Materi Perawatan Mesin Industri

THEOORI PERAWATAN MESIN : manajemen bab1- bab 4, pemeliharaan
statiq equipment bab5 ,Rotating Equipment bab 6, Manajement Turn-

Araound bab 7, Manajement Proyek bab 8,Plant Material bab 9.Piping
Bab I PENDAHULUAN
1.1 Perancangan Maintenance.
Perancangan system yang baik, seharusnya sudah diikutkan sertakan sejak awal
perancangan sistim produksi dimuali. Ruang lingkup system maintenance
cukup luas, tidak hanya menyangkut sarana dan prasarana lainnya yang ada
kaitannya langsung maupun tidak langsung dengan system produksi. Sebagai
contoh yang sederhana misalnya perancangan saluran air buangan atau air
limbah, harus sudah dipikirkan bagaimana cara melakukan maintenance dengan
mudah dan murah dikemudian hari. Hal ini dapat dilaksanakan misalnya dengan
membangun pembuatan bak control dibeberapa lokasi untuk memudahkan
pekerjaan maintenance.Contoh lain missal pemasangan katup katup pada
tempat-tempat tertentu pada suatu jaringan pipa, kegunaannya antara lain
apabila pelaksanaan perbaikan-perbaikan jaringan pipa dengan menutup katup
tersebut bagian-bagian tertentu dengan mudah diperbaikai.
1.2Bagian Maintenance
Dibentuknya bagian perawatan mesin dalam suatu perusahaan industry dengan
tujuan mesin-mesin produksi, bangunan dan peralatan lainnya selalu dalam
keadaan siap pakai secara optimal. Hal ini penting untuk dapat menjamin
kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang
ditanamkan dan pada akhirnya akan mendapat keuntungan.
Bagian perawatan ini merupakan satu kesatuan dengan bagian-bagian lainnya
dalam menjalankan fungsinya masing-masing . Ketergantungan orang2 bagian
produksi (operasi) terhadap orang2 bagian perawatan dirasakan semakin besar
dengan semakin rumitnya mesin2/peralatan produksi yang dipakai dalam
industry-industri mutakhir.
Untuk dapat memelihara peralatan dengan baik dan benar maka prinsip kerja
dan peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan dikuasainya
prinsip kerja peralatan tersebut maka diagnose kerusakan yang mungin terjadi
pada alat dapat dilakukan dengan cepat dan tepat.
1.3Kepentingan terhadap Perawatan/Maintenance.
Banyak orang yang merasa berkepentingan dengan masalah maintenance ini
antara lain, penanaman modal(investor) ,manager dan karyawan perusahaan
yang bersangkutan juga masyarakat dan pemerintah.
Ditinjau dari investor, perawatan peralatan ini penting karena:
1.Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa
bangunan gedung maupun peralatan lainnya.
2.Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur
panjang.
3.Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.
4.Dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan.
5.Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya perawatan/maintenance
membantu menentukan anggaran biaya sertakebijakan2 lain yang akan
diambil.kan.
Para manager berkepentingan untuk mengembangkan maintenance / perawatan
ini denganharapan dapat membantu :
1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.
2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu menganggurnya peralatan.
3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.
4. Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara ekonomis.
5. Pemanfaatkan sumber 2 yang optimal.
6. Memelihara instalasi secara aman.
7. Pencatantan pembelanjaan dan biaya pekerjaan.
8. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.
9. Memperbaiki komunikasi teknik.
10.Menyediakan data biaya untuk anggaran biaya mendatang.
11.Mengukur hasil kerja sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan
yang akan datang.
Ditinjau dari kepentingan karyawan jelas pengembangan masalah maintenance

diharapkan dapat :
 Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka

waktu panjang, hal mana akan menumbuhkan rasa memiliki ( self of
belonging) sehingga peralatan dan sarana yang dapat menjamin
kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.
 Menjamin keselamatan kerja karyawan..
 Menimbulkan rasa bangga bila bekerja di perusahaan yang sangat
terpelihara keadaannya.
Ditinjau dari segi kepentingan masyarakat, maintenance diharapkan dapat :
 Menjamin kontinyuitas tersedianya produk yang bersangkutan di

masyarakat.
 Menjamin kualitas produk dalam arti yang luas.
 Menjaga fluktuasi harga.
Ditinjau dari segi kepentingan pemerintah, maintenance diharapkan dapat:
 Membantu menjamin kebutuhan masyarakat luas.

 Membantu menjamin peningkatan devisa Negara.
 Mampu bersaing dengan produk Luar Negeri.
Atas dasar kepentingan inilah maka maintenance perlu dikembangkan dan

diaplikasikan sesuai dengan bentuk dan sifat perusahaan yang
berkepentingan.
1.4 Istilah-Istilah Dalam Maintenace/Pemeliharaan..
Menguasai istilah dengan pengertian yang sama adalah penting untuk

memperlancar komunikasi dalam formasi. Istilah istilah yang banyak dipakai
dalam maintenance / perawatan adalah :
1.Maintenance/perawatan : Pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau

memperbaiki setiap fasilitas agar tetap dalam keadaan yang dapat diterima menurut
standar yang berlaku pada tingkat biaya yang wajar.
2.Planned Maintenace : suatu pekerjaan dalam bidang maintenance yang

terorganisir dan dilakukan dengan melihat jauh kedepan yang menyangkut masalah
pengendalian dan pendapatan.
3.Preventive maintenance : suatu pekerjaan yang ditujukan untuk mencegah

terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas.
4.Corrective Maintenance : suatu pekerjaan yang ditujukan untuk memperbaiki

suatu fasilitas untuk dapat mencapai standart yang dipersyaratkan.
5.Running Maintenance : Suatu pekerjaan preventive maintenance dilakukan
dimana fasilitas/ alat yang bersangkutan masih tetap dalam keadaan bekerja.
6.Shut Down Maintenance : Suatu pekerjan yang hanya dilakukan bila fasilitas/alat
yang bersangkutan sedang tidak bekerja.
7.Break Down Maintenance : Pekerjaan yang dilakukan berdasarkan perencanaan

sebelumnya atas suatu alat/fasilitas yang diduga mengalami kerusakan.
8.Emergency maintenance :suatu pekerjaan yang perlu dilakukan untuk mengatasi

kerusakan suatu alat/ fasilitas yang tidak diduga sebelumnya.
9.Availability :periode waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk

dipakai/ dioperasikan .
10.Down Time : Periode waktu dimana alat / fasilitas dalam keadaan tidak dapat
dipakai / dioperasikan.
11.Check : Menguji dan membandingkan terhadap standart yang ditunjuk.
12.Facility Register : Alat pencatat data alat/fasilitas dapat juga disebut

inventarisasi peralatan/ alat.
13.Maintenance Management : Organisasi maintenance dalam suatu kebijakan

yang sudah disetujui bersama.
14.Maintenance Schedule : suatu daftar yan menyeluruh yang berisi kegiatan

maintenance dan kejadian2 menyertainya.
15.Maintenance Planning : suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan

serta metoda, peralatan. Sumberdaya manusia dan waktu yang diperlukan yang
akan dilakukan dimasa yang akan datang.
16.Overhaul : perbaikan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas

atau sebagian dari fasilitas sehingga mencapai standard yang dapat diterima.
17.Test : Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat

diterima.
18.User : Pemakai alat / fasilitas.

