membentuk

circuler. Namun. Salah satu spesifikasi dari tiga axis tersebut dapat berkombinasi

menjadi kompleks sehingga menjadi banyak sumbu axis(Malik et al., 1978) prinsip

kerja mesin CNC sendiri pada dasarnya sama. Yang dimana dasar penggerak dari

sumbu di atur oleh numerical controlled program computer. Beberapa mesin yang

dikembangkan oleh peneliti sebelumnya, adalah mesin CNC router. Yang dimana

kelebihan dari mesin ini ialah dapat di aplikasikan sesuai kebutuhan dalam satu

mesin. Untuk mendesain dan mensimulasikan mesin CNC router 2 in 1 ini perlu

adanya berbagai perencanaan salah satunya analisis bagian-bagian dari rancangan

mesin tersebut menggunakan software solidworks supaya hasil lebih optimal.

 3

Pemodelan desain dalam tahap awal perancangan adalah kunci dari terjadinya suatu

produk .dalam software solidwork ini adalah solusi yang pas dalam pendesainan

bukan hanya hal desain, analisis bagian kontiyuitas mesin, seperti dalam system

rel dianalisis dan disingkronkan dengan bagian lain yang perlu di kontiyuitas gerak

dan pembebanan yang diberi secara tepat. Assembly dalam part seperti hal nya

bantalan dengan poros dipilih sesuai standart agar dapat mendukung pada sistem

rel atau sumbu mesin. Hal ini sangatlah penting dalam mendesain rel karna

menganalisis defleksi dan beban pendukungnya(Malik et al., 1978) Dua mata pisau

dengan desain cekam pada spindle berupa portable dapat bongkar pasang sehingga

mudah dalam pergantian mata pisau mesin CNC(Rahman et al., 2019)

Untuk melengkapi atribut pada mesin CNC banyak part-part yang

dibutuhkan sebagai penunjang kinerja mesin. Dibutuhkan motor DC sebagai

penggerak sumbu X, Y, Z masing-masing sumbu membutuhkan daya dan torsi

berbeda. Bukan hanya itu sebagai otak penggerak motor tersebut dibutuhkan

Chipset yang dimana bertugas sebagai otak penggerak motor yang di program

melalui computer. Sehingga mesin nantinya berprilaku seperti mesin otomasi

modern(Prianto & Pramono, n.d.)Namun. Permaslahan lainya dalam mesin CNC

ini adalah dalam hal desain kontruksi. Dari peneliti sebelumnya dimana ditekankan

Standarisasi kontruksi pada mesin juga diharuskan menekan biaya anggaran

seminimal mungkin. Selain itu, desain juga menentukan karier operasional mesin

dalam jangka waktu lama(Plan & Science, 2016). salah satu hal yang di perhatikan

yaitu pengukuran vibrasi, dimana kondisi optimum pada mesin CNC router di tinjau

pada saat cutting speed maksimum, waktu tercepat terdapat pada kondisi dimana
 4

feeding cutting dan depth of cut. Pada kondisi optimum, cutting speed tidak

berpengaruh secara tidak nyata. Sedangkan feeding cutting dan depth of cut sangat

berpengarug signifikan secara nyata pada proses pemesinan.

Dalam perencanaan rangka desain mesin CNC skala prototype ini ada

beberapa hal yang harus di perhitungkan salah satunya material rangka yang

digunakan. Namun. Dalam beberapa jurnal menunjukan material baja dengan

standar minimal tegangan yang di ijinkan dengan acuan beban statis yang bekerja

pada mesin(Plan & Science, 2016) Analisis pembebanan pada rangka, dilakukan

menggunakan simulasi desain pada Software dan metode elemen hingga. Dasar dari

elemen hingga ini membagi rangka benda menjadi menjadi elemen kecil yang

berhingga jumlahnya, sehingga dapat mengitung batasan beban yang diberikan

pada mesin(Malik et al., 1978).

B. Rumusan Masalah

Bedasarkan latar belakang yang dipaparkan tersebut dapat di rumuskan

sebagai tersebut :

Terjadinya defleksi pada kontruksi rangka mesin adalah suatu yang

diperhitungkan. Karna rangka adalah komponen penting dalam suatau mesin,

dengan adanya defleksi maka masa umur produksi suatu mesin akan berkurang,

apalagi pada mesin dengan mengutamakan kalibrasi yang tinggi.Untuk mencegah

defleksi dini pada struktur rangka “CNC “ maka perlu adanya :

1. perencanaan analisis desain Frame mesin CNC router ?

 5

2. Bagaimana hasil perbandingan dan perhitungan tegangan bedasarkan

analisa elemen mesin dan metode elemen hingga (Finite Element Method /

FEM ) menggunakan software solidworks.

3. Bagaimana hasil simulasi di rangka frame sumbu X,Y dan Z mesin CNC

C. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian yang akan dilakukan adalah :

1. Untuk mengetahui hasil simulasi tegangan bedasarkan analisa elemen

mesin dan mengetahui analisaYang terjadi pada komponen mesin CNC 2

IN 1 menggunakan software solidworks.

2. Perencanaan Desain rangka sehingga dapat mesimulasikan tegangan,

regangan, dan defleksi yang sesuai sehingga dapat memastikan kontruksi

rangka efisien .

3. Dapat merancang desain dan memilih material yang akan digunakan pada

mesin CNC

D. Batasan Masalah

Dalam penelitian ini dibatasi supaya tidak melebar terlalu jauh Sehingga

dapat fokus lebih dalam menegenai penelitian yang diteliti. Adapun batasan dalam

penelitian tersebut adalah sebagai berikut :

1. Objek penelitian adalah frame CNC dengan metode elemen hingga

menggunakan software Solidworks 2017, perhitungan kebutuhan rangka

CNC pada skala prototype ukuran 1000 mm x 1400 mm dengan kontruksi

galvanized steel model hollow tebal 2,5mm.

 6

2. pembahasan dengan analisa MEH elemen mesin dengan simulasi software

solidworks 2017.

3. Perencanaan pemilihan material yang akan digunakan.

4. Tidak membahas vibrasi.

5. Pembebanan yang di tinjau nanti adalah pembebanan statis

6. Penelitian ini hanya dilakukan pada bagian kontruksi rangka.

7. Tidak membahas efek pengelasan terjadi

8. Tidak membahas penggerak motor dan monitoring

 BAB II
KAJIAN PUSTAKA

A. Pengertian CNC Router

Mesin CNC Router adalah Mesin kerja yang dioperatori oleh manusia

dikotrol melalui komputer menggunakan Bahasa program numerik (Angka dan

huruf ) ((Muhammad Reza Pahlevi, Syafri, 2017). Fungsi dari mesin cnc router ada

beberapa antara lain :

a. Cutting yaitu pemotongan yang dioperasikan sesuai perintah program

yang dikontrol oleh computer sehingga kesalahan dalam pemotongan

bisa diminimalisir.

b. Mengukir (engravire) dalam proses ini bisa mendekorasi sedemikian

rupa agar terlihat lebih bagus dan terkesan juga unik. Sehingga obyek

menjadi indah dan epik.

