SKRIPSI

SKRIPSI
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK TEH

HITAM DENGAN PENDEKATAN LEAN-SIX SIGMA
METHOD
STUDI KASUS : PT PERKEBUNAN TAMBI
Disusun Oleh :
Laode Rahmat Rain

191.02.2017
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2021
HALAMAN PERSETUJUAN
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK TEH

HITAM DENGAN PENDEKATAN LEAN-SIX SIGMA
METHOD
(Studi Kasus : PT Perkebunan Tambi)
SKRIPSI
Disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh Gelar Sarjana Strata-1
pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta
Disusun Oleh :
La Ode Rahmat Rain

191.02.2017
Menyetujui :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Endang Widuri Asih, ST., MT Mega Inayati Rif’ah, ST., M.Sc

NIK. 95.0969.507.E NIK. 16.0789.751.E
ii
iii
iv
v
HALAMAN PERSEMBAHAN
Skripsi ini saya persembahkan untuk:
1. Kedua orang tua sebagai tanda bakti, hormat dan terimakasih kepada ayah dan
ibu yang selalu memberikan kasih sayang, dukungan, do’a dan segalanya yang
dimiliki.
2. Teman-teman yang selalu membantu memberikan do’a dan dukungan.
3. Dosen pembimbing skripsi saya Ibu Endang Widuri Asih, S.T., M.T dan Ibu
Mega Inayati Rif’ah, S.T., M.Sc saya ucapkan terimakasih yang sebesar-
besarnya kepada Ibu, karena membantu dalam proses penyelesaian skripsi.
Begitu juga kepada seluruh dosen Teknik Industri IST AKPRIND. Semoga
Allah SWT membalas kebaikan Bapak dan Ibu. Aamiin.
vi
MOTTO
Wahai orang-orang yang beriman, jadikanlah sabar dan salat sebagai penolongmu.
Sesungguhnya Allah beserta orang-orang yang sabar
(Qs Al Baqarah: 153)
Ilmu mempercepat anda sampai ke tujuan, Agama menentukan arah yang dituju.
(Murtadha Muthahhari)
Menaklukkan ribuan manusia mungkin tidak disebut pemenang, tapi bisa

menaklukkan diri sendiri disebut penakluk yang brilian
(Ir. Soekarno)
Bukan hanya semata-mata takdir Tuhan yang mengharuskan kita bahagia, tapi
kitalah yang harus membuat diri kita berbahagia
(Imanuel Kant)
Sejarah berulang, pertama sebagai sebuah tragedi dan yang kedua kali sebagai
sebuah peristiwa yang absurd
(Karl Marx)
vii
KATA PENGANTAR
Allhamdulillah Puji syukur penyusun panjatkan kepada Allah SWT atas
limpahan rahmat dan karunianya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi
dengan baik.
Skripsi merupakan salah satu persyaratan kurikulum untuk menyelesaikan
pendidikan Strata 1 pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.
Dalam kesempatan ini penyusun menyampaikan ucapan terima kasih kepada
semua pihak yang selama ini telah membantu, baik secara langsung maupun tidak
langsung untuk kelancaran terlaksananya penulisan laporan skripsi ini. Adapun
pihak-pihak tersebut adalah:
1. Bapak Dr. Edhy Sutanta, ST., M. Kom., Rektor Institut Sains & Teknologi
AKPRIND Yogyakarta.
2. Bapak Dr. Ir. Toto Rusianto, M.T., Dekan Fakultas Teknologi Industri
Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.
3. Ibu Endang Widuri Asih, S.T., M.T., Dosen Pembimbing I dan Ketua Jurusan
Teknik Industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.
4. Ibu Mega Inayati Rif’ah, S.T., M.Sc., Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan pengarahan serta materi dalam penulisan laporan skripsi.
5. Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Industri memberikan ilmu yang sangat
banyak dan sangat bermanfaat.
viii
6. Bapak Anis Giarto selaku KASUBAG Pabrik PT Perkebunan Tambi yang
telah memberikan izin untuk melakukan penelitian dan memberikan arahan
dalam penelitian skripsi ini.
7. Teman-teman Pustaka Kabori Andri Jaya, Gus Malik, Ketua Erik, Nyale,
Muhaimin, Kakak Mino dan kawan saya Tito Amjad yang selalu memberikan
semangat dan membantu dalam penyusunan skripsi ini.
8. Teman-teman Jurusan Teknik Industri angkatan 2017, 2018 dan 2019.
Penyusun mengharapkan kritik dan saran yang dapat membangun. Akhir
kata, semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.
Yogyakarta, 20 Juni 2021
Penyusun
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i
HALAMAN PERSETUJUAN ......................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN DOSEN PENGUJI ......................................... iii
HALAMAN PERNYATAAN .......................................................................... iv
SURAT KETERANGAN .................................................................................. v
HALAMAN PERSEMBAHAN ....................................................................... vi
MOTTO ............................................................................................................ vii
KATA PENGANTAR .................................................................................... viii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ........................................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ xv
INTISARI ........................................................................................................ xvi
ABSTRACT ..................................................................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
A. Latar Belakang............................................................................................ 1
B. Perumusan Masalah..................................................................................... 5
C. Batasan Masalah ......................................................................................... 5
D. Tujuan Penelitian......................................................................................... 5
E. Manfaat Penelitian....................................................................................... 6
x
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI ......................... 7
A. Tinjauan Pustaka ........................................................................................ 7
B. Landasan Teori ......................................................................................... 11
BAB III METODE PENELITIAN ................................................................. 60
A. Objek Penelitian ........................................................................................60
B. Tahapan Penelitian ................................................................................... 60
C. Pengumpulan Data ................................................................................... 61
D. Diagram Alir Penelitian..............................................................................68
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA........................... 70
A. Pengumpulan Data ................................................................................... 70
1. Sejarah PT Perkebunan Tambi ............................................................ 70
2. Proses Pengolahan................................................................................ 71
3. Uptime Mesin UP Tambi...................................................................... 74
4. Rekapitulasi Waste Relationship Matrix.............................................. 75
5. Data Produksi Teh Hitam..................................................................... 81
B. Pengolahan Data ........................................................................................83
1. Define.................................................................................................... 83
2. Meassure............................................................................................... 99
3. Anayze................................................................................................. 107
4. Improve .............................................................................................. 107
5. Control................................................................................................ 112
xi
BAB V PEMBAHASAN ................................................................................ 114
A. Analisis Current Stream Map.................................................................. 114
B. Analisis Prcess Activity Mapping ........................................................... 114
C. Analisis Identifikasi Pemborosan............................................................ 115
D. Analisis Keterkaitan Waste..................................................................... 121
E. Analisis Diagram P-Chart ...................................................................... 124
F. Analisis Pengukuran Nilai DPMO dan Level Sigma............................... 126
G. Analisis Diagram Causal - Effect............................................................ 127
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................... 130
A. Kesimpulan.............................................................................................. 130
B. Saran ....................................................................................................... 131
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 132
LAMPIRAN ................................................................................................... 134
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 State of the Chart ...............................................................................7
Tabel 2.2 Lambang Kategori Proses VSM..........................................................21
Tabel 2.3 Lambang Peta Keseluruhan Proses VSM........................................... 23
Tabel 2.4 Penyesuaian Metode Westinghouse.................................................... 34
Tabel 2.5 Allowance........................................................................................... 35
Tabel 2.6 Jenis Hubungan antara Waste............................................................. 37
Tabel 2.7 Syarat Mutu Umum Teh Hitam ......................................................... 58
Tabel 2.8 Syarat Mutu Khusus Teh Hitam ........................................................ 59
Tabel 3.1 Keterangan Waste............................................................................... 64
Tabel 3.2 Kuisioner Waste Relationship Matrix................................................. 64
Tabel 4.1 Uptime dan Jumlah Operator Lini Produksi....................................... 75
Tabel 4.2 Rekapitulasi WRM Tahap Pelayuan................................................... 76
Tabel 4.3 Rekapitulasi WRM Tahap Penggilingan............................................ 77
Tabel 4.4 Rekapitulasi WRM Tahap Pengeringan............................................. 79
Tabel 4.5 Rekapitulasi WRM Tahap Sortasi...................................................... 80
Tabel 4.6 Produksi Teh Jenis Mutu I.................................................................. 81
Tabel 4.7 Produksi Teh Jenis Mutu III............................................................... 82
Tabel 4.8 Waktu Siklus Proses Produksi Teh Hitam.......................................... 84
Tabel 4.9 Penilaian Rating Factor Operator....................................................... 86
Tabel 4.10 Rekapitulasi Rating Factor............................................................... 87
Tabel 4.11 Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi............................. 87
xiii
Tabel 4.12 Perhitungan Waktu Baku.................................................................. 89
Tabel 4.13 VSM Value Information................................................................... 90
Tabel 4.14 Process Activity Mapping................................................................. 91
Tabel 4.15 Rekapitulasi Process Activity Mapping............................................ 93
Tabel 4.16 Konversi Rentang Skor Keterkaitan Antar Waste............................ 94
Tabel 4.17 Waste Relationship Matrix Tahap Pelayuan..................................... 95
Tabel 4.18 Waste Relationship Matrix Tahap Penggilingan.............................. 95
Tabel 4.19 Waste Relationship Matrix Tahap Pengeringan............................... 95
Tabel 4.20 Waste Relationship Matrix Tahap Sortasi........................................ 96
Tabel 4.21 Konversi Perhitungan WRM Tahap Pelayuan.................................. 96
Tabel 4.22 Konversi Perhitungan WRM Tahap Penggilingan........................... 97
Tabel 4.23 Konversi Perhitungan WRM Tahap Pengeringan............................ 97
Tabel 4.24 Konversi Perhitungan WRM Tahap Sortasi..................................... 98
Tabel 4.25 CTQ Teh Kering............................................................................... 99
Tabel 4.26 Perhitungan Batas Kendali P Teh Mutu I....................................... 100
Tabel 4.27 Perhitungan Batas Kendali P Teh Mutu III.................................... 102
Tabel 4.28 DPMO dan Level Sigma Teh Mutu I.............................................. 105
Tabel 4.29 DPMO dan Level Sigma Teh Mutu III........................................... 106
Tabel 4.30 Kaizen Five M Checklist................................................................. 106
Tabel 4.31 5W + 1H Checklist.......................................................................... 109
Tabel 5.1 Process Activity Mapping................................................................. 115
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Simpang Baku................................................................................. 41
Gambar 2.2 Diagram Alir DMAIC..................................................................... 45
Gambar 2.3 Contoh Tabel Unsur Pernyataan Masalah....................................... 46
Gambar 2.4 Siklus Penentuan Akar Masalah..................................................... 50
Gambar 2.5 Contoh Diagram Fishbone.............................................................. 54
Gambar 2.6 Contoh Control Chart..................................................................... 56
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ................................................................. 68
Gambar 4.1 Current Stream Map....................................................................... 90
Gambar 4.2 P-Chart Teh Mutu I...................................................................... 102
Gambar 4.3 P-Chart Teh Mutu III.................................................................... 104
Gambar 4.4 Diagram Analisis Sebab-Akibat.................................................... 107
Gambar 4.5 Monitoring proses pelayuan teh.................................................... 107
Gambar 5.1 Waste of Overproduction.............................................................. 116
Gambar 5.2 Waste of Inventory........................................................................ 117
Gambar 5.3 Waste of Defect............................................................................. 118
Gambar 5.4 Waste of Transportation............................................................... 119
Gambar 5.5 Waste of Overprocessing.............................................................. 120
xv
ANALISIS PENGENDALIAN KULITAS PRODUK TEH
HITAM DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA METHOD
(STUDI KASUS : PT PERKEBUNAN TAMBI)
Dosen Pembimbing I: Endang Widuri Asih, S.T.,M.T

Dosen Pembiming II : Mega Inayati Rif’ah, S.T.,M.Sc
INTISARI
PT Perkebunan Tambi merupakan perusahaan pengolahan teh hitam yang

bergerak di sektor perkebunan, setelah dilakukan penelitan lebih lanjut didapati
permasalahan yaitu beberapa bubuk teh yang dihasilkan mengalami cacat
produksi atau rework. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa hubungan
keterkaitan antar jenis waste pada stasiun kerja dan mengukur nilai level sigma
dengan menggunakan metode pengendalian kualitas Lean Six-Sigma melalui
identifikasi keterkaitan waste dan konsep DMAIC dengan alat bantu peta kendali
p. Metode yang digunakan yaitu mengidentifikasi keterkaitan antar waste yang
terjadi di tiap lini produksi dengan menyebarkan kuesioner. Kemudian hasil
rekapitulasi nilai kuesioner diintegrasikan ke Tabel hitung Waste Relationship
Matrix. Setelah itu dibuatkan grafik peta kendali berdasarkan data produksi lalu
dihitung nilai DPMO dan Level Sigma untuk mengukur tingkat kualitas produksi
perusahaan dalam satu buan produski. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa
tingkat persentasi terbesar untuk waste yang paling memiliki pengaruh besar pada
jenis waste lain adalah waste of motion (22,50%) di tahap sortasi dan waste
yang sering dipengaruhi adalah inventory (19,63%) di tahap penggilingan.
Berdasarkan grafik peta kendali diperoleh data proporsi cacat berada dalam
kontrol peta kendali hanya terdapat nilai proporsi cacat yang sama dengan
nilai LCL yaitu pada sampel ke-7 tanggal Januari untuk produksi teh hitam
mutu I. Adapun nilai sigma yang didapatkan untuk produksi teh hitam mutu I
memiliki nilai sigma 2,31 dengan nilai DPMO sebesar 210605. Hal ini
menunjukkan setiap satu juta kesempatan akan terdapat kemungkinan 210605
unit produk rework. Sementara untuk mutu III memiliki nilai sigma 2,55 dengan
nilai DPMO sebesar 150661.
Kata Kunci : Kualitas, Pengendalian Kualitas, Teh Hitam, Six Sigma, Waste,
DPMO.
xvi
QUALITY CONTROL ANALYSIS OF BLACK TEA PRODUCT
BY APPROACHING LEAN-SIX SIGMA METHOD
(CASE STUDY: PT PERKEBUNAN TAMBI)
Supervisor I: Endang Widuri Asih, S.T., M.T

Supervisior II: Mega Inayati Rif'ah, S.T., M.Sc
ABSTRACT
PT Perkebunan Tambi is a black tea processing company engaged in the