19. Owner : Pemilik alat / fasilitas.
20.Vendor : seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/ perlengkapan,

pabrik2 , bangunan-bangunan.
𝑅𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐻𝑎𝑜𝑟𝑠
21. Efisiensi (ὴ) =
𝑅𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐻𝑜𝑢𝑟𝑠+𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
22. Trip : Mati sendiri secra otomatis
23.Shut In : sengaja dimatikan secara manual( istilah pengeboran)
24.Shut Down : Mendadak mati sendiri
25.Shut down : sengaja dimatikan ( istilah mechanical)
Bab II : KONSEP DASAR DALAM PEMELIHARAAN MESIN
2.1 Tiga Dasar Utama Maintenance/ Pemeliharaan.
Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam maintenance adalah

membersihkan peralatan dari debu maupun kotoran2 yang dianggap tidak perlu,
Butir air yang terjadi pada debu tersebut lambat lain akan merusak permukaan
kerja dari peralatan tadi sehingga secara keseluruhan peralatan tersebut akan
menjadi rusak.
Pekerjaan membersihkan ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap

tidak penting.. Dalam melakukan pekerjaanini perlu ada petunjuk tentang :
 Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut.

 Kapan pekerjaan tersebut dimulai./dilakukan.
 Alat bantu apa yang dipakai/diperlukan.
 Hal-hal lain yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tsb.
Pekerjaan Kedua adalah memeriksa bagian2 dari peralatan yang dianggap perlu.
Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur mengikuti suatu
pola jadwal tertentu.
Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan2 yang cukup mendalam antara lain:
1.Berdasarkan pengalaman yang lalu suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh
informasi mengenai selang waktu atau frekwensi untuk melakukan pemeriksaan
seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko yang
berupa kerusakan pada pada unit instalasi yang bersangkutan.
2.Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit

instalasi beroperasi dalam selang waktu tertentu.
3.Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang bersangkutan.
Pekerjaan selanjutnya ke 3 adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan2 pada

bagian unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tsb dapat
mencapai standard semula dengan usaha dan biaya yang wajar.
Dengan berkembangnya teknologi secara pesat dalam bidang industry maka

maintenance terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting.
Pada permulaan tumbuhnya industry, maintenance terhadap peralatan biasanya

baru mendapat perhatian setelah pada peralatan tsb mengalami kerusakan, karena
tidak pernah mendapat perhatian yang layak. Beberapa kerusakan pada peralatan
produksi tidak hanya berakibat terhentinya sebagain alat produksi tetapi seluruh
peralatan produksi lainnya akan ikut terhenti.
Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalam bidang industry , jelas
perhatian akan ditujukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha 2 untuk dapat
meningkatkan produktivitas, meningkatkan kualitas & menurunnya biaya operasi
produksi dengan segala cara yang mungkin.
Dalam hal ini dengan sendirinya salah satu diantara adalah mengarah kepada
efektifitas maintenance peralatan dengan cara yang lebih ilmiah yang dikenal
dengan nama Planned Maintenance.
Dalam planned maintenance suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan

sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan dengan demikian kerusakan
yang lebih besar dapat dihindari.Interval waktu perbaikan ini ditentukan terutama
berdasarkan beban dan derajat kerumitan dari peralatan yang bersangkutan. Jadi
dengan planned maintenance ini ( sudah termasuk didalamnya preventief dan
corrective) diharapkan dapat memperpanjang umur dari peralatam 3 sampai 4 kali
lebih panjang dan dapat megurangi terjadinya kerusakan yang tak diharapkan.
2.2 Klasifikasi Pekerjaan Maintenance.
Secara garis besar maintenance ini dapat diklasifikasikan dalam planned

maintenance (terencana) dan unplanned maintenance ( tidak tersedia) . Dalam
planned maintenance terbagi lagi menjadi preventive dan corrective maintenance.
Yang termasuk preventif adalah :cleaning, inspection, running maintenance , shut
down . Dan yang termasuk corrective maintenance adalah shutdown dan
breakdown maintenance dimana didalamnya sudah termasuk minor overhaul dan
mayor overhaul. Yang termasuk Unplanned Maintenance adalah emergency
maintenance yang sifatnya sangat darurat.h.
2.3 Preventive Maintenace.
Melalui pemanfaatan procedure preventive maintenance yang baik, dimana tejadi

koordinasi yang baik antara orang2 bagian produksi dan maintenance maka :
1.Kerugian waktu produksi dapat diperkecil.
2.Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi.
3.Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun

perawatan dapat dikurangi.
Pada waktu lalu sering terdengar ketidak serasian orang produksi dan orang
pemeliharaan mengenai metode yang sesuai untuk memperoleh hasil kerja yang
maksimum dari suatu alat/mesin. Orang bagian produksi selam dan semaksimal
mungkin untuk dapat melampaui target ( terkait bonus) sampai peralatan tersebut
mengalami kerusakan, dan secara tergesa-gesa diperbaiki dan dopersikan lagi,
sehingga terjadi seringnya perbaikan tanpa melihat jadwal yang sudah teratur.
Baik bag.Produksi dan Bag.Pemeliharaan mempunyai tujuan yang sama yaitu

menghasilkan produk berkualitas dengan efisiensi biaya yang rendah.
Sebenarnya salah satu tujuan preventive maintenance adalah untuk menemukan

suatu tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan sebelum alat tersebut
mengalami kerusakan yang fatal.
Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan
kegiatan maintenance dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.
Pada saat ini orang2 pemeliharaan menyukai pekerjaan yang terencana dan
terjadwal dan menghindari pekerjaan yang mendadak.Oleh karena mereka
berusaha meningkatkan meningkatkan daya guna dari sumber2 yang ada baik
sumber daya manusia dan untuk memperpanjang umur alat. Berhubung dengan
bertambahnya rumitnya dan mahalnya harga mesin2 baru maka dianggap perlu
untuk memiliki program2 maintenance yang terencana.Sebetulnya tidak cukup
dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus memiliki program
pemeliharaan terencana untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan
mesin tetapi harus diadakan usaha sedapat mungkin menghindari interupsi2 pada
jadwal yang ditetapkan. :
Suatu kualifikasi terhadap unit rawan didasarkan pada :
 Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan keselamatan &kesehatan