B. CNC ( Computer Numerical Control )

Dunia manufaktur semakin berkembang, salah satunya ditandai dengan

penggunaan teknologi computer dalam proses manufaktur. Mesin CNC (Computer

Numerical Controlled), pengoprasianya menggunakan program yang dikontrol

langsung oleh computer dengan bantuan operator. Mesin CNC (Computer

Numerical Control) mula-mula dikembangkan oleh Jhon Pearseon di Institut

Teknologi Massachusetts, bekerjasama dengan Angkatan Udara Amerika Serikat

pada 1952. Ukuran perangkat CNC pada awalnya merupakan unit pengendali yang

7
 8

berukuran besar, dan berbiaya tinggi pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat

mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang berinvestasi di teknologi ini.

Memasuki tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat, ini di pacu

oleh perkembangan microprocessor, sehingga volume unit pengendalian dapat

lebih ringkas. Lajunya jaman banyak digunakan bengkel-bengkel dan perusahaan

manufaktur dan juga dibidang pendidikan dan pelatihan. Mesin CNC merupakan

suatu mesin mesin mekanik yang mnggunakan kontrol komputer (data perintah

dengan kode angka, huruf dan simbol) sesuai standart ISO. Sistem kerja teknologi

CNC lebih singkron antara komputer dengan mekanik, sehingga mesin perkakas

CNC lebih teliti, lebih presisi, lebih fleksibel dan cocok untuk produksi masa.

Mesin perkakas CNC dapat mengerjakan tingkat kerumitan tinggi dan dapat

mengurangi campur tangan operator selama mesin beropasi.

C. CAM (Computer Aided Manufacturing)

Menurut Wikipedia CAM adalah penggunaan software komputer untuk

mengintrol tools mesin ataupun bagian mesin lainya yang berhubungan dengan

proses pemesinan. CAM sendiri adalah sistem manufaktur yang mengoptimalkan

kemampuan program komputer untuk menterjemahkan desain rekayasa yang dibuat

oleh CAD sehingga dapat mengontrol mesin NC (Numerical Controlled Machines).

(Kelly, 2020).
 9

D. CAE (Computer Aided Engineering)

Adalah teknologi penggunaan software dengan perangkat komputer

berfungsi sebagai menganalisis dan menghitung penerapan beban pada geometri

pemodelan hasil CAD.(Kelly, 2020)

E. DFMA (Design For Manufacture and Assembly)

Mengacu pada pembuatan bagian-bagian komponen individu dari suatu

produk atau perakitan dan untuk merakit, mengacu pada penambahan atau

penggabungan bagian-bagian untuk membentuk produk yang telah selesai. Oleh

karena itu. Istilah, Design For Manufacture (DFM) berarti desain untuk kemudahan

pembuatan koleksi bagian-bagian yang membentuk produk setelah perakitan dan

“Design For Manufature and Assembly” (DFA) berarti desain produk untuk

kemudahan perakitan. Design For Manufacture and Assembly (DMFA) adalah

kombinasi dari DFA dan DFM.

F. SOLIDWORKS

Solidworks adalah salah satu CAD (Computer Aided Design) software yang

dipublikasikan oleh DASSAULT SYTEMS. Software ini sering digunakan para

insinyur engineering sebagai media perencanaan dan merancang suatu obyek.

Adapun fungsi dari software ini yaitu menggambar part desain dengan dibantu tools

dari software solidwork yang mendukung, penggabungan part atau assembly, dan

berbagai analysis dengan tampilan 3D. Pada tahun 1995 secara resmi solidworks

diperkenalkan dan di publikasikan menyusul software manufacturing lainya yang

lebih dulu di publikasikan (Pro-ENGINEERING, NX Siemens, Autodeks inventor,

 10

Autodesk Autocad, dan CATIA). Menurut informasi Wikipedia, Solidworks

pengguna saat ini mencapai ¾ juta insinyur dan desainer lebih dari 80.000

perusahaan di seluruh dunia. pada software solidworks selain digunakan untuk

mendesain perencanaan gambar 3D juga bisa di aplikasikan secara langsung

diproses dengan CAM (Computer Aided Manufakturing ) program untuk membuat

G-code yang dipakai dalam menjalankan proses pemesinan automatic dengan CNC,

adapun software yang digunakan adalah :

Matercam, Solidcam dan Visualmill. Seperti halnya Autodesk Inventor Solidworks

mempunyai kemampuan parametric modeling, serta pengeditan dalam bentuk solid

model dan tersimpan dalam data base. Dengan fitur ini membantu drafter

memodifikasi tanpa mengulangi desain.

G. Galvanized Steel

Besi merupakan logam yang berasal dari biji besi (tambang) yang banyak

digunakan kehidupan sehari-hari. Besi mempunyai keuntungan yang tinggi yaitu

kekuatan tariknya yang tinggi antara 200.000 Mpa dengan tegangn geser 80.000

Mpa. Kekuatan yang tinggi ini mengakibatkan struktur yang terbuat dari besi pada

umumnya mempunyai ukuran penampang yang relatif lebih kecil dengan harga

yang ergonomis. Salah satu kelemahan dari besi yaitu gampang korosi yang

mengakibatkan ,asa pakai lebih cepat. Sebenarnya itu dapat dicegah dengan

menggunakan metode galvanisasi Galvanis merupakan material seng dengan

tingkat konsentrasi kemurnian tinggi yaitu 99,7%. Material ini digunakan untuk
 11

melapisi besi, baja ringan dan baja murni sehingga akan terlindungi adanya korosi

maupun berkarat.

Beberapa keuntungan dari baja sebagai bahan struktur antara lain:

 Konstruksi sangat kuat, tahan lama

 Rendah biaya pemeliharaannya

 Ramah lingkungan

H. Gaya

Gaya yang hasilkan dari pengaruh beban yang berkerja pada suatu benda

atau struktur.

Gaya akan dapat dirumuskan sebagai berikut:

F = m.g

Dimana:

F = Gaya ( Newton )

g = Massa ( kg )

m = Percepatan Grafitasi ( m/𝑠 2 )

Setiap komponen gaya merefleksikan pengaruh beban terpasang yang berbeda

pada struktur dan diberikan nama khusus sebagai berikut:

a. Gaya aksial (axial force)

b. Gaya geser (shear force)

c. Momen lentur (Bending momen)

 12

Gambar 2.2 tegangan terjadi

I. Tegangan

Tegangan dapat di asumsikan sebagai intensitas gaya yang terjadi pada

luasan material. Tegangan yang terjadi pada suatu material yang dibebani dengan

gaya aksial juga disebut tegangan normal. Nilai dari tegangan normal untuk

berbagai luas area irisan secara sederhana dapat didekati dengan gaya yang

bekerja dibagi dengan luas area irisan. Secara matematis ditulis sebagai berikut :

𝑝
σ=𝑎

Dimana :

𝜎 = Tegangan atau gaya per satuan luas (𝑁 𝑚𝑚2 ⁄ )

𝑃 = Beban (Newton)

𝐴 = Luas penampang (𝑚𝑚2 )

Shigley, Joseph E. (1991)

Ketika material dibebani dengan beban sesuai gambar, maka akan

menghasilkan bending stress (tegangan tekuk). Bending stress merupakan tipe dari
 13

normal stress akan tetapi sedikit lebih spesifik. Ketika material dibebani, maka akan
menghasilkan apa yang disebut sebagai tegangan kompresif normal. Tegangan pada
arah horizontal adalah nol.

Gambar 2. 3 Tegangan pada balok.