plantation sector, after further research it was found that some of the tea powder
produced had production defects or rework. This study aims to analyze the
relationship between types of waste at work stations and measure the value of the
sigma level using the Lean Six-Sigma quality control method through the
identification of waste linkages and the DMAIC concept with the control chart
tool p. The method used is to identify the relationship between waste that occurs
in each production line by distributing questionnaires. Then the results of the
recapitulation of the questionnaire values are integrated into the Waste
Relationship Matrix calculation table. After that, a control chart is made based on
the production data and then the DPMO value and Sigma Level are calculated to
measure the quality level of the company's production in one month of
production. The results of this study indicate that the largest percentage level for
waste that has the most influence on other types of waste is waste of motion
(22.50%) in the sorting stage and the waste that is often affected is inventory
(19.63%) at the milling stage. Based on the graph of the control chart, the data on
the proportion of defects in the control chart shows that there is only a defect
proportion value equal to the LCL value, namely in the 7th sample on January for
quality I black tea production. sigma value of 2.31 with a DPMO value of 210605.
This shows that for every one million opportunity there will be a possibility of
210605 units of rework products. Meanwhile, for quality III, it has a sigma value
of 2.55 with a DPMO value of 150661.
Keywords : Quality, Quality Control, Black Tea, Six Sigma, Waste, DPMO.
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Di era revolusi industri 4.0 dimana perkembangan teknologi yang
semakin maju menjadikan suatu pengolahan bahan baku dalam sebuah
perusahaan menjadi lebih mudah, cepat dan modern. Ditambah dengan laju
globalisasi yang semakin pesat pula mengharuskan semua kalangan
pengusaha untuk bekerja dengan lebih efektif, efisien dan mandiri demi
menjaga kestabilan produksi serta keberlangsungan operasi suatu perusahaan.
Fenomena ini mendorong munculnya persaingan bisnis yang sangat ketat di
level produksi sehingga para produsen atau pelaku perusahaan mesti berupaya
semaksimal mungkin dalam menghasilkan produk yang berkualitas baik.
Produk yang berkualitas baik merupakan kunci dari upaya untuk
mendorong memberikan jaminan pada pelanggan. Kualitas diharapkan
mampu dijadikan indikator keberhasilan dari sebuah rekayasa serta
mengurangi variasi produk, dan memberikan dampak peningkatan
profitabilitas. Kualitas yang dipertahankan sebagai target maka akan
mengeliminasi kecelakaan atau zero accident, mengeliminasi kerusakan atau
zero defect dan mengeliminasi keluhan atau zero compliant (Walujo, dkk.
2020).
PT. Perkebunan Tambi merupakan salah satu perusahaan pengolahan
teh hitam yang hasil produksi teh dari pabrik ini sebagian besar telah diexport
1
ke berbagai negara-negara maju di dunia seperti Amerika Serikat, Kanada,
Inggris, Jepang dan Jerman.
Kualitas dari produk teh hitam yang dihasilkan oleh perusahaan ini
ditentukan berdasarkan karakteristik tertentu. Walaupun proses-proses
produksi telah dilaksanakan dengan efektif dan efisien, namun pada
kenyataannya ditemukan beberapa bubuk teh yang dihasilkan belum
memenuhi standar mutu. Misalnya saja, beberapa hasil teh kering yang sudah
melalui proses pengeringan dan berada di ruang sortasi untuk dilakukan
proses penjenisan karena kadar air yang dihasilkan tidak sesuai standar kadar
air teh kering yaitu 3 - 4% mesti dilakukan rework atau dimataangkan
kembali dengan mesin pengeringan. Sebagai contoh, mengacu pada data dari
sampel yang ditemukan pada hari tertentu, setidaknya ada sekitar 15 kg yang
mesti di rework karena kadar air yang dihasilkan tidak memenuhi standar
yang ditetapkan.
Standar kualitas teh kering pada PT Perkebunan Tambi yang
dihasilkan bisa diketahui dengan melakukan proses uji mutu, dimana kualitas
teh kering dapat dilihat dari intensitas kenampakan ampasnya, masa jenis,
warna, rasa serta kadar air pada teh kering dengan berdasarkan pada nilai
standar kualitas yang sudah ditetapkan yaitu 3 - 4%.
Untuk itulah pengendalian kualitas yang baik sangat dibutuhkan
dalam menjaga kestabilan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar
kualitas yang berlaku. Dengan pengendalian kualitas yang efektif akan
berdampak pada mutu produk yang baik dan dapat menghasilkan
2
produktivitas yang tinggi serta faktor-faktor yang menyebabkan kegagalan
produksi akan dapat ditekan sekecil mungkin. Oleh karena itu, kualitas
merupakan faktor kunci keberhasilan bisnis, pertumbuhan dan posisi bersaing
(Wahyuningtyas, 2016).
Six sigma sendiri dianggap sebagai proses lanjutan pengendalian
kualitas tersebut sebagai aplikasi peningkatan kualitas produk agar
memberikan keuntungan yang lebih baik selain itu untuk mempertahankan
pelanggan maka perusahaan dituntut dapat memenuhi keinginan pelanggan,
khususnya kualitas produk (Januar, dkk. 2014)
Konsep six sigma dikembangkan oleh perusahaan Motorola yang
tujuannya mencapai tingkat defect (produk rusak/cacat) sebesar 3.4 produk per
1 juta. Dengan proses perbaikan dilakukan secara terus-menerus dengan
pendekatan DMAIC yaitu define, measure, analyze dan improve guna
mengurangi variasi proses sehingga variasi output mengecil dan semakin
banyak jumlah produk yang sesuai dengan mutunya (Martono, 2019).
Pendekatan Lean menjadi salah satu upaya untuk mengklasifikasikan
serta melacak jenis-jenis waste atau pemborosan yang terjadi yang bisa saja
menjadi penyebab dari kecacatan produk. Lean bermakna pabrikasi tanpa
pemborosan. Pemborosan adalah sebuah kegiatan yang menyerap
memboroskan sumber daya seperti pengeluaran biaya ataupun waktu
tambahan tetapi tidak menambahkan nilai apapun dalam kegiatan tersebut.
(Ristyowati, dkk, 2017)
3
Penelitian ini dilakukakan untuk mengetahui lebih lanjut pengendalian
kualitas yang dilakukan oleh PT Perkebunan Tambi dalam proses produksi
teh hitam dengan merujuk pada hasil data produksi teh kering dengan
menggunakan metode Six Sigma dan pengidentifikasian jenis-jenis
pemborosan yang terjadi pada setiap line produksi, mengingat dibutuhkan
satu konsep pengendalian kualitas yang ideal untuk mengendalikan proses
produksi dari pemilihan bahan baku sampai distribusi dan perbaikan yang
berkelanjutan.
PT Perkebunan Tambi belum menggunakan Six Sigma sebagai satu
metode anaitik dalam pengendalian kuaitas sehingga hal ini bisa menjadi
bahan pertimbangan perusahaan untuk mengambil konsep pengendalian
kualitas dengan menggunakan metode Six Sigma. Metode ini merupakan satu
metodologi terstruktur dalam pengendalian kualitas untuk mencapai kinerja
operasi dengan menekan atau meminimalisasi kecacatan produk.
Penggunaan metode Six Sigma dalam menganalisis dan memperbaiki
pengendalian kualitas dapat dilakukan mulai dari bahan baku, selama proses
berlangsung sampai produk akhir dan disesuaikan standar yang ditetapkan
karena dalam pengawasan Quality Control harus benat-benar diperhatikan
standar kualitas yang telah ditentukan sehingga setiap produk yang dihasilkan
dapat memenuhi spesifikasi standar kualitas.
4
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah tersebut maka penelitian ini dapat
dirumuskan masalah yaitu bagaimana analisis pengendalian kualitas
produk teh hitam dengan pendekatan Lean Six-Sigma Method pada PT.
Perkebunan Tambi?
C. Tujuan Penelitian
1. Menentukan hubungan jenis waste yang paling dominan dalam proses
produksi teh hitam.
2. Menentukan kelayakan produksi teh hitam berdasarkan persentasi
proporsi cacat dari hasil data produksi pada PT. Perkebunan Teh Tambi.
3. Menentukan seberapa besar tingkat level Sigma hasil produksi bubuk teh
hitam pada PT. Perkebunan Teh Tambi.
D. Batasan Masalah
Adapun beberapa batasan masaah pada peneitian ini adalah sebagai berikut:
1. Pengumpulan data dilakukan dibagian produksi berfokus pada jenis teh
mutu I dan mutu III.
2. Data produksi teh kering yang digunakan dari perusahaan untuk dianalisis
lebih lanjut adalah data produksi pada bulan Januari 2021.
5
E. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat membantu perusahaan untuk mengetahui apakah semua hasil
produk dapat memenuhi standar kualitas yang diinginkan dan juga bisa
menjadi rekomendasi sistem Quality Control bagi perusahaan.
2. Dapat memberikan informasi dan sebagai bahan pertimbangan pada
perusahaan untuk melakukan perbaikan terkait dengan pengurangan
pemborosan di lantai produksi.
3. Dapat memberikan informasi tentang proses pengawasan kualitas produk
dan peranannya serta pengaruhnya terhadap peningkatan ekspor bubuk
teh hitam.
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka
Berikut beberapa beberapa jurnal yang digunakan sebagai rujukan
dalam skripsi ini dapat dilihat pada Tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 State of The Art
No Judul Penelitian
1 Peneliti Tahun Irsan & Heny. 2019. Dengan judul Analisis Quality
Control dalam proses pengolahan teh hitam dengan
metode Six Sigma
Variabel Menggunakan alat bantu analisis control chart untuk
Terkait mengukur batas control produksi teh kemudian
mengukur DPMO dan nilai sigma hasil produksi
Hasil Didapatkan ada 21 data berada diluar batas control yang
disebabkan oleh banyaknya proporsi rework yang tidak
terkontrol karena mesin distasiun pengeringan yang tidak
konsisten. Dari peta control p yang sudah direvisi masih
saja terdapat proporsi cacat yang cukup tinggi yaitu
sebesar 0,046 atau 4,6%. Setelah data berada dalam batas
kontrol maka nilai level sigma sudah dapat dihitung.
Nilai CL yang didapat sebelum revisi yaitu 0,0442
sedangkan setelah dilakukan revisi didapatkan nilai CL
yaitu 0,0387 sehingga data seluruhnya berada dalam
batas control.
Persamaan Pada penelitian memiliki kesamaan pada objek analisis
yaitu produksi
Lanjutan teh State
Tabel 2.1 hitamof The
dan Art
penggunaan alat bantu
analisis statistic atau tooll yaitu control chart serta
pengukuran kapasitas nilai sigma dan DPMO
Perbedaan Pada peneitian ini penerapan tahapan measure dan
control tidak terlalu mendorong perusahaan untuk
menerapkan salah satu rekomendasi alternative seperti
misalanya saja penggunaan analisis kaizen atau yang lain
dalam meminimalisir kesalahan-kesalahan proses
7
No Judul Penelitian
produksi.
2 Peneliti Tahun Rindam. DKK. 2017. Dengan judul Strategi
Pengendalian Mutu Proses Produksi Minuman Teh
Menggunakan Metode Six Sigma (Studi Kasus di PT.
Dharana inti boga)
Variabel Menggunakan alat bantu statistic P-Chart anlyze serta
Terkait tools Spreadsheet FMEA dan Fishbone dalam analisis
penerapan DMAIC
Hasil Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai Deffect Per
Million Opportunity (DPMO) produk cacat teh cup pada
Line 1 sebesar 8.525 dan nilai sigma sebesar 3.89. untuk
Line 2 diperoleh nilai DPMO sebesar 856 dan nilai
sigma sebesar 4,64. Baik Line 1 maupun Line 2 masih
perlu dilakukan perbaikan mutu terus-menerus menuju
level 6 sigma. Berdasarkan Failure Mode Effect Analysis
(FMEA), permukaan mould yang tidak rata pada mesin
heater, Napple angin yang rusak pada mesin filler, photo
eye yang bengkok serta bearing seal pecah pada mesin
sealer menjadi prioritas dalam penyelesaian masalah.
Persamaan Pada penelitian ini memiliki perasamaan penggunaan
alat bantu analisis satatistikyaitu P-Chart untuk
mengetahui batas control produksi serta penggunaan
fishbone anlyze sebagai tools yang membantu
menganalisa penyebab kesalahan produksi
Perbedaan Pada jurnal penelitian ini menggunakan alat bantu
analysis Filure Mode Effect Analysis pada tahap
measure sebagai analisis kesalahan proses rancangan.
3 Peneliti Tahun Ayudya. DKK. 2016. Dengan judul Implementasi
Metode Six Sigma menggunakan grafik pengendali
ewma sebagai upaya meminimalisasi cacat produk kain
grei
Variabel Menggunakan Grafik Pengendali Exponentially
Terkait WeightedTabel Moving Average
Lanjutan 2.1 State of The Art (EWMA) untuk
menganalisis stabilitas proses agar terkendari terlebih
dahulu
Hasil Hasil yang diperoleh dalam penelitian ini adalah satu
keseluruhan produksi proses menghasilkan nilai DPMO
sebesar 24790,97 dengan tingkat kualitas sigma 3,464
artinya produk satu juta kain abu-abu ada 24790,97
meter produk yang tidak cocok dalam produksi.
8
No Judul Penelitian
Persamaan Pada penelitian ini sama-sama menggunakan analysis
fishbone untuk menguraikan persoalan-persoalan yang
menjadi penghambat stabilitas produksi, selain itu
pengidentifikasi standar performa perusahaan melalui
perhitungan DPMO dan tingkat sigma, penentuan
kemampuan proses (capability process) pada produk
menggunakan nilai Cp.
Perbedaan Pada penelitian ini menganalisis tingkat kecacatan
produksi kain grei dengan salah satu tools yang
digunakan yaitu Grafik pengendali Exponentially
Weighted Moving Average (EWMA
4 Peniliti Tahun Erbiyik, DKK. 2015. Dengan judul Six Sigma
Implementations in Supply Chain An Application for an
Automotive Subsidiary Industry in Bursa in Turkey.
Variabel terkait Penggunaan pengaplikasian fishbone secara kontiniu
dalam membantu menganalisis rantai pasokan produksi
Hasil Dalam penelitian ini, data yang digunakan telah
diperoleh dari tinjauan terperinci dan investigasi catatan
kegiatan produksi sebelumnya perusahaan, dan penilaian
yang relevan telah dibuat. Dalam lingkup implementasi
six-sigma, potensi dan cacat nyata yang relevan telah
diamati dan dianalisa melalui metode statistik dan
penyebab sebenarnya dari cacat telah ditemukan.
Persamaan Dalam penelitian ini struktur umum six sigma dijelaskan
sehubungan dengan 'bagaimana mendefinisikan masalah
kompleks yang dihadapi dalam rantai pasokan' bersama
dengan pengetahuan dan komentar yang relevan untuk
Lanjutan tabel 2.1 State of The Art
metode statistik yang digunakan dalam pengukuran dan
analisis rantai pasokan.
Perbedaan Pada penelitian ini tidak terlalu difokuskan pada
pengukuran nilai / tingkat produksi dalam hal ini seperti
misalnya pada tahap measure tidak ada
pengukuran lebih lanjut tentang nilai DPMO suatu
produksi yang dihasilkan menginat penelitian ini hanya
9
No Judul Penelitian
focus pada analisis rantai pasokan.
5 Peniliti Tahun Dorin Bloj, DKK. 2019. Dengan judul Lean Six Sigma
in the Energy Service Sector: A Case Study.
Vatiable terkait Penggunaan metode ANOVA analysis sebagai alat bantu
umengukur nilai statistika dengan dibantu penggunaan
pareto chart untuk menggambarkan klasifikasi
penggambaran kegagalan secara umum
Hasil Sebagai hasil dari implementasi Lean Six Sigma,
perusahaan secara signifikan meningkatkan tingkat
aktualisasi dari 2,6% menjadi 20%, mengungguli target
10% hanya dalam 3 bulan, memperbarui prosedur
internal, mengidentifikasi masalah utama panggilan dan
meningkatkan keseluruhan proses. Menangkap kesalahan
dan kesalahan adalah penting sebelum mereka berubah
menjadi cacat.
Persamaan Adapun persamaan dengan penilitan ini adalah mulai
dari penentuan nilai sigma, penggunaan tools statistic
diagram pareto dan mengaplikasi dengan control aplikasi
yang dilakukan secara berkala
Perbedaan Yang menjadi perbedaan spesifik dari penelitian ini
adalah objek penelitannya yaitu mengukur optimalasisai
hasil kerja perusahaan yang bergerak disektor energy
B. Landasan Teori
1. Pengertian Quality (Kualitas)
Kata kualitas memiliki beberapa definisi yang berbeda dan
bervariasi, dari yang konvensional sampai yang lebih strategis. Artinya
pengertian atau defenisi kualitas mempunyai mempunyai cakupan yang
10
sangat luas relatif berbeda-beda atau bahkan berubah-ubah sehingga
defenisi memiliki banyak kriteria dan sangat tergantung pada konteksnya
misalnya saja jika dilihat dari prespektif penilaian akhir konsumen atau
dari sudut pandang produsen sebagai pihak yang mendesain kualitas itu
sendiri. Kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari
suatu produk, seperti performasi, keandalan, mudah dalam penggunaan,
estetika dan sebagainya, sedangkan definisi strategic menyatakan bahwa
kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau
kebutuhan pelanggan.
Kualitas mengisyaratkan suatu kesempurnaan (pada suatu produk)
atau suatu kedudukan yang lebih tinggi dari segmen lainnya.sementara itu
sejumlah pengertian dari pakar kualitas, dapat dikemukakan sebagai
berikut (Walujo, dkk, 2020) :
a. William Edward Deming dari Massachusetts Institute of
Technology menyatakan bahwa, “quality should be needs of the
consumer, present and future”.
b. Armand Vallin Feigenbaum dari General System Company
menyatakan bahwa “product and service quality can be defined
as the total composite product and service characteristics of
marketing engineering, manufacture and maintenance through
which the product and service in use will meet the expectations
of costumer”.
11
c. Kaouru Ishikawa dari Musahi Institute of Technology
menyatakan bahwa a quality product is the product which is
most economical, most useful, and always satisfactory to the
costumer.
Dari berbagai pendapat para pakar dan praktisi,sulit membuat
konsesus untuk membuat defenisi sendiri. Satu deskripsi yang mendekati
pengertian kualitas dari kacamata produsen, dapat disimpulkan bahwa
kualitas adalah suatu strategi dasar bisnis yang menghasilkan barang
maupun jasa yang memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen internal
dan eksternal secara eksplisit dan implisit. Strategi ini menggunakan
seluruh kmampuan sumber daya manajemen, pengetahuan, kompetisi inti,
modal, teknologi, peralatan, material, system dan manusia perusahaan
untuk menghasilkan barang bernilai tambah bagi manfaat masyarakat serta
memberikan keuntungan kepada para pemegang saham. (Juharni, 2017).
Sehingga dari pendapat beberapa pakar kualitas tersebut disarikan,
maka akan diperoleh tiga pengertian kualitas yaitu pemenuhan/pemuasan
keinginan konsumen, kesesuaian terhadap stamdar/tolak ukur yang
ditetapkan, serta harga yang terjangkau atau ekonomis. (Walujo, dkk,
2020).
1. Pengertian Control (Pengendalian)
Terminologi control (Pengendalian) jauh sebelumnya juga sudah
diungkapkan oleh para teoritisi maupun praktisi diantaranya yaitu:
12
a. Menurut Harsono (1984) menyebut bahwa pengendalian adalah
jaminan bahwa hasil-hasil yang akan dicapai sesuai dengan apa yang
diharapkan.
b. Menurut Sofjan Assuri (1978) menyatakan bahwa pengendalian
adalah upaya pemeriksaan atas aktivitas yang telah dilakukan atau
sedang dilakukan agar kegiatan-kegiatan tersebut dapat sesuai dengan
apa yang diharapkan atau direncanakan.
c. Dan menurut M.Manullan (1976) menyebut bahwa pengendalian
sebagai suatu proses untuk menetapkan pekerjaan apa yang sudah
dilaksanakan, menilainya, dan mengoreksinya bila perlu dengan
maksud supaya pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan apa yang
direncanakan.
Dengan demikian pengendalian adalah jaminan dari hasil kegiatan
pemeriksaan, penilaian, pengoreksian terhadap kegiatan apa yang telah
dan sedang dilakukan atau hasil yang akan dicapai sesuai dengan apa yang
diharapkan atau apa yang direncanakan (Walujo, dkk, 2020).
2. Quality Control (Pengendalian Kualitas)
Dari pengertian kualitas dan pengendalian diatas, dapat ditarik
kesimpulan, bahwa Quality dan Control adalah suatu aktivitas yang
dilakukan agar diperoleh hasil dengan mutu yang sesuai dengan yang
diharapkan, dan memelihara suatu tingkat keinginan terhadap kualitas dari
suatu produk atau jasa.
13
Pengendalian kualitas adalah suatu kegiatan/aktivitas pemeriksaan
dan analisa yang dilakukan terhadap bahan baku, barang setegah jadi
maupun barang jadi sehingga dengan jalan pemeriksaan yang teliti
diharapkan produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan kualitas atau
dengan kata lain menjaga agar kualitas produk yang dihasilkan sesuai
dengan kualitas produk yang diharapkan.
Dari defenisi tersebut dapat ditetapkan unsur-unsur penting dalam
pengendalian kualitas yang antara lain:
a. Adanya standar yang ditetapkan baik kualitatif maupun
kuantitatif.
b. Adanya metode untuk mengukur kualitas produk yang dihasilkan
kemudian di bandingkan dengan standar yang ada.
c. Adanya cara untuk mengadakan perbaikan - perbaikan terhadap
kualitas yang dihasilkan tersebut ternyata produk yang dihasilkan
tidak sesuai dengan kualitas standar yang telah ditetapkan..
Dengan demikian maka pengendalian kualitas tidak saja
melaksanakan pengawasan sebelum terjadinya kesalahan, tetapi juga
memberikan suatu metode bagaimana melaksanakan tindakan perbaikan
terhadap kesalahan yang terjadi. (Walujo, dkk, 2020)
3. Tujuan Pengendalian Kualitas
14
Pengetahuan tentang tujuan dan pentingnya pengawasan kualitas
dapat membuat perusahaan lebih berhati-hati dalm berproduksi. Tujuan
dari pengendalian kualitas menurut sofjan assauri adalah (Walujo, dkk,
2020) :
1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standart mutu yang
telah ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan.
3. Mengusahakan agar desain dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi kecil.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi rendah.
Dari pendapat tersebut maka dapat diartikan bahwa tujuan
pengendalian kualitas adalah menjamin barang hasil produksi dapat
mencapai kualitas yang telah ditetapkan dengan biaya yang seminimum.
Dengan keadaan yang sedemikian maka harga barang hasil produksi dapat
relative murah serta kualitas yang stabil yang dapat membuat konsumen
memilih produk tersebut. Maka dapat diketahui bahwa pengendalian
kualitas adalah hal yang sangat urgen pada perusahaan untuk berhasil atau
tidaknya produk yang dihasilkan sesuai dengan yang direncanakan.
Berdasarkan pendapat diatas tujuan dari pengendalian kualitas
adalah (Walujo, dkk, 2020) :
1. Menjaga agar kualitas produk selalu tetap (konstan).
2. Menjaga agar bahan-bahan yang dipakai selalu tetap.
15
3. Menjaga agar pengolahan baham (proses) selalu menurut rencana
(standart) yang telah ditetapkan.
4. Menjaga agar kerusakan pemakaian bahan dapat dikendalikan.
5. Menjaga agar kerusakan produk dapat dikendalikan.
6. Menjaga agar kondisi mesin selalu stabil.
7. Menjaga agar schedule / jadwal mesin sesuai dengan rencana.
Maka dapat diketahui bahwa pengendalian kualitas adalah hal yang
sangat urgent pada perusahaan untuk berhasil atau tidaknya suatu produk
yang dihasilkan sesuai dengan yang direncanakan (Walujo, dkk, 2020).
4. Lean System
Lean system adalah konsep yang dikembangkan oleh perusahaan
Toyota Jepang setelah perang dunia II. Lean system ini berpusat pada
konsep mengurangi pembororsan, sehingga menghasilkan kualitas (quality)
yang itnggi dengan biaya (costs) yang rendah. Untuk mengetahui letak
terjadinya pemborosan, kita bisa membagi aktivitas kedalam tiga kelompok
yaitu sebagai berikut (Wibisono, 2011):
1. Vallue Added Activity yaitu kegiatan yang memberikan nilai tambah
dari proses transformasi, kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan
yang konsumen rela membayarnya untuk memperolehnya
2. Non Vallue Added Activity yaitu kegiatan yang tidak memberikan nilai
tambah kepada proses tapi perlu dilakukan
3. Waste, yaitu kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dan tidak
perlu dilakukan dalam proses.
16
Berikut Beberapa metode yang dapat digunakan untuk menerapkan
Lean Manufacturing adalah sebagai berikut (Muzakki, 2012) :
a. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah salah satu metode pemetaan aliran
produksi dan aliran informasi untuk memproduksikan satu produk atau
satu family produk, tidak hanya pada masing-masing area kerja, tetapi
pada tingkat total produksi serta mengidentifikasi kegiatan yang value
added dan non value added. Value Stream Mapping secara visual
memetakan aliran material dan informasi secara menyeluruh dimulai dari
kedatangan bahan baku dari supplier melalui semua tahap proses produksi
hingga pengiriman produk kepada pelanggan akhir.
Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis
pemborosan di sepanjang proses produksi dan untuk mengambil langkah
dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Langkah yang diambil
dalam upaya mengeliminasi pemborosan adalah dengan cara memperbaiki
keseluruhan aliran bukan hanya mengoptimalkan aliran secara sepotong-
sepotong. Hal ini dapat membantu pihak perusahaan mengambil keputusan
dalam memperbaiki keseluruhan proses produksi.
Value Stream Mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang
optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Keuntungan-
keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream
mapping adalah sebagai berikut (Wibisono, 2011):
17
1) Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara
keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir, bukan hanya
satu proses tunggal. Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran.
2) Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan
sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi
3) Value stream mapping memberikan pemahaman mengenai proses
manufaktur dalam bahasa yang umum.
4) Value stream mapping menggabungkan antara teknik dan konsep lean
yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik
dan konsep yang asal-asalan.
5) Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu
perusahaan merancang bagaimana mengoperasikan keseluruhan aliran
dari setiap proses kegiatan. Value Stream Map merupakan sebuah
rencana dalam strategi implementasi lean
6) Value Stream Mapping menunjukkan hubungan antara aliran informasi
dan aliran material.
Dalam Value Stream Mapping, ada pemetaan yang harus
digambarkan yaitu pembuatan Current State Map. Pembuatan Current
State Map dilakukan untuk memetakan kondisi lantai produksi aktual,
dimana segala informasi yang terdapat dalam setiap proses dicantumkan
dalam pemetaan. Current State Map digunakan untuk mengidentifikasi
pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi.
18
Untuk melihat Value Stream suatu produk secara keseluruhan
tentunya perusahaan perlu dilihat sebagai satu kesatuan yang utuh,
sehingga batasan-batasan organisasi dalam perusahaan perlu diterobos.
Karena pada dasarnya perusahaan cenderung terorganisir untuk setiap
departemen (proses) dan terbatas pada fungsinya masing-masing.
Sehingga biasanya orang hanya bertanggungjawab pada apa yang menjadi
bagiannya (pada areanya saja) tanpa perlu mengetahui proses secara
keseluruhan menurut sudut pandang value-stream. Oleh karena itu dalam
memetakan value-stream agar nantinya dapat dibuat suatu usulan
perancangan, diperlukan seorang value-stream manager yakni orang yang
paham mengenai proses keseluruhan dalam value-stream suatu produk
sehingga dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan value-
stream produk tersebut.
Untuk setiap pembuatan data box, maka ukuran-ukuran yang
diperlukan antara lain (Anvari & Hojjati, 2011):
a) Cycle Time (C/T)
Cycle time (C/T) merupakan salah satu ukuran penting yang
dibutuhkan dalam kegiatan Lean selain Value-creating time (VCT)
dan Lead time (L/T). Cycle time menyatakan waktu yang
dibutuhkan oleh satu operator untuk menyelesaikan seluruh
elemen/kegiatan kerja dalam membuat satu part sebelum
mengulangi kegiatan untuk membuat part berikutnya. Value-
creating time (VCT) menyatakan waktu keseluruhan elemen kerja
19
yang biasa mentransformasikan suatu produk dalam cara yang rela
dibayar oleh konsumen. Lead time (L/T) menyatakan waktu yang
dibutuhkan untuk seluruh proses atau dalam satu value stream,
mulai dari awal hingga akhir proses.
b) Change-over Time (C/O)
Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk merubah posisi (switch)
dari memproduksi satu jenis produk menjadi produk yang lainnya.
Dalam hal ini biasanya changeover time menyatakan waktu untuk
memindahkan dari posisi kiri menjadi posisi kanan dalam
pembuatan satu produk simetris.
c) Uptime
Menyatakan kapasitas mesin yang digunakan dalam mengerjakan
satu proses. Kapasitas mesin bersifat on-demand machine uptime
artinya informasi mesin ini tetap.
d) Jumlah Operator
Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan saat untuk satu proses.
e) Waktu Kerja
Waktu kerja yang dibutuhkan untuk tiap shift pada suatu proses
sesudah dikurangi dengan waktu istirahat (break), waktu rapat
(meeting), dan waktu membersihkan area kerja (clean up times).
Berikut beberapa symbol yang digunakan dalam value stream
mapping dapat dilihat pada tabel 2.2 dan 2.3
20
Tabel 2.2 Lambang Kategori Proses VSM
No Nama Lambang Fungsi
1 Customer/ Merepresentasikan Supplier

Supplier bila diletakkan di kiri atas,
yakni sebagai titik awal yang
umum digunakan dalam
penggambaran aliran material.
Sementara gambar akan
merepresentasikan Customer
bila ditempatkan di kanan atas
biasanya sebagai titik akhir
aliran material.
2 Dedicated Menyatakan proses operasi,

Process mesin atau departemen yang
melalui aliran material. Secara
khusus, untuk menghindari
pemetaan setiap langkah proses
yang tidak diinginkan, maka
lambang ini biasanya
merepresentasikan satu
departemen dengan aliran
internal yang kontinu
3 Shared Process Menyatakan operasi proses,

departemen atau stasiun kerja
dengan family-family yang
saling berbagi dalam value
stream. Perkiraan jumlah
operator yang dibutuhkan
dalam Value Stream dipetakan.
21
Lanjutan Tabel 2.2 Lambang Kategori Proses VSM
4 Operator Lambang ini menunjukkan

jumlah operator yang
dibutuhkan dalam proses.
5 Data Box Lambang ini memiliki
lambang-lambang didalamnya
yang menyatakan informasi /
data yang dibutuhkan unuk
menganalisis dan mengamati
system.
6 Work Cell Mengindikasikan banyak prses
yang terintegrasi daam se-se
kerja manufaktur, seperti sel-sel
yang biasa memproses family
terbatas dari produk yang sama
atau produk tunggal. Produk
berpindah dari satu langkah
proses ke langkah proses lain
dalam berbagai batch yang
kecil atau bagian- bagian
tunggal.
7 Inventory Menunjukkan keberadaan suatu
inventory diantara dua proses.
Jika terdapat lebih dari satu
akumulasi inventory, gunakan
satu lambang untuk masing-
masing inventory.
(Sumber: Sahitya, 2013)
Tabel 2.3 Lambang Peta Keseuruhan Proses VSM
22
1 Manual Info Gambar anak panah yang lurus

dan tipis menunjukkan aliran
informasi umum yang bisa
diperoleh melalui catatan,
laporan ataupun percakapan.
Jumlah dan jenis catatan lain
bisa jadi relevan
2 Electronic Info Merepresentasikan simbol aliran
elektronik seperti melalui: Data
Interchange (EDI), internet,
intranet, LANs (Local Area
Network), WANS (Wide Area
Network). Melalui anak panah
ini, maka dapat diindikasikan
3 External Lambang ini berarti pengiriman