tan kerja.
 Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk.
 Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.
 Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.
Ini berarti perhaiaan preventive maintenance harus diarahkan secara menueluruh

dan terperinci pada unit 2 yang dianggap kritis. Mungkin akan lebih ekonomis
membiarkan samai rusak suatu unit produksi yang dianggap tidak kritis dari pada
harus harus melakukan program preventive maintenance pada unit tsb.
Untuk memeriksa atau memelihara seluruh unit secara ketat dan teratur hanya
sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada mesin adalah suatu usaha
yang tidak praktis karena memerlukan manusia2 dengan persyaratan yang tinggi
dan biaya yang tidak memadai. Masalahnya adalah bagaimana titik pulang pokok
dimana efisiensi secara optimum dapat dicapai tanpa melakukan kegiatan inspeksi
yang berlebihan. Dengan perkataan lain, suatu unit dapat dimasukkan dalam
program kegiatan preventive maintenance apabila kegiatan ini dapat lebih
menghemat biaya dibanding dengan biaya maintenanc secra tidak teratur
(random) ini berarti biaya preventive maintenance harus lebih rendahdari pada
biaya akibat terhentinya mesin,biaya perbaikan dengan mesin baru.
2.3.1 Data Statistik dalam preventive Maintenance.
 Data statistic menunjukkanbahwa waktu optimal untuk preventive

maintenance adalah 5 % dari waktu total operasi.
 Nilai dasar suku suku cadang dalam inventory control sebesar 1 % dari
replacement valuenya.
 Mengganti suku suku cadang selama periode preventive maintenance 10 %
lebih mahal bila dibanding membiarkan peralatan sampai rusak ( tergantung
dari jenis alatnya ) dan 20% lebih mahal untuk penjadwalan (
kembali)general overhaul dibandingkan membiarkan peralatan sampai rusak.
Evaluasi terhadap preventive maintenance tidak selalu menunjukkan kemajuan

(perbaikan). Ada beberapa cara umum yang dipakai untuk mengevaluasikan hasil
kerja dari suatu preventive maintenance antara lain dengan melihat :
 Biaya maintenance sebagai % dari modal yang ditanam.

 Biaya maintenance sebagai % dari berat produk.
 Waktu ekstra untuk maintenance (overtime)
 Pekerjaan darurat berapa sering dilakukan.
 Terhentinya mesin ( Mechanical Breakdown)
Sebagai patokan pasar dapat dipakai :
 Direct maintenance cost = 50% total maintenance cost

 Biaya pelayanan dan operasi = 30% maintenance cost
 Biaya penyempurnaan ( Improvemen) = 10 % maintenance cost
 General maintenance ( Bangunan,salura2,listrik dll) = 10% maint cost.
2.3.2 Historical record pada preventive Maintenance.
 Preventive maint historical record akan menghasilkan hasil kerja yang lebih
efektif.
 Bila menggunakan metode inspeksi dengan program2 yang ketat akan
memberikan hasil yang baik tetapi biaya sangat tinggi.
 Siklus overhaul dapat diprakirakan dengan baik data historical record
diperoleh dengan lengkap.
 Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data
historical recird lebi akurat.
 Makin akurat penetuan diagnosis kerusakan pada pada mesin maka biaya
preventive maintenance semakin ekonomis.
2.3.3 Kesimpulan pada Preventive Maintenance.
a. Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai

analisis ekonomik untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan
memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive
maintenance adalah untuk dapat mencapai tingkatan perawatan (maintenance)
terhadap semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang
optimum pada biaya paling rendah.
Biaya Total
Biaya
Tingkat
b.Preventive Maintenance adalah pilihan utama dari dua pilihan yang harus
dijalankan untuk mengoperasikan peralatan produksi, pilihan berikutnya adalah
break down maintenance yang masuk dalam kelompok corrective maintenance.
c.Dari berhasilnya program preventive maintenance maintenance, hal-hal berikut

ini perlu dikembangkan :
1.Suatu paket pencatanan data maintenance yang baik.
2.Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian operasi / produksi

dengan bagian pemeliharaan/maintenance.
3.Para teknisi bidang maintenance menunjukkan kemampuannya sebagai pekerja

yang baik.
4.Memiliki program kerja yang baik.
5.Memiliki program perawatan korektif yang baik.
6.PM memiliki system administrasi yang baik.
d. Keuntungan dari preventive maintenance:
1.Preventive maintenance bersifat antisipatif oleh karenanya bagian produksi

maupun bagian maintenance seharusnya sudah dapat melakukan prakiraan dan
penjadwalan operasi yang lebih baik.
2.Preventive maintenance dapat meminimkan waktu berhentinya mesin (down

time)
3.Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian terhadap

suku cadang.
4.Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang

bersifat darurat.
e.Kerugian preventive maintenance:
1.Dapat terjadi pemborosan suku cadang bila penggantian suku-suku cadang

dilakukan sebelum rusak.
2Terjadinya biaya tambahan untuk karyawan.
2.4 Corrective Maintenance :
Corrective maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga

mempelajari sebab sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya
dengancepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang
serupa.Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan
dengan mantap.
Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan ( alternative ) :
1.Merubah proses produksi, sehingga semua system produksi berubah.
2. Mengganti design/konstruksi/material dari komponen yang mengalami

kerusakan.
3.Mengganti design/konstruksi/material dari komponen sejenis dengan

design/konstruksi yang lebih baik.
4.Seluruh mesin diganti baru.
5.Memperbaiki prosedur Preventif maintenance : contoh memperbaiki system

pelumasan .
6.Mempertimbangkan / mengganti prosedur operasi missal nya dilakukan

training terhadap operator untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan
benar.
7.Merubah/mengurangi beban pada unit.
Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah

sangat penting untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan2 yang tepat
untuk mengatasinya atau mencari alternative penyelesaiaan.( lihat gambar 3 )
Perlu disadari pula bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan

atau mengeliminasi semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah
terulangnya kerusakan yang serupa. Dengan corrective maintenance ini maka
jumlah kerusakan berkurang dan waktu terhentinya mesin ( down time) juga
berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan disamping itu pula
masih membuka kemungkinan terhadap berubahnya proses produksi,
penggantian peralatan dan perencanaan kembali peralatan demi
penyempurnaan. Adalah menjadi tugas bahan produksi, bagian engineering dan
bagian maintenance untuk ikut mengamati terjadinya kerusakan 2 pada peralatan
dan mengambil tindakan2 yang perlu untuk mengatasi yang perlu untuk
mengatasinya. Koordinasi antara bagian tersebut harus baik.
2.4.1 Aliran Informasi dalam corrective maintenance.
Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera

diinformasikan kepada semua pihak yag berkepentingan agar masalah ini dapat
segera ditanggulangi secara benar dan baik.
Kesalahan dalam menginformasikan akan meinimbulkan benturan2 diantara

pihak2 yang berkepentingan . Masing2 pihak akan meakukan klaim atas
kepentingannya masing2. Untuk mencegah hal ini perlu dibuat suatu tata aliran
informasi yang disepakati bersama antar pihak2 yang berkepentingan karena
banyak menyangkut masalah, hak tugas dan tanggung jawab masig2 pihak.
Aliran informasi ini ternyata merupakan mata rantai yang cukup panjang dan
memakan waktu yang lama untuk mengambil keputusan terhadap cara dan
tindakan apa untuk menanggulangi kerusakan atau gangguan yang bersangkutan.
ALIRAN INFORMASI DALAM CORRECTIVE MAINTENANCE.
LAPANGAN
LAPORAN KERUSAKAN
MANAGER MANAGER DARI MANAGER