Untuk setiap balok yang mempunyai suatu bidang simetri memanjang dan
dikenai momen tekuk (𝑀) pada suatu penampang melintangnya, tegangan normal
yang bekerja pada serat memanjang pada jarak (𝑦) dari sumbu netral balok
diberikan dengan

𝑀𝑦
𝜎= 1

dimana 𝐼 menyatakan momen inersia penampang melintang terhadap sumbu netral.

Selain tegangan tekuk (bending stress), tegangan normal juga akan menghasilkan
beban yang bekerja mengelilingi material. Shear stress / t egangan geser akan terjadi
ketika beban diaplikasikan secara paralel ke area dari material tersebut. Tegangan
geser yang terjadi akibat adanya gaya geser (𝑉) dan momen dari bidang yang tegak
lurus terhadap sumbu netral (𝑄) pada sebuah material dapat diberikan dengan rumus
:

𝑉𝑄
τ= 𝐼𝑏
 14

Perlu diperhatikan pula bahwa 𝑏 adalah lebar penampang pada jarak

tertentu pada 𝑦1 dari sumbu netral dan 𝐼 adalah momen inersia dari
seluruh penampang terhadap sumbu netral.

J. Regangan

Regangan didefinisikan sebagai suatu perbandingan antara perubahan

dimensi suatu bahan dengan dimensi awalnya. Karena merupakan rasio antara
dua 12 panjang, maka regangan ini merupakan besaran tak berdimensi, artinya
regangan tidak mempunyai satuan. Dengan demikian, regangan dinyatakan
hanya dengan suatu bilangan, tidak bergantung pada sistem satuan apapun.
Untuk memperoleh regangan, maka dilakukan dengan membagi
perpanjangan (∆𝐿) dengan panjang (𝐿) yang telah diukur, dengan demikian
diperoleh:
𝛥𝐿
ε= 𝐿

ε = Regangan
𝛥L = Pertambahan panjang benda (mm)
L = Panjang awal benda (mm)

Shigley, Joseph E. (1991)

K. Hubungan Tegangan dan Regangan

Hubungan linier antara komponen tegangan dan regangan biasanya

dikenal hukum Hooke. Kesebandingan tegangan terhadap regangan dinyatakan
sebagai pembanding sebagai perbandingan tegangan satuan terhadap regangan
satuan. Dirumuskan sebagai berikut:
σ = Eε
pada bahan baku tetapi elastis seperti baja, kita peroleh bahwa tegangan satuan
yang diberikan menghasilkan perubahan bentuk satuan yang relative kecil.
 15

Semula hukum Hooke semata-mata menunjukkan bahwa tegangan

berbanding lurus dengan regangan (𝜎 ∝ 𝜀), tetapi Thomas Young (1807)
mengembangkan konstanta kesebandingan tersebut menjadi modulus Young atau
biasa disebut modulus Elastisitas (𝐸). Secara matematis hubungan antara tegangan
(𝐹⁄𝐴) dengan regangan (∆𝐿⁄𝐿) dapat dituliskan sebagai berikut:
𝜀
E=𝜎

Berdasarkan hukum Hooke, modulus Elastisitas (𝐸) memiliki satuan

tegangan (𝑁 𝑚𝑚2 ⁄ ) karena regangan tidak memiliki satuan. Bahan yang
digunakan di dalam struktur biasanya memiliki modulus yang sangat besar
dibandingkan dengan tegangan izin, dan besarnya perpanjangan sangat kecil.

L. Defleksi

Sumbu sebuah batang akan berdefleksi (atau melentur) dari kedudukannya

semula apabila berada di bawah pengaruh gaya. Defleksi batang adalah lendutan
balok dari posisi awal tanpa pembebanan. Defleksi (lendutan) diukur dari
permukaan netral awal ke permukaan netral setelah balok mengalami deformasi.
Karena balok biasanya horizontal, maka defleksi merupakan penyimpangan
vertikal seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3

Gambar 2.4 Defleksi yang terjadi pada batang

 16

Besarnya defleksi di tunjukan oleh pergeseran jarak y. Besarnya defleksi y pada

setiap nilai x sepanjang balok disebut persamaan kurva defleksi balok.

Ketika batang diberi beban, semua titik dari kurva elastis kecuali yang

menopang batang tersebut terjadi defleksi dari posisi aslinya. Jari-jari

kelengkungan kurva elastis di bagian manapun dinyatakan sebagai

𝑬𝑰
Ρ=
𝑴

Dimana :

𝐸 = Modulus elastisitas dari material (𝑁/𝑚𝑚2 )

𝐼 = Momen inersia (𝑚𝑚4 )

𝑀 = Momen lentur (𝑁. 𝑚𝑚)

Jika tidak ada momen lentur, 𝜌 merupakan nilai tak terhingga dengan kurva
berbentuk garis lurus. Ketika nilai 𝑀 merupakan yang terbesar, maka 𝜌 merupakan
nilai yang terkecil dengan bentuk kurva yang terbesar. Persamaan diferensial dari
kurva elastis yang berlaku untuk semua batang ketika batas elastis bahan tersebut
tidak melebihi yang diperoleh dengan mengganti nilai dalam rumus 𝜌 = 𝐸𝐼/𝑀
dengan asumsi bahwa dx dan dl merupakan nilai yang sama, maka persamaan
diferensialnya:

𝑑2 𝑦
EI = 𝑑𝑥 2 = M

Persamaan di atas digunakan untuk menentukan defleksi setiap titik pada

kurva elastis dengan menganggap titik tumpuan sebagai asal sumbu koordinat dan

mengambil y sebagai defleksi vertikal pada setiap titik pada kurva dan x sebagai

jarak horizontal dari tumpuan ke titik yang dihitung. Nilai-nilai dari 𝐸, 𝐼, dan 𝑀
 17

disubstitusi dan terintegrasi dua kali, memberikan nilai-nilai yang tepat untuk

konstanta integrasi, dan y defleksi ditentukan untuk setiap titik.s

M. Pengertian Desain atau Perancangan

Menurut Bruce Nusbaum, professor of Innovation and Design di Parsons

The New School of Design New York, definisi desain ialah sebuah wahana pembantu

perancangan untuk melaksanakan inovasi pada suatu kegiatan industri dan bisnis.

Sedangkan desain lebih detail lagi di jelaskan menurut dosen fakultas Seni Rupa

dan Desain ITB, Dudy Wiyancoko, yaitu segala sesuatu yang berkaitan dengan

pembuatan konsep, analisis data, project planning, drawing, rendering, cost

calculation, prototyping, frame testing, dan test riding.

N. Konsep desain

Perancangan dan perencanaan yang dilakukan sebelum pembuatan suatu

produk, objek, system, komponen, atau struktur, dengan cara perbandingan studi

literatur, literature jurnal dan hasil eksperimen yang pernah di buat oleh jurnal-

jurnal sebelumnya.

O. Perencanaan

Adalah sebagaian suatu bentuk kegiatan yang sudah terkoordinasi demi

mencapai suatu tujuan tertentu dan juga dalam waktu tertentu. Sehingga, dalam

perencanaan akan terdapat berbagai kegiatan pengujian dan perhitungan dalam

beberapa arah pencapaian, menganalisa seluruh ketidakpastian, menilai kapasitas,

menentukan tujuan pencapaian, menentukan tujuan kepastian, dan juga

 18

menentukan langkah dalam pencapaian. Dalam hal ini penulis mempertimbangkan

berbagai aspek cikal bakal desain yang akan diteliti.

