TONI OKVIYANTO, S.T., M.T.

Menurut Patrick (2001), maintenance adalah suatu kegiatan

untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta
memperbaiki, melakukan penyesuaian, atau penggantian yang
diperlukan untuk mendapatkan suatu kondisi operasi produksi
agar sesuai dengan perencanaan yang ada.

Menurut corder (1988), maintenance adalah suatu kombinasi

dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu
barang atau memperbaikinya, hingga pada suatu kondisi yang
bisa diterima.

Menurut assauri (2008), maintenance adalah kegiatan untuk

memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan
mengadakan perbaikan, penyesuaian, dan mengganti yang
diperlukan. Hal ini agar tercipta suatu keadaan operasional
produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang telah
direncanakan sebelumnya
Pengertian perawatan ( maintenance ) itu sendiri dapat diartikan
sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas
atau peralatan pabrik dan mengadakan kegiatan
pemeliharaan, perbaikan penyesuaian, maupun penggantian
sebagian peralatan yang diperlukan agar sarana fasilitas pada
kondisi yang diharapkan dan selalu dalam kondisi siap pakai.
 Kegiatan pemeliharaan atau maintenance dibagi
menjadi lima jenis yaitu
1. Preventive maintenance,

2. Corrective maintenance,

3. Breakdown maintenance,

4. Scheduled maintenance,

5. Predictive maintenance.S

6. TPM
Menurut Ebeling (1997), preventive maintenance atau
pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dilakukan
secara terstruktur. Pada umumnya pemeliharaan dilakukan
secara periodik, di mana sejumlah kegiatan seperti inspeksi dan
perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan, penyesuaian,
dan dilakukan penyamaan agar sama.
Menurut Patrick (2001), corrective maintenance adalah kegiatan
perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas produksi
mengalami kerusakan atau gangguan sehingga tidak dapat
berfungsi dengan baik. Dalam hal ini, corrective maintenance sering
disebut dengan kegiatan reparasi atau perbaikan,
breakdown maintenance adalah suatu kebijakan perawatan
dengan cara menggunakan mesin/alat secara terus-menerus
hingga rusak sampai tidak bisa dipakai, kemudian setelah itu
baru diperbaiki atau diganti dengan yang baru. Sayangnya,
kebijakan maintenance ini kurang baik karena dapat
menimbulkan biaya yang besar.
Perawatan ini dilakukan untuk mencegah terjadinya
kerusakan atau perawatannya dilakukan secara
periodik dalam kurun waktu tertentu. Rentang
waktu perawatan dapat ditentukan berdasarkan
pengalaman, data-data yang telah disimpan, dan
rekomendasi dari pabrik pembuat alat/mesin yang
bersangkutan.
Jenis maintenance adalah predictive maintenance, di mana
perawatan ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan
pencegahan. Artinya, perawatan dilakukan secara rutin untuk
mengetahui adanya kendala pada alat/mesin, sehingga
keselamatan kerja dapat terjamin lebih baik.
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu aktivitas
perawatan yang mengikut sertakan semua elemen dari
perusahaan, yang bertujuan untuk menciptakan suasana
kritis (critical mass) dalam lingkungan industri guna mencapai
zero defect dan zero accident (Kurniawan, 2013).
TPM adalah suatu metode yang bertujuan untuk
memaksimalkan efeisiensi penggunaan peralatan, dan
memantapkan sistem perawatan preventif yang dirancang
untuk keseluruhan peralatan dengan mengimplementasikan
suatu aturan dan memberikan motivasi kepada seluruh
bagian yang berada dalam suatu perusahaan tersebut,
melalui peningkatan kompenenisipasi dari seluruh anggota
yang terlibat mulai dari manejemen puncak sampai kepada
level bawah.
Tentunya ada tujuan kenapa suatu alat atau mesin dilakukan maintenance.
Berikut ini tujuan utama dari maintenance menurut Corder dan Assauri:
a) Memperpanjang usia kegunaan aset
b) Menjamin ketersediaan peralatan dan kesiapan operasional
perlengkapan serta peralatan yang dipasang untuk kegiatan produksi
c) Membantu mengurangi pemakaian atau penyimpangan di luar batas
serta menjaga modal yang ditanamkan selama waktu yang ditentukan
d) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu
e) Menekan tingkat biaya perawatan serendah mungkin dengan
memaksimalkan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien
f) Memenuhi kebutuhan produk dan rencana produksi tepat waktu
Meningkatkan keterampilan para supervisor dan operator melalui
kegiatan pelatihan yang diadakan
g) Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja.
Untuk melakukan maintenance tidak bisa dilakukan secara sembarangan, sebab
ada berbagai alur maintenance agar alat/mesin tetap berjalan baik.

1. Identifikasi Masalah
Mencari sumber masalah apa yang dialami pada alat/mesin. Jangan sampai
kamu salah mengidentifikasi kerusakan, nantinya alat tersebut bukannya malah
benar malah semakin rusak dan tidak bisa dipakai.

2. Periksa Alat
Jika sudah menemukan masalahnya, cek kembali alat yang rusak tersebut. Bila
terjadi kerusakan kecil, maka besar dan parah, maka alat/mesin harus
diperbaiki oleh orang yang ahli atau diganti dengan sparepart baru.

3. Menentukan Bagaimana Kerusakan Harus Diperbaiki

Pahami bagaimana cara memperbaikinya. Kalau dirasa tidak mampu dan tidak
yakin alat/mesin bisa diperbaiki secara benar, maka sebaiknya serahkan kepada
yang ahlinya.
4. Pastikan Suku Cadang Tersedia
Jangan sampai ketika kita sudah membongkar alat tersebut untuk
diperbaiki, namun suku cadang yang baru ternyata tidak ada. Maka
dari itu, pastikan suku cadangnya tersedia agar proses pemeliharaan
berjalan lancar.