ENGINEERING NAINTENANCE
ENGINEERING&MAINTENANCE
USULAN MMAINMMAINTENANCE USULAN
PENYELESAIAN PENYELESAIAN
DATA LENGKAP KERUSAKAN

USULAN PENANGGULANGAN
BAGIAN PERNCANAAN MANAGER PRODUKSI
RENCANA TINDAK LANJUT SURAT TUGAS

PERBAIKAN
LAPORAN PENANGGULANGAN
KERUSAKAN & ANALISA
TINDAK LANJUT
PENGGULANGAN
GAMBAR No 3
BAB III TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Sampai saat ini kegiatan maintenance/pemeliharaan suatu pabrik di Indonesia

secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance ,Untuk pabrik2 ukuran
kecil bag.maintenance dalam struktur organisasinya berada dibawah bagian
produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadang2
berlawanan, hal ini menyebabkan terjadinya ketidak selarasan antara bagian ini
yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.
Tindakan2 pencegahan segera diambil dengan memenjadi pola kerja baru dimana
dimana tidak seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan bagian
maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan
maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance,tetapi sebagian pekerjaan
maintenance wajib dikerjakan oleh bagian2 lain dalam struktur organisasi
perusahaan. Dengan lain perkataan seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali
wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing2.
Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain

tersebut terbatas pada pekerjaan2:
 Membersihkan debu dan kotoran2 lain yang mengganggu peralatan,

perbaikan2 ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan
bagian2 yang kendur.
 Mencegah datangnya debu dan kotoran2 yang mengganggu , memikirkan
cara2 maintenance yang lebih baik.
 Melakukan tata cara kerja maintenance pada kasus2 tertentu dan
disepakati bersama.
 Melakukan pekerjaan 2 inspeksi dan perbaikan2 ringan.
Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta pebaikan2 ringan sudah
dikerjakan secara rutin oleh bagian2 lain diluar bagian maintenance, khususnya
oleh operator2 bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh
bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat
mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah2 over haul agar diperoleh hasil
yang lebih handal.Hasil pekerjaan2 over haul yang lebih andal akan mengurangi
terjadinya emergency down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi
akann berkurang. Dendam diserahkannya sebagian tugas2 maintenance kepada
bagian bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan
betapa pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi keandalan
dan kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsunagan hidup para
karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian erlu disadari bahwa
pengalihan sebagian tugas2 maintenance ke bagian lain pda mulanya akan
mengalami hambatan2 atau tantangan-tanyangan. Oleh karena pengalihan
sebagian tugas2 maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap.
TAHAP PERTAMA adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan

suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung
atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya
dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya:
 Bagaimana cara alat ini bekerja.

 Bagaimana datangnya debu yang mengotori.
 Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut2 yang lepas.
 Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tak normal.
TAHAP KEDUA memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan tidak

mudah terkena debu atau kotoran2 lain yang mengganggu. Misalnya memberikan
tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan terhindar dari debu atau
kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan
yang dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan tersebut
tetap bersih dan terpelihara.
TAHAP KETIGA, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah
terapai maka thap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal
pekerjaan2 maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para
karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksi2 yang
terdapat didalam manual instruction book secara disiplin.Misal operator
diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan /memeriksa dan memberi
minyak pelumas pada peralatan2 sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu
disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan /memeriksa dan memberi
minyak pelumas pada peralatan2 sebelum dan sesudah operasi. Tiap alhir minggu
disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit
khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan
produksi yang bersangkutan.
TAHAP KEEMPAT, para karyawan/operator diwajibkan mengikuti training/latihan

yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi
peralatan, secara umum. Kegiatan tahap empat ini memakan waktu agak lama
karena setiap karyawan/operator dituntuk mengembangkan kemampuannya
untuk dapat mengamati adanya ketidak beresan pada suatu peralatanyang
menjadi tanggung jawabnya.
Pada tahap akhir ini diharapkan dapat dihasilkan operator2 yang telah mmiliki
kemampuan dan kewenangan untuk memantau gejala2 kerusakan alat dan dapat
mengatasi kerusakan ringan sebatas kemampuannya.
TAHAP KELIMA , para karyawan/operator dilatih untuk membuat tabel2 untuk

keperluan inspeksi bagian bagian peralatan. Untuk keperluan ini dari para
karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai
beberapa peralatan produksinya, tabel2 ini bila telah disepakati bersama akan
menjadi tabel yang baku.
TAHAP KEENAM, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja

perusahaan sehingga wawasan nya lebih luasmengenai seluk beluk
perusahaandan setelah menghayati akan tibul rasa memiliki ( sense of Belonging )
terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara
peralatan dengan baik seperti miliknya
BAB IV. PREDICTIVE MAINTENANCE
Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka
menggunakan istilah praduga atau perkiraan atau kira-kira untuk memastikan
pendapatnya. Dalam menduga-duga tidak semaunya, karena tindakan ini
didukung oleh data dan pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari
mesin produksi yang diamati. Bahkan dukungan data diprses secara statistic
sering dilakukan untuk memastikan suatu keputusan tindakan dengan resiko
sekecil mungkin. Beberapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk
mengatisipasi keadaan ini diantaranya:
 Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.