Gambar 2.5 Block diagram weiring prototype cnc

P. Distribusi Beban dan Tegangan pada Rangka Mesin

Tata letak beban dari desain rangka mesin mempunyai peranan penting

dalam menentukan kekuatan rangka.

Gambar 1.6 Skema gaya pada batang sederhana

 19

Menentukan gaya-gaya reaksi yang terjadi pada tumpuan, pada mulanya

digunakan persamaan. Dengan prinsip statistik struktur.

∑𝐹𝑦 = 0 (2.1)

Dari gaya reaksi yang telah diketahui, dapat ditentukan besarnya momen

bending. Untuk menghitung besarnya momen bending di atas, menggunakan

persamaan :

∑𝑀𝑖 =0; MR− Rx + M (x) =0 (2.2)

Tegangan bending yang terjadi pada rangka dapat ditentukan dengan

persamaan :

𝑀 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑏 = (2.3)
𝑊

Tegangan bending yang terjadi tidak boleh lebih besar dari tegangan ijin pada

material. Maka dari analogi persamaan tersebut adalah :

𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑏 = (2.4)
𝑠𝑓

𝜎𝑖 > 𝜎𝑏

Q. Perhitungan Mesin

CNC 2 IN 1 ini memerlukan adanya perencanaan daya motor yang di

perlukan agar sesuai dengan kebutuhan, adapun perhitungan dengan persamaan

sebagai berikut :
 20

a. Laser cutting
𝑃𝑝𝑠
n = 60 (2.5)
𝑁𝑠

n diartikan kecepatan putar motor (rpm)

Pps adalah kecepatan pulsa masuk (pulsa/detik)

Ns adalah banyaknya pulsa satu kali putaran (pulsa/rotasi). Daya motor 3 axis

dapat dihitung dengan persamaan

𝑷𝒂𝒏𝒋𝒂𝒏𝒈 𝒔𝒄𝒓𝒆𝒘 𝒔𝒖𝒎𝒃𝒖 𝒙

v= 𝒑𝒊𝒕𝒄𝒉 𝒔𝒄𝒓𝒆𝒘
(2.6)

Daya motor yang dibutuhkan untuk gerak maju dihitung dengan persamaan

P = 𝑇1 .v (2.7)

Dimana : 𝑇1 screw gerak maju,

v : putaran screw

daya motor yang dibutuhkan untuk gerak mundur dihitung dengan persamaan

P = 𝑻𝟐 .v (2.8)

Dimana 𝑻𝟐 adalah torsi screw gerakan mundur, dan v adalah putaran screw.
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Metode Elemen Hingga

Metode elemen hingga Adalah sebuah metode penyelesaian permasalahan yang

menggunakan pendekatan membagi- bagi (diskretisasi) benda yang akan dianalisa

dalam bentuk elemen-elemen yang berhingga yang saling berkaitan satu sama lain.

Permasalahan teknik biasanya mendekati dengan sebuah model matematik yang

berbentuk persamaan differential. Setiap model matematik tersebut memiliki

persamaan-persamaan metematik lainya yang ditentukan bedasarkan asumsi dan

kondisi aktual yang disebut kondisi batas (boundary condution).

Ada empat tipe analisa engineering yang biasa dilakukan dengan menggunakan

bantuan metode ini, yaitu :

a. Structural terdiri dari model linier dan non linier. Linier menggunakan

parameter yang sederhana dan mengasumsikan bahwa material tidak

terderformasi secara plastis. Non-linier cenderung menekankan pada

pemberian beban hingga melampaui kemampuan elastis suatu

material.pada analisa ini umumnya digunakan pembebanan statis, yang bisa

berupa beban akibat dari gaya, beban suatu benda, orang, dan berat dari

struktur itu sendiri.

b. Getaran, digunakan untuk menguji suatu desain terhadap sebuah getaran

acak, beban kejut, dan impact, masing-masing hal yang disebutkan tersebut

bisa terjadi dan mempengaruhi frekuensi natural dari benda, yang akan

menyebabkan resonasi, dan pada akhirnya kegagalan.

21
 22

c. Kelelahan, analisa ini dapat membantu perancangan untuk memprediksi

umur pakai dari suatu benda atau struktur dengan menunjukan efek dari

pembebanan berulang (secara siklus) terhadap rancangan yang terkait.

Analisi ini mampu menunjukan area yang kritis dan memungkinkan terjadi

retakan.

d. Proses meshing

e. Penetapan constraint

f. Penetapan beban dan

g. Pergerakan simulasi

B. Tipe elemen dan diskrisasi

Dalam metode elemen hingga, suatu struktur benda atau daerah yang akan

dianalisis dilakukan dengan cara membagi struktur menjadi sejumlah besar bentuk

yang dinyatakan sebagai elemen. Elemen dapat berupa garis lurus, segi tiga,

segiempat, tetrahederal dan quadrilateral. Diskritisasi menghasilkan sejumlah elemen

dan simpul. Simpul diberi nomor demikian pula elemen sehingga diperoleh informasi

elemen. Pengolahan elemen dan simpul akan mengarah pada pembentukan matriks

kekakuan. Menurut Susatio (2004), banyaknya potongan yang dibentuk bergantung

pada geometri dari benda yang akan dianalisa, sedangkan bentuk elemen yang diambil

bergantung pada dimensinya. Dalam penelitian ini elemen yang digunakan adalah

elemen segitiga seperti gambar 2.4 berikut.

Gambar 3.1 elemen segitiga (2 dimensi)

 23

C. Matriks Kekakuan

Modelkan suatu eelemen dan memberikan beban, dilakukan persamaan yang

menghubungkan antara gaya beban berupa gaya yang diberikan pada nodal elemen

dengan perpindahan berupa translasi pada nodal tersebut. Hubungan tersebut dapat

diberikan dengan persamaan:

{F}={K}{d}

Dimana:

{F} = Matriks kolom gaya dan momen pada nodal elemen

{K} = Matriks kekakuan elemen

{d} = Matriks kolom berisi perpindahan translasi nodal elemen.