Shipment yang dilakukan dari supplier ke
konsumen atau pabrik ke
konsumen dengan menggunakan
pengangkutan eksternal (diluar
pabrik).
4 Push Arrows Merepresentasikan pergerakan
material dari memiliki arti bahwa
proses dapat memproduksi
sesuatu tanpa memandang
kebutuhan
Lanjutan Tabel 2.3 Lambang cepat dari proses yang
Peta Keseuruhan
bersifat downstream.
Proses VSM
5 Shipments Merepresentasikan pergerakan
raw Material dari supplier
hingga menuju gudang
penyimpanan akhir di pabrik,
23
atau pergerakan dari produk

akhir di gudang penyimpanan
pabrik hingga sampai ke
konsumen.
6 Time line Menunjukan waktu yang

memberikan nilai tambah (cycle
times) dan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah (waktu
menunggu). Lambang ini
digunakan untuk menghitung
Lead time dan Total Cycle time.
(Sumber: Sahitya, 2013)
24
b. Rating Factor
Menurut Sutalaksana (2010), Setelah pengukuran berlangsung,
pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator.
Ketidakwajaran dapat terjadi seperti karena operator bekerja tanpa
kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai
kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Jadi jika
pengukur mendapatkan harga rata- rata siklus/elemen yang diketahui
diselesaikan dengan kecepatan yang tidak wajar oleh operator, maka agar
harga tersebut menjadi wajar, pengukur harus menormalkannya dengan
melakukan penyesuaian. Biasanya penyesuaian dilakukan dengan
mengalikan waktu siklus rata-rata dengan suatu harga Rf atau factor rating.
Besarnya harga Rf sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh
mencerminkan waktu yang sewajarnya atau normal. Bila pengukur
berpendapat bahwa operator bekerja di atas normal maka harga Rf akan lebih
besar dari 1 (Rf>1) dan sebaliknya jika operator bekerja di bawah normal
maka harga Rf akan lebih kecil dari 1 (Rf<1). Dan andaikan pengukur
berpendapat bahwa operator bekerja secara wajar maka harga Rf akan sama
dengan 1 (Rf = 1). Dalam penelitian ini metode penyesuaian yang
digunakan adalah metode Westinghouse. Westinghouse company (1972)
memperkenalkan sistem penyesuaian dengan memperhatikan factor-faktor
berupa keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (working condition),
dan konsistensi (consistency) dari operator di dalam melakukan kerja.
Keterampilan atau skill didedifinisikan sebagai kemampuan
25
mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan
keterampilan, tetapi hanya sampai ketingkat tertentu saja, tingkat
manamerupakan kemempuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang
bersangkutan. Secara psikologis keterampilan merupakan aptitude untuk
pekerjaan yang bersangkutan. Keterampilan dapat juga menurun yaitu bila
terlampau lama tidak menangani pekerejaan tersebut, atau karena sebab-
sebab lain seperti karena kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang
berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan sebagainya (Aditya, 2013).
Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam
kelas seperti yang dikemukakan sebagai berikut (Aditya, 2013):
1. Super Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan super skill adalah
sebagai berikut:
1) Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaan
2) Bekerja dengan sempurna
3) Tampak seperti telah terlatih dengan baik.
4) Gerakan-gerakan sangat halus tetapi sangat cepat sehingga sulit diikuti.
5) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin.
6) Perpindahan dari suatu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak
terlampau terlihat karena lancarnya.
7) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencanakan
tentang apa yang dikerjakan.
26
2. Excellent Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan excellent skill
adalah sebagai berikut:
1) Percaya pada diri sendiri.
2) Tampak cocok dengan pekerjaanya.
3) Terlihat telah terlatih baik.
4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-
pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.
5) Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa
kesalahan.
6) Menggunakan peralatan dengan baik.
7) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
8) Bekerjanya cepat tetapi halus.
9) Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.
3. Good Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan good skill adalah
sebagai berikut:
1) Kwalitas hasil baik.
2) Bekerja tampak lebih baik dari pada kebanyakan pekerja pada
umumnya.
3) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang
keterampilannya lebih rendah.
4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
27
5) Tidak memerlukan banyak pengawasan.
6) Tiada keragu-raguan.
7) Bekerjanya stabil.
8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
9) Gerakan-gerakannya cepat.
4. Average Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan average skill adalah
sebagai berikut:
1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
2) Gerakannya cepat tapi tidak lambat.
3) Terlihat adanya perencanaan dalam pekerjaan.
4) Tampak sebagai pekerja yang cakap.
5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragua-raguan.
6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.
7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk
pekerjaanya.
8) Bekerjanya cukup teliti.
9) Secara keseluruhan cukup memuaskan.
5. Fair Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan fair skill adalah
sebagai berikut:
1) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.
2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.
28
3) Terlihat adanya perencanaan- perencanaan sebelum melakukan
gerakan.
4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.
5) Tampak seperti tidak cocok dengan pekerjaanya tetapi telah
ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama.
6) Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak
tidak selalu yakin.
7) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan- kesalahan sendiri.
8) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah.
9) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.
6. Poor Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan poor skill adalah
sebagai berikut:
1) Tidak bias mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
2) Gerakan-gerakannya kaku.
3) Kelihatan tidak ada keyekinan pada urut-urutan gerakan.
4) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan-pekerjaan yang
bersangkutan.
5) Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaanya.
6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja.
7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan.
8) Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
9) Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.
29
Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas di atas bahwa yang
membedakan kelas keterampilan seseorang adalah keragu-raguan,
ketelitian gerakan, kepercayaan diri, koordinasi, irama gerakan, dan hal-
hal lainnya. Dengan pembagian ini pengukuran akan lebih terarah dalam
menilai kewajaran pekerja dilihat dari segi keterampilannya. karenanya
faktor penyesuaian yang nantinya diperoleh dapat lebih obyektif. Untuk
usaha atau effort dara westinghouse membagi juga atas kelas-kelas dengan
ciri masing-masing. Yang dimaksud dengan usaha disini adalah
kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan
pekerjaannya. Berikut ini ada enam kelas usaha dengan ciri- cirinya antara
lain (Aditya, 2013) :
1. Excessive Effort
Pekerja yang memiliki kriteria excessive effort adalah sebagai berikut :
1) Kecepatan sangat berlebihan.
2) Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan
kesehatannya.
3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan
sepanjang hari kerja.
2. Excellent Effort
Adapun pekerja yang memiliki kriteria excellent effort adalah sebagai
berikut :
1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.
30
2) Gerakan-gerakan lebih ekonomis dari pada operator-operator
biasa.
3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.
4) Banyak memberi saran-saran.
5) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.
6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.
8) Bangga atas kelebihannya.
3. Good Effort
Pekerja yang memiliki kriteria good effort adalah sebagai berikut :
1) Bekerja berirama.
2) Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak
ada.
3) Penuh perhatiaan pada pekerjaannya.
4) Senang pada pekerjaanya.
5) kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
7) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.
8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.
9) Tempat kerjanya diatur dengan baik dan rapi.
10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik.
11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan.
4. Average Effort
31
Pekerja yang memiliki kriteria average effort adalah sebagai berikut :
1) Tidak sebaik good , tetapi lebih baik dari poor.
2) Bekerja dengan stabil.
3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.
4) Set up dilaksanakan dengan baik.
5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.
5. Fair Effort
Pekerja yang memiliki kriteria fair effort adalah sebagai berikut :
1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.
2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya.
3) Kurang sungguh-sungguh.
4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.
7) Terlihat adanya kecendrungan kurang perhatian pada pekerjaannya.
8) Terlampau hati-hati.
6. Poor Effort
Pekerja yang memiliki kriteria poor effort adalah sebagai berikut :
1) Banyak membuang-buang waktu.
2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja.
3) Tidak mau menerima saran-saran.
4) Tampak malas dan lambat bekerja.
5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil
32
alat-alat dan bahan-bahan.
6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.
7) Tidak perduli pada cocok tidaknya peralatan yang dipakai.
8) Mengubah-ubah tataletak tempat kerja yang sudah diatur.
9) Set up kerjanya terlihat tidak baik.
Dari uraian diatas terlihat adanya korelasi antara keterampilan dengan
usaha. Dalam prakteknya banyak terjadi pekerja yang mempunyai
keterampilan yang rendah bekerja dengan usaha yang lebih sungguh-
sungguh sebagai imbangannya. Kadang-kadang usaha ini begitu besarnya
sehingga tampak berlebihan dan tidak banyak menghasilkan. Sebaliknya
seseorang yang memiliki keterampilan tinggi tidak jarang bekerja dengan
usaha yang tidak didukung dihasilkannya performance yang lebih baik.
Jadi walaupun hubungan antara ’kelas tinggi’ pada ketrampilan dengan
usaha tampak erat sebagaimana juga dengan kelas-kelas rendah, kedua
faktor ini adalah hal-hal yang dapat terjadi secara terpisah didalam
pelaksanaan pekerjaan. Karenanya cara westinghouse memisahkan faktor
keterampilan dari usaha dalam rangka penyesuaian.
Yang dimaksud dengan kondisi kerja pada cara westinghouse adalah
kondisi fisik lingkungannya seperti pencahayaan, temperatur, dan
kebisingan ruangan. Bila tiga faktor lainnya yaitu keterampilan, usaha dan
konsistensi merupakan apa yang dicerminkan operator, maka kondisi
kerja merupakan sesuatu diluar operator yang diterima apa adanya oleh
operator tanpa banyak kemampuan merubahnya.
33
Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu ideal, excellent,
good , average, fair dan poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama untuk
setiap pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing
pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang
dianggap good bagi suatu pekerjaan dapat saja dirasakan sebagai fair atau
bahkan poor bagi pekerjaan yang lain.
Untuk itu westinghouse membuat suatu tabel yang berisikan nilai-
nilai yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor
tersebut. Tabel westinghouse dapat dilihat pada Tabel 2.4
Tabel 2.4 Penyesuaian Metode Westinghouse
SKILL EFFORT
+0.15 A1 +0.13 A1
SUPER SKILL SUPER SKILL
+0.13 A2 +0.12 A2
+0.11 B1 +0.10 B1
EXCELLENT EXCELLENT
+0.08 B2 +0.08 B2
+0.06 C1 +0.05 C1
GOOD GOOD
+0.03 C2 +0.02 C2
0.00 D AVERAGE 0.00 AVERAGE
-0.05 E1 -0.04 E1
FAIR FAIR
-0.10 E2 -0.08 E2
-0.16 F1 -0.12 F1
-0.22 F2 POOR -0.17 F2 POOR
Lanjutan Tabel 2.4 Penyesuaian Metode Westinghouse
CONDITION CONSISTENCY
+0.06 A IDEAL +0.04 A IDEAL
+0.04 B EXCELLENT +0.03 B EXCELLENT
+0.02 C GOOD +0.01 C GOOD
0.00 D AVERAGE 0.00 D AVERAGE
-0.03 E FAIR -0.02 E FAIR
-0.07 F POOR -0.04 F POOR
(Sumber: Aditya, 2013)
34
Berdasarkan Tabel maka nilai factor rating dapat ditentukan sebagai
yaitu Factor rating (Rf) = 1 + Westinghouse Factor.
c. Kelonggaran (Allowance)
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa lelah, dan hambatan yang tidak dapat terhindarkan. Cara
menentukan faktor penyesuaian ini antara lain:
1. Cara Persentase : besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan
oleh pengukur melalui pengamatannya selama melakukan pengukuran.
2. Cara Shumard : cara yang memberikan patokan-patokan penilaian melalui
kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai
sendiri- sendiri.
3. Cara Objektif : cara yang memperhatikan 2 faktor yaitu kecepatan kerja
dan tingkat kesulitan pekerjaan.
4. Cara Westinghouse : cara dimana ada 4 faktor yang menyebabkan tingkat
kewajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi
kerja, dan konsistensi pekerja.
Adapun persentasi kelonggaran (Allowance) dapat dilihat di Tabel 2.5
Tabel 2.5 Allowance
Faktor Kelonggaran
Tenaga Yang dikeluarkan Pria Wanita
1. Dapat diabaikan 0,0-0,6 0,0-0,6
2. Sangat Ringan 6,0-7,5 6,0-7,5
3. Ringan 7,5-12,0 7,5-12,0
4. Sedang 12,0-19,0 16,0-30,0
35
Faktor Kelonggaran
5. Berat 19,0-30,0
6. Sangat Berat 30,0-50,00
Sikap Kerja
1. Duduk 0,0-1,0
2. Berdiri di atas dua kaki 1,0-2,5
3. Berdiri di atas satu kaki 2,5-4,0
4. Berbaring 2,5-4,0
5. Membungkuk 4,0-10
Gerakan Normal
1. Normal 0
2. Agak terbatas 0-5
3. Sulit 0-5
4. Anggota badan terbatas 5-10
5. Seluruh anggota badan terbatas 10-15
Kelelahan Mata Cahaya Baik Cahaya Buruk
1. Pandangan yang terputus-putus 0,0-6,0 0,0-6,0
2. Pandangan hampir terus menerus 6,0-7,5 6,0-7,5
3. Pandangan terus menerus fokus
7,5-12,0 7,5-16,0
berubah
4. Pandangan terus menerus fokus
12,19,0 16,0-30,0
tetap
Keadaan Temperatur Kerja (C)
1. Beku (dibawah 0) Di atas 10
2. Rendah (0-13) 10-0
3. Sedang (13-22) 5-0
4. Normal (22-28) 0-5
5. Tinggi (28-38) 5-40
6. Sangat tinggi (diatas 38) Di atas 40
Keadaan Atmosfer
1. Baik 0
36
Faktor Kelonggaran
2. Cukup 0-5
3. Kurang baik 5-10
4. Buruk 10-20
Keadaan Lingkungan Yang Baik
1. bersih, sehat, kebisingan rendah 0
2. siklus kerja berulang 5-10 detik 0-1
3. siklus kerja berulang 0-5 detik 1-3
4. sangat bising 0-5
5. faktor yang menurukan kualitas 0-5
6. terasa adanya getaran lantai 5-10
7. keadaan yang luar biasa 5-15
(Sumber: Aditya, 2013)
b. Seven Waste Relationship Matrix
Setiap waste memiliki hubungan satu sama lain, dimana
hubungan ini disebabkan oleh pengaruh tiap waste dapat muncul
secara langsung maupun tidak langsung.
Berikut Tabel 2.4 di bawah ini akan menampilkan
penjelasan keterkaitan antar waste
Tabel 2.6 Jenis Hubungan antara Waste

Jenis Waste Hubungan antar Waste
O_I Konsumsi over production dan kebutuhan yang lebih besar pada
bahan baku mentah menyebabkan persediaan produk di area
produksi membutuhkan tempat yang lebih besar.
O_D Ketika operator memproduksi lebih, kekhawatiran mereka
tentang kualitas bagian yang cacat akan menurun, karena ada
cukup bahan untuk mengganti cacat, yang menyebabkan
37
kurangnya perhatian mereka terhadap produk yang dihasilkan.
O_M Kelebihan mengarah ke perilaku tidak ergonomis, yang
mengarah ke metode kerja yang tidak standart dengan jumlah
kerugian gerak yang cukup besar.
O_T Over production mengarah ke upaya transportasi lebih tinggi
untuk mengikuti waste produksi.
O_W Ketika terjadi over produksi disatu stasiun kerja maka akan
terjadi antrian produk untuk diproses distasiun kerja berikutnya
I_O Kelebihan bahan baku dapat mendorong pekerja untuk
melakukan produksi berlebihan
I_D Meningkatkan persediaan bahan baku mentah, bottleneck dan
produk hasil produksi akan meningkatkan kemungkinan menjadi
cacat karena kurangnya perhatian dan kondisi penyimpanan yang
tidak cocok.
I_D Peningkatan persediaan akan meningkatkan waktu untuk
mencari, memilih, menggenggam, mencapai, bergerak, dan
penanganan
I_T Peningkatan persediaan kadang-kadang memblokir gang-gang
yang tersedia, membuat produksi memakan waktu lebih
banyak untuk aktivitas transportasi.
M_W Ketika standar tidak diatur, waktu akan digunakan untuk mencari,
menangkap, bergerak, perakitan, yang mengakibatkan peningkatan
waktu menunggu untuk bagian selanjutnya.
D_O Perilaku over production muncul untuk mengatasi kekurangan
bagian karena cacat.
D_I Memproduksi bagian yang rusak yang perlu dikerjakan ulang
berarti peningkatan kadar proses pengerjaan dalam bentuk
persediaan
D_M Memproduksi cacat meningkatkan waktu pencarian, seleksi, dan
pemeriksaan bagian, pengerjaan ulang membutuhkan pelatihan
keterampilan yang lebih tinggi.
D_T Memindahkan bagian yang rusak ke stasiun kerja yang dibutuhkan
akan meningkatkan intensitas transportasi yaitu kegiatan
38
pemborosan transportasi.
D_W Rework akan dicadangan di stasiun kerja sehingga bagian-bagian
baru akan menunggu untuk diproses
M_I metode kerja tidak standar menyebabkan penumpukan material
karena keterlambatan pengerjaan
M_D Kurangnya pelatihan dan standarisasi berarti persentase cacat akan
meningkat.
M_P Ketika pekerjaan tidak standar, pemborosan proses akan
meningkat karena kurang memahami kapasitas teknologi yang
tersedia
T_O Transportasi berlebihan ke proses berikutnya karena kapasitas
pengangkutan yang besar menyebabkan mesin memproduksi
produk berlebihan.
T_I Transportasi berlebihan menyebabkan penumpukan persediaan
produk
T_D Ketika transportasi berlebihan, produk akan mengalami cacat
karena perilaku transportasi yang tidak sesuai dengan produk
T_M Ketika barang yang diangkut sembarangan menyebabkan operator
melakukan pemborosan waktu
T_W Jika transportasi tidak standard maka menyebabkan material
berikutnya menunggu untuk proses.
P_O Dalam rangka untuk mengurangi biaya waktu operasi per mesin,
mesin didorong untuk mengoperasikan waktu penuh, yang
akhirnya menghasilkan kelebihan produk.
P_I Dengan melakukan proses berlebihan maka menyebabkan
kelebihan persediaan
P_D Proses berlebihan pada suatu material dapat menyebabkan
material menjadi cacat
P_M Teknologi baru dari proses yang tidak memiliki pelatihan
menciptakan pemborosan gerak manusia.
P_W Ketika proses tidak standart waktu setup dan downtime berulang
akan menyebabkan waktu tunggu yang lebih tinggi.
W_O Ketika mesin menunggu karena material masih diproses di stasiun

kerja lain, Mesin terkadang dipaksa untuk menghasilkan produksi
39
lebih banyak karena tetap berjalan.
W_I Menunggu berarti lebih banyak item dari yang diperlukan pada
titik tertentu.
W_D Item menunggu dapat menyebabkan cacat karena kondisi yang
tidak cocok
(Sumber: Wibisono, 2011)
Hubungan antar jenis waste memiliki bobot yang berbeda-beda.
Maka dibutuhkan penilaian untuk mengetahui bobot dari setiap pola yang
terjadi diantara waste tersebut. Untuk menghitung kekuatan waste
relationship dikembangkan suatu pengukuran dengan kuesioner.
Hubungan antar waste yang satu dengan yang lainnya dapat disimbolkan
dengan menggunakan huruf pertama pada tiap waste.
5. Pendekatan Pengendalian Kualitas Dengan Six-Sigma
a. Pengertian Six Sigma
Six Sigma merupakan Quality Improvement Tools yang berbasis
pada penggunaan data dan statistic. Istilah Sigma merupakan huruf
yunani σ yang digunakan untuk besaran Deviasi Standar (Standar
Deviation) atau simpang baku pada ilmu statistik. Deviasi standar
dapat didefenisikan sebagai rata-rata perbedaan nilai sample terhadap
nilai rata-rata data. Secara tidak langsung deviasi standar
menggambarkan besarnya keragaman sample hasil pengukuran.
40
Semakin besar nilai deviasi standar yang didapatkan, semakin besar
pula keragaman sample, demikian pula sebaliknya. Rumus baku untuk
deviasi satndar sebagai berikut (Arini, 2017) :
N
σ=
√ 1
∑ ( x − x́ )2
N i=1 i
Gambar 2.1 Simpang Baku

(sumber: https://id.wikipedia.org/wiki/Simpangan_baku, diakses 7 Juli
2020)
Dalam kurva statistic seperti pada gambar 1. Terlihat bahwa nilai
1̶ σ menunjukan bahwa pengukuran memiliki deviasi standar 34.1%
dari nilai target yang diinginkan, berarti terdapat (100-2×34,1)% data
yang menyimpang dari nilai target. Sedangkan nilai 2-σ menunjukan
bahwa pengukuran memiliki deviasi standar 95,4% dari nilai target
yang diinginkan, dan nilai 3-σ menujukan bahwa pengukuran
memiliki standar deviasi 99,7% dari nilai target yang diinginkan.
Adapun nilai 6-σ mrnunjukan bahwa pengukuran memiliki deviasi
standar 99,9997% dari nilai target yang diinginkan.
Prinsip dasar Six Sigma adalah perbaikan produk dengan
melakukan perbaikan pada proses sehingga proses tersebut
menghasilkan produk yang sempurna. Project Six Sigma berorientasi
41
pada kinerja jangka panjang melalui peningkatan mutu untuk
mengurangi jumlah kesalahan dengan sasaran target kegagalan nol
(zero defect) pada kapabilitas proses sama dengan atau lebih dari 6-σ
dalam pengukuran standar deviasi untuk level 6-σ dengan deviasi
standar 99,9997% dari nilai target yang diinginkan, maka peluang
kegagalan atau product cacat (defect) setara dengan 3,4 defect dari 1
juata peluang.
Pendekatan Six Sigma digunakan untuk mengidentifikasi hal-hal
yang berkaitan dengan penanganan eror dan pengerjaan ulang produk
yang akan mengahabiskan biaya waktu, mengurangi peluang
mendapatkan pendapatan. Six Sigma pada awalnya dirancang untuk
diimplementasikan pada industri manufaktur, tetapi pada
perkembangannya kemudian digunakan untuk berbagai jenis industri.
Bagi perusahaan yang memiliki produk fisik, hasil penerapan
metode six sigma untuk mengurangi kesalahan atau cacat produksi
dapat langsung terlihat. Namun beda halnya dengan bisnis jasa,
karena sifat produknya yang intangible, maka penerapan metode Six
Sigma tidak sesederhana seperti bisnis yang memiliki produk fisik.
Oleh karena itu, defenisi dari defect kemudian didefenisikan sebagai
segala keluaran (output) yang tidak sesuai dengan kebutuhan dan
keinginan pelanggan.
b. Manfaat serta tantangan penerapan metode Six Sigma
Dengan mengimplementasikan metode Six Sigma untuk
42
meningkatkan kinerja organisasi, benefit yang diperolah sebagai
berikut :
1. Meningkatkan pemahaman organisasi terhadap pelanggan apa
yang menjadi factor utama dalam kepuasan, bagaimana perilaku
pelanggan dan seberapa besar pangsa pasar produk organisasi.
2. Penetapan target untuk peningkatan kinerja.
3. Memungkinakan bisnis untuk mendorong peningkatan kinerja
secara dramatis.
4. Meningkatkan efektivitas proses serta mengurangi dan
mengeliminasi kesalahan dan cacat produksi.
5. Meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya dan meningkatkan
laba perusahaan.
6. Mendorong partisipasi aktif karyawan dan bertindak sebagai
kapitalis untuk memunculkan sisi terbaik karyawan dalam
berkontribusi terhadap perusahaan.
Sebagaimana halnya setiap organisasi yang akan
mengimplementasikan metode-metode untuk peningkatan kinerja,
implementasi metode six sigma dalam organisasipun berpotensi
menghadapi tantangan-tangtangan berikut :
1. Kurangnya pemahaman pimpinan/manajemen organisasi
terhadap peluang-peluang perbaikan yan memungkinkan untuk
dilakukan dalam rangka peningkatan laba.
2. Kurangnya tenaga kerja untuk melaksanakan project-project Six
43
Sigma karena diprioritaskan untuk melaksanakan pekerjaan lain.
3. Kurangnya keterlibatan manajemen tingkat atas organisasi dalam
implementasi metode Six Sigma.
4. Kesulitan dalam memilih project-project Six Sigma.
5. Kesulitan dalam mempertahankan keberlangsungan peningkatan
kinerja dalam janga panjang.
c. Tahapan metode Six Sigma
Metode Six Sigma dalam bentuk project penigkatan kinerja
dapat diterapkan hamper pada seluruh jenis organisasi atau seluruh
fungsi/devisi dalam organisasi seperti manajemen, desain, pengadaan
dan pembelian, quality assurance dan produksi industri. Penerapan
project-project Six Sigma untuk meningkatkan kinerja organisasi
eksisying dilaksanakan dengan menerapkan siklus 5 fasa yang
disebut DMAIC. DMAIC adalah siklus peningkatan kinerja proses
yang didasrkan atas data yang terkumpul. (Soemohadiwidjojo, 2017).
44
Gambar 2.2 Diagram Alir DMAIC
Langkah-langkah yang dilakukan dalam siklus DMAIC yaitu
sebagai berikut:
1. Define, merupakan langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu
mendefinisikan beberapa hal yang terkait dengan kriteria
pemilihan proyek Six Sigma. Tujuan utama dari langkah ini
untuk mendefenisikan permasalahan secara jelas dan apa dampak
permasalahan terhadap kepuasan pelanggan, pemangku
kepentingan karyawan dan probabilitas oraganisasi. Dalam
langkah ini hal-hal yang dilakukan adalah sebagai berikut :
a. Mengidentifikasi Permasalahan, dalam mengidentifikasi dan
memformulasikan pernasalahan yang dihadapi dapat disusun
dengan mengikuti struktur rumus 5W+H seperti yang
dijabarkan pada Gambar 2.3 berikut.
45
Gambar 2.3 Contoh Tabel unsur-unsur pernyataan masalah
(sumber: Soemohadiwidjojo, 2017)
b. Memilih atau menentukan Critical-To-Quality, CTQ
adalah atribut terkait mutu produk yang mencerminkan
keinginan, kebutuhan dan kepuasan pelanggan sehingga
merupakan alasan mengapa perlu dilakukan perbaikan
kinerja suatu proses dalam menghasilkan produk
menggunakan metode six sigma. CTQ sendiri merupakan
bagian dari Critical-to-Satisfaction yaitu hal-hal yang
mempengaruhi kepuasan pelanggan yang dapat dibagi
menjadi 3 kelompok besar, yaitu :
1. Critical-To-Quality
2. Critical-To-Delivery
3. Critical-To-Cost
Apabila CTQ tidak dapat diindetifikasi akan sulit untuk
46
melakukan perbaikan, termasuk untuk menetapkan
system pengukuran yang paling tepat untuk mengukur
perbaikan kinerjanya dan nilai CTQ sendiri juga memiliki
pengaruh dalam pengukuran DPO (Defect Per
Opportunity)
2. Measure, tujuan dari langkah measure adalah mencari peluang
untuk perbaikan/peningkatan kinerja dan menetapkan ukuran
yang akan dijadikan basis pengukuran peningkatan kinerja
setelah project six sigma diimplementasikan. Dalam langkah ini
beberapa hal yang dapat dilakukan yaitu:
a. Menetapkan indikator kinerja standar, dalam tahap ini
indikator kinerja standar harus ditetapkan untuk memudahkan
melakukan pengukuran kinerja proses. Indikator dan target
kinerja standar tersebut ditentukan berdasarkan persyaratan
tertentu yang berkaitan dengan kualitas produk atau nilai CTQ
yang ditetapkan sebelumnya. Indikator yang dipilih sebaiknya
dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan menghitung
pengurangan defect dari proses yang merupakan ukuran
umum yang digunakan dalam metode six sigma. Berikut
beberapa indikator /ukuran umum yang digunakan oleh
metode six sigma yang terkait dengan defect:
 Perportion defect dan final yield
Rumus dari propordtion defective adalah jumlah
47
defective per jumlah unit, sedangkan rumus dari fine
yield adalah (1 – Proportion Defective). Final yield
mencerminkan presentase produk yang bebas cacat
(defect-free)
 Defect Per Milion Oportunity
Ukuran-ukuran peluang defect biasanya diterjemahkan
dalam ukuran DPMO, sebagai indikasi berapa banyak
defect akan muncul dalam 1 juta peluang. DPMO dapat
dihitung dengan menggunakan rumus :
jumlah produk cacat