 Penguasaan karakteristik alat.
 Pengalaman pengopersian alat yang sama dimasa lalu baik oleh diri sendiri
maupun orang lain
 Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.
 Penguasaan pengolahan data.
 Kemampuan mengkorelasi antara satu kejadian dengan kejadian lain alam
kaitannya dengan bidang maintenance.
 Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan
kemajuan teknologi dimasa mendatang.
Seperti telah diketehui , preventive maintenance berfungsi menangani langsung

hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang
dilakukan dengan jalan memeriksa alat /fasilitas secara teratur dan berkala serta
memperbaiki kerusakan 2 kecil yang dijumpainya selama pemeriksaan.
Bagaimana baiknya suatu mesin yang telah direncanakan , keausan dan kerusakan
selama pemakaian , pada umumnya masih dapat terjadi, meskipun demikian laju
keausan ini masih dapat diperkirakan besarnya bila mesin/alat dipakai dalam
kondisi normal.
Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan

bahwa kerusakan2 komponen listrik adalah bahaya yang selalu mengancam
sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat dipercaya yang mampu melakukan
pemeriksaan dan pengukuran terhadap keruakan komponen. Yang umum
dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik
dalam pabrik atau daerah tertentu sekaligus setelah beroperasi dalam jangka
waktu tertentu. Jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut
padam.Hal ini sama saat penggantian bearing pada mesin. Contoh diatas adalah
contoh khusus dari pendekatan predictive Maintenance, Predictive Maintenance
merupakan suatu teknik/cara yang banyak dipakai dalam cara produksi BERANTAI
dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada system produksi tersebut
misalnya rusaknya suatu belt conveyor dapat menyebebkan terhentinya aliran
produksi sehingga dapat menimbulkan kerusakan berat & fatal.
Jadi Predictive Maintenance adalah merupakan bentuk baru dari planned

maintenance dimana penggantian komponen sukucadang/komponen dilakukan
lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan ( dalam gbr 4 hal ini dilakukan
menjelang wearing out period atau sebelum terjadinya usefull life period ). Pada
gbr 4 terlihat bahwa pada waktu suatu mesin yang masih baru, dioperasikan akan
terjadi laju keausan yang cukup tinggi . Hal ini disebabkan bagian2 permukaan
kerja ( working surface ) dari alat masih kasar sehingga ketika terjadi kontak kerja
permukaan , permukaan kasar tersebut akan menjadi rata ( halus ) dan geram
geramnya terbuang keluar ( biasanya terbawa oleh minyak pelumas ).
Masa ini dikenal sebagai masa penyesuaian ( Running in ) , Gbr 4 dinyatakan

sebagai phase I (early failure ) . Setelah melewati Phase I ini karena permukaan
bidang kerja yang halus maka Geram yang terjadi akibat geseakn sudah menurun
hal ini akan menambah stabilitas keadaan permukaan bidang kerja Phase II ini
dikenal sebagai periode Kerja Guna dari mesin ( Useful life period), periode ini
menentukan umur alat/mesin yang sesungguhnya. Karena permukaan bidang
kerja mempunyai lapisan kekerasan dengan ketebalan yang terbatas maka bila
ketebalan lapisan keras ini sudah habis terkikis maka laju keausan akan meningkat
kembali. Hal ini akan berlangsung selama phase III yang dikenal sebagai peride
KEAUSAN CEPAT ( wearing out period).
DIAGRAM ANALISA PREDICTIVE
Failure Rate
A = Early Period
B = Wearing Out Period
PhaseI Phase II Phase III
A USEFUL LIFE-PERIOD B
GAMBAR No 4
b) Perencanaan Barchart, Network Planning dan S Curve

B.Pengenalan Plant Maintenance/Perawatan Pabrik.
Plant System, Installation, Inspection, Test & Commissioning
Ketersediaan tenaga listrik menjadi prioritas dalam pembangunan era pemerintahan sekarang
dengan mencanangkan banyak Power Plant agar target 35.000 MW bisa tercapai. Hal ini
menyebabkan peningkatan kebutuhan tenaga ahli bidang power plant, mulai dari perencanaan,
instalasi, inspeksi hingga commissioning.
Kurangnya tenaga ahli dan tidak sempatnya perusahaan memberi pembekalan sering
menyebabkan pihal Owner/Operator terpaksa menerjunkan tenaga yang belum terlatih untuk
mensupervisi pelaksanaan proyek Power Plant. Kurangnya permahaman mengenai sistem,
teknik instalasi, test, inspeksi dan commissioning sering membuat perwakilan owner di proyek
menyetujui pekerjaan yang sebenarnya ‘masih bermasalah’. Hal ini kelak akan jadi bumerang di
saat operasi karena banyak kerusakan dan terpaksa mengeluarkan biaya perbaikkan hingga
diluar angka batas ijin.
Training Power Plant System, Installation, Test, Inspection & Commissioning dirancang untuk
memberi pengetahuan tentang hal-hal yang penting diketahui oleh semua pihak yang terlibat
dalam proyek pembangunan Power Plant. Saat training peserta akan dilatih oleh Power Plant
Expert yang telah memiliki pengalaman lebih dari 15 tahun dalam membangun Power Plant.
Diharapkan dengan pengetahuan yang didapat, peserta memiliki pedoman dalam

membangunan Power Plant pada setiap fase mulai dari Perancangan, Installasi, Inspeksi, Test
hingga Commissioning hingga bagaimana menghadapi masalah yang sering terjadi dalam
proyek.
PENGENALAN PROYEK SECARA UMUM :
 Kepemilikan & Organisasi didalam Proyek : Owner, Consultant, Maincon, Subcon

 Jenis Jenis disiplin ilmu didalam Proyek : Civil, Mechanical, Piping, Electrical/Instrument.
 Jenis Jenis pekerjaan Mechanical: Rotating Equipment, Static Equipment, Storage Tank,
Pipeline, Pipe Work, Ducting, Stack (chimney), Conveyor dll.
 Istilah Istilah yg ada di Proyek.
 Tugas dan Tanggung Jawab seorang Engineer, QC & Supervisor Proyek.
DOKUMEN PROYEK :
 Drawing Piping & Mechanical

 Project Specification
 Procedure Installation
 ITP (Inspection & Test Plan)
 WPS & PQR
 Piping List dll
Perawatan Peralatan Pabrik/Plant :
 Piping Work.
 Rotating Equipment
 Static Equipment
 Storage Tank
 Conveyor (belt, bucket,screw )…….(sdh ada mata kuliah tersendiri.).
 Welding Prosedure …………………( sudah ada mata kuliah tersendiri)
 Manufacturing Prosedure ………(sudah ada mata kuliah tersendiri)
TEOORI MECHANICAL PROPERTY MATERIAL: ( DI BAB TERSENDIRI)
DST………….
Nama Equipment di Plant :
1.Statiq Equipment :
 Boiler ,Stack , Furnace, Heat Exchanger, Pressure Vessel, Piping, Ducting,
Pendingin Air(Cooler), Heater, Tanki Air, TK Amonia,TK Asam sulfat,TK Bhn Bakar dll
2.Rotating Equipnment :
 Pompa, Compressor, Belt conveyor, Bucket Conveyor, screw conveyor, Pnematic

Conveyor
Cyclone, Vibrating system,dst
3.Tanki-Tanki ( Minyak solar, Air, Asam Sulfat, Ammonia, Asam Phosfat dll)
4.Piping system (Komponen pipa,perhitungan pipa, PID,PDF,material dll)
4.Gedung - bangun dan fasilitas lain.Pelabuhan,jembatan,bangunan gedung, painting dll)
PERAWATAN STATIQ EQUIPMENT.