D. Fungsi Displacement

Koordinat local dinyatakan dalam:

u = Bentuk arah herizontal

v = Bentuk arah vertical

Koordinat lokal dalam kaitan dengan koordinat global dihubungkan lewat persamaan:

(𝑥, 𝑦) = 𝛼1 + 𝛼2 + 𝛼3𝑦

(𝑥, 𝑦) = 𝛽1 + 𝛽2 + 𝛽3𝑦

Kenakan syarat batas bahwa:

Pada 𝑥 = 𝑥1, 𝑢 = 𝑢1

𝑥 = 𝑥2, 𝑢 = 𝑢2

𝑥 = 𝑥3, 𝑢 = 𝑢3
 24

pada persamaan diatas diperoleh sistem persamaan linier berikut:

𝑢1 = 𝛼1 + 𝛼2𝑥1 + 𝛼3𝑦1

𝑢2 = 𝛼1 + 𝛼2𝑥2 + 𝛼3𝑦2

𝑢3 = 𝛼1 + 𝛼2𝑥3 + 𝛼3𝑦3

Ketiga persamaan alam bentuk matriks ditulis sebagai:

𝑢1 1 𝑥1 𝑦1 𝑎1
(𝑢2) = [1 𝑥2 𝑦2] (𝑎2)
𝑢3 1 𝑥3 𝑦3 𝑎3

Atau (𝑄1 )= (𝐴1 )(𝑎)

dimana {𝑞1 } = Matrik displacement horizontal local

[𝐴1 ] = Matrik absis global

{𝛼} = Matrik koefisien

Demikian pula, syarat batas pada:

𝑦 = 𝑦1, 𝑣 = 𝑣1

𝑦 = 𝑦2, 𝑣 = 𝑣2

𝑦 = 𝑦3, 𝑣 = 𝑣3

yang dikenakan pada persamaan v diperoleh:

𝑣1 1 𝑥1 𝑦1 𝑏1
{𝑣 2 =[1 𝑥2 𝑦2] (𝑏2)
𝑣3 1 𝑥3 𝑦3 𝑏3

Atau {𝑄1 } =[𝐴]{𝛽}

untuk selanjutnya yang akan diturunkan hanya untuk u saja, sedangkan untuk v
diambil analogi dengan hasil yang diperoleh dari u .
 25

E. Tegangan Bidang (Plane Stress)

Dalam penelitian ini, komponen-komponen dari tegangan normal dan tegangan geser

bekerja dalam dua arah saja (tidak pada arah sumbu z) sehingga:

𝜎𝑧 = 𝜏𝑧𝑥 = 𝜏𝑧𝑦 = 0

Hubungan antara tegangan dan regangan adalah:

𝐸
𝜎𝑥 = (𝜀𝑥 + 𝑣𝑥𝑦 )
1−𝑉 2

𝐸
𝜎𝑦 = (𝜀 + 𝑣𝜀𝑦
1 − 𝑣2 𝑦

F. Hipotesa

Pada penelitian ini menggunakan analasis dengan metode elemen hingga yang
dimana menganalisa frame mesin cnc sehingga mengetahui nilai fantigue dari frame
cnc adapaun element yang di analisis yaitu modulus elastisitas nilai tegangan, nilai
regangan dan displacement dari simulasi solidworks.

G. Metode Penelitian

Penelitian ini merupakan desain pemodelan dan simulasi pada desain mesin

CNC dalam proses pendesainan ini ada beberapa faktor yang harus di analisa dan

diperhitungkan. Oleh sebab itu penelitian ini menggunakan metode elemen hingga

untuk meneliti hasil dari desain dari pada mesin CNC.Metode elemen hingga adalah

metode yang banyak digunakan untuk memecahkan persamaan diferensial numerik

yang timbul dalam rekayasa dan pemodelan matematika. Area masalah umum yang dia

analisis termasuk dibidang analisis struktural, perpindahan panas, aliran fluida,

transportasi massa, dan potensi elektromagnetik.

 26

H. Waktu Dan Tempat Penelitian

Dalam proses penelitian ini telah di bahas pada penulisan ini, telah ditentukan

waktu dan tempat yang dilakukan.

1. Waktu

Dalam penulisan ini, peneliti dimulai dan dilaksanakan pada waktu yang

telah ditentukan yaitu kurang lebih 2 oktober 2021 sampai dengan selesai.

2. Tempat

Pelaksanaan penelitian dilakukan di kampus Universitas Wahidiyah

Kediri.

I. Alat

Alat yang digunaka dalam proses penelitan dan penulisan hasil penelitian yaitu

a. Laptop asus tipe X441U

b. Software SOLIDWORKS 2017

c. Mesin CNC

d. Bahan yang digunakan sebagai penilitian sebagai berikut:

1. Galvanized Steel dengan physical properties

Modulus elastisitas : 20000N/mm^2

Possion’s ratio : 0,29N/A

Shear modulus : 11.81 MPa

Mass density : 7870Kg/m^2

Tensile strength :356.9006745 N/mm^2

Compressive Strength :
 27

Yeild strength :203.9432426N/mm^2

Thermal expansion Coefficient :896 J/kgJ

Thermal conductivity : 204.2W/mK

2. Alumunium steel 1100 dengan physical properties

Modulus elastisitas : 68899.9998N/mm^2

Possion’s ratio : 0,33N/A

Mass density : 2710Kg/m^2

Tensile strength 109.99999 N/mm^2

Yeild strength :99.28450502/mm^2

Thermal expansion Coefficient :2.4e.05 J/kgJ

Hardening factor : 0.85 N/A

Sheir streng : 69 Mpa

J. Variabel Penelitian

Dalam penelitian ini menggunakan 2 variabel dalam menentukan Desain

dan simulasi pada mesin CNC ini Adapun variabel yang digunakan dalam

pelaksanaan penelitian ini yaitu sebagai berikut :

 28

1. Variabel terikat :

Dalam penelitian ini terdapat variabel terikat yaitu :

a. perencanaan desain mesin CNC.

b. Analisis simulasi software menggunakan solidworks.

2. Variable bebas

a. Pemilihan material sebagai frame

b. Pemodelan desain pada rangka mesin

K. Prosedur Peneltian

1. Studi literatur

Tahapan ini ditempuh agar dapat melakukan penelitian dalam tugas akhir

ini, dan untuk lebih mendalami pemahaman dasar-dasar teori untuk

memecahkan masalah pada objek penelitian.

2. Pengambilan Data

Tahap ini adalah tahapan proses pengambilan data sebagai berikut :

mensimulasikan desain menggunakan software Solidworks. adapaun

tahapan simulasi menggunakan metode elemen hingga.

3. Alur penelitian

1. Pembuatan gambar teknik

Gambar teknik diperlukan guna mem-visualisasikan konstruksi rangka dalam bentuk

2D maupun 3D beserta dimensi yang sebenarnya dengan menggunakan software

solidworks 2017.

2. Analisa kekuatan material

 29

Analisa ini digunakan untuk menentukan letak tegangan terbesar dimana

pada posisi tersebut akan terjadi awal kerusakan/kegagalan. Pengujian struktur ini

dilakukan dengan pembebanan secara statis menggunakan software solidworks 2017.

3. Optimalisasi kekuatan material

Pada tahapan ini dilakukan optimalisasi pada struktur frame CNC router 2 in 1 untuk

mengurangi defleksi yang terjadi pada desain frame.

4. Modifikasi frame

Modifikasi frame ini dilakukan pada struktur frame yang sebenarnya sesuai

dengan desain yang di dapat dari hasil optimalisasi yang dilakukan dengan

menggunakan software solidworks

5. Analisa hasil simulasi

Setelah didapat data yang akurat, dilakukan analisa dengan membandingkan

L. Skema Alat

hasil dari simulasi, Skema alat gambar benda kerja yang akan disimulasikan dan

dioptimasi dengan menggunakan software solidworks 2017 ditunjukan pada gambar

3.2 sebagai berikut:

 30

M. Alur Penelitian

Mulai

Studi Literatur

Konsep Desain

Pembuatan gambar teknik, penyesuaian

dimensi sesuai dengan kondisi nyata

Desain Konstruksi Rangka Mesin

Simulasi dan analisa dengan software

solidworks 2017

Yes /NO Input

- Pembuatan Model Frame CNC
- gaya pemotongan alumunium
1100
Modifikasi - Material properties = Galvanized
Ya steel
- Simulasi beban rangka

Displacement
< 2,5 mm

Analisa data

Kesimpulan desain

selesai
 31

Waktu Penelitian

November Desember Januari Februari Maret April Mei Juni

No. Kegiatan I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV

1. Penyusunan
proposal
2. Seminar
proposal
3. Pengolahan
data dan
analisis
4. sidang
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Analisa DMFA

Pengambilan keputusan desain konstruksi mesin dilakukan dengan

menggunakan metode DFMA (Desain For Manufakturing Assembly).(Muchlis, 2021)
Desain perakitan original mesin CNC merujuk standart dari BT-MEPPO. Desain
perakitan mesin tersebut diterangkan pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 desain perakitan original Rangka CNC router model 1.