5. Tentukan Kapan Maintenance Selesai

Tentukan waktu secara pasti kapan maintenance akan selesai. Sebab,
alat/mesin tersebut akan digunakan kembali untuk bekerja, kalau
pemeliharaan belum juga selesai maka hal ini dapat mengganggu
jalannya pekerjaan.

6. Kumpulkan Data dari Maintenance

Agar tidak lupa, catat kapan dan alat apa saja yang harus dilakukan
maintenance secara berkala. Jangan sampai ketika melakukan
pemeliharaan pada waktu yang akan datang, kamu malah lupa karena
tidak sempat dicatat.
1. Availability: Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam
keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.
2. Downtime: Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan
tidak dipakai/dioperasikan.
3. Check: Menguji dan membandingkan terhadap standar yang
ditunjuk.
4. Facility Register Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain
bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.
5. Maintenance management: Organisasi perawatan dalam suatu
kebijakan yang sudah disetujui bersama.
6. Maintenance Schedule: Suatu daftar menyeluruh yang berisi
kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.
7. Maintenance planning: Suatu perencanaan yang menetapkan suatu
pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan
waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.
8. Overhaul: Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap
suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar
yang dapat diterima.
9. Test: Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar
yang dapat diterima.
10. User: Pemakai peralatan/fasilitas.
11.Owner: Pemilik peralatan/fasilitas.
12.Vendor: Seseorang atau perusahaan yang menjual
peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.
13.Efisiensi:
14.Trip: Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).
15.Shut-in: Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam
pengeboran minyak).
16.Shut-down: Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.
Mencegah terjadinya kerusakan mesin selama pemakaian untuk berproduksi, di
mana kerusakan ini biasanya terjadi tanpa memberikan tanda-tanda
sebelumnya sehingga mesin terpaksa berhenti secara tiba-tiba.

Sasaran PM :
 MENCEGAH terjadinya kerusakan
 MENDETEKSI kerusakan yang terjadi
 MENEMUKAN kerusakanyang tersembunyi.
Program PM harus dimulai dari tahap perancangan (design) hingga
tahap penyediaan spare parts, diantaranya adalah :
a) Design dari alat / mesin yang digunakan harus memperhatikan
beban, kondisi lingkungan kerja pemakaian alat/masin dan
sebagainya.
b) Dibentuknya repair team.
c) Pengadaan perlengkapan, perencanaan dan penjadwalan perbaikan
fasilitas.
d) Inspeksi / pemeriksaan secara periodic.
e) Arsipkan data-data tentang pemeliharaan sebagai riwayat hidup.
f) Pengadaan suku cadang.
Dalam pelaksanaannya ada 4 tindakan yang dapat dilakukan :
a) Time directed yang bertujuan pencegahan langsung pada
sumber kerusakan. Seperti tindakan over haul dan penggantian
suku cadang.
b) Condition directed yang bertujuan untuk mendeteksian
kerusakan atau gejala-gejala kerusakan.
c) Failure finding yaitu menemukan kerusakan tersembunyi dengan
pemeriksaan berkala.
d) Run to failure yaitu peralatan / fasilitas dipakai sampai rusak
karena tidak ada tindakan ekonomis dapat dilakukan untuk
pencegahan kerusakan.
Definisi PM dapat dibagi menjadi dua, yaitu:
a) Direct PM adalah pekerjaan preventive maintenance yang memberikan efek pada
kondisi peralatan secara langsung seperti pembersihan, lubrikasi, penggantian
suku cadang secara rutin. Aktifitas ini diukur dengan satuan waktu yang
diperlukan untuk melakukan perbaikan. Produser ini sering disebut Fixed Time
Maintenance (FTM) karena semua kegiatan ini dikontrol dengan satuan waktu.

b) Indirect Pm merupakan aktivitas yang tidak mengakibatkan efek secara langsung

dari komdisi peralatan. Contoh kegiatan ini adalah mendeteksi dan memantau
(monitoring) kerusakan pada fasilitas dan sering dissebut dengan Condition
Based Maintenance.
 Subjektif monitoring
Tergantung dari siapa yang melakukan moniotoring serta meliputi
skill dan pengetahuan sendiri.

 Objektive Condition Monitoring

Menggunakan alat. Misalnya alat-alat ukur dan dengan cara off-
line condition monitoring yaitu mematikan peralatan dan
menggunakan alat kemudian menginterpretasikan kondisi mesin.
Continous monitoring yaitu menggunakan suatu alat dengan sensor
sehingga apabila terdapat kesalahan maka akan memberikan
informasi.
Perawatan korektif adalah kegiatan perawatan yang dilakukan
setelah mesin atau fasilitas produksi mengalami kerusakan
atau gangguan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
Dalam hal ini, corrective maintenance sering disebut dengan
kegiatan reparasi atau perbaikan,
 PlannedCM yang dilakukan apabila telah diketahui sejak dini
kapan peralatan harus diperbaiki, sehingga dapat dilakukan
persiapan sejak awal dan mampu untuk dikontrol.

 Unplanned CM dilakukan apabila mesin benar-benar telah

berhenti ( tidak dapat digunakan ), atau dalam keaadaan
derurat, sehingga sifat aktifitas ini selalu segera dan sulit
untuk dikendalikan yang mengakibatkan ongkos
pemeliharaan menjadi tinggi. Do we operate the plant or does
the plant operate us ?