Perawatan Mesin Industri suatu plant tergantung dari hasil inspeksi dari lapangan yaitu dengan
proses NDT dan proses DE.
Adapun proses pelaksanaan perawatan pabrik ada beberapa metode yang diterangkan didepan
masalah manajemen, pisal untuk proses perawatan tahunan maka prosedur yang digunakan
adalah perawatan tiap tahunan atau Turn Araund ,dimana Personil perawatan haru tahu hal2
berikut :
 Drawing Piping & Mechanical

 Project Specification
 Procedure Installation
 ITP (Inspection & Test Plan)
 WPS & PQR
 Piping List dst.
Sebelum dilaksanakan perawatan pabrik dilakukan inspeksi lapangan dengan alat-alat untuk
tidak merusak alat yang kedua dengan alat yang merusak ,seperti berikut.
Peralatan Pemeriksaan Alat Pabrik dengan NDT (Non Dist Test )

Untuk menjaga kualitas produk agar sesuai dengan standar yang ditetapkan, maka perlu
dilakukan inspeksi atau pemeriksaan terhadap suatu produk tersebut. Untuk mengetahu ada
atau tidaknya cacat pada produk maka bias dilakukan pemeriksaan dengan metode uji tanpa
merusak material (Non Destructive Test). Metode uji tanpa merusak untuk material logam
dapat dilakukan dengan beberapa cara diantaranya metode Penetrant Test (PT), Magnetic Test
(MT) , Ultrasonic Test (UT), Radiography Test (RT), Eddy Current Test (ET), Acoustic Emission
Test (AET), dan Holiday Test (HT). Standard yang digunakan untuk Non Destructructive Test
(NDT) atau Non Destructructive Examination (NDE) ini adalah ASME Section V (procedure and
technique). Dan untuk standard accepted criteria menggunakan ASME B31.3, B31.4, B.31.8; API
1104; ASME VIII Rev. 1; API 650; dan AWS D1.1.
>>PENETRANT TEST (PT)
Metode penetran cair digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan seperti retak, porositas,
laminasi, dan cacat—cacat yang lain karena proses welding, forging, manufaktur dsb.
>>Magnetic Test (MT)
Magnetic Test (MT) merupakan metode inspeksi dengan mengetahui cacat permukaan
(surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu material atau spesimen. Metode Magnetic
Test ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. kebocoran medan magnet.
Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material.
>>Ultrasonic Test (UT)
Prinsip kerja ultrasonic test adalah memanfaatkan hasil pantulan (echo) dari gelombang
ultrasonik apabila ditransmisikan pada sampel uji. Gelombang ultrasonic yang digunakan
memiliki frekuensi 0.5 – 20 MHz. Gelombang ultrasonic tersebut akan terpengaruh jika ada
void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibangkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektric yang dapat mengubah energi listrik menjadi energi getaran
mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
>>Radiography Test (RT)
Methode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan perbedaan

tingkat penyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau dengan kata
lain bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar gamma atau sinar x melalui benda uji ke
film. Perubahan yang dihasilkan pada emulsi film dicuci untuk menghasilkan radiographic
transparency (radiograph).
Sumber radiasi untuk Radiography Test:

1. Sumber radiasi X-Ray Sumber radiasi sinar x biasanya digunakan untuk bahan metal paduan
ringan dan bahan yang mempunyai kerapatan jenis yang rendah. Pemilihan KV dan exposure
time biasanya dilihat dari manual book dari pada pesawat sinar x itu sendiri.
2. Sumber radiasi Gamma-Ray Untuk pemilihan sumber sinar gamma didasarkan pada
ketebalan material yang akan diperiksa. Dibawah ini table pemilihan sumber sinar gamma
berdasarkan ketebalan material yang akan diperiksa:
>>Eddy Current Test (ET)
Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada
kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan
pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian
menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan
medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.
>>Acoustic Emission Test (AET)
Ketika sebuah materi padat mengalami stres, ketidaksempurnaan pada material akan
memancarkan energi akustik pendek yang disebut "emisi". Jadi Acoustic Emission (AE) adalah
keluarnya gelombang akustik, dalam range frekuensi 20 Khz – 1 Mhz, dari suatu material ketika
material tersebut mengalami pembebanan/ stimulasi oleh gangguan luar. Emisi akustik ini
dibangkitkan dari deformasi lokal, misalnya berupa retak (crack) yang mengakibatkan stress
lokal dan mengemisikan energi pulsa elastik yang akan merambat ke seluruh interior material.
>>Holiday Test (HT)
Holiday test merupakan sistem pengujian yang digunakan untuk mengetahui adakah lubang-
lubang kecil atau pinhole pada suatu material. Material yang dimaksud adalah material yang
telah dilakukan pengelasan dan coating pada materialnya. Mengingat pada las-lasan material
ada penguatan lapisan yang mana permukaannya tidak rata maka untuk memastikan coating
pada las-lasan material tersebut sudah sempurna maka dilakukan Holiday test tersebut untuk
mengetahui apakah coating tersebut telah menutupi semua lapisan material atau tidak. Holiday
test ini biasanya dilakukan mengingat biasanya pada proses coating pada las lasan material
sering ditemukan lapisan yang tidak tertutupi sehingga dikategorikan cacat dan harus direpair
kembali. Karena jika tidak dilakukan holiday test akan mengakibatkan kebocoran pada material
tersebut. Inspeksi : Inspeksi Teknik jilid I ( Sri Widharto ) Perpustakaan.
Statiq equipment : Contoh beberapa Peralatan Pabrik.
Pemeriksaan dan Pemeliharaan Tanki
Pemeriksaan dan pemeliharaan secara umum terdiri dari kegiatan terjadwal dan tidak terjadwal,
berikut penjelasannya masing-masing:
Pemeliharaan terjadwal
Pemeliharaan dan pemeriksaan terjadwal bisa didasarkan dari salah satu prinsip pemeriksaan,
yaitu berdasarkan waktu (time based inspection) atau pemeriksaan berdasarkan resiko (risk based
inspection). Periksaan terjadwal harus dibuat berdasarkan standar yang berlaku dan sekurang-
kurangnya meliputi:
 Tipe pemeriksaan dan perawatan.