Analisis index perakitan desain original mesin CNC yang dibuat di BT-MEPPO
dijelaskan pada Tabel 1 Berikut.

NO Diskripsi Elemen Terhitung massa

1 Sumbu y axis 2 13,03 kg

2 Support sumbu 2 2,49 kg

x axis

3 Sumbu x axis 1 6,79 kg

4 Rangka bawah 2 9,69 kg

32
 33

5 tumpuan Meja 1 7,58 kg

Total berat 42,55 kg

Indeks perakitan biaya rangka mesin cnc router dengan material hollow 4x4x2,5

galvanized steel. Diketahui berat total 42,55 kg dimana

Gambar 4.2 desain perakitan original Rangka CNC router model 2

Analisis index perakitan desain original mesin CNC yang dibuat di BT-MEPPO

dijelaskan pada Tabel 2 Berikut

NO Diskripsi Elemen Terhitung Luasan

1 Sumbu y axis 2 10,5 kg

2 Support sumbu 2 4,65 kg

x axis

3 Sumbu x axis 1 6,79 kg

4 Rangka bawah 4 21,34 kg

5 tumpuan Meja 2 3,12 kg

 34

Total berat 46,55 kg

Indeks perakitan biaya rangka mesin cnc router dengan material hollow 4x4x2,5

galvanized steel. Diketahui desain 1 berat total 42,55 kg dan desain 2 yaitu 46,55 kg

dengan volume masing- masing yaitu 6228550.86 𝑚3 dan 9286625.17 𝑚3

bahwa setelah dilakukan analisis menggunakan metode DFMA, terdapat perbedaan dari

konstruksi yang lebih praktis di desain 1 dengan nilai index desain yang lebih tinggi

dengan perakitan yang tidak permanen (portable) sehingga lebih praktis dan efisien.

Selain itu area kerja desain 1 dengan dimensi yang sama lebih besar dari pada desain 2.

Berikut contoh gambar 4.3 perbedaan desain rangka mesin cnc router

Gambar 4.3 model desain 1 dan 2

 35

B. Distribusi Beban dan Tegangan pada rangka mesin

Distribusi beban pada rangka merujuk kepada seluruh komponen yang ditopang

mesin. Total beban yang ditanggung rangka tertera berikut.

1 gaya potong pada benda kerja alumunium 1100

Feed rate diameter : 800 mm / min

Flute endmil : 3-5 f(s) dalam hitungan di pake terkecil

D endmil : 6 mm

Fz : jumlah sayatan endmil

Cs : 90 m / min

Sheir strength alumunium : 69 mpa

Kedalaman potong kita asumsikan sebesar 2 mm ( wπ)

90 𝑥 1000 90.000
Rpm : = 3,14 𝑥 𝑑 = 4,777
𝑛. 𝑑

Vf : fz.s.n

800 : fz.3.Rpm

800 : fz.3.4,777
800
Fz = 0,056 mm
14.331

A : fz . wπ .s

: 0,056 x 2 x 3

: 0,336 mm2

F : A . τt

: 0,0336 x 69

: 23,184 N
 36

a. gaya yang terjadi pada frame

Dengan menguunakan persamaan prinsip statika struktur maka besarnya

gaya reaksi untuk lebih mudah perhitungan maka di bagi tiap nodel nya adalah

∑𝑀𝐴 = 0

0 = 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙. 𝐴𝐶 + 𝑅𝐵. 𝑅𝐴

Gambar 4.4 Y1 –y2 axis

Maka :

P tot . AC
RB =
AB

346,384 𝑁 . 702.50
=
1405

= 173,192 N

Dari hasil di atas gaya yang terjadi pada sumbu Y axis mesin cnc yaitu sebesar

173,192 N

Gambar 4.5 X axis

 37

Y1 –y2 axis

Maka :

P tot . AC
RB =
AB

225,284 𝑁 . 500
=
1000

= 112,642 N

Dari hasil di atas gaya yang terjadi pada sumbu X axis mesin cnc yaitu sebesar

112,642 N

Gambar 4.6 Z axis

Dari gambar di atas gaya yang terjadi pada sumbu Z axis yaitu sebesar 64,78

C. Metode Elemen Hingga Simulasi software Solidwork desain 1

 Membuat Model Analisa Struktur (Prepocessor)

 38

Untuk membuat model analisa struktur, digunakan aplikasi Solidworks

simulation 2017. Adapun hasil pembuatan model analisa struktur yang akan

diteliti ditunjukkan pada gambar 4.7 berikut ini.

. Gambar 4.7 Analisi struktur rangka

Sebelum model dianalisa, ada bebrapa tahapan yang harus dilakukan agara

proses analisa lebih maksimal, adapaun proses tersebut antara lain sebagai

berikut:

1. Meshing, yang dimana pada proses ini komponen yang akan di

analisa dijadikan elemen-elemen kecil atau distrik seperti contoh

sebagai berikut gambar 4.7

 39

Gambar 4.7 Meshing model frame ordinary

Ukuran meshing dapat ditentukan sendiri oleh user. Pada proses

meshing ini digunakan mesh ukuran 1000 dengan element type linear.

2. Penentuan Material. Material yang digunakan pada frame di sini

adalah Galvanized Steel. Material Properties dari baja tersebut adalah

sebagai gambar 4.8 sebagai berikut

Gambar 4.8 pysical properties Galvanized Steel.

 40

3. Pemberian restaint. Restraint merupakan suatu proses dimana model

ditahan agar tidak berubah posisinya ketika diberi beban. Pada proses

ini digunakan restraint type clamp yang ditempatkan pada dudukan

suspensi seperti gambar 4.9 sebagai berikut:

Gambar 4.9 Pemberian restaint pada model frame desain 1

4. Pemberian beban. Beban yang dimaksud ini adalah beban eksternal,

dimana beban yang digunakan adalah gaya terdistribusi. Besarnya

beban yang di terima dan penempatannya sama seperti perhitungan

menggunakan metode elemen hingga, beban dari mesin cnc itu

sendiri dan saat pemotongan terjadi. Untuk lebih jelasnya dapat

dilihat pada gambar berikut ini.

Tabel 4.1 Besaran Force

Load type Y axis X axis Z axis

173.192 N 112,642 N 64,78 N

Magnitude
 41

Gambar 4.10 pemberian beban pada frame model desain satu

Diketahui beban total dari mesin cnc yaitu 521 N. akan tetapi di sini

akan kita pecah menjadi bebarapa elemen yang dimana per masing-

masing axis akan di simulasikan per part nya.