DPOM¿ x 1.000.000 …….
(banyaknya sampel x jumlah CTQ)
(2.1)
 Nilai Sigma
Ukuran sigma dapat dikonversi secara cepat dari nilai
DPMO dengan menggunakan Tabel konversi Six sigma.
Nilai Sigma=Normsinv ( 1.0001.000

.000−DPMO
.000 )+1.5 ………(2.1)
3. Analyze, dalam mengimplementasikan six sigma untuk
perbaikan kinerja system, target yang diinginkan adalah
menghasilkan system atau proses bisnis yang memiliki
stabilitas dan kapabilitas sehingga mencapai kondisi zero
defect atau tingkat kegagalan nol. Untuk mencapai kondisi
48
tersebut pada langkah analyze perlu dilakukan pencarian dan
analisis terhadap hal-hal mendasar yang menyebabkan
terjadinya variasi pada system atau proses yang berpotensi
menimbulkan terjadinya defect. Dari hasil analisis tersebut
selanjutnya dilakukan penyusunan prioritas penyelesaian
masalah sesuai dengan kontribusi permasalahan terhadapan
kepuasan konsumen dan profitabilitas.
Dalam langkah ini hal-hal yang perlu dilakukan yaitu antara
lain:
a. Menetapkan kapabilitas proses, seperti membuat peta
proses yang lebih detail, melakukan validasi terhadap
proses, melakukan investigasi terhadap petunjuk dan ide
desain.
b. Mengidentifikasi sumber variasi mutu produk, dimana
variasi yang dimaksud adalah ketidakseragaman dalam
proses yang menimbulkan perbedaan dalam kualitas
produk, baik barang maupun jasa. Pengendalian variasi
dilakukan dengan tujuan menghasilkan system atau
proses yang memiliki stabilitas dan kapabilitas menuju
zero defect process (tingkat kegagalan nol). Contoh
metode statistic yang banyak digunakan untuk
mengidentifikasi variasi adalah, diagram pareto, diagram
tulang ikan, analisis regresi dsb. Pada Gambar 2.4 di
49
bawah ini dapat menjelaskan siklus penentuan akar
masalah yang ada
Gambar 2.4 Siklus Penentuan Akar Masalah

4. Improve, dalam tahap ini dikembangkan alternatif solusi dan
dipilih solusi yang paling optimum unutk menghasilkan
kinerja terbaik. Solusi yang dikembangkan dapat melalui
perancangan dan implementasi proses baru. Hal-hal yang
dilakukan antara lain:
a. Mengidentifikasi kinerja CTQ yang akan diperbaiki dan
membuat prioritas.
b. Memilih penyebab potensial.
c. Menetukan hubungan variable, menyampaikan usulan
solusi perbaikan yang akan dilakukan serta.
d. Menetapkan pemecahan masalah yang akan
dilaksanakan.
Apapun metode statistic yang digunakan tim implementasi
50
Six Sigma untuk mengidentifikasi variasi dalam
system/proses, serta apapun rencana tindakan yang diusulkan
dan diimplementasikan, efektivitas harus dievaluasi dengan
melakukan pengukuran pencapaian target kinerja. Secara
umum target pencapaian kinerja ynag ingin dicapai dengan
implementasi Six Sigma adalah penurunan DPMO menuju
zero defect atau mencapai kapabilitas proses setara dengan
tingkat Six Sigma atau lebih besar. Hal ini dapat tercapai
dengan melakukan pemantauan dan pengukuran secara terus-
menerus terhadap nilai DPMO dan kapabilitas Sigma dan
setiap CTQ proses.
5. Control, langkah control dilakukan setelah solusi yang
dipilih dimplementasikan dengan tujuan mengendalikan
proses yang mudah diperbaiki kinejanya dan
mempertahankan inisiatif Six Sigma. Dalam langkah ini hal-
hal yang perlu dilakukan adalah :
a. Melakukan validasi pengukuran, untuk memastika
ukuran/indikator yang digunakan untuk mengukur
peningkatan kinerja terkelola dengan baik dalam artian
penggunaan ukuran/indikator baru tersebut dapat
menangkap dampak perubahan input yang menghasilkan
peningkatan kinerja pada output, serta menunjang
pelaksanaan continuous improvement dari proses yang
51
ditingkatkan kinerjanya.
b. Menetapkan kapabilitas baru yang selanjutnya
pengukuran dilakukan untuk memastikan bahwa
perubahan inout pada seting optimal menghasilkan
peningkatan kinerja dibandingkan terhadap kemampuan
awal, dan apakah peningkatan kinerja telah mencapai
target yang ditetapkan. Kapabilitas baru yang merupakan
hasil perubahan input dan perubahan metode tersebut
selanjutnya didokumentasikan.
c. Mengimplementasikan pengendalian proses, untuk
mengukur dan memonitor dengan tujuan memastikan
peningkatan kinerja berjalan secara konsisten dan
kesalahan yang telah dieliminasi tidak terulang kembali
misalnya dengan melakukan control plan yang
merupakan rencana pengendalian input proses untuk
memastikan tercapainya output sesuai kinerja yang
diinginkan.
6. Metode Pengukuran dan Analisis dalam Six Sigma
Six sigma menggunakan beberapa metode dalam mengumpulkan
data, melakukan analisis kuantitatif, mengidentifikasi dan memperbaiki
permasalahan yang timbul dalam proses bisnis. Oleh karena itu pemilihan
metode yang tepat sesuai dengan permsalagan yang dihadapi sama
pentingnya dengan penyusunan strategi six sigma. Hal ini agar pengukuran
52
evaluasi dan analisis proses bisnis dapat dilakukan secara tepat dan efektif
untuk mendapatkan cara menjalankan bisnis secara lebih efisien.
a. Cause-and-effect diagram
Digunakan unutk desain produk dan mencegah terjadinya defect.
Permasalahan yang akan diperbaiki diletakan pada “kepala ikan” dan
setiap tulang ikan terbesar dalam diagram mewakili kategori penyebab
utama. Secara umum kategori-kategori pada cause and effect diagram
terdiri atas hal-hal berikut:
 Men/people, adalah sumber daya manusia yang terlibat dalam
proses.
 Method bagaimana proses dilaksanakan dan persyaratan spesifik
apa saja yang dibutuhkan untuk melaksanakan proses tersebut
seperti kebijakan, dan prosedur.
 Machine, seluruh peralatan, computer dan perangkat yang
dibutuhkan untuk melaksanakan proses.
 Material, bahan mentah, bahan baku, suku cadang, alat tulis dan
bahan-bahan lainnya yang digunakan sebagai input proses untuk
membuat produk akhir.
 Measurement, data kuantitas/kualitas kerja yang diperoleh dar
proses yang digunakan untuk mengevaluasi mutu serta teknik yang
digunakan untuk mengumpulkan data.
 Environment, kondisi seperti lokasi, waktu, suhu dan budaya
dimana proses beroperasi
53
Gambar 2.5 Contoh Diagram Fishbone Identifikasi Masalah
b. Kaizen Checcklist
Langkah-langkah untuk melaksanakan peningkatan kualitas
dengan menggunakan implementasi Kaizen yang meliputi Kaizen five-
step plan, lima W dan satu H, dan five-M checklist. 16 Kaizen
merupakan istilah dalam bahasa jepang, Kai yang berarti perubahan
dan Zen yang berarti baik. Menurut Imai Kaizen berarti perbaikan
berkesinambungan atau penyempurnaan yang berkesinambungan yang
melibatkan setiap orang. Pendekatan ini berhasil dengan baik apabila
disertai dengan usaha sumber daya manusia yang tepat karena manusia
merupakan dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan
produktivitas. Pelaksanaan implementasi Kaizen dengan menggunakan
empat alat yaitu :
1) Kaizen checklist Salah satu cara untuk mengidentifikasi masalah
yang dapat menggambarkan peluang bagi perbaikan adalah dengan
menggunakan suatu daftar pemeriksaan yaitu checklist terhadap
54
faktor-faktor yang besar kemungkinannya membutuhkan
perbaikan.
2) Kaizen five step plan, rencana lima langkah ini merupakan
pendekatan dalam implementasi kaizen yang digunakan
perusahaan-perusahaan jepang. Langkah ini sering disebut gerakan
5-S yaitu : Seiri (pemilahan), Seiton (penataan), Seiso (kebersihan),
Seiketsu (pemantapan), Shitsuke (kebiasaan).
3) Lima W dan satu H, lima W dan satu H digunakan secara luas
sebagai alat manajemen dalam berbagai lingkungan. Lima W dan
satu H yaitu Who (siapa), 17 What (apa), Where (dimana), When
(kapan), Why (mengapa), dan How (bagaimana).
4) Five M checklist, alat ini berfokus pada lima faktor kunci yang
terlibat dalam setiap proses, yaitu Man (operator atau manusia),
machine (mesin), material (material), methods (metode) dan
measurement (pengukuran). Dalam setiap proses perbaikan dapat
dilakukan dengan jalan memeriksa aspek-aspek proses tersebut.
Namun karena dari keempat alat pada kaizen tersebut hampir sama
dengan metode Six Sigma, maka peneliti hanya menggunakan alat
yang keempat yaitu Five M checklist
c. Control Chart
Control Chart atau diagram shewart adalah alat statistik yang
digunakan untuk mengukur dan mengevaluasi variasi yang terjadi
dalam sebuah proses, dengan tujuan apakah sebuah proses berada
55
dalam kondisi terkendali. Control chart biasanya digunakan untuk data
yang diukur sering dengan waktu dan bermanfaat untuk
mengidentifikasi masalah-masalah yang mungkin terjadi atau insiden-
inside yang tidak biasa.
Gambar 2.6 Contoh Control Chart

Jika sampel yang diambil untuk setiap kali melakukan observasi
jumlahnya sama maka dapat digunakan peta kendali proporsi kesalahan
maupun banyaknya kesalahan. Namun bila sampel yang diambil
bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah-ubah
jumlahnya atau memang perusahaan tersebut ingin melakukan 100%
inspeksi maka kita harus menggunakan peta kendali proporsi kesalahan
(p-chart). Berikut langkah-langkah pembuatan peta kendali p :
 Titik-titik yang mewakili pengukuran statistic seperti rata-rata,
rentang, proporsi terhadap karakteristik mutu dalam bentuk sampel-
sampel yang diambil pada waktu yang berbeda
56
 Rata-rata hasil statistik dengan menghitung seluruh sampel (rata-
rata dari rata-rata, rata-rata dari rentang, rata-rata dari proporsi
np
P= ………………. (2.3)
n
Keterangan:
P : Proporsi cacat dalam setiap sampel

np : Banyaknya barang yang rusak
n : Jumlah sampel yang diambil
 Garis tengah yang menunjukan nilai rata-rata statistic
Jumlah Produk Cacat Keseluruhan

CL= p= ……………….. (2.4)
Jumlah Produksi
 Limit kendali atas (upper control limit) dengan menggunakan
rumus persamaan
p−(1− p)
UCL= p+ 3
√ n
……………….. (2.5)
dimana
p : Presentasi Cacat
n : Jumlah sampel dalam setiap inspeksi
 . kendali bawah (lower control limit) yang menunjukan

Limit
threshold dan umumnya nilainya merupakan 3 kali simpangan baku
dari garis tengah
p−(1− p)
UCL= p−3
√ n
……………….. (2.6)
57
Dimana
p : Presentasi Cacat
n : Jumlah sampel dalam setiap inspeksi
Dalam
. program six sigma control chart memiliki tiga kegunaan
signifikan sebagai berikut:
 Pada tahapan measure, control chart membantu mengidentifikasi
tipe dan frekuensi masalah atau kondisi-kondisi diluar kendali.
 Pada tahapan improve atau control, control chart membantu
menunjuka tipe investigasi atau tindakan korektif yang palinf efektif
serta membantu melacak hasil menunjukan berapa banyak variasi
dan kinerja yang telah dipengaruhi dan juga memperlihatkan
areakerja yang bisa diperbaiki dimas mendatang.
 Bertindak sebagai system alarm yang menyiagakan observer apabila
terjadi variasi yang tidak biasadan memicu response plan.
7. Standar kualitas kadar air bubuk teh hitam
Pucuk teh yang baru dipetik dari tanamannya mengandung kadar
air sekitar 75 – 80% dari berat total daun. Menurut badan standarisasi
nasional indonesi (2016) tentang standar mutu teh hitam yaitu syarat mutu
teh hitam terdiri dari syarat mutu umum (fisik dan organleptik) dan syarat
khusus sesuai dengan Tabel 2.7 berikut.
Tabel 2.7 Syarat Mutu Umum Teh Hitam

Parameter Persyaratan Umum
58
Kehitaman sampai dengan kuning
Warna
keckatan (tembaga)
Tergulung sempurna sampai dengan
Bentu Fisik
bubuk dan serat batang
Aroma Normal atau khas the hitam

Rasa Segar dan khas the hitam
Tekstur Padat sampai dengan tidak padat
(Sumber: SNI 3945-2016)
Untuk syarat mutu khusus teh hitam berdasarkan presentasi
kadarnya dapat diihat pada Tabel 2.8 berikut,
Tabel 2.8 Syarat Mutu Khusus Teh Hitam

Parameter Satuan Syarat Mutu
Kadar Air % 3.2 - maks 8
Kadar abu total % 4.0 – 8
Kadar abu larut dalam air % min 45
Kadar abu tidak larut dalam
% maks 1
asam
Alkalinitas abu larut dalam air % 1 - maks 3
Kadar serat kasar % maks 16.5
Polifenol % min 15
Timbal mg/kg maks 2
(Sumber: SNI 3945-2016)
59
BAB III
METODE PENELITIAN
A. Objek Penelitian
Penelitian dilakukan di PT Tambi Wonosobo, desa Tambi Kecamatan
Kejajar, Kabupaten Wonosobo, Jawa Tengah
B. Tahapan Penelitian
Beberapa tahapan yang dilakukan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut:
a. Studi Pendahuluan
Pada tahap ini dilakukan pengamatan atau langkah observasi pada
proses produksi teh hitam dengan cara causal research karena penelitian
ini dilakukan dengan menyelidiki hubungan sebab – akibat yaitu
mengamati akibat yang terjadi dan kemungkinan factor (sebab) yang
menimbulkan akibat tersebut.
b. Studi Literatur
Studi Literatur dilakukan dengan mengumpulkan teori-teori,
konsep-konsep yang kiranya dapat dijadikan sebagai landasan teoritis bagi
penelitian yang dilakukan. Teori-teori tersebut didapatkan dari buku-buku
perkuliahan, penelitian terdahulu, jurnal serta informasi lainnya yang
berhubungan dengan penelitian ini.
60
C. Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:
1. Metode pengumpulan data primer
a. Wawancara, metode ini dilakukan dengan cara pengamatan secara
langsung pada obyek proses atau hasil produksi teh hitam dengan
mengadakan tanya jawab kepada bagian pihak yang berwenang dan
berkapasitas pada perusahaan terkait kebutuhan penelitian.
b. Obsevasi, metode ini dilakukan dengan cara pengamatan pada
perusahaan secara langsung dengan meninjau proses produksi serta
mencatat pada objek penelitian pada saat melakukan penelitian di
lapangan. Observasi dilakukan untuk mengamati proses pengolahan
atau produksi dengan melihat beberapa aspek yang berpengaruh pada
kuailitas dan produktivitas. Penggunaan kuisioner dalam observasi ini
dilakukan untuk mengidentifikasi keterkaitan jenis waste atau
pemborosan yang dominan dalam setiap lini produksi, yaitu dengan
model kuisioner waste relationship matrix. Pembobotan baru diperoleh
berdasarkan hasil kuisioner yang disebarkan kepada 4 orang responden
yaitu masing-masing mandor dibeberapa lini produksi. Masing-masing
responden mengisi 1 kuisioner dengan 6 buah pertanyaan untuk
mengetahui keterkaitan pemborosan yang terjadi disetiap lantai
61
produksi. Selain itu melalui observasi diperoleh juga data produksi teh
mutu I dan II untuk 1 bulan produksi pada bulan januari.
2. Metode pengumpulan data sekunder
Data sekunder didapat dengan cara tidak langsung baik dari literatur
maupun jurnal-jurnal yang memfokuskan pada penelitian. Seperti melalui
kepustakaan. Dimana Metodei ini berkaitan dengan pengumpulan data-
data yang berupa catatan-catatan, laporan-laporan, dokumentasi yang ada
relevansinya dengan penelitian. Data yang diperoleh selanjutnya akan
diolah sehingga berguna dalam tahap analisis. Selain itu pengumpulan data
untuk bahan komparasi dalam menganalisa yang diperoleh juga dengan
browsing internet untuk menambah atau memperkuat teori yang sudah
ada.
3. Analisis dan Pengolahan data
Metode yang digunakan mengacu pada prinsip-prinsip yang
terdapat dalam metode Lean Six Sigma. Metode ini digunakan untuk
mengantisipasi terjadinya kesalahan atau defect dengan menggunakan
langkah-langkah terukur dan terstruktur. Pendekatan lean digunakan
untuk membantu secara sistematis mengidentifikasi jenis waste yang paling
dominan. Dengan berdasarkan pada data yang ada, maka Continous
improvement dapat dilakukan berdasar metodologi Six Sigma yang
meliputi Define, Measure, Analyze, Improve, dan control (DMAIC).
62
a) Define, pada tahapan ini ditentukan proporsi defect yang menjadi
penyebab paling signifikan terhadap adanya kerusakan yang
merupakan sumber kegagalan produksi. Cara yang ditempuh adalah:
1) Perhitungan data waktu siklus, dan data proses produksi actual
dengan mengukur persen uptime
2) Perhitungan waktu baku untuk waktu siklus produksi yang
diperoleh dari pengamatan di PT. Perkebunan Tambi. Perhitungan
waktu baku dilakukan berdasarkan rating factor dan allowance
yang diberikan kepada operator/pekerja sesuai dengan kondisi
dan keadaan di lantai produksi.
3) Membuat peta untuk setiap kategori proses di sepanjang value
stream.
4) Mengidentifikasi keterakaitan waste, disini penulis akan
mengidentifikasi waste dengan menggunakan kuisioner sesuai
dengan metod Waste Relationship Matrix (WRM). Dilakukan
dengan cara mencari hubungan antara waste dengan kuisioner,
kemudian melakukan pembobotan pada hasil kuisioner yang
dilanjutkan dengan mencari jenis waste dan membuat WRM. Skala
penilaian yang digunakan untuk kuisioner WRM berbeda-beda
untuk setiap pertanyaan. Pada pertanyaan pertama, ketiga dan
keenam terdiri dari 3 pilihan jawaban dengan kredit skor berbeda,
yakni terdiri dari; a = 4; b = 2; c = 0. Untuk pertanyaan kedua dan
keempat terdapat juga 3 pilihan jawaban dengan kredit skor yang
63
berbeda yaitu; a = 2; b = 1; c = 0. Sementara untuk pertanyaan
kelima terdapat 7 pilihan jawaban dengan beberapa penilaian
kredit skor yaitu; a = 1; b = 1; c = 1; d = 2; e = 2; f = 2; g = 4.
Berikut ini adalah kuesioner tentang hubungan antar pemborosan
yang terjadi di lantai produksi. Kuesioner ini bertujuan untuk
mengetahui pemborosan apa saja yang terdapat di lantai produksi
berdasarkan hubungan keterkaitan antar waste. Huruf i dan j
merupakan simbol dari pemborosan-pemborosan yang meliputi:
Tabel 3.1 Keterangan Waste

Pemborosan Keterangan
O Overproduction atau produksi berlebih
I Inventori (termaksud bahan baku dan produk jadi)
D Defect atau cacat produk
M Unnecessary motion atau gerakan yang tidak perlu
Transportasi atau perpindahan barang (termaksud bahan
T
baku, produk setengah jadi, produk jadi dan manusia)
Waiting atau menunggu (termaksud bahan baku, produk
W
setengah jadi, ataupun manusia)
Unnecessary process atau proses yang tidak perlu
P
( termaksud pengerjaan ulang atau rework)
(Sumber: Rawabdeh, 2005 dikutip oleh Mughni 2012)
Instruksi Pengisian:
Terdapat 6 (enam) buah pertanyaan untuk setiap hubungan antar

pemborosan. Isikan jawaban pertanyaan pada kolom jawaban yang tersedia
dengan menuliskan huruf a//b/c/d/e/f/g dengan pilihan jawaban yang sesuai
dengan kondisi yang ada di lantai produksi saat ini.
Tabel 3.2 Kuisioner Waste Relationship Matrix
No Pertanyaan Pilihan jawaban Skor
1 Apakah i menghasilkan j a. Selalu =4
b. Kadang-kadang =2
64
No Pertanyaan Pilihan jawaban Skor
c. Jarang =0
2 Bagaimanakah jenis hubungan a. Jika i naik maka j naik =2
antara i dan j b. Jika i naik maka j tetap =1
c. Tidak tentu tergantung keadaan =0
3 Dampak j karena i a. Tampak secara langsung dan =4
jelas =2
b. Butuh waktu untuk muncul =0
c. Tidak sering muncul
4 Menghilangkan dampak i a. Metode Engineering (Teknis) =2
terhadap j dapat dicapai b. Sederhana dan langsung =1
dengan cara… c. Solusi intruksional =0
5 Dampak i terhadap j terutama a. Kualitas produk =1
mempengaruhi… b. Produktivitas sumber daya =1
c. Lead-time =1
d. Kualitas dan produktivitas =2
e. Kualitas dan lead-time =2
f. Produktivitas dan lead-time =2
g. Kualitas, produktivitas, dan lead- =4
time
6 Sebesar apa dampak i terhadap a. Sangat tinggi =4
j akan meningkatkan lead-time b. Sedang =2
c. Rendah =0
(Sumber: Rawabdeh, 2005 dikutip oleh Mughni 2012)
Keterangan : i = jenis waste saat ini
j = waste yang disebabkan karena waste i
5. Menentukan dan mengidentifikasi Critical To Quality (CTQ)
sebagai performansi standar kualitas
b) Measure, adalah tahap kedua dalam metode peningkatan kualitas Six
Sigma. Dalam tahap measure akan dilakukan pengukuran proporsi
produk cacat dengan Analisis Diagram Control (P-Chart) untuk
mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas
yang diisyaratkan. Selanjutnya pada tahap ini juga akan ditentukan
65
nilai DPOM (Defect Per Million Oppotunities) dan nilai Sigma Level
untuk mengukur kinerja perusahaan.
a. Analisis diagram control (P-Chart)
Dari data- data jumlah produksi dan cacat produksi dapat
dibuatkan peta kendali p-chart dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
1) Menghitung persentase kerusakan dengan menggunakan
rumus persamaan 2.3
2) Menghitung mean atau garis tengah atau (CL) atau
rata- \ rata produk akhir dengan menggunakan rumus
persamaan 2.4
3) Menghitung batas kendali atas, Upper Control Limit
(UCL) dengan menggunakan rumus persamaan 2.5
4) Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control
Limit (LCL) dengan menggunakan rumus persamaan 2.6
b. DPOM (Defect Per Million Oppotunities) dan nilai Sigma Level
Persamaan yang digunakan untuk menentukan DPOM (Defect
Per Million Oppotunities) dan nilai Sigma Level adalah
menggunakan rumus 2.1 dan 2.2
c. Analyze, merupakan tahap ketiga dalam metode peningkatan kualitas
Six Sigma.. Setelah mendapatkan data informasi kegagalan produk.
Dilakukan analisa penyebab atau faktor dominan yang menyebabkan
kegagalan dari suatu produk dengan mengurutkan kemungkinan cacat
66
berdasarkan jenis kegagalan yang terbesar sampai kegagalan yang
terkeci. Pada tahap ini juga dilakukan analisis terhadap faktor – faktor
penyebab ketidaksesuaian produk. Pada tahap ini digunakan alat bantu
untuk menganalisis faktor penyebab cacat yaitu menggunakan
diagram sebab – akibat (Cause and Effect Diagram).
d. Improve, pada tahap ini dilakukan rencana atau tindakan perbaikan
untuk melakukan peningkatan kualitas dengan menggunakan kaizen
five checklist. Pada dasarnya rencana – rencana tindakan akan
mendeskripsikan tentang alokasi sumber – sumber daya serta prioritas
dan atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana
tersebut. Perbaikan dilakukan terhadap semua sumber yang berpotensi
untuk menciptakan produk cacat berdasarkan hasil analisis dari
diagram sebab – akibat (cause and effect diagram)
e. Control, sebagai proyek six sigma yang menekankan terhadap
tindakan yang dilakukan dan mempunyai tujuan untuk mengevaluasi
proses perbaikan yang telah dilakukan dengan efektif dan efisien serta
untuk menjaga kondisi proses agar tetap stabil dan tidak mengalami
penurunan kembali. Karena pada penelitian ini tindakan perbaikan
masih berupa usulan. Jadi control dilakukan setelah usulan perbaikan
diimplementasikan.
4. Kesimpulan
Kesimpulan dari hasil penelitian yang disertai dengan saran kepada
pihak perusahaan yang sifatnya membangun.
67
D. Diagram Alir Peneltian
Berikut diagram alir penelitian yang digunakan dapat diihat pada
Gambar 3.1 di bawah ini.
Mulai
Studi Pendahuluan
Studi Literatur
Soemohadiwidjojo. 2017. “Six Sigma:Metode Pengukuran Kinerja Perusahaan
Berbasis Statistik”. Raih Asa Sukses, Jakarta
Walujo Adi, DKK. 2020. “Pengendalian Kualitas”. Scopindo Media Pustaka,
Surabaya
Dorin Bloj, DKK. 2019. “Lean Six Sigma in the Energy Service Sector: A Case
Study”. Technical Universiy of Cluj-Napoca, Rumania
Analisis dan Pengolahan Data