 Bagian tangki yang harus diperiksa dan diperbaiki.
 Metode dan cakupan pemeriksaan,
 Periode pemeriksaan dan perawatan
Kegiatan pemeriksaan setidaknya meliputi:
 Fisik tangki secara keseluruhan.

 Fasilitas kelengkapan tangki.
 Fasilitas dan perlengkapan keselamatan.
 Sistem penangkal petir.
 Sistem perlindungan korosi.
 Kebocoran.
Pemeriksaan dan pemeliharaan terjadwal dapat dilakukan saat tangki berada pada keadaan
kosong (off-line) maupun saat saat berisi minyak bumi (on-line) dengan melakukan persiapan
sebagai berikut:
1. Organisasi kerja dengan tugas dan tanggung jawab yang jelas dan terkoordinasi.
2. Analisis resiko.
3. Penyediaan fasilitas dan perlengkapan kerja yang menunjang keselamatan.
4. Pendeteksian adanya gas yang membahayakan.
5. Isolasi tangki dari sistem produksi jika diperlukan.
Persiapan lebih lanjut apabila tangki dalam konsisi kosong yaitu sebagai berikut:
 Penghentian operasi saat pengosongan tangki.

 Pembersihan bagian dalam tangki dan penanganan sludge.
 Penerapan sistem kerja ruang tertutup (confined space entry).
Pemeriksaan dan Pemeliharaan tidak terjadwal

Proses pemeriksaan ini biasanya dilakukan sebagai reaksi dari suatu kejadian yang menimbulkan
gangguan pada operasi tangki minyak bumi. Cakupan metode pemeriksaan dan pemeliharaanya
disesuaikan dengan tingkat dan jenis kerusakan yang terjadi. Bila diperlukan, untuk dapat
mengetahui dan menghindari kejadian atau gangguan sejenis, harus dilakukan analisis yang lebih
mendalam untuk mengetahui dan mengatasi faktor penyebab kejadian tersebut.
Pelaksanaan dan Hasil Evaluasi Pemeriksaan
Pelaksanaan pemeriksaan harus dilakukan dengan memperhatikan segi kualitas dan validitas
sehingga hasil pemeriksaan dapat dipertanggungjawabkan. Evaluiasi pemeriksaan harus
dilakukan untuk:
1. Mengetahui kondisi dari peralatan yang diperiksa.

2. Menentukan kebutuhan perbaikan dan modifikasi.
3. Dasar penentuan metode, cakupan dan jadwal pemeriksaan kedepannya.
Seluruh hasil pemeriksaan dan evaluasi harus terdokumentasi dengan baik.
Perbaikan Tangki
Dalam melakukan proses perbaikan tangki, terdapat berbagai hal yang harus diperhatikan, yaitu
sebagai berikut:
1. Standar yang digunakan.

2. Data yang aktual dan terkini bila perubahan rencana akan dilakukan.
3. Tersedianya prosedur isolasi dan pengosongan.
4. Tersedianya prosedur perbaikan dan pengembalian mutu.
5. Tersedianya prosedur commisioning.
6. Dokumentasi dan pelaporan.
Kontrol Korosi Tangki
Korosi internal dan external tangki penyimpanan harus dikendalikan untuk mencegah
pengurangan ketebalan dinding, lantai dan atap tangki yang akan menyebabkan kegagalan
operasi, berkurangnya umur tangki serta berkurangnya kemampuan penyimpanan. Proses
pengendalian korosi meliputi:
1. Identifikasi sumber-sumber korosi.

2. Indentifikasi keperluan dan metode pencegahan korosi.
3. Penentuan keperluan pemantauan dan pemeriksaan korosi.
4. Evaluasi hasil pemantauan dan pemeriksaan.
5. Modifikasi berkala dari pengendalian korosi sesuai pengalaman dan perubahan kondisi
desain dan lingkungan tangki penyimpanan.
6. Kegiatan kontrol korosi tersebut harus terdokumentasi dengan baik.
Demikianlah pembahan mengenai pemeliharaan tangki penampungan minyak bumi, pada