5. Compute adalah tahap terakhir yang dimana proses compute akan

dilakukan analisa perhitungan simulasi.

Gambar 4.11 Analisa pada frame sumbu y1-y2 desain 1

 42

Dari hasil analisa yang terlihat pada gambar 4.6, Analisa Frame

sumbu 𝑌1 𝑑𝑎𝑛 𝑌 2 dengan simulasi force. Adapun Hasil yang

terdapat pada elemen di tiap node-nya dengan beban notasi berbeda-

beda adalah sebagai berikut:

Table 4.2. hasil simulasi sumbu Y

Model 173.192 N
simulasi
0.041
Displacement
( mm )
9,17e-006
Strain
2.600
Von mises
( N/mm^2 Mpa )
2.000e+001
FOS

Dari hasil analisa yang terlihat pada gambar 4.11, Analisa Frame

sumbu 𝑋 𝑎𝑥𝑖𝑠 dengan simulasi force. Adapun Hasil yang terdapat

pada elemen di tiap node-nya dengan beban notasi berbeda-beda

adalah sebagai berikut:

Gambar 4.12 Analisa pada frame sumbu x desain 1

 43

Table 4.3. hasil simulasi sumbu x

112,642 N
Model
simulasi
0.0125
Displacement
( mm )
1.54e-005
Strain
6,126
Von mises
( N/mm^2 Mpa )
<1
FOS

Gambar 4.13 Analisa pada frame sumbu z desain 1

Dari hasil analisa yang terlihat pada gambar 4.8, Analisa Frame

sumbu 𝑍 𝑎𝑥𝑖𝑠 dengan simulasi force. Adapun Hasil yang

terdapat pada elemen di tiap node-nya dengan beban notasi

berbeda-beda adalah sebagai berikut:

 44

Table 4.4. hasil simulasi sumbu z

Model 64,78 N
simulasi

0.0000033
Displacement
( mm )
1.39e-008
Strain

0.003
Von mises
( N/mm^2 Mpa )
<1
FOS

D. Reaksi Beban

Table 4.5. reaksi force terhadap component x,z dan y axis

Constraint Name Component
Magnitude

X,Y,Z

Fixed Constraint1 -0.6503

173.192 N

y1-y2
0.29838
-0.25094
Fixed Constraint2 0.0016112
112.63 N

X 112.63
1.2159E-005
Fixed Constraint3 1.546E-007
64.78 N

Z
9.8434E-007
0.00034545

Dari hasil analisis Tabel 6 diatas yaitu 1. Fixed Constraint 1 : besarnya

reaksi Magnitude/beban ialah 173.192 N. Mengenai titik beban pada sumbu X

sebesar 0.6503, Y 0.29838N, Z 0.25094 N sehingga terjadi reaksi beban pada

sunbu Y sebesar 174.01 N mm. Fixed Constraint 2 : besarnya reaksi

Magnitude/beban ialah 112.63 N. Mengenai titik beban pada sumbu X sebesar

 45

0.0016112, Y 112.63N, Z 1.2159E-005 N sehingga terjadi reaksi beban pada

sumbu Y sebesar 112,63 N. Sehingga reaksi momen pada sumbu X ialah sebesar

1.546E-007N m, dan pada sumbu Y 9.8434E-007 N mm, dan pada sumbu Z ialah

sebesar -0.00034545N m.

E. Simulasi desain model 2

∑𝑀𝐴 = 0

0 = 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙. 𝐴𝐶 + 𝑅𝐵. 𝑅𝐴

Gambar 4.14 Analisa pada frame sumbu y1-y2 desain 2

Maka :

P tot . AC
RB =
AB

51,034 𝑁 . 783.50
=
1567

= 25,517 N

Bedasarkan hasil di atas gaya yang terjadi pada sumbu Y axis mesin cnc yaitu

sebesar 173,192 N
 46

Gambar 4.13 Analisa pada frame sumbu x desain 2

Y1 –y2 axis

Maka :

P tot . AC
RB =
AB

225,284 𝑁 . 500
=
1000

= 112,642 N

Gambar 4.15 Analisa pada frame sumbu z desain 2

Dari gambar di atas gaya yang terjadi pada sumbu Z axis yaitu sebesar 64,78
N
 47

 Membuat model analisa struktur ( Prepocessor )

Pada pembuatan model desain moden dua ini menggunakan software solidwork.

Pada dasarnya prinsip proses pada mesin ini area bidang kerja sama desain satu

yang menjadi perbendaan yaitu desain frame dan sumbu penggerak berupa semi

mealing, lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 4.8 berikut ini.

Gambar 4.16 Analisa struktur desain 2

 Bedasarkan hasil analisa yang terlihat pada gambar 4.17, Analisa Frame

bawah dengan pembebanan 25,517 N terdapat nilai maksimum displacement

sbesebar 0.021 mm. Untuk besi hollow akan mengalami ledutan ketika ada

pembebanan Y 25,157 N 112,642 N N, 64,78 N di tengah. Yang

diperbolehkan ledutannya terjadi hanya 3 mm sedangkan dalam simulasi

tersebut kita dapatkan Displacement maksimum sebesar 0.021 mm, artinya

masih diperbolehkan atau diterima oleh kriteria AISC (American Institute of

Steel Construction)(F. T. Industri, 2015)

 48

Gambar 4.17 Analisa pada frame sumbu y1-y2 desain 2

 Bedasarkan hasil analisa yang terlihat pada gambar 4.17, Analisa Frame

sumbu 𝑌1 𝑑𝑎𝑛 𝑌 2 dengan simulasi force. Adapun Hasil yang terdapat pada

elemen

Table 4.6 force sumbu Y

Model 25.517 N
simulasi

0.021
Displacement
( mm )
6e-006
Strain

1.445
Von mises
( N/mm^2 Mpa )
<1
FOS
 49

Gambar 4.18 Analisa pada frame sumbu X axis desain2

 Bedasarkan hasil analisa yang terlihat pada gambar 4.18, Analisa Frame

sumbu 𝑋 𝑎𝑥𝑖𝑠 dengan simulasi force. Adapun Hasil yang terdapat pada

elemen di tiap node-nya dengan beban notasi berbeda-beda adalah sebagai

berikut:

Table 4.7. force sumbu X

Model 112,642 N
simulasi
0.009
Displacement
( mm )
4.95e-006
Strain

1.134
Von mises
( N/mm^2 Mpa )
<1
FOS
 50

Gambar 4.19 Analisa pada frame sumbu X axis desain 2

Bedasarkan hasil analisa yang terlihat pada gambar 4.19, Analisa Frame

sumbu 𝑍 𝑎𝑥𝑖𝑠 dengan simulasi force. Adapun Hasil yang terdapat pada

elemen di tiap node-nya dengan beban notasi berbeda-beda adalah sebagai

berikut:

Table 4.8. force sumbu Z

Model 64,78 N
simulasi
0.0000033
Displacement
( mm )
1.39e-008
Strain
0.003
Von mises
( N/mm^2 Mpa )
FOS 64,78 N
 51

F. Pembahasan

1. Analisa Dispalcement
Analisa Displacement Dari hasil analisa displacement menggunakan

Solidwork didapatkan nilai displacement seperti yang terlihat pada Tabel 4.4

berikut ini. Tabel Perbandingan nilai displacement menggunakan software

Solidwork.