Continous improvement dapat dilakukan berdasar metodologi Lean Six Sigma
yaitu DMAIC yang meliputi:
Define
Measure
Analyze,
Improve,
Control
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
68
A
Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Lanjutan Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
69
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
A. Pengumpulan Data
1. Sejarah PT. Perkebunan Teh Tambi
PT Perkebunan Teh Tambi pada mulanya (tahun 1865)
merupakan perusahaan perkebunan milik pemerintah Hindia Belanda
yang disewakan kepada pengusaha-pengusaha swasta Belanda yaitu
antara lain D. Vander Ships (untuk Unit Perkebunan Tanjungsari) dan
W.D. Jong (untuk Unit Perkebunan Tambi dan Bedakah). Perkebunan
tersebut pada tahun 1880 dibeli oleh Mr. M.P. van Der Berg, A.W.
Hole, dan Ed Jacobson, yang kemudian bersama-sama mendirikan
Bagelen Thee En Kina Maatschappij di Wonosobo, yang dalam
pengurusan dan pengolahan perkebunan teh tersebut diserahkan
kepada firma John Feet and Co. yang berkedudukan di Jakarta.
Beberapa tahun setelah Perkebunan Gunung mengelola ketiga kebun
itu, Bagelen Thee En Kina Maatschappij tidak berminat untuk
melanjutkan usahanya dan merasa terlalu sulit untuk mengurus
perkebunan yang kondisinya sudah sangat memburuk (akibat revolusi
fisik antara Indonesia dengan Belanda). Oleh Bapak Imam Soepomo,
SH selaku Kepala Jawatan Perkebunan Provinsi Jawa Tengah
mengusahakan agar pihak Bagelen Thee En Kina Maatschappij
diserahkan ke Indonesia. Hal tersebut diterima baik oleh Bagelen Thee
70
En Kina Maatschappij. Selanjutnya didirikan Perseroan Terbatas (PT)
NV Eks PPN Sindoro Sumbing pada tanggal 17 Mei 1954. Perjanjian
jual beli antara NV Bagelen Thee En Kina Maatschappij dengan PT
NV Eks PPN Sindoro Sumbing terjadi tanggal 26 November 1954,
sehingga status perkebunan Bedakah, Tambi, dan Tanjungsari resmi
dalam penguasaan PT NV Eks PPN Sindoro Sumbing. Tahun 1957,
tercapai kesepakatan bersama antara Pemerintah Daerah Wonosobo
dan PT NV Eks PPN Sindoro Sumbing untuk bersama- sama
mengelola perkebunan tersebut, dengan membentuk perusahaan baru
yang modalnya 50 % dari PT NV Eks PPN Sindoro Sumbing dan 50
% dari Pemerintah Daerah Wonosobo. Perealisasian tujuan tersebut
dilakukan melalui pembentukan suatu perusahaan baru dengan nama
Perseroan Terbatas (PT) NV Perusahaan Perkebunan Teh Tambi,
disingkat PT NV Tambi (saat ini PT Perkebunan Tambi) dengan akte
notaris Raden Sujadi di Magelang pada tanggal 13 Agustus 1957 No.
10, serta mendapat pengesahan dari Menteri Kehakiman tanggal 18
April 1958, No. JA 5/30/25 yang kemudian diterbitkan pada lembaran
berita negara tanggal 12 Agustus 1960 No. 6.
2. Proses Pengolahan
Proses pengolahan teh tambi dilakukan sesuai dengan standar
pengolahan yang ada, dimana pegolahan bahan baku teh dalam hal ini
pucuk teh basah menjadi teh kering diolah melalui beberapa tahap proses
yang berurut, yaitu antara lain sebagai berikut:
71
a. Pelayuan, pada tahap ini pucuk teh dating dari kebun dalam kondisi
basah, dengan presentasi kadar air 80-90%. Pucuk teh yang tiba
kemudian akan dilakukan pengibaran atau pembeberan di dalam alat
yang disebut withering trough yang nantinya melalui alat ini udara
dengan pengaturan suhu tertentu akan dihempaskan untuk kemudian
mampu mengurangi kadar air yang didalam pucuk teh segar atau
dalam hal ini dilayukan dengan beberapa teknik tertentu.
b. Penggilingan, proses penggilingan pada UP Tambi terdiri dari
penggulungan, penggilingan dan sortasi basah. Proses
penggilingan dilakukan setelah turun pucuk layu sekitar pukul
05.00 WIB. Karena pada pagi hari kelembabannya masih relatif
tinggi. Proses penggulungan merupakan tahap pengolahan untuk
menyiapkan terbentuknya mutu, baik secara kimia maupun fisik.
Kemudian melalui tahap penggilingan mengecilkan ukuran daun
teh yang telah digulung menjadi partikel yang lebih kecil. Selain
itu daam tahap ini juga ada proses oksidasi enzimatis yang
merupakan saah satu proses yang menunjang kualitas produk teh
hitam.
c. Pengeringan, tujuan utama pengeringan adalah menghentikan
oksidasi enzimatis senyawa polifenol dalam teh pada saat
komposisi zat-zat pendukung kualitas mencapai keadaan optimal.
Adanya pengeringan maka kadar air dalam teh menurun, dengan
demikian teh akan tahan lama dalam penyimpanan. Waktu
72
pengeringan yang ideal untuk mengeringkan teh bubuk hingga
mencapai kandungan air yang dinginkan yaitu 3-4% adalah 20-30

0
menit dengan pemberian suhu udara masuk sebesar 90-98 C dan
suhu keluar sebesar 45-50 0 C
d. Sortasi, proses sortasi kering atau penjenisan di UP Tambi
bertujuan untuk mendapatkan bentuk, ukuran partikel teh yang
seragam dan bersih sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh
perusahaan. Selain tujuan diatas sortasi di UP Tambi juga
bertujuan untuk memisahkan teh kering menjadi beberapa grade
sesuai dengan ukuran partikel, membersihkan teh dari serat,
tangkai dan bahan-bahan lain misalnya debu. Produk teh yang
dihasilkan oleh UP Tambi adalah sebagai berikut : Mutu I = BOP
Grof, BOP, BOPF, PF, Dust, BP, BT, BM ; Mutu II = PF II, Dust
II, BP II, BT II, BM II ; Mutu III = Dust III, BM III, Bohea
e. Pengepakan, proses pengepakan dan pengemasan merupakan
tahapan terakhir dari pengolahan teh hitam di UP Tambi. Adapun
tujuan dari pengepakan dan pengemasan teh hitam pada UP Tambi
ialah melindungi teh dari kerusakan, memudahkan dalam
penyimpanan digudang serta transportasi, sebagai alat promosi.
Pada ruang pengepakan di UP Tambi terdapat pallet yang
diletakkan dilantai yang berfungsi untuk mencegah karung-karung
teh bersentuhan langsung dengan lantai atau tanah. Hal ini
73
dilakukan untuk menjaga kelembaban teh sehingga kadar air tidak
naik dan teh menjadi lebih tahan lama.
3. Uptime Mesin UP Tambi
Uptime menunjukkan waktu operasi mesin dalam periode satu bulan
kerja dengan non value added time mesin itu sendiri. Data uptime dapat
dihitung menggunakan rumus berikut.
Actual Production Time−NonValue Added Time

Uptime( %)=
Available Time
Dimana diketahui,
Uptime (%) : Waktu yang tersedia dikurang waktu yang
tidak direncanakan dibagi dengan waktu yang
tersedia dinyatakan sebagai persen
Actual Production Time : Waktu produksi yang digunakan perusahaan
perhari pada kondisi sekarang
Non Value added time : Waktu proses yang tidak memiliki nilai
tambah
Available time : Total waktu produksi per hari dikurangi
downtime yang direncanakan
 Berikut data uptime operasi mesin di Pelayuan
25 days ×16 hours ×60 minutes−0

Uptime ( % )= ×100 %
25 days × (18 hours−1 hours ) ×60 minutes
Uptime ( % )=0,9411 × 100 %
Uptime ( % )=94,11 %
 Berikut data uptime operasi mesin di Penggilingan
74
25 days × 8 hours × 60 minutes−0
Uptime ( % )= ×100 %
25 days × ( 9 hours−0,7 hours ) × 60 minutes
Uptime ( % )=0,9638 ×100 %
Uptime ( % )=96,38 %
 Berikut data uptime operasi mesin di Pengeringan
25 days × 8 hours × 60 minutes−0

Uptime ( % )= ×100 %
25 days × ( 9 hours−0,3 hours ) × 60 minutes
Uptime ( % )=0,9195 ×100 %
Uptime ( % )=91,95 %
 Berikut data uptime operasi mesin di Sortasi
25 days × 8 hours ×60 minutes−0

Uptime ( % )= × 100 %
25 days × (10 hours−1,5 hours ) ×60 minutes
Uptime ( % )=0,9411 × 100 %
Uptime ( % )=94,11 %
Untuk keseluruhan waktu uptime proses pengolahan teh hitam
dapat dilihat pada Tabel 4.1 berikut.
Tabel 4.1 Uptime dan Jumlah Operator Lini Produksi
Upti
N Jumlah Mesin
Proses me( Jumlah Operator
o (Unit)
%)
1 Pelayuan 94,11 16 2
%
2 Penggilingan 96,38 9 5
%
3 Pengeringan 91,95 4 3
%
4 Penjenisan (Sortasi) 94,11 8 4
%
(Sumber: Pengumpulan Data)
75
4. Rekapitulasi Waste Relationship Matrix
Langkah awal dalam perhitungan Waste Relationship Matrix
adalah dengan melakukan identifikasi relasi waste menggunakan lembar
kuisioner berupa matrix check yang telah disediakan. Formulir ini diisi
berdasarkan pengamatan langsung dan diskusi dengan expert yaitu
mandor di masing-masing pengolahan produksi yang terdiri dari
pengolahan teh diproses pelayuam, penggilingan, pengeringan dan sortasi.
Adapun hasil pembobotan dari formulir kuisioner Waste
Relationship Matrix dari masing-masing pengolahan dapat dilihat pada
Tabel 4.2 untuk pengolahan teh tahap pelayuan, Tabel 4.3 untuk
pengolahan teh tahap penggilingan dan Tabel 4.4 untuk pengolahan teh
tahap pengeringan serta Tabel 4.5 untuk pengolahan teh tahap sortasi.
Tabel 4.2 Rekapitulasi WRM Tahap Pelayuaan
1 2 3 4 5 6
Relation Jum
J S J S J S J S J S J S
O_I a 4 a 2 a 4 a 2 b 1 a 4 17
O_D b 2 c 0 b 2 a 2 a 1 b 2 9
O_M b 2 c 0 a 4 a 2 f 2 a 4 14
O_T a 4 a 2 a 4 a 2 b 1 a 4 17
O_W a 4 a 2 b 2 c 0 d 2 a 4 14
I_O a 4 a 2 a 4 a 2 b 1 a 4 17
I_D b 2 a 2 b 2 a 2 b 1 b 2 11
I_M a 4 a 2 b 2 c 0 f 2 a 4 14
I_T a 4 a 2 a 4 b 1 c 1 a 4 16
D_O c 0 c 0 c 0 a 2 a 1 b 2 5
D_I c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 b 2 4
D_M c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 c 0 2
D_T c 0 c 0 c 0 b 1 c 1 c 0 2
D_W c 0 c 0 b 2 a 2 c 1 a 4 9
M_I c 0 c 0 b 2 c 0 f 2 b 2 6
M_D b 2 c 0 b 2 b 1 g 4 b 2 11
76
1 2 3 4 5 6
Relation Jum
M_P b 2 c 0 a 4 b 1 b 1 b 2 10
M_W a 4 a 2 a 4 b 1 c 1 b 2 14
T_O c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 4
T_I c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 4
T_D c 0 b 1 c 0 b 1 b 1 c 0 3
T_M b 2 c 0 a 4 c 0 f 2 b 2 10
T_W a 4 a 2 b 2 b 1 b 1 c 0 10
P_O b 2 c 0 c 0 c 0 b 1 a 4 7
P_I c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 2
P_D c 0 c 0 b 2 b 1 a 1 c 0 4
P_M c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 c 0 2
P_W c 0 c 0 b 2 c 0 a 1 c 0 3
W_O c 0 c 0 b 2 a 2 g 4 b 2 10
W_I b 2 c 0 b 2 a 2 d 2 b 2 10
W_D c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 4
Ket : O = Overproduction
I = Inventory
D = Defect
M = Motion
T = Transportation
P = Process
W = Waiting
Pada Tabel 4.2 menunjukan bahwa kredit skor terbanyak untuk
hubungan atau keterkaitan waste yang ada di tahap pelayuan adalah
hubungan antara waste overproduction dan inventory, overproduction dan
transportation, serta inventory dan overproduction. Nantinya akan
diakumulasi secara keseluruhan pada hasil Tabel konversi yang ada.
Tabel 4.3 Rekapitulasi WRM Tahap Penggilingan
77
1 2 3 4 5 6
Relation Jum
O_I b 2 a 2 a 4 a 2 b 1 c 0 11
O_D b 2 c 0 b 2 a 2 c 1 b 2 9
O_M b 2 c 0 a 4 c 0 a 1 c 0 7
O_T b 2 c 0 b 2 c 0 c 1 b 2 7
O_W a 4 a 2 b 2 c 0 d 2 b 2 12
I_O a 4 a 2 b 2 a 2 a 1 c 0 11
I_D c 0 c 0 b 2 a 2 a 1 c 0 5
I_M b 2 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 4
I_T c 0 c 0 b 2 b 1 c 1 c 0 4
D_O b 2 b 1 a 4 a 2 a 1 b 2 12
D_I c 0 c 0 b 2 a 2 a 1 c 0 5
D_M b 2 a 2 b 2 b 1 a 1 b 2 10
D_T c 0 c 0 c 0 b 1 d 2 b 2 5
D_W c 0 c 0 b 2 b 1 b 1 b 2 6
M_I a 4 a 2 a 4 b 1 d 2 a 4 17
M_D b 2 a 2 b 2 b 1 g 4 b 2 13
M_P c 0 c 0 c 0 b 1 d 2 a 4 7
M_W a 4 a 2 a 4 b 1 b 1 b 2 14
T_O c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 4
T_I c 0 c 0 b 2 b 1 c 1 c 0 4
T_D c 0 c 0 c 0 b 1 d 2 b 2 5
T_M b 2 c 0 a 4 b 1 g 4 b 2 13
T_W a 4 a 2 a 4 b 1 d 2 b 2 15
P_O b 2 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 4
P_I c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 2
P_D c 0 c 0 b 2 b 1 a 1 c 0 4
P_M c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 c 0 2
P_W c 0 c 0 b 2 b 1 b 1 c 0 4
W_O c 0 c 0 b 2 a 2 d 2 b 2 8
W_I b 2 c 0 b 2 a 2 g 4 b 2 12
W_D c 0 c 0 b 2 b 1 b 1 b 2 6
hubungan atau keterkaitan waste yang ada di tahap penggilingan adalah
78
hubungan antara waste motion dan inventory. Nantinya akan diakumulasi
secara keseluruhan pada hasil Tabel konversi yang ada.
Tabel 4.4 Rekapitulasi WRM Tahap Pengeringan
1 2 3 4 5 6
Relation Jum
O_I a 4 a 2 a 4 a 2 a 1 b 2 15
O_D c 0 c 0 b 2 a 2 a 1 b 2 7
O_M b 2 c 0 b 2 b 1 d 2 b 2 9
O_T c 0 c 0 b 2 b 1 b 1 b 2 6
O_W c 0 c 0 b 2 a 2 d 2 b 2 8
I_O a 4 a 2 a 4 a 2 a 1 b 2 15
I_D c 0 c 0 b 2 a 2 a 1 c 0 5
I_M b 2 c 0 b 2 b 1 b 1 c 0 6
I_T c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 4
D_O c 0 c 0 b 2 a 2 e 2 b 2 8
D_I c 0 c 0 b 2 a 2 a 1 c 0 5
D_M c 0 a 2 b 2 b 1 a 1 b 2 8
D_T b 2 c 0 c 0 c 0 d 2 c 0 4
D_W b 2 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 6
M_I a 4 a 2 a 4 c 0 d 2 a 4 16
M_D a 4 a 2 b 2 b 1 g 4 a 4 17
M_P c 0 c 0 a 4 b 1 g 4 a 4 13
M_W a 4 a 2 a 4 b 1 d 2 a 4 17
T_O c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 c 0 2
T_I c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 4
T_D b 2 b 1 c 0 c 0 d 2 c 0 5
T_M b 2 c 0 b 2 b 1 f 2 b 2 9
T_W a 4 a 2 a 4 c 0 d 2 b 0 12
P_O b 2 c 0 c 0 c 0 c 1 c 0 3
P_I c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 2
P_D c 0 c 0 b 2 b 1 e 2 c 0 5
P_M c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 2
P_W c 0 c 0 b 2 b 1 a 1 c 0 4
W_O c 0 c 0 b 2 a 2 d 2 b 2 8
W_I b 2 c 0 b 2 a 2 d 2 b 2 10
W_D b 2 c 0 c 0 b 2 b 1 b 2 7
79
Pada Tabel 4.4 di atas menunjukan bahwa kredit skor terbanyak
untuk hubungan atau keterkaitan waste yang ada di tahap pengeringan
adalah hubungan antara waste motion dan defect, serta waste motion dan
waiting. Nantinya akan diakumulasi secara keseluruhan pada hasil Tabel
konversi yang ada.
Tabel 4.5 Rekapitulasi WRM Tahap Sortasi
1 2 3 4 5 6
Relation Jum
O_I a 4 a 2 b 2 a 2 e 2 b 2 14
O_D c 0 c 0 b 2 a 2 a 1 a 4 9
O_M c 0 c 0 b 2 b 1 a 2 b 2 7
O_T c 0 c 2 b 2 b 1 b 1 b 2 8
O_W c 0 c 2 b 2 a 2 g 4 b 2 12
I_O a 4 a 2 b 2 a 2 e 2 b 2 14
I_D c 0 c 0 c 0 b 1 e 2 c 0 3
I_M a 4 a 2 a 4 b 1 g 4 a 4 19
I_T b 2 c 0 b 2 b 1 b 1 c 0 6
D_O c 0 c 0 b 2 a 2 a 1 b 2 7
D_I c 0 c 0 c 0 b 1 e 2 c 0 3
D_M c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 2
D_T c 0 c 0 b 2 b 1 a 1 c 0 4
D_W c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 c 0 2
M_I a 4 a 2 a 4 b 1 g 4 a 4 19
M_D a 4 a 2 a 4 b 1 g 4 b 2 17
M_P c 0 c 0 a 4 b 1 g 4 a 4 13
M_W a 4 a 2 a 4 b 1 d 2 a 4 17
T_O b 2 c 0 c 0 b 1 b 1 c 0 4
T_I b 2 c 0 b 2 b 1 b 1 c 0 6
T_D b 2 c 0 b 2 b 1 b 1 b 2 8
T_M b 2 c 0 a 4 c 0 g 4 b 2 12
T_W a 4 a 2 a 4 b 1 d 2 b 0 13
P_O c 0 c 0 c 0 c 0 c 1 c 0 1
P_I c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 2
P_D c 0 c 0 c 0 b 1 e 2 c 0 3
P_M c 0 c 0 c 0 b 1 a 1 c 0 2
P_W c 0 c 0 b 2 b 1 a 1 c 0 4
80
1 2 3 4 5 6
Relation Jum
W_O c 0 c 0 b 2 a 2 g 4 b 2 10
W_I c 0 c 0 b 2 a 2 d 2 b 2 8
W_D c 0 c 0 c 0 b 1 b 1 c 0 2
hubungan atau keterkaitan waste yang ada di tahap sortasi adalah
hubungan antara waste motion dan inventory. Nantinya akan diakumulasi
secara keseluruhan pada hasil Tabel konversi yang ada pada pengolahan
data.
5. Data Produksi Teh Hitam
Adapun data produksi yang diperoleh dari perusahaan untuk diiuji
proporsi cacat yang ada digunakan data produksi perusahaan pada bulan
Januari 2020, dimana untuk data produksi jenis Teh Mutu I dapat dilihat
pada Tabel 4.6 di bawah ini.
Tabel 4.6 Produksi Teh Jenis Mutu I
Jumlah
Tanggal-Bln
Produksi (Kg) Cacat (Kg)
02-Jan 426 32
04-Jan 685 51
05-Jan 1105 82
06-Jan 1151 83
07-Jan 1333 86
08-Jan 903 74
09-Jan 1432 72
11-Jan 1281 81
12-Jan 1536 84
13-Jan 1243 81
14-Jan 1237 86
15-Jan 994 63
16-Jan 1128 71
81
Jumlah
Tanggal-Bln
18-Jan 1197 88
19-Jan 1257 90
20-Jan 1058 88
21-Jan 1575 87
22-Jan 784 67
23-Jan 846 61
25-Jan 922 76
26-Jan 1063 83
27-Jan 1059 80
28-Jan 1370 86
29-Jan 1190 91
30-Jan 1416 95
Jumlah 28191 1938
Adapun untuk data produksi jenis Teh Mutu I dapat dilihat pada
Tabel 4.7 di bawah ini.
Tabel 4.7 Produksi Teh Jenis Mutu III
Jumlah
Tanggal-Bln
02-Jan 246 15
04-Jan 345 22
05-Jan 428 19
06-Jan 604 33
07-Jan 410 22
08-Jan 493 32
09-Jan 358 25
11-Jan 475 15
12-Jan 557 30
13-Jan 581 30
14-Jan 384 25
15-Jan 385 27
16-Jan 359 22
18-Jan 447 22
19-Jan 510 29
20-Jan 411 23
21-Jan 456 25
82
Jumlah
Tanggal-Bln
22-Jan 638 34
23-Jan 578 24
25-Jan 558 25
26-Jan 690 19
27-Jan 671 23
28-Jan 1052 29
29-Jan 912 27
30-Jan 997 29
Jumlah 13545 626
Data produksi yang diperoleh untuk setiap cacat produknya diukur
berdasarkan kualitas air pada teh kering yang dihasilkan, dengan standar
kualitas kadar air sebesar 3-4% dan beberapa standar kualitas mutu teh
yang lain.
B. Pengolahan Data
1. Define
Pada tahap define ini, akan diidentifikasi berbagai aktivitas dalam
proses produksi dengan menggambarkan seluruh aktivitas proses di
setiap lini produksi melalui current stream map sehingga dapat diketahui
beberapa aktivitas yang perlu dan yang tidak perlu. Setelah itu akan
diidentifikasi keterkaitas antar waste yang terjadi dan kemudian akan
didefenisikan jumah CTQ untuk membantu pengukuran nilai DPMO
1) Perhitungan Waktu Siklus Proses Produksi
Waktu siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua pertemuan
berturut-turut. Data waktu siklus proses produksi diperoleh dengan cara
83
pengukuran langsung menggunakan stopwatch. Data waktu siklus untuk
setiap proses selama 5 hari pengamatan dapat dilihat pada Tabel 4.8
Tabel 4.8 Waktu Siklus Proses Produksi Teh Hitam
Stasiun Pengamatan ke - (Menit)