dasarnya setiap industri migas terutama yang bergerak pada unit pengolahan melakukan metode
di atas sebagai dasar-dasar dalam pemeliharaan tangki, sekian dan Terimakasih
Perawatan HEAT EXCHANGER ( HE ).
HEAT EXCHANGER adalah alat penukar/perpindahan panas dari suatu fluida yang temperaturnya tinggi
ke fluida lain yang temperaturnya lebih rendah tanpa terjadi kontak secara langsung diantara kedua
fluida tersebut.
Klasifikasi:
1) Heat exchanger: Disebut heat exhanger apabila alat tersebut dipergunakan untuk menukarkan
panas antara dua proses stream tanpa adanya perubahan phase pada kedua proses stream tersebut
dengan maksud mendinginkan satu fluida dan memanaskan fluida lainnya.
2) Cooler: alat penukar panas (mendinginkan) fluida proses yang panas dengan media pendingin (air,
udara) tanpa adanya perubahan phase.
3) Condenser: alat penukar panas, yang digunakan untuk menurunkan suhu dari uap/vapour sampai ke
suhu cair dengan menyerahkan panasnya kepada fluida yang lain (biasanya air).
4) Reboiler: Alat penukar panas dimana dalam satu proses kerjanya satu proses stream berubah
menjadi phase uap.
5) Pre heater: alat pemanas dari suatu feed untuk satu unit proses dengan media pemanas steam atau
hot proses lainnya.
Faktor yang mempengaruhi perpindahan panas adalah:
1) Perbedaan temperature: Semakin besar selisih temperatur akan semakin cepat perpindahan
panasnya.
2) Thermal Conductivity: Setiap benda mempunyai thermal conductivity sendiri-sendiri, yaitu angka
yang menunjukan kemampuan perambatan panas. Misalnya: logam mempunyai thermal conductivity
yang lebih baik dari pada kayu.
3) Luas permukaan kontak: Luas permukaan mempengaruhi jumlah panas yang dapat dipindahkan oleh
suatu bend, semakin luas permukaan akan semakin banyak terjadi perpindahan panas.
4) Kecepatan aliran suatu fluida: Semakin tinggi kecepatan aliran fluida akan semakin menaikan
perpindahan panasnya terhadap fluida yang lain.
5) Arah aliran: Dua fluida yang mempunyai temperatur berbeda dan hendak dipertukarkan panasnya,
maka fluida tersebut bisa alirannya searah (paralel flow). Tetapi boleh juga berlawanan arah alirannya
(counter flow), dalam kenyataan aliran yang berlawanan perpindahan panasnya lebih efektif.
TUJUAN PEMERIKSAAN
Pada umumnya tujuan untuk dilakukannya pemeriksaan adalah untuk menentukan kondisi phisik dari
peralatan, menentukan laju korosi (corrosion rate) serta menentukan penyebab terjadinya kerusakan.
Dengan adanya data pemeriksaan tersebut maka selanjutnya dapat digunakan untuk menentukan
tindakan perbaikan yang diperlukan untuk jangka pendek maupun untuk jangka panjang ataupun
penggantian, mencegah ataupun memperlambat kerusakan lebih lanjut. menentukan waktu peralatan
perlu diganti (remaining life), untuk menjaga kontinuitas produksi dan menghindarkan adanya stop
yang tidak terencana (unscheduled shutdown)
1.Keselamatan
Korosi dan erosi dapat melemahkan bagian-bagian dari Heat Exchanger yang diserangnya sehingga akan
menyebabkan kerusakan, kebocoran atau kegagalan. Kebocoran dapat membahayakan keselamatan
dan menimbulkan kebakaran.
Walaupun kebocoran tube tidak begitu serius dari segi keselamatan, tetapi dapat menyebabkan
produksi menyimpang dari spesifikasi, karena itu perlu menghentikan kegiatan alat yang bersangkutan.
Kerusakan tube didalam cooler dapat menimbulkan kerugian produksi dan juga dapat menimbulkan
masalah keselamatan bila minyak atau vapour atau gas terbebas bersama air pendingin.
Kerusakan pada shell, channel dan cover akan menimbulkan kebocoran yang serius dan kegagalan.
2.Penghematan Biaya Pemeliharaan
Heat Exchanger merupakan suatu alat yang mahal dilihat dari konstruksinya yang rumit, terdiri dari
shell, channel, tube sheet, tube, cover, baffle-plate, tie-rod dan gasket, memberikan banyak
kemungkinan rusak. Dengan pemeriksaan yang cermat, mencatat semua data kerusakan dan perbaikan
yang dialaminya akan bermanfaat dalam menentukan perbaikan yang akan datang dan penggantian
yang diperlukan. Hal ini dapat membantu perencanaan pemeliharaan untuk mengurangi down-time dan
biaya.
Jenis Heat Exchanger:
1. SHELL DAN TUBE BUNDLE HEAT EXCHANGER (API 660).
Type Shell & Tube Heat Exchanger dideskripsikan oleh symbol pada stationary head, shell dan rear head.
Terdapat beberapa type dari shell dan tube bundle exchanger antara lain:
a. Fixed tubesheet dan floating tubesheet serta floating head cover.
Terdiri dari shell yang berbentuk silinder dengan flange pada setiap ujungnya, channel dan channel
cover, floating head cover serta shell cover.
Diameter salah satu tube sheetnya lebih kecil sehingga dapat masuk kedalam shell dan diameter tube
sheet lainnya lebih besar dari pada diameter shell sehingga tidak dapat masuk (tertahan) kedalam shell.
Setelah tube bundle dimasukan kedalam shell maka tubesheet yang diameternya lebih besar akan
tertahan pada flange shell.
Channel diikatkan dengan menggunakan baut ke arah lubang baut flange shell sehingga tube sheet akan
terjepit diantara keduanya dengan kuat, floating head cover lalu diikatkan dengan menggunakan baut ke
tubesheet yang diameternya lebih kecil.
Channel dan floating head cover dapat juga terdiri dari atas beberapa ruangan yang terpisah oleh pass
partition plate, sehingga fluida dapat mengalir masuk melalui sebagian dari tube dan keluar melalui
sebagian tube lainnya kearah channel. Jumlah jalan yang selanjutnya sering disebut sebagai “pass” dari
arah fluida tergantung dari designnya.
Arah arus aliran fluida didalam shell diatur dengan menggunakan baffle plate.
Dengan adanya perubahan suhu (panas) maka akan terjadi kontraksi dan ekspansi pada tube bundle.
Tube bundle dengan floating tubesheet akan bebas bergerak didalam shell sehingga proses ekspansi
dan kontraksi didalam shell tidak tertahankan.
b. Dua fixed tube sheet.
Konstruksi untuk heat exchanger dengan dua fixed tubesheet pada dasarnya sama dengan type floating
tubesheet perbedaan terletak pada kedua tube sheetnya yang fixed (tetap).
Pada heat exchanger dengan type ini kelemahannya tidak dapat membersihkan bagian dalam shell,
sehingga pemakaian heat excahnger dengan type ini lebih ditujukan kepada kondisi proses yang bersih
atau proses pembersihan dengan metode chemical cleaning.
Dikarenakan kedua tubesheet dalam kondisi tetap (fixed) maka ekspansi dan kontraksinya tube bundle
menjadi sangat terbatas kecuali pada shell dilengkapi dengan expansion bellows.
c. Satu fixed tube sheet dengan “ U” tube.
Konstruksinya terdiri dari tube yang dibengkokan sehingga menyerupai huruf “U” dan dengan satu buah
tubesheet yang tetap.
d. Double tubesheet.
Konstruksi tube bundle dengan menggunakan double tube sheet yang dipasang sejajar dan berdekatan
kemudian tube yang berupa “U” dipasang dengan system roll kedalam kedua tube sheet, pada
konstruksi ini tidak menggunakan floating tubesheet.
e. Reboiler dan evaporator.
Konstruksinya sama seperti untuk satu fixed tube-sheet, tetapi terdapat ruang yang besar diatas tube
bundle horizontal reboiler. Ruang ini untuk tempat vapor yang dihasilkan dari liquid dengan melewatkan
steam melalui tube bundle.
2. AIR COOLED HEAT EXCHANGER (API 661)
Exchanger dengan pendinginan udara prinsipnya sama dengan type tube bundle yang terbuka, tanpa
shell, tube bundles didesign sebagai assembly lengkap. Disini udara digunakan sebagai fluida pendingin.
Pada tube dipasang fins untuk memperluas bidang pendinginan. Tube bundle diletakkan dalam suatu
rangka konstruksi, terhadapnya dialirkan udara dengan memakai fans. Fansnya dapat diletakkan
dibawah (Forced Draft) atau diatas (Induced Draft) tube bundle. Tube harus disupport pada barisan
tubes yang terbawah untuk mencegah sagging dan meshing atau terjadi deformation of fins pada
design temperature. Tube support harus mempunyai jarak tidak lebih dari 1,83 meter (6 feet) dari
center ke center.
Air cooler ini digunakan untuk mengkondensasikan atau mendinginkan vapor dan liquid. Biaya design
dan perawatan yang relatip lebih murah dari type shell dan tube bundle exchanger juga merupakan
pertimbangan mengapa konstruksi ini dipilih.
Air cooled exchanger memerlukan lebih sedikit perlengkapan utilities bila dibandingkan dengan shell
dan tube bundle exchanger karena tidak memerlukan rumah pompa air dan sistim perpipaan untuk air.
Kerusakan karena korosi juga berkurang karena tidak menggunakan air