Displacement
0.06
0.041
0.05
0.04
mm

0.03 0.021
0.02 y
0.01 0.0125
0.009 X
0 0.0000033 0.0000033
1 2 z
y 0.041 0.021
X 0.0125 0.009
z 0.0000033 0.0000033
Axis Title

Hasil utama dari analisis struktur statis menggunakan metode elemen adalah

deforrmation atau displacement. Hasil model menunjukan bahwa total

deforamation terbesar ada pada rangka atas tengah tempat dudukan mesin

CNC sebesar Y 0.041 X 0.0125 Z 0.0000033 mm dan total deformation

terkecil ada pada bagian tumpuan dengan kaki meja yaitu sebesar <1 mm.

Yang diperbolehkan ledutannya terjadi hanya 3 mm sedangkan dalam simulasi

tersebut kita dapatkan Displacement sebesar Y 0.041 X 0.0125 Z 0.0000033

mm, artinya masih diperbolehkan atau diterima oleh kriteria AISC (American

Institute of Steel Construction).

 52

2. Analisa Von Mises

Tegangan salah satu Post-proccessor adalah hasil perhitungan

hubungan tegangan – regangan pada model benda, regangan diperoleh dari

deformation yang di alamai oleh model. Tegangan ekivalen yang digunakan

metode Von misses. Berikut ini ilustrasi analisa equivalent stress.

Von misses
7

6 6.126

5
( N/mm^2 Mpa )

3
2.6
2
1.445
1 1.134

0 0.003 0.003
Desain 1 Desain 2
x 6.126 1.134
Z 0.003 0.003
Y 2.6 1.445
Pebandingan

3. Analisa regangan

Dari hasil analisa simulasi solidowork, didapatkan hasil seperti yang terlihat pada

table grafik berikut :

 53

strain
0.000018 1.54E-05
0.000016
0.000014
0.000012
strain 0.00001
0.000008 6.00E-06
4.95E-06
0.000006
0.000004
0.000002 1.39E-08
0 1.39E-08
0
Desain 1 Desain 2
y 0 6.00E-06
x 1.54E-05 4.95E-06
Z 1.39E-08 1.39E-08
perbandingan

4. Safety Of Factor

Safety factor atau angka keamanan merupakan salah satu parameter penting

untutk menentukan apakah suatu konstruksi aman atau tidak. Safety factor

merupakan perbandingan antara tegangan ijin bahan dengan tegangan terjadi.

Konstruksi dinyatakan aman apabila angka keamanan di atas satu.

 54

Bedasarkan gambar simulasi di atas Safety factor didapatkan 20 ul, padahal

yang dikategorikan konstruksi aman adalah diatas 1 ul maka untuk material

tersebut dikategorikan aman.

 55

Bab V

A. Kesimpulan

Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan sebagai berikut :

 Pada proses perancangan mesin CNC router sebaiknya pengambilan

data dengan mengukur dimensi ukuran secara detail komponen yang

akan dipasang sehingga ketika proses assembly akan lebih mudah dan

sesuai dengan ukuran yang komponen yang telah dibuat.

 Hal yang mempengaruhi laju kepresisian gerak mesin adalah pelat rel

yang lurus tidak bergelombang dan roda luncur yang terikat kuat dengan

pelat rel.

 Dudukan alas meja yang tidak rata mempengaruhi kerataan pemakanan

proses cutting dan kualitas produk.

 Untuk besi hollo akan mengalami ledutan ketika ada pembebanan

masing variabel di tengah. Yang diperbolehkan ledutannya terjadi hanya

3 mm sedangkan dalam simulasi tersebut kita dapatkan Displacement

maksimum sebesar 0,041 mm, artinya masih diperbolehkan atau

diterima oleh kriteria AISC (American Institute of Steel Construction).

 Tegangan tarik didapatkan sumbu y 1.445, X 6,126, 0.003 MPa, padahal

yang diperbolehkan adalah 69 Mpa.

 Safety factor didapatkan <3 ul, padahal yang dikategorikan konstruksi

aman adalah diatas 1 ul maka untuk material tersebut dikategorikan

aman.

B. Saran
 56

Beberapa saran yang dapat disampaikan oleh penulis dari hasil penelitian ini

antara lain:

 Sebaiknya dilakukan analisa frame secara menyeluruh agar pembebanan

dapat ditempatkan pada kondisi sebenarnya.

 Sebaiknya menggunakan software versi terbaru untuk mendapatkan

hasil yang lebih baik.

 Untuk penelitian lebih lanjut dapat mengganti parameter analisis dengan

parameter yang lain seperti, jenis elemen, jumlah elemen, jumlah node,
atau dimensi elemen;
 Dibutuhkan pengujian eksperimen untuk membenarkan hasil dari
perhitungan dan simulasi ini.
 57

DAFTAR PUSTAKA

Industri, F. T. (2015). RANCANG BANGUN PERANGKAT LUNAK UNTUK

MENGUBAH MODEL 3 DIMENSI MENJADI G-CODE BAGI MESIN CNC 3-D

MODEL TO G-CODE FOR CNC MACHINE.

Industri, P., & Menuju, F. (2020). Perancangan Tahapan Pengembangan Rantai.

9(1).

Kelly, T. P. M. F. (2020). 済無No Title No Title No Title. Angewandte Chemie

International Edition, 6(11), 951–952., 10(1), 2–6.

Malik, I., Effendi, S., Witjahjo, S., & Sriwijaya, P. N. (1978). Rancang Bangun Mesin

CNC Engraver Mini Sebagai Alat Bantu Pembelajaran. 13(x), 69–74.

Mesin, T., Teknik, F., Mataram, U., & Majapahit, J. (2016). OPTIMASI

PARAMETER PERMESINAN TERHADAP WAKTU PROSES PADA

PEMROGRAMAN CNC MILLING DENGAN BERBASIS CAD / CAM. 6(1), 38–

50.

Muchlis, A. (2021). Rancang Bangun Mesin CNC ( Computer Numerical Control )

Laser dengan Metode Design for Assembly. 3, 23–27.

Muhammad Reza Pahlevi, Syafri, A. S. (2017). Perencanaan Cad Cam Mesin Cnc

Milling Router 3 Axis Dengan Perangkat Lunak Mastercam. Jurnal Teknik

Mesin, 4(2), 1–7.

 58

Plan, F. C., & Science, E. (2016). 宗村広昭 ＊ 1 ・鹿住大助 ＊ 2 ・小俣光司 ＊ 3.

40(2), 9–12.

Prianto, E., & Pramono, H. S. (n.d.). PROSES PERMESINAN CNC DALAM

PEMBELAJARAN SIMULASI. 62–68.

Rahman, A. Z., Prabowo, T. S., & Santika, P. M. (2019). Desain dan Manufaktur

Mesin CNC Plasma 3 Sumbu PT . Bangun Mesin Sejahtera. 3(1), 1–6.

Syaifullah, M., Studi, P., Mesin, T., Kudus, U. M., Kabib, M., Studi, P., Mesin, T.,

Kudus, U. M., Hudaya, A. Z., Studi, P., Mesin, T., & Kudus, U. M. (2021).

DESAIN DAN SIMULASI TEGANGAN PADA MESIN CNC LASER. 4(1), 39–48.
 59

Lampiran

Gambar desain model 2 rendering

Gambar desain model 2 rendering

60
61