Aktivitas Proses
Kerja 1 2 3 4 5
Pucuk The dibawa ke stasiun
28 32 30 26 28
Pelayuan
Pucuk teh ditimbang 2 1 1 2 1
Pucuk teh ditumpuk di stasiun
5 8 8 5 8
Pelayuan
Pucuk teh dibawa ke Withering
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Trough
Pembeberan pucuk teh di 20 24 18 20 20
Withering Trough
Pelayuan Penyortiran daun pucuk tehh 12 16 15 15 14
Pemberian udara segar 50 50 50 50 50
Pemberian udara panas 190 190 190 190 190
Pembalikan pucuk teh pertama 40 42 42 35 38
Menunggu waktu pembalikan
210 230 210 210 220
kedua
Pembalikan pucuk teh kedua 42 35 35 43 32
Menunggu waktu pembalikan
ketiga 150 160 165 150 155
Pembalikan pucuk teh ketiga 32 45 40 36 38
Jumlah 781,5 833,5 804,5 783 795
Pucuk teh layu diturunkan ke
15 10 12 10 12
mesin OTR
Penggulungan teh layu di mesin
42 40 43 40 35
OTR
Partikel teh basah digiling di 20 20 20 20 20
Penggilingan mesin Rotorvane
Penjenisan partikel teh basah di 15 15 12 18 15
mesin RRB
Teh basah diletakan di baki dan 4 5 5 4 5
disusun di rak baki
84
Stasiun Pengamatan ke - (Menit)
Aktivitas Proses
Kerja 1 2 3 4 5
Rak baki dibawa ke ruang proses 1 1 1 1 1
Oksidasi Enzimatis
Rak baki ditumpuk di ruangan 1 1,5 1,5 2 2
Oksidasi Enzimatis
Proses Oksidasi Enzimatis 120 120 120 120 120
Jumlah 218 212,5 214,5 215 210
Rak baki dibawa ke Stasiun
1 1 1 1 1
Pengeringan
Rak baki ditumpuk di Ruang
3 4 3 4 3
Pengeringan
Teh basah diletakan di trays 10 15 12 10 12
mesin dryer
Proses pengeringan teh basah di 20 25 20 25 28
Pengeringan
mesin dryer
Teh kering ditampung di baki
25 30 26 28 30
penampung
Baki Penampung ditumpuk di 5 3 1 1 3
Stasiun Pengeringan
Baki Penampung dibawa ke 1 1 1 1 1
Stasiun Stasiun Sortasi
Jumlah 65 79 64 70 78
Baki Penampung ditumpuk di 12 10 10 15 12
stasiun sortasi
Teh kering dibawa ke mesin
1 1 1 1 1
bubble trays
Teh kering dimasukan ke mesin 15 20 20 15 15
bubble trays
Penjenisan teh kering di mesin 40 35 50 35 40
bubble trays
Sortasi
Teh kering diayak di corong 45 40 55 55 45
mesin bubble trays
Bubuk teh kering dimasukan 20 15 15 20 18
kedalam karung siap kemas
Karung siap kemas ditumpuk di 5 7 8 5 5
stasiun sortasi
Karung dipress di ruang 35 30 25 25 30
pengepakan untuk siap kirim
Jumlah 161 148 174 156 154
Bahan jadi (Teh Hitam) dibawa
Gudang 4 6 4 5 5
ke gudang
(Sumber: Pengolahan Data)
85
Dari Tabel 4.8 dapat diketahui rata-rata waktu produksi teh dari
bahan mentah menjadi bahan jadi untuk setiap stasiun kerja atau lini
produksi yang ada. Untuk stasiun kerja pelayuan diperoleh rata-rata total
waktu produksi yaitu 983,4 menit, di tahap penggilingan yaitu 323 menit,
di tahap pengeringan yaitu 140,1 menit dan untuk pengolahan teh di
stasiun kerja sortasi yaitu 669 menit.
2) Menentukan Faktor Penyesuaian Waktu Siklus Produksi
Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan
waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau
kecepatan kerja operator yang berubah-ubah. Perhitungan nilai rating
factor menggunakan westinghouse yang memperhatikan 4 faktor yaitu
keterampilan, usaha, kondisi dan konsistensi. Hasil westinghouse factor
pada operator dapat dilihat pada Tabel 4.9
Tabel 4.9 Penilaian Rating Factor Operator
Proses Operator Faktor Rating Penyesuaian Total

Keterampilan Good (C2) +0,03
Usah
Good (C2) +0,02
a
Pelayuan +0,05
16 Kondisi Average 0,00
Konsistensi Average 0,00

Usaha Good (C2) +0,02
Penggilingan
9 +0,05
Kondisi Average 0,00
Konsistensi Average 0,00

Pengeringan
4 Kondisi Average 0,00 +0,09
86
Proses Operator Faktor Rating Penyesuaian Total
Konsistensi Good 0,01

Penjenisan
8 +0,06
Kondisi Average 0,00
Konsistensi Good (C1) +0,01

Bila pekerja bekerja dibawaah normal maka rf < 1, sedangkan bila
pekerja bekerja di atas normal, maka rf > 1. Rekapitulasi hasil
perhitungan rating factor dapat dilihat pada Tabel 4.10 berikut.
Tabel 4.10 Rekapitulasi Rating Factor
Westinghouse Rating
No Proses
Factor Factor
1 Pelayuan 0,05 1,05
2 Penggilingan 0,05 1,05
3 Pengeringan 0,09 1,09
4 Penjenisan 0,06 1,06
Nilai waktu yang diperoleh disini masih belum bisa ditetapkan
sebagai waktu baku untuk penyelesaian suatu operasi kerja, karena
masih belum terdapat faktor- faktor yang berkaitan dengan waktu
kelonggaran (allowance time) agar operator bekerja sebaik-baiknya
masih belum dikaitkan. Penetapan allowance (kelonggaran) terhadap
tiap proses produksi pembuatan alas telur dapat dilihat pada Tabel 4.11
Tabel 4.11 Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi
87
Allowance Total
Proses Faktor
(%) (%)
Kebutuhan pribadi Pria 1
Tenaga yang dikeluarkan Ringan 5
Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 2
Gerakan kerja Normal 0
Pelayuan 13
Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 2
Keadaan temperature Normal 3
Keadaan atmosfer Normal 0
Keadaan lingkungan Bersih, sehat dengan kebisingan rendah 0
Penggiling Gerakan kerja Normal 0
15
an Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 0
Keadaan atmosfer Cukup 3
Keadaan lingkungan Kebersihan buruk 3
Pengeringa Gerakan kerja Normal 0
n
17
Keadaan atmosfer Cukup 3
Keadaan lingkungan Sangat Bising 5
Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6
Gerakan kerja Normal 0
Sortasi 14
Keadaan atmosfer Normal 0
Keadaan lingkungan Sangat Bising 3
3) Menghitung waktu normal dan waktu standar produksi
Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah
mempertimbangkan faktor penyesuaian ,yaitu waktu siklus rata-rata
88
dikalikan dengan faktor penyesuaian, sehingga operator dapat bekerja
dalam kondisi wajar dan normal. Waktu standar untuk setiap part harus
dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi
kelelahan atau untuk faktor-faktor yang tidak dapat dihindarkan.
Perhitungan waktu standar adalah perhitungan waktu yang dibutuhkan
seorang operator untuk melakukan suatu pekerjaan dengan penambahan
faktor allowance (kelonggaran) yang diberikan pada proses kerja
tersebut. Perhitungan waktu standard an baku tiap work center digunakan
rumus sebagai berikut.
Wn = Waktu observasi rata-rata × performance raiting
100 %
Wb=Wn ×
100 %−% allowance
Berikut perhitungan waktu baku pada stasiun kerja pelayuan
Wn = Waktu observasi rata-rata × performance raiting
= 799,3 × 1,05
= 799,3 × 1,05
= 839,25 menit
100 %
Wb=839,25 ×
100 %−13 %
= 964,7 menit
Perhitungan waktu baku diatas juga dilakukan pada stasiun kerja
penggilingan, pengeringan dan penjenisan/sortasi. Hasil perhitungan
waktu baku setiap proses dapat dilihat pada Tabel 4.12 berikut.
Tabel 4.12 Perhitungan Waktu Baku
89
Waktu Waktu
Waktu Westinghouse Rating Allowance
Proses Normal Baku
rata-rata factor Factor (%)
(menit) (Menit)
(menit)
Pelayuan 799,3 0,05 1,05 839,265 13 964,7
Penggilingan 214 0,05 1,05 224,7 15 264,4
Pengeringan 71,2 0,09 1,09 77,608 17 93,5
Penjenisan 158,6 0,06 1,06 168,116 14 195,5
4) Present State Value Stream Maping
Informasi yang terkumpul dari setiap stasiun kerja dimasukkan
dalam process box. Informasi yang dibutuhkan dalam pembuatan current
state map terdapat pada Tabel 4.13.
Tabel 4.13 VSM Value Information
Kapasitas Available time Uptime Jumlah Operator Waktu baku

No Proses
(kg) (jam) (%) (orang) (menit)
1 Pelayuan 16000 16 94,11% 16 964,7
2 Penggilingan 8960 8 96,38% 9 264,4
3 Pengeringan 5600 8 91,95% 4 93,5
4 Penjenisan 4400 8 94,11% 8 195,5
Setelah seluruh informasi dimasukkan maka akan diperoleh current
state map yang menggambarkan kondisi nyata seluruh proses yang
terjadi di lantai pabrik dalam process box, Current state map untuk
proses produksi Teh Hitam dapat dilihat pada Gambar 4.1
90
Gambar
5) Process Activity 4.1 Current State Map
Mapping
Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik
dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang
ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi.
Tabel 4.14 Process Activity Mapping
Waktu Jarak
Aktivitas Proses O D T S I OI NVA/VA
(menit) (meter)
Pucuk The dibawa ke
28,8 1200 T NVA
stasiun Pelayuan
Pucuk teh ditimbang 1,4 I VA
Pucuk teh ditumpuk di
6,8 D NVA
stasiun Pelayuan
Pucuk teh dibawa ke
0,5 15 T NVA
Withering Trough
Pembeberan pucuk teh
20,4 O VA
di Withering Trough
Penyortiran daun pucuk
14,4 I VA
teh
Pemberian udara segar 50 O VA
Pemberian udara panas 190 O VA
Pembalikan pucuk teh 39,4 O VA
91
Waktu Jarak
(menit) (meter)
pertama
Menunggu waktu
216 D NVA
pembalikan kedua
Pembalikan pucuk teh
37,4 O VA
kedua
Menunggu waktu
156 D NVA
pembalikan ketiga
Pembalikan pucuk teh
38,2 O VA
ketiga
Pucuk teh layu
diturunkan ke mesin 11,8 8 T NVA
OTR
Penggulungan teh layu
40 O VA
di mesin OTR
Partikel teh basah
digiling di mesin 20 O VA
Rotorvane
Penjenisan partikel teh
15 O VA
basah di mesin RRB
Teh basah diletakan di
baki dan disusun di rak 4,6 O VA
baki
Rak baki dibawa ke
ruang proses Oksidasi 1 4 T NVA
Enzimatis
Rak baki ditumpuk di
ruangan Oksidasi 1,6 D NVA
Enzimatis
Proses Oksidasi
120 O VA
Enzimatis
Rak baki dibawa ke
1 12 T NVA
Stasiun Pengeringan
Rak baki ditumpuk di
3,4 D NVA
Ruang Pengeringan
Teh basah diletakan di
11,8 O VA
trays mesin dryer
Proses pengeringan teh
23,6 O VA
basah di mesin dryer
Teh kering ditampung
27,8 OI VA
di baki penampung
Baki Penampung
ditumpuk di Stasiun 2,6 D NVA
Pengeringan
Baki Penampung
dibawa ke Stasiun 1 5 T NVA
Stasiun Sortasi
92
Waktu Jarak
(menit) (meter)
Baki Penampung
ditumpuk di stasiun 11,8 D NVA
sortasi
Teh kering dibawa ke
1 3 T NVA
mesin bubble trays
Teh kering dimasukan
17 O VA
ke mesin bubble trays
Penjenisan teh kering di
40 O VA
mesin bubble trays
Teh kering diayak di
corong mesin bubble 48 O VA
trays
Bubuk teh kering
dimasukan kedalam 17,6 O VA
karung siap kemas
Karung siap kemas
ditumpuk di stasiun 6 D NVA
sortasi
Karung dipress di ruang
29 O VA
pengepakan
Bahan jadi (Teh Hitam)
dibawa kegudang 4,9 15 T NVA
penyimpanan
Keterangan:
NVA = Non Value Added Activity O = Operasi
VA = Value Added Activity D = Delay (Menunggu)
S = Storage (Penyimpanan) I = Inspeksi (Pemeriksaan)
T = Transportasi OI = Operasi - Inspeksi
Tabel 4.15 Rekapitulasi Process Activity Mapping
Waktu
Kegiatan Jumlah
(menit)
Operasi 18 762
Delay 8 404,2
Transportasi 8 55,7
Storage 0 0
93
Inspeksi 2 15,8
Operasi-Inspeksi 1 27,8
Total 37 1265,5
6) Pembobotan Waste Relationship Matrix
Kuisioner diberikan kepada pihak mandor dimasing-masing lini
produksi, mulai dari pengolahan pelayuan, penggilingan, pengeringan
hingga tahap sortasi teh kering. Hal ini dilakukan karena sebagai posisi
yang startegis, para mandor di tiap-tiap lini produksi terbilang sangat
memahami proses produksi ada. Selanjutnya juga dilakukan validasi
dengan melihat kondisi di lapangan. Pembobotan yang digunakan yaitu
menggunakan skala range angka yang ditandai dengan beberapa symbol.
Adapun konversi skor keterkaitan waste dapat dilihat pada Tabel 4.16 di
bawah ini.
Tabel 4.16 Konversi Rentang Skor Keterkaitan Antar Waste
Range Type of Relationship Symbol

17 - 20 Absolutely Necessary A
13 - 16 Expecialy Important E
9 – 12 Important I
5–8 Ordinary Closeness O
1–4 Unimportant U
0 No Relation X
Dari Tabel 4.16 Konversi digunakan untuk menentukan perolehan
symbol dari hasil akumulasi skor kredit yang dilihat dari nilai keterkaitan
94
antar waste. Setelah itu maka akan didapatkan Waste Relationship
Matrix berupa From To Chart.
Untuk hasil konversi rentang skor keterkaitan antar waste pada
proses pengolahan teh tahap pelayuan, dapat dilihat pada Tabel 4.17
Tabel 4.17 Waste Relationship Matrix Tahap Pelayuan

F/T O I D M T P W
O A A I E A X E
I A A I E E X X
D O U A U U X I
M X O I A X I E
T U U U I A X I
P O U U U X A U
W I I U X X X A
proses pengolahan teh tahap penggilingan, dapat dilihat pada Tabel 4.18
Tabel 4.18 Waste Relationship Matrix Tahap Penggilingan

F/T O I D M T P W
O A E I O O X I
I I A O U U X X
D I O A I O X O
M X A E A X O E
T U U O E A X E
P U U U U X A U
W O I O X X X A
proses pengolahan teh tahap pengeringan, dapat dilihat pada Tabel 4.19
Tabel 4.19 Waste Relationship Matrix Tahap Pengeringan

F/T O I D M T P W
O A E O I O X O
I E A O O U X X
D O O A O U X O
95
M X E A A X E A
T U U O I A X I
P U U O U X A U
W O I O X X X A
proses pengolahan teh tahap sortasi, dapat dilihat pada Tabel 4.20
Tabel 4.20 Waste Relationship Matrix Tahap Sortasi

F/T O I D M T P W
O A E I O O X I
I E A U A O X X
D O U A U U X U
M X A A A X E A
T U O O I A X E
P U U U U X A U
W I O U X X X A
Dari beberapa Tabel WRM yang diperoleh kemudian akan
dikonversi lagi agar setiap huruf yang ada dapat berupa nilai untuk
memudahkan analisis selanjutnya dalam melihat bagaimana keterkaitan
antar waste. Untuk setiap symbol huruf memiliki nilai kredit yang berbeda,
yakni A = 10; E = 8; I = 6; O = 4; U = 2; dan X = 0. Penilaian ini akan
dihitung persentasi untuk tiap kolom dan barisnya.
Berikut hasil konversi perhitungan Waste Relationship Matrix pada
tahap pelayuan dapat dilihat pada Tabel 4.21 di bawah ini.
Tabel 4.21 Konversi Perhitungan WRM Tahap Pelayuan

Sko
F/T O I D M T P W %
r
O 10 10 6 8 10 0 8 52 22,2
I 10 10 6 8 8 0 0 42 17,9
D 4 2 10 2 2 0 6 26 11,1
M 0 4 6 10 0 6 8 34 14,5
T 2 2 2 6 10 0 6 28 12,0
96
P 4 2 2 2 0 10 2 22 9,4
W 6 6 2 0 0 0 10 24 10,3
Sko
r 36 36 34 36 30 16 40 228
% 15,79 15,79 14,91 15,79 13,16 7,018 17,54
Berdasarkan Tabel 4.21 dapat diketahui waste “from” terbesar
adalah overproduction (22,2%) dan inventory (17,9%). Sedangkan
waste “to” terbesar adalah waiting (17,54%).
tahap penggilingan dapat dilihat pada Tabel 4.22 di bawah ini.
Tabel 4.22 Konversi Perhitungan WRM Tahap Penggilingan

Sko
F/T O I D M T P W %
r
O 10 8 6 4 4 0 6 38 17,76
I 6 10 4 2 2 0 0 24 11,21
D 6 4 10 6 4 0 4 34 15,89
M 0 10 8 10 0 4 8 40 18,69
T 2 2 4 8 10 0 8 34 15,89
P 2 2 2 2 0 10 2 20 9,346
W 4 6 4 0 0 0 10 24 11,21
Sko
r 30 42 38 32 20 14 38 214
% 14,02 19,63 17,76 14,95 9,346 6,542 17,76
adalah motion (18,69%). Sedangkan waste “to” terbesar adalah
inventory (19,63%).
tahap pengeringan dapat dilihat pada Tabel 4.23 di bawah ini.
Tabel 4.23 Konversi Perhitungan WRM Tahap Pengeringan

Sko
F/T O I D M T P W %
r
O 10 8 4 6 4 0 4 36 16,82
I 8 10 4 4 2 0 0 28 13,08
97
D 4 4 10 4 2 0 4 28 13,08
M 0 8 10 10 0 8 10 46 21,50
T 2 2 4 6 10 0 6 30 14,02
P 2 2 4 2 0 10 2 22 10,28
W 4 6 4 0 0 0 10 24 11,21
Sko
r 30 40 40 32 18 18 36 214
% 14,02 18,69 18,69 14,95 8,411 8,411 16,82
inventory dan defect (18,69%).
tahap sortasi dapat dilihat pada Tabel 4.24 di bawah ini.
Tabel 4.24 Konversi Perhitungan WRM Tahap Sortasi

Sko
F/T O I D M T P W %
r
O 10 8 6 4 4 0 6 38 17,43
I 8 10 2 10 4 0 0 34 15,6
D 4 2 10 2 2 0 2 22 10,09
M 0 10 10 10 0 8 10 48 22,02
T 2 4 4 6 10 0 8 34 15,6
P 2 2 2 2 0 10 2 20 9,174
W 6 4 2 0 0 0 10 22 10,09
Sko
r 32 40 36 34 20 18 38 218
% 14,68 18,35 16,51 15,6 9,174 8,257 17,43
inventory (18,35%) dan waiting (17,43).
7) Critical to Quality
Critical to quality atau CTQ merupakan sebuah tools yang
digunakan dalam menerapkan metode Six Sigma. CTQ merupakan
98
batas, karakteristik dan standar kualitas atas dimensi-dimensi kualitas
yang harus dijaga dari sebuah poduk. CTQ memberikan analisa
terhadap hal-hal baik dalam dan luar perusahaan yang memiliki
potensi mepengaruhi dimensi-dimensi kualitas dari produk. Berikut
nilai CTQ yang diperoleh dari analisa dan standar kualitas dalam
perusahaan dapat dilihat pada Tabel 4.25 di bawah ini.
Tabel 4.25 CTQ Teh Kering

No CTQ (Critical to quaity) Standar Perusahaan SNI
Keringnya produk the
1 Kadar air 3 - 4% 3.2 - maks 8%
hitam
Bentuk menggulung
Tergulung sempurna
terdapat tip (peko) yang
2 Bentuk fisik teh hitam sampai dengan bubuk dari
berasal dari daun pucuk
serat batang
muda
Berwarna kehitaman
Bubuk the berwarna hitam
sampai dengan kuning
dengan warna seduhan
kecoklatan (tembaga),
3 Warna, rasa dan aroma bright, rasa pekat serta
dengan rasa khas teh hitam
aroma khas pucuk teh
serta aroma yang juga khas
tambi
teh hitam
Dari Tabel 4.25 di atas menunjukan terdapat 3 nilai CTQ yang
akan digunakan untuk membantu mengukur nilai DPMO dan Level Sigma.
2. Meassure
a. Perhitungan Tabel Control Chart
Perhitungan Tabel control chart dianggap perlu untuk mengetahui
bagaiamana stabiitas produksi teh pada perusahan. Stabilitas proses ini
99
menggambarkan kondisi proses untuk menghasilkan suatu produk
yang nilainya stabil (tidak mudah berubah) dari waktu ke waktu.
Tahap ini dilakukan untuk mengetahui apakah suatu proses telah stabil
dimana stabilitas ini merupakan syarat untuk perhitungan
kapabilitas proses. Tools yang digunakan untuk mengidentifikasi
stabilitas proses adalah menggunakan peta kendali proses. Penelitian
ini menggunakan peta kendali p dimana peta ini digunakan untuk
mengukur proporsi jumlah unit cacat.
Adapun data rekapitulasi produksi jenis Teh Mutu I dengan
proporsi cacat berserta nilai CL, UCL dan LCL yang ditunjukan pada
Tabel 4.26 berikut.
Tabel 4.26 Perhitungan Batas Kendali P Teh Mutu I

Jumlah
Tanggal- Proporsi
No Cacat CL UCL LCL
Bln Produksi (Kg) Cacat
(Kg)
1 02-Jan 426 32 0,075 0,070 0,107 0,033
2 04-Jan 685 51 0,074 0,070 0,099 0,041
3 05-Jan 1105 82 0,074 0,070 0,093 0,047
4 06-Jan 1151 83 0,072 0,070 0,093 0,047
5 07-Jan 1333 86 0,065 0,070 0,091 0,049
6 08-Jan 903 74 0,082 0,070 0,095 0,045
7 09-Jan 1432 72 0,050 0,070 0,090 0,050
8 11-Jan 1281 81 0,063 0,070 0,091 0,049
9 12-Jan 1536 84 0,055 0,070 0,090 0,050
10 13-Jan 1243 81 0,065 0,070 0,092 0,048
11 14-Jan 1237 86 0,070 0,070 0,092 0,048
12 15-Jan 994 63 0,063 0,070 0,094 0,046
13 16-Jan 1128 71 0,063 0,070 0,093 0,047
`14 18-Jan 1197 88 0,074 0,070 0,092 0,048
15 19-Jan 1257 90 0,072 0,070 0,092 0,048
16 20-Jan 1058 88 0,083 0,070 0,094 0,046
17 21-Jan 1575 87 0,055 0,070 0,089 0,051
18 22-Jan 784 67 0,085 0,070 0,097 0,043
100
Jumlah
Tanggal- Proporsi
No Cacat CL UCL LCL
Bln Produksi (Kg) Cacat
(Kg)
19 23-Jan 846 61 0,072 0,070 0,096 0,044
20 25-Jan 922 76 0,082 0,070 0,095 0,045
21 26-Jan 1063 83 0,078 0,070 0,093 0,047
22 27-Jan 1059 80 0,076 0,070 0,094 0,046
23 28-Jan 1370 86 0,063 0,070 0,091 0,049
24 29-Jan 1190 91 0,076 0,070 0,092 0,048
25 30-Jan 1416 95 0,067 0,070 0,090 0,050
Jumlah 28191 1938
Rata-Rata 1127,64
1) Menghitung Rata-Rata Dari Total Proporsi Cacat
total cacat
CL=¿
total inspeksi
1938
¿
28191
¿ 0,07
2) Menghitung Batas Kendali Untuk Peta Kendali P
Untuk observasi yang pertama dengan sampel 426 unit maka batas
pengendalinya adalah
0,07(1−0,07)
UCL=0,070+3
√ 426
=0,107
0,07 ( 1−0,07 )
LCL=0,070−3
√ 426
=0,033
Untuk observasi yang kedua dengan sampel 685 unit maka batas
0,07( 1−0,07)
UCL=0,070+3
√ 685
=0,099
101
0,07 ( 1−0,07 )
LCL=0,070−3
√ 685
=0,041
Dan seterusnya, pada observasi terakhir dengan sampel 1416 unit,
maka batas pengendalinya ditunjukan pada Tabel 4.26 di atas.
Selanjutnya akan digambarkan dalam suatu grafik yang
memberikan gambaran apakah proporsi cacat yang ada berada dalam
control kendali, peta kendali tersebut dapat ditunjukan pada Gambar 4.2
berikut.
Gambar 4.2 P-Chart Teh Mutu I
Adapun untuk data rekapitulasi produksi jenis Teh Mutu III dengan
proporsi cacat berserta nilai CL, UCL dan LCL yang ditunjukan pada
Tabel 4.27 berikut.
Tabel 4.27 Perhitungan Batas Kendali P Teh Mutu III
102
Tanggal- Jumlah Proporsi
No CL UCL LCL
Bln Produksi (Kg) Cacat (Kg) Cacat
1 02-Jan 246 15 0,061 0,046 0,087 0,006
2 04-Jan 345 22 0,064 0,046 0,080 0,012
3 05-Jan 428 19 0,044 0,046 0,076 0,016
4 06-Jan 604 33 0,055 0,046 0,072 0,020
5 07-Jan 410 22 0,054 0,046 0,077 0,015
6 08-Jan 493 32 0,065 0,046 0,074 0,018
7 09-Jan 358 25 0,070 0,046 0,079 0,013
8 11-Jan 475 15 0,032 0,046 0,075 0,017
9 12-Jan 557 30 0,054 0,046 0,073 0,019
10 13-Jan 581 30 0,052 0,046 0,072 0,020
11 14-Jan 384 25 0,065 0,046 0,078 0,014
12 15-Jan 385 29 0,075 0,046 0,078 0,014
13 16-Jan 359 22 0,061 0,046 0,079 0,013
`14 18-Jan 447 22 0,049 0,046 0,076 0,016
15 19-Jan 510 29 0,057 0,046 0,074 0,018
16 20-Jan 411 23 0,056 0,046 0,077 0,015
17 21-Jan 456 25 0,055 0,046 0,075 0,017
18 22-Jan 638 34 0,053 0,046 0,071 0,021
19 23-Jan 578 24 0,042 0,046 0,072 0,020
20 25-Jan 558 25 0,045 0,046 0,073 0,019
21 26-Jan 690 19 0,028 0,046 0,070 0,022
22 27-Jan 671 23 0,034 0,046 0,070 0,022
23 28-Jan 1052 29 0,028 0,046 0,065 0,027
24 29-Jan 912 27 0,030 0,046 0,067 0,025
25 30-Jan 997 29 0,029 0,046 0,066 0,026
Jumlah 13545 628
Rata-rata 541,8
1) Menghitung Rata-Rata Dari Total Proporsi Cacat
total cacat
CL=¿
total inspeksi
1938
¿
28191
¿ 0,07
2) Menghitung Batas Kendali Untuk Peta Kendali P
103
Untuk observasi yang pertama dengan sampel 426 unit maka batas
0,07(1−0,07)
UCL=0,070+3
√ 426
=0,107
0,07 ( 1−0,07 )
LCL=0,070−3
√ 426
=0,033
Untuk observasi yang kedua dengan sampel 685 unit maka batas
0,07( 1−0,07)
UCL=0,070+3
√ 685
=0,099
0,07 ( 1−0,07 )
LCL=0,070−3
√ 685
=0,041
Dan seterusnya, pada observasi terakhir dengan sampel 1416 unit,
maka batas pengendalinya ditunjukan pada Tabel 4.27 di atas.
Selanjutnya akan digambarkan dalam suatu grafik yang
memberikan gambaran apakah proporsi cacat yang ada berada daam
control kendali, peta kendali tersebut dapat ditunjukan pada Gambar 4.3
berikut
104
Gambar 4.3 P-Chart Teh Mutu III
3. Penentuan nilai DPMO dan nilai Sigma
Pengukuran Level Sigma yang dilakukan dengan mengkonversikan
hasil jumlah kecacatan dalam Defect Per Million Opportunities (DPMO).
Berikut tabel hasil rekapitulasi perhitungan nilai DPMO dan penentuan
Level Sigma yang diolah menggunakan Ms. Excel.
Berikut hasil Tabel pengukuran nilai DPMO dan Level Sigma Teh
Mutu I dapat dilihat pada Tabel 4.28 berikut,
Tabel 4.28 DPMO dan Level Sigma Teh Mutu I
Tanggal- Jumlah Nilai

CTQ DPMO
Bln Produksi (Kg) Cacat (Kg) Sigma
02-Jan 426 32 3 225352,11 2,25
105
CTQ DPMO
04-Jan 685 51 3 223357,66 2,26
05-Jan 1105 82 3 222624,43 2,26
06-Jan 1151 83 3 216333,62 2,28
07-Jan 1333 86 3 193548,39 2,36
08-Jan 903 74 3 245847,18 2,19
09-Jan 1432 72 3 150837,99 2,53
11-Jan 1281 81 3 189695,55 2,38
12-Jan 1536 84 3 164062,50 2,48
13-Jan 1243 81 3 195494,77 2,36
14-Jan 1237 86 3 208569,12 2,31
15-Jan 994 63 3 190140,85 2,38
16-Jan 1128 71 3 188829,79 2,38
18-Jan 1197 88 3 220551,38 2,27
19-Jan 1257 90 3 214797,14 2,29
20-Jan 1058 88 3 249527,41 2,18
21-Jan 1575 87 3 165714,29 2,47
22-Jan 784 67 3 256377,55 2,15
23-Jan 846 61 3 216312,06 2,28
25-Jan 922 76 3 247288,50 2,18
26-Jan 1063 83 3 234242,71 2,22
27-Jan 1059 80 3 226628,90 2,25
28-Jan 1370 86 3 188321,17 2,38
29-Jan 1190 91 3 229411,76 2,24
30-Jan 1416 95 3 201271,19 2,34
Jumlah 28191 1938
Rata-Rata 1127,64 210605,52 2,31
Dan untuk hasil Tabel pengukuran nilai DPMO dan Level Sigma
Teh Mutu III dapat dilihat pada Tabel 4.29 berikut
Tabel 4.29 Pengukuran Nilai DPMO dan Level Sigma Teh Mutu III

CTQ DPMO
02-Jan 246 15 3 182926,83 2,40
04-Jan 345 22 3 191304,35 2,37
05-Jan 428 19 3 133177,57 2,61
06-Jan 604 33 3 163907,28 2,48
07-Jan 410 22 3 160975,61 2,49
106
CTQ DPMO
08-Jan 493 32 3 194726,17 2,36
09-Jan 358 25 3 209497,21 2,31
11-Jan 475 15 3 94736,84 2,81
12-Jan 557 30 3 161579,89 2,49
13-Jan 581 30 3 154905,34 2,52
14-Jan 384 25 3 195312,50 2,36
15-Jan 385 29 3 225974,03 2,25
16-Jan 359 22 3 183844,01 2,40
18-Jan 447 22 3 147651,01 2,55
19-Jan 510 29 3 170588,24 2,45
20-Jan 411 23 3 167883,21 2,46
21-Jan 456 25 3 164473,68 2,48
22-Jan 638 34 3 159874,61 2,49
23-Jan 578 24 3 124567,47 2,65
25-Jan 558 25 3 134408,60 2,61
26-Jan 690 19 3 82608,70 2,89
27-Jan 671 23 3 102831,59 2,77
28-Jan 1052 29 3 82699,62 2,89
29-Jan 912 27 3 88815,79 2,85
30-Jan 997 29 3 87261,79 2,86
Jumlah 13545 628
Rata-rata 541,8 150661,28 2,55
c. Analyze
Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi lebih lanjut
penyebab cacat produksi atau kadar air yang tidak stabil sehingga
menyebabkan rework adalah dengan menggunakan cause and effect
diagram (Fishbone). Melalui cause and effect diagram dapat
ditentukan akar penyebab masalah cacat produksi yang terjadi di
lantai produksi PT. Perkebunan Tambi. Adapun Cause and effect
diagram dapat dilihat pada Gambar 4.4 berikut.
MESIN MANUSIA
107
Mesin dryer tidak Kurang teliti
bekerja optimal memperhatikan suhu mesin
AKIBAT
Mesin driyer yang Kurangnya kedisiplinan
Sudah terlalu lama pada karyawan
Kondisi mesin dryer yang Pengetahuan tenaga kerja
SEBAB tidak bersih/kotor kurang memadai
Ketidakstabilan
Kadar Air Teh
Cuaca dan suhu Suhu outlet dan inlet Kadar air teh basah yang
unpredictable Yang tidak stabil terlalu tinggi Kering
Jadwal produksi tidak Bahan baku (pucuk teh
efektif/terlalu padat layu) tidak layak produksi
Sistem kerja yang tidak
terspesialisasi
LINGKUNGAN METODE MATERIAL
Gambar 4.4 Diagram Analisis Sebab-Akibat
d. Improve
Pada tahap perbaikan ini menggunakan alat implementasi Kaizen
yang meliputi Five-M Checklist, dan Tindakan Usulan 5W + 1H
Checklist yang diperoleh melalui proses wawancara langsung
bersama Kasubag Pabrik
Kaizen Five M checklist, alat ini memanfaatkan suatu daftar
pemeriksaan yang berfokus pada 5 faktor kunci yaitu manusia,
material, metode, mesin dan lingkungan untuk mengidentifikasi
masalah yang mampu menggambarkan peluang bagi perbaikan yang
dapat dilihat pada Tabel 4.30 di bawah ini,
Tabel 4.30 Kaizen Five M Checklist
Rekomendasi Rencana
No Sumber Penyebab Faktor Penyebab
Penanggulangan
1 Manusia Kurang teliti Dilakukan pengontrolan dan pemberian
108
Rekomendasi Rencana
Penanggulangan
memperhatikan suhu suhu yang sesuai, serta pengawasan dari

mesin mandor
Kurangnya kedisplinan Membuat kalusul kontrak berbasis kinerja

pada karyawan yang disepakati, dipahami dan ditaati
semua pihak dalam perusahaan
Pengetahuan tenaga Membuat pelatihan dan bimbingan atasan,

kerja kurang memadai memberikan reward and punishment
untuk memotivasi pekerja maupun
karyawan untuk bekerja optimal
2 Mesin Mesin dryer tidak Pengecekan mesin untuk setiap 3 baki

bekerja secara optimal (63kg) teh kering yang dihasilkan mesin
pengeringan atau setiap satu setengah jam
Mesin dryer yang Perawatan mesin secara rutin dan optimal

sudah terlalu lama dan mengganti beberapa alat mesin yang
sudah tidak layak pakai seperti alat speed
reducer yang sudah tidak berfungsi pada
mesin dryer 2
Kondisi mesin yang Melakukan pembersihan mesin secara

tidak bersih/kotor rutin, setiap selesai melakukan proses
pengeringan
109
Rekomendasi Rencana
Penanggulangan
3 Material Kadar air teh basah Menambah waktu proses pengeringan

terlalu tinggi untuk teh basah yang diidentifikasi kadar
airnya yang tinggi dengan mengatur
kecepatan trays pada mesin dryer
Bahan baku (pucuk teh Peningkatan pengawasan mandor kebun

layu) tidak layak terhadap tenaga pemetik, pemberian
produksi potongan harga bagi pekerja untuk hasil
petikan yang tidak sesuai standar
4 Metode Suhu outlet dan inlet Dilakukan pengontrolan suhu agar tetap
tidak stabil stabil dengan melakukan pengontrolan
diruangan BBK (Bahan Bakar Kayu) agar
pemberian suhu panas dapat selalu stabil
System kerja yang Menempatkan karyawan atau tenaga kerja

tidak terspesialisasi sesuai dengan keahliannya
Jadwal produksi yang Menambah tenaga kerja dari ruangan

terlalu padat pengolahan lain keruangan proses
pengeringan apabila adanya jadwal
produksi yang padat
5 Lingkungan Cuaca dan suhu Manipulasi cuaca dan suhu dengan

unpredictable pemberian tanaman pelindung pada kebun
the
110
Rekomendasi Rencana
Penanggulangan
Setelah dibuatkan analisis berupa rencana penanggulangan dalam
mengidentifikasi masalah yang ada, selanjutnya akan ditentukan factor
yang paling signifikan dalam menghasilkan produk teh kering yang sesuai
standar kualitas kadar air yang ditetapkan. Sehingga diperlukan penentuan
rencana tindakan penanggulangan dengan menggunakan metode 5W dan
1H (What,Why, Who, When, Where, and How). Rencana perbaikan pada
kecacatan produk the dapat dilihat pada Tabel 4.31 di bawah ini,
Tabel 4.31 5W + 1H Checklist
Faktor 5W + 1H Deskripsi Tindakan
Faktor Utama What? Apa tujuan dari Untuk menghasilkan

(Mesin perbaikan dan produk teh yang sesuai
Pengeringan) : penaggulangan standar atau
terhadap factor meminimaisir tingkat
A. Tidak bekerja mesin? kecacatan proksi teh yang
secara optimal tidak memenuhi standar
B. Usia mesin kualitas kadar air teh
yang sudah tua yang ada
C. Kondisi mesin
tidak bersih Why? Mengapa Berdasarkan penelitian
(kotor) perbaikan dan dan beberapa literature
penanggulangan yang ada bahwa proses
dilakukan pengeringan menjadi
terhadap factor proses yang sangat
mesin? menentukan kualitas
produksi teh kering yang
111
dihasilkan dan ini

tergantung dari kinerja
mesin yang harus bekerja
secara optimal untuk
menghasilkan kuaitas
kadar air dari teh kering
yang sesuai standar yang
ada yaitu 3-4% kadar air
Where? Dimana rencana Tindakan perbaikan

tindakan tersebut dilakukan langsung di
akan dilakukan proses pengeringan yang
terhadap factor memiliki mesin dryer
mesin? dalam hal ini mesin
pengeringan untuk
menjadikan teh basah
menjadi teh kering
When? Kapan perbaikan Perbaikan dan

dan penanggulangan
penanggulangan dilakukan secara
dilakukan langsung pada setiap
terhadap factor proses pengoahan teh
mesin? berlangsung seperti terus
memperhatikan suhu
yang masuk dalam mesin
agar tetap stabil sehingga
dapat menghasilkan
kematangan teh kering
yang sesuai standar
Who? Siapa yang akan Dilaksanakan oleh setiap

mengerjakan karyawan perusahaan PT
aktivitas rencana Perkebunan Tambi
tindakan terhadap terkhusus tenaga
factor mesin? karyawan di ruang proses
pengeringan teh, dengan
112
diperketat oeh pihak

pengawas maupun
inspector dari perusahaan
terkait
How? Bagaimana Penanggulangan
pelaksanaan sebaiknya dilaksanakan
perbaikan dan dengan rutin melakukan
penanggulangan pengawasan langsung
terhadap factor pada kinerja mesin dryer,
mesin? dengan memperhatikan
kestabilan suhu yang ada
pada mesin, apa bila suhu
masuk pada mesin terlalu
panas maka pihak
karyawan dapat dengan
cepat mengurangi suhu
dengan memperhatikan
pemanasan yang ada pada
ruang pembakaran dan
dengan ini dapat
memberikan tingkat
kematangan yang baik
pada teh kering yang
dihasilkan
113
e. Control
Adapun tahap control (pengendalian) sebagai proyek Six-Sigma yang
menekankan terhadap pendokumentasian dan penyebarluasan tindak
yang dilakukan dan mempunyai tujuan untuk mengevaluasi proses
perbaikan yang telah dilakukan dengan efektif dan efisien serta untuk
menjaga kondisi agar tetap stabil dan tidak mengalami penurunan
kembali. Karena pada penelitian ini tindak perbaikan masih berupa
usulan. Jadi control dilakukan setelah usulan perbaikan
diimplementasikan. Adapun tindakan yang perlu dilakukan :
a. Memeriksa mesin pengering (dryer) sebelum dilakukan proses
pengeringan pada teh basah dan setiap proses pengeringan berjalan
satu setengah jam atau setiap tiga kali proses pengeringan teh
basah dilakukan maintenance secara berkala. Agar mesin dapat
bekerja optimal selama berjalan proses produksi.
b. Melakukan perhitungan DPMO dan nilai sigma secara berkala tiap
bulannya untuk mengetahui kemampuan proses dalam
menghasilkan produk tanpa cacat per satu juta kesempatan.
c. Melakukan pemeriksaan dengan uji mutu pada teh kering yang
dihasilkan untuk setiap satu kali proses pengeringan agar produksi
teh hitam yang dihasilkan benar-benar sesuai dengan standar mutu
yang telah ditetapkan perusahaan.
d. Mengontrol semua prosesi pengolahan teh mulai dari proses
pelayuan, penggilingan, pengeringan dan sortasi dengan cara
114
pemantauan dan monitoring oleh tim pengolahan berbasis
teknologi Closed Circuit Television seperti yang sudah diterapkan
pada proses pelayuan yang bisa diihat pada gambar bawah ini.
Gambar 4.5 Monitoring proses pelayuan teh
115
BAB V
PEMBAHASAN
Six Sigma sebagai alat statistik untuk mengidentifikasi beberapa faktor
vital dengan penerapan siklus DMAIC yang merupakan proses kunci
untuk peningkatan secara kontinyu menuju target Six Sigma. Berikut ini
adalah pembahasan dalam siklus DMAIC pada beberapa tahap dalam
pengolahan data antara lain :
A. Analisis Current State Map
Berdasarkan current state map yang dibuat diperoleh bahwa besar
waktu untuk kegiatan value added sebesar 43 hours. Sedangkan besar
waktu untuk kegiatan non value added sebesar 17,5 hours. Waktu untuk
aktivitas non value added masih terlalu besar, hal ini tentunya sangat
berpengaruh terhadap produktivitas perusahaan Berdasarkan gambar
current state map, pemborosan yang terjadi sebagian besar disebabkan
oleh kegiatan transportasi dan delay. Dan untuk selanjutnya akan
diklasifikasian berdasarkan akumulasi waktu yang terjadi pada setiap
aktivitas value added dan non value added secara detail. Sehingga dari
kondisi ini pada tahap control akan dibuatkan rekomendasi berupa usulan
untuk meminimalisir defect dan pemberosan yang terjadi.
B. Analisis Process Activity Mapping
Process activity mapping bertujuan untuk mendefinisikan setiap
kegiatan proses produksi. Jumlah kegiatan dalam pengoahan teh hitam
adalah sebanyak 37 kegiatan. Dari 37 kegiatan ini dilakukan pada setiap
116
proses pengolahan teh yaitu mulai dari pengolahan teh tahap pelayuan,
penggilingan, pengeringan hingga sortasi. 2 jenis kegiatan yaitu value
added dan non value added seperti yang ditunjukkan pada tabel 5.1.
Tabel 5.1 Process Activity Mapping

Kegiatan Jumlah Waktu NVA/ VA
Operasi 18 762 VA
Delay 8 404,2 NVA
Transportasi 8 55,7 NVA
Storage 0 0 NVA
Inspeksi 2 15,8 VA
Operasi-Inspeksi 1 27,8 VA
Total 37 1265,5
Sumber: Pengolahan Data
Dari tabel 5.1 di atas menunjukan bahwa terdapat aktivitas NVA
sebanyak 459,9 menit yang terjadi pada proses pengolahan teh. Aktivitas
NVA ini terdiri dari delay dan transposrtasi sebagai waste yang dominan
terjadi. Dari sini kemudian akan dianalisi bagaimana keterkaitan waste
yang terjadi antar satu waste satu dan waste lainnya.
C. Analisis Identifikasi Pemborosan
Tools yang digunakan pada penelitian ini untuk mengidentifikasi
aktivitas pemborosan adalah Waste Relationship Matrix. Identifikasi
pemborosan dilakukan secara teliti pada setiap lini produksi atau masing-
masing tahap pengolahan teh hitam yang dianggap sangat signifikan
memberi pengaruh terhadap kualitas produk teh yang dihasilkan.
Namun sebelum menganalisa bagaimana keterkaitan antar
waste di masing-masing lini produksi, terebih dahulu diidentifikasi
atau didefenisikan beberapa jenis waste yang terjadi. Berdasarkan
117
pengamatan dan brainstorming dengan pihak beberapa mandor di
masing-masing pengolahan, dapat diketahui waste proses produksi
sebagai berikut:
a. Waste of Overproduction
Jenis pemborosan ini sering diartikan ketika adanya ketidaksesuaian
antara demand dengan produksi yang ada, dalam artian kondisi
produksi yang berlebih. Di Perusahaan PT Perkebunan Teh Tambi
pada proses pengolahan teh di tahap pelayuan dalam keadaan normal
untuk sehari pucuk teh segar yang datang dari kebun maksimal 16 ton.
Dalam kondisi tertentu seperti di musim kemarau pada bulan Oktober,
pucuk teh segar yang datang melebihi 16 ton bahkan dapat melebihi
20 ton. Hal ini disebabkan karena faktor musim yang memang
menjadi faktor utamanya. Jenis waste ini akan mempengaruhi proses-
proses lain, semisal pada tahap pengolahan penggilian, pengiringan
maupun sortasi akan terjadi penumpukan sehingga membutuhkan jam
kerja tambahan pada karyawan.
118
Gambar 5.1 Waste of overproduction
b. Waste of Inventory
Jenis waste ini terjadi ketika material atau bahan baku yang datang
mengalami kelebihan. Kondisi ini seperti halnya penumpukan terjadi
di penggilingan, teh yang sudah diproses melalui penggilingan dengan
mesin OTR (open top roller) tertumpuk karena banyaknya produksi
teh yang ada. Hal ini memiliki dampak pada ruang penyimpanan WIP
semakin menyempit sehingga ruang gerak karyawan untuk
memindahkan teh basah ke ruang pengeringan agak terganggu dalam
pengertian sederhana akan mempengaruhi efektifitas kerja karyawan
Hal ini juga bersamaan dengan proses pengolahan teh di tahap
pengeringan dengan kondisi kapasitas mesin yang tidak cukup
menampung teh basah yang ada atau WIP yang tertumpuk.
119
Gambar 5.2 Waste of Inventory
c. Waste of Defect
Hasil produksi yang mengalami kerusakan atau cacat sehingga
memerlukan pengerjaan ulang. Jenis waste ini beberapa kali
ditemukan terjadi di proses pengolahan teh di tahap pengeringan.
Sepertinya hal kondisi teh kering yang tidak cukup matang atau
bahkan mengalami gosong. Kondisi ini memiliki kaitan yang erat
dengan kondisi suhu mesin dryer yang terkadang tidak cukup stabil,
akibatnya teh kering yang seharusnya sudah berada di ruang sortasi
dikembalikan lagi ke proses pengeringan untuk dilakukan rework.
Tentu ini akan memberi dampak terhadap kualitas kadar air teh.
Gambar 5.3 Waste Of Defect
120
d. Waste of Motion
Merupakan pemborosan yang diakibatkan adanya pergerakan yang
berlebihan oleh operator dan tidak diperlukan karena tidak ada nilai
tambah. Kondisi ini sering terlihat di beberapa lini produksi, semisal
pada proses pelayuan adanya karyawan yang mendorong troli yang
tidak berisikan pucuk teh. Troli ini digunakan untuk memindahkan
pucuk teh segara dari mobil angkut ke alat wathering trough tempat
teh dilayukan. Atau pada proses pengeringan teh basah yang dibawa
terkadang ditemukan tidak cukup sampai ke jangkauan operator mesin
pengeringan, sehingga mengakibatkan operator mesin pengeringan
harus mengambil sendiri teh basah yang datang dari ruang
penggilingan ke ruang pengeringan.
e. Waste of Transportation
Transportasi merupakan pergerakan produksi atau material dari satu
tempat ke tempat yang lain (membawa dengan tangan, mengangkut
menggunakan gerobak, konveyor, truk dll) tanpa ada nilai tambahnya.
Kondisi ini beberapa kali terlihat di ruang penggilingan dan
pengeringan ketika rak penampung teh tidak diletakan di tempat
semestinya. Misalnya rak penampung teh basah dari pengeringan yang
seharusnya sudah dikembalikan ke ruang penggilingan justru
dipindahkan ke tempat lain atau tempat yang cukup berjarak dengan
mesin penggiling.
121
Gambar 5.4 Waste of Transportation
f. Waste of Waiting
Adanya waktu menganggur atau tidak melakukan aktivitas kerja yang
disebabkan supply material terlambat, atau tidak seimbangnya beban
kerja. Misalnya saja pada proses pelayuan, terkadang mobil yang
mengangkut material dalam hal ini bahan baku yaitu teh pucuk segar
terlambat datang. Hal ini mengakibatkan karyawan di pabrik
menunggu datangnya bahan baku. Kondisi ini disebabkan oleh
lamanya waktu yang dibutuhkan pemetik dari kebun atau beberapa
persoalan teknis lain seperti terlambatnya supir mobil pengangkut teh
yang datang. Jenis waste ini juga tak jarang terjadi di tahap
pengeringan ketika waktu untuk mengeringkan teh bubuk memakan
waktu yang cukup lama yang seharusnya membutuhkan waktu 20-
30 menit untuk memetangkan teh tetapi justru lebih. Hal ini
disebabkan oleh pemberian suhu udara masuk dan suhu keluar
yang terbilang kurang pada mesin dryer tidak cukup
g. Waste of Overprocessing
122
Jenis waste ini biasa terjadi ketika adanya proses produksi yang tidak
perlu atau yang lazim dikenal dengan pengerjaan ulang atau rework.
Kondisi sering kali terlihat diproses pengeringan, ketika teh yang
sudah dikeringkan dan dibawa ke ruang sortasi dikembalikan lagi ke
ruang proses pengeringan karena kondisi teh yang tidak cukup matang
atau kualitas kadar air yang tidak mencukupi standar yang ada,
akibatnya dilakukan rework atau pengerjaan ulang dalam hal ini teh
tersebut dimasukan lagi ke mesin dryer.
Gambar 5.5 Waste of Process
D. Analisis Keterkaitan Waste
Untuk mengetahui bagaimana keterkaitan waste, hal yang perlu
diperhatikan adalah hasil pembobotan akhir pada tabel Waste Relationship
Matrix. Berdasarkan tabel WRM maka dapat dianalisis bagaimana keterkaitan
jenis waste antara satu sama lain yang memiliki nilai presentasi terbesar.
Berdasarkan Tabel 4.21 Konversi perhitungan WRM Tahap Pelayuan,
diidentifikasi bahwa waste “from” terbesar adalah overproduction (22,2%)
dan inventory (17,9%) yang memiliki interpretasi bahwa waste yang paling
123
memiliki pengaruh terbesar terhadap jenis waste lainnya adalah waste of
production dan waste inventory. Hal ini relevan dengan kondisi diproses
pengolahan teh tahap pelayuan. Seperti halnya teh segar yang baru tiba dari
kebun biasanya dalam sehari dibutuhkan 14 ton teh segar yang akan
diproduksi menjadi teh hitam, tetapi di beberapa kondisi tertentu seperti di
musim hujan saat ini, teh segar yang datang bisa sampai 15-16 ton. Tentunya
overproduction ini dapat memuncukan beberapa jenis waste ainnya.
Sedangkan waste “to” terbesar adalah waiting (17,54%) yang artinya jenis
pemborosan yang paling dapat dipengaruhi oleh jenis pemborosan lain adalah
waste of waiting.
Berdasarkan Tabel 4.22 konversi perhitungan WRM tahap penggilingan
waste “from” terbesar adalah motion (18,69%). Sedangkan waste “to”
terbesar adalah inventory (19,63%). Yang artinya bahwa jenis pembrosan
yang dapat mempengaruhi jenis pemborosan lain waste of motion. Sementara
untuk jenis pemborosan yang paling dapat dipengaruhi oleh jenis pemborosan
lain adalah waste of inventory. Seperti halnya yang tak jarang terlihat diruang
penggilingan adanya tumpukan rak teh basah yang seharusnya sudah dibawa
ke ruang penggilingan tetapi masih tertumpuk di bagian ruangan oksidasi yang
ada di proses pengolahan teh tahap penggilingan.
Pada Tabel 4.23 konversi perhitungan WRM tahap pengeringan diketahui
waste “from” terbesar adalah motion (21,50%). Sedangkan waste “to”
terbesar adalah inventory dan defect (18,69%). Ini mengindikasikan bahwa
jenis waste of motion adalah factor yang cukup mempengaruhi terhadap jenis
124
waste lainnya. Semisal pengecekan yang berlebihan oleh operator terhadap
mesin dryer atau mesin pengeringan akan memberikan dampak pada yang
cukup signifikan pada jenis pemborosan lain terutama pada efisiensi pekerja
atau karyawan daam menginspeksi hasi teh kering yang dihasilkan mesin
dryer. Memang pengecakan ini menjadi hal yang sangat dianjurkan dalam
SOP untuk tetap menjaga suhu mesin yang ada. Tetapi mesti
mempertimbangkan waktu operasional yang ada. Yang pasti jenis waste of
motion sangat memberikan pengaruh terhadap produktifitas kerja dalam tahap
proses pengeringan teh. Untuk waste yang paling dipengaruhi atau waste “to”
yang diperoleh adalah waste of inventory dan defect. Identifikasi defect yang
paling nampak memang di proses pengeringan, karena proses pengolahan ini
adalah proses yang paling menunjang dalam menghasilkan kualitas teh yang
baik. Mengingat standar kualitas kadar air teh sangat dipengaruhi oleh
bagaimana kemampuan mesin pengeringan daam hal ini pemberian suhu yang
cukup.
Berdasarkan tabel 4.24 konversi perhitungan WRM tahap sortasi dapat
diketahui waste “from” terbesar adalah motion (22,50%). Sedangkan waste
“to” terbesar adalah inventory (18,35%) dan waiting (17,43). Hal ini memang
tak jarang terlihat beberapa karyawan dalam melakukan penjenisan teh di
pengolahan teh tahap sortasi, misalnya saja memindahkan karung pada tempat
yang tidak mesti sehingga gerakan-gerakan seperti ini dianggap tidak bernilai.
Sedang untuk jenis waste yang dipengaruhi oleh jenis waste lain adalah
125
waiting dan inventory. Jenis waste of waiting di ruang sortasi diakibatkan oleh
lamanya waktu mesin conveyor dalam proses penjenisan teh hitam.
E. Analisis Diagram P Chart
Berdasarkan Tabel 4.26 Perhitungan batas kendali p teh mutu I diperoleh
hasil akumulasi persentase p r o d u k s i t e h rusak atau cacat tertinggi pada
tanggal 22 Januari 2021 yaitu sebesar 0,085% dan terendah di tanggal 21
Januari 2021 sebesar 0,055%. Kemudian Berdasarkan Gambar 4.2 P-Chart
Teh Mutu I yaitu peta kendali p dapat dilihat bahwa data yang diperoleh
sebagian berada di peta kendali yang telah ditetapkan sedangkan sebagian
besar lainnya keluar dari batas peta kendali. Hal tersebut menunjukan bahwa
jumlah kerusakan teh pada PT Perkebunan Teh Tambi dalam satu bulan penuh
Januari 2021 untuk jenis Teh Mutu I masih terdapat kerusakan yang dengan
penunjukan grafik yang hampir melewati batas control bawah adalah pada
sampel ke-7 yaitu pada tanggal 9 januari yaitu jumlah proporsi cacat yang sama
dengan nilai batas kendali bawah. Walaupun mesti diakui bahwa grafik
menunjukan berada dalam control peta kendali yang artinya tidak melewati
batas control atas dan batas control bawah, tetapi nilai data sampel ke-7
dianggap cukup riskan karena nilai proporsi cacat yang hampir melewati batas
control bawah sehingga dari pergerakan grafik ini harus dipertimbangkan lagi
agar minimal presentasi produksi cacat yang dihasilkan dapat ditekan sekecil
mungkin. Gerak grafik yang sebagian besar berada jauh dari garis mean atau
nilai CL menginterpretasikan bahwa proporsi cacat masih belum stabil.
126
Untuk jenis Teh Mutu III berdasarkan Tabel 4.27 Perhitungan batas
kendali p Teh Mutu III diperoleh hasil akumulasi persentase p r o d u ks i t e h
rusak atau cacat tertinggi pada tanggal 15 Januari 2021 yaitu sebesar
0,085% dan terendah di tanggal 30 Januari 2021 sebesar 0,029%.
Kemudian berdasarkan Gambar 4.3. yaitu peta kendali p dapat dilihat bahwa
data yang diperoleh sebagian kecil berada dalam control atau mendekati
standar peta kendali yang telah ditetapkan sedangkan sebagian besar lainnya
keluar dari batas peta kendali. Pada grafik juga dilihat bahwa ada satu data
yang mendekati batas control atas berada pada sampel ke 12 yaitu pada tanggal
15 Januari dengan jumlah produksi sebanyak 385 kg dengan produksi cacat kg
dan proporsi cacat sebesar 0,075% dan nilai batas atas yaitu 0,078%.
Sedangkan untuk data yang mendekati batas control bawah berada pada
sampel ke 23 yaitu pada tanggal 28 januari dengan jumlah produksi sebanyak
1052 kg dengan produksi cacat 29 kg dan proporsi cacat sebesar 0,028% dan
nilai batas bawah yaitu 0,027%. Kondisi ini seperti halnya peta kendali p Teh
Mutu I cukup dianggap riskan, meskipun data sebagian besar dibawah control
peta kendali dan data yang melewati batas control atas tidak terlalu jauh, tetapi
kondisi ini jelas-jelas menunjukan bahwa tingkat presentasi kerusakan produksi
teh yang cacat tidak cukup stabil. Sehingga mesti dicarikan penyebabnya apa
yang paling signifikan dalam memberikan pengaruh terhadap produksi cacat.
Kondisi ini juga dipertegas oleh pihak kasubag pabrik pak anis giarto melalui
prosesi wanwancara yang peneliti lakukan, beliau turut mengakui bahwa untuk
produksi jenis Teh Mutu III masih dalam pengawasan dan control yang berkala
127
dikarenakan kestabilan kualitas yang masih kurang diakibatkan kemapuan
mesin pengering (dryer) yang kurang optimal lagi.
F. Analisis Pengukuran Nilai DPMO dan Level Sigma
Kemudian dilakukan pengukuran dengan tingkat sigma dan Defect Per
Million Opportunities (DPMO). Berdasarkan hasil perhitungan dari Tabel
4.28 dan 4.29 dapat diketahui bahwa nilai DPMO rata-rata untuk teh kering
jenis mutu I selama bulan Januari 2021 yaitu 210605,52 yang dapat
diinterpretasikan bahwa dalam 1 juta unit produksi kemungkinan akan
terdapat 210605,52 unit yang tidak memenuhi toleransi yang ditetapkan
perusahaan. Sedangkan nilai DPMO rata-rata untuk teh kering jenis Mutu III
pada bulan Januari 2021 sebesar 150661,28 dengan interpretasi yang sama
bahwa kemungkinan akan terdapat 150661,28 kerusakan dalam 1 juta unit
produksi. Adapun untuk nilai Sigma rata-rata yang diperoleh untuk teh kering
jenis Mutu I selama bulan Januari 2021 yaitu sebesar 2,31 yang artinya setiap
proses produksi tidak akan terdapat kerusakan lebih dari 2,31% untuk setiap
1 juta unit produksi teh kering. Sedangkan untuk nilai Sigma rata-rata yang
diperolah untuk teh kering jenis Mutu III dengan periode yang sama yaitu 2,55
yang juga memiliki interpertasi bahwa setiap proses produksi tidak akan
terdapat kerusakan lebih dari 2,55% untuk setiap 1 juta unti produksi the kering
jenis Mutu III.
128
G. Analisis Diagram Causal - Effect
Berdasarkan gambar diagram analisis sebab-akibat di atas dapat diketahui
bahwa faktor-faktor penyebab adanya ketidakstabilan kadar air pada Teh
Kering terdiri dari manusia, mesin, material, metode dan lingkungan.
a. Manusia
1. Kurang teliti memperhatikan suhu mesin.
Misalnya pada pengolahan teh tahap pengeringan, beberapa kali suhu
yang masuk ke mesin dryer dari ruang pembakaran tidak cukup panas
atau bahkan lebih yang diakibatkan oleh pembakaran yang tidak
terkontrol baik oleh operator.
2. Kurangnya kedisiplinan pada karyawan.
Dalam beberapa kasus karyawan kurang memperhatikan SOP yang
ada misalnya saja adanya karyawan yang terambat masuk, karyawan
yang tepat waktu dalam kerja dan sebagainya.
3. Pengetahuan tenaga kerja yang kurang memadai.
Hal ini sering dialami oleh beberapa karyawan yang baru yang belum
cukup mengerti banyak tentang proses produksi secara mendalam.
b. Mesin
1. Mesin dryer tidak bekerja optimal.
Mesin dryer yang digunakan untuk mematangkan teh terkadang tidak
bekerja optimal, di samping penggunaanya yang sudah lama tidak
optimalnya mesin juga disebabkan oleh suhu panas yang masuk
dari`ruang pembakaran mengakibatkan mesin tidak bekerja optimal.
129
2. Mesin dryer yang sudah terlalu lama.
Berdasarkan wawancara dengan salah satu mandor di pengeringan
diketahui bahwa penggunaan mesin dryer di tahap pengeringan sudah
cukup lama, dikisar sudah 20 tahunan hal ini diakui oleh pihak
perusahaan bahwa kerja mesin dryer tidak lagi optimal.
3. Kondisi mesin dryer yang kurang bersih/kotor
Mengacu pada SOP yang ada pada pengolahan teh di ruang
pengeringan, kebersihan mesin dryer mesti terus dijaga dikarenakan
hal ini berkaitan dengan kinerja mesin.
c. Material
1. Kadar air teh basah yang terlalu tinggi.
Seperti diketahui bahwa standar kadar air teh yang dibutuhkan
perusahaan yaitu 3-4%. Tetapi dari sampel yang ditemukan relative
masih banyak ditemukan yang cacat produksi. Sebenarnya pengaruh
kematangan teh juga dipengaruhi kuaitas kadar air the pucuk segar
saat baru saja di petik. Seperti pada saat musing hujan teh pucuk segar
terbilang sangat basah
2. Bahan baku (pucuk teh layu) tidak layak produksi.
Meskipun jarang ditemukan dengan jumlah besar pucuk teh segar
yang siap produksi
d. Metode
1. Suhu outlet dan inlet tidak stabil.
130
Suhu outlet yang dimaksud di sini adalah suhu keluar dari mesin
dryer. Sedangkan suhu inlet yaitu suhu udara masuk ke mesin dryer
dari ruang pembakaran. Ketidak stabilan suhu outlet dan inlet
2. Sistem kerja yang tidak terspesialisasi.
Sering kali perusahaan melakukan rotasi posisi karyawan dengan
alasan tertentu. Seperti halnya karyawan di proses pelayuan
dipindahkan ke proses pengolahan yang lain atau sebaliknya.
Sebenarnya hal ini sedikit akan mempengaruhi keterampilan dan
produktifitas pekerja, mengingat butuh waktu untuk setiap pekerja
atau karyawan untuk menguasai masing-masing bidangnya
3. Jadwal produksi yang tidak efektif/teralalu padat.
Terkadang di beberapa waktu tertentu perusahaan menjadwalkan
prduksi teh berdasarkan banyaknya material atau bahan baku, tetapi di
lain kondisi permintaan pasar tidak sesuai dengan jumlah produksi
yang ada sehingga hal ini mengakibatkan produksi teh mesti disimpan
ke gedung penyimpanan terlebih dahulu yang tentunya ini akan
mempengaruhi kualitas teh yang disimpan.
e. Lingkungan
1. Cuaca dan suhu unpredictable.
131
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis serta pembahasan
yang telah dilakukan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Mengacu pada hasil konversi pembobotan waste relationship matrix pada
tahap pelayuan dapat diketahui waste yang paling memiliki pengaruh
terbesar pada waste lain adalah waste of overproduction dan inventory
sedangkan waste yang sering dipengaruhi oleh waste lain adalah waste
of waiting. Untuk tahap penggilingan waste yang memiliki pengaruh
terbesar pada waste lain adalah waste of motion sedangkan waste yang
sering dipengaruhi oleh waste lain adalah waste of inventory. Dan untuk
tahap pengeringan dapat diketahui waste yang paling memiliki pengaruh
terbesar terhadap waste lain adalah waste of motion dan waste yang
sering dipengaruhi oleh waste lain adalah waste of inventoty dan defect.
Sedangkan untuk pengolahan teh di tahap sortasi dapat diketahui waste yang
paling memiliki pengaruh terbesar terhadap waste lain adalah waste of
motion dan waste yang sering dipengaruhi oleh waste lain adalah waste
of waiting dan inventory.
2. Dapat diketahui berdasarkan analisis grafik peta kendali yang dibuat,
diperoleh hasil bahwa pengendalian kualitas produk teh pada PT
Perkebunan Teh Tambi terbilang cukup riskan jika mengacu pada
132
presentasi atau proporsi cacat yang ada. Mengingat untuk produksi jenis
Teh Mutu I pada bulan Januari terdapat sampel yang memiliki nilai yang
sama persis dengan nilai batas control bawah yang artinya hampir
melewati nilai LCL peta kendali yaitu pada sampel ke-7 untuk produksi
teh tanggal 9 Januari 2021. Sedangkan untuk jenis Teh Mutu III
berdasarkan grafik peta kendali p yang diperoleh, secara keseluruhan
proporsi cacat berada daam kontrol peta kendali. Adapun faktor-faktor
yang menyebabkan terjadinya ketidakstabilan kualitas kadar air teh kering
berdasarkan anlisis diagram fishbone adalah faktor manusia, metode,
mesin material dan lingkungan, dimana faktor manusia dan mesinlah yang
mesti menjadi perhatian khusus untuk dievaluasi lebih lanjut.
3. Berdasarkan perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO)
yang kemudian diperoleh nilai Sigma diketahui Level Sigma PT
Perkebunan Tambi untuk produksi jenis Teh Mutu I per Januari 2021
yaitu rata-rata sebesar 2,31. Sementara untuk produksi jenis Teh Mutu
III diperoleh Level Sigma yaitu rata-rata sebesar 2,55.
B. Saran
1. Apabila kondisi perusahaan memungkinkan, maka sebaiknya dilakukan
pergantian mesin dryer agar hasil produksi teh kering yang diperoleh
lebih baik mengingat umur mesin yang sudah terlalu tua.
2. Sebaiknya perusahaan dapat segera melakukan aktivitas perbaikan proses
produksi untuk mengurngi frekuensi kecacatan produksi teh hitam atau
bahkan menekan tingkat defect hingga 0%
133
DAFTAR PUSTAKA
Aditya, Surya.dkk. 2013. Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Diagram

Kontrol Mewma Dan Pendekatan Lean Six Sigma. Di PT. XYZ. Vol 3
No 5. pp.35-46 Medan.
Alfiansyah, Reza., Kurniati, Nani. 2018. Identifikasi Waste dengan Metode Waste
Assessment Model dalam Penerapan Lean Manufacturing untuk
Perbaikan Proses Produksi (Studi Kasus pada Proses Produksi Sarung
Tangan. Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,
Institusi Teknologi Sepuluh November, Surabaya.
Badan Standar Nasional Indonesia 2016. SNI 3945-2016 Tentang Standar Mutu
Teh Hitam.
Bloja, Dhorin, M., Moica, S., Veresb, Cristina. 2019. Lean Six Sigma in The
Energy Service Sector: A Case Study. George Emil Palade University of
Medicine, Pharmacy, Science and Technology of Tirgu-Mures,
Romania.
Erbiyika, Hikmet. Sahru, Mushine. 2015. Six Sigma Implementations in Supply
Chain: An Application for an Automotive Subsidiary Industry in Bursa
in Turkey. Yalova University Dept of Industrial Engineering, Turkey.
Irsan. Yulius Henny. 2019, Analisis Quality Control dalam Pengolahan Teh
Hitam dengan Metode Six Sigma, Universitas Putra Indonesia YPTK,
Padang.
Januar, M., dkk , 2014, Analisis Pengendalian Kualitas Pada Proses
Pengeringan Teh Hitam Dengan Metode Six Sigma: Studi Kasus Di
Ptpn XII (Persero) Wonosari, Lawang, Universitas Brawijaya,
Malang.
Juharni. 2017. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). CV Sah
Media, Makassar.
Latief, Rindam., Laga Amran., Muchtar Munirah. 2017. Strategi Pengendalian
Mutu Proses Produksi Minuman Teh Menggunakan Metode Six Sigma
134
(Studi Kasus di PT. Dharma Inti Boga), Program Studi Teknik
Argoindustri, Universitas Hasanudin, Makassar.
Martono, Virona, Ricky. 2019. Analisis Produktivitas dan Efisiensi. PT Gramedia
Pustaka Utama, Jakarta.
Nuari, Fajar., Sukma, Dwi, D. 2014. Implementasi Kaizen di CV Fertilindo
Agrolestari Mojosari. Program Studi Teknik Industri, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Veteran, Surabaya.
Risyowati, Trismi., dkk, 2017, Minimasi waste pada aktivitas proses produksi
dengan konsep lean manufacturing (Studi Kasus di PT. Sport Glove
Indonesia), Universitas Pembangunan Nasional Veteran, Yogyakarta.
Safrizal, T, Arini. 2016. Pengendalian Kualitas dengan Metode Six sigma.
Fakultas Ekonomi Universitas Samudra, Aceh.
Sahitya G.. dkk. 2012. Value Stream Mapping In A Manufacturing Industry.
vol.1,No.4.. International Journal Of Engineering Technology,
Singapore.
Soemohadiwidjojo, T, Arini. 2017. Six Sigma Metode Pengukuran Kinerja
Perusahaan berbasis Statistik. Raih Asa Sukses, Jakarta.
Wahyuningtyas, Tri, Ayudya., Mustafid., Prahutama, Alan. 2016. Implementasi
Metode Six Sigma Menggunakan Grafik Pengendali EWMA sebagai
Upaya Meminimalisasi Cacat Produk Kain Grei. Universitas
Diponegoro, Semarang.
Wulajo, Adi, Djoko., Koesdijati Titiek., Utomo Yitno. 2020. Pengendalian
Kualitas. Scopindo Media Pustaka, Surabaya.
135

SKRIPSI - Laode Rahmat Rain 191022017

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI - Laode Rahmat Rain 191022017

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK TEH

Laode Rahmat Rain

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK TEH

La Ode Rahmat Rain

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Endang Widuri Asih, ST., MT Mega Inayati Rif’ah, ST., M.Sc

Skripsi ini saya persembahkan untuk:

2. Teman-teman yang selalu membantu memberikan do’a dan dukungan.

besarnya kepada Ibu, karena membantu dalam proses penyelesaian skripsi.

Allah SWT membalas kebaikan Bapak dan Ibu. Aamiin.

Menaklukkan ribuan manusia mungkin tidak disebut pemenang, tapi bisa

Allhamdulillah Puji syukur penyusun panjatkan kepada Allah SWT atas

limpahan rahmat dan karunianya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi

Skripsi merupakan salah satu persyaratan kurikulum untuk menyelesaikan

pendidikan Strata 1 pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri

Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Dalam kesempatan ini penyusun menyampaikan ucapan terima kasih kepada

langsung untuk kelancaran terlaksananya penulisan laporan skripsi ini. Adapun

pihak-pihak tersebut adalah:

Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Teknik Industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

memberikan pengarahan serta materi dalam penulisan laporan skripsi.

banyak dan sangat bermanfaat.

telah memberikan izin untuk melakukan penelitian dan memberikan arahan

dalam penelitian skripsi ini.

semangat dan membantu dalam penyusunan skripsi ini.

8. Teman-teman Jurusan Teknik Industri angkatan 2017, 2018 dan 2019.

Penyusun mengharapkan kritik dan saran yang dapat membangun. Akhir

kata, semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.

Yogyakarta, 20 Juni 2021

HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i

HALAMAN PERSETUJUAN ......................................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN DOSEN PENGUJI ......................................... iii

HALAMAN PERNYATAAN .......................................................................... iv

SURAT KETERANGAN .................................................................................. v

HALAMAN PERSEMBAHAN ....................................................................... vi

MOTTO ............................................................................................................ vii

KATA PENGANTAR .................................................................................... viii

DAFTAR ISI ...................................................................................................... x

DAFTAR TABEL ........................................................................................... xiii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ xv

INTISARI ........................................................................................................ xvi

ABSTRACT ..................................................................................................... xvii

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1

C. Batasan Masalah ......................................................................................... 5

A. Tinjauan Pustaka ........................................................................................ 7

B. Landasan Teori ......................................................................................... 11

BAB III METODE PENELITIAN ................................................................. 60

A. Objek Penelitian ........................................................................................60

B. Tahapan Penelitian ................................................................................... 60

C. Pengumpulan Data ................................................................................... 61

D. Diagram Alir Penelitian..............................................................................68

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA........................... 70

A. Pengumpulan Data ................................................................................... 70

1. Sejarah PT Perkebunan Tambi ............................................................ 70

3. Uptime Mesin UP Tambi...................................................................... 74

4. Rekapitulasi Waste Relationship Matrix.............................................. 75

5. Data Produksi Teh Hitam..................................................................... 81

B. Pengolahan Data ........................................................................................83

4. Improve .............................................................................................. 107

A. Analisis Current Stream Map.................................................................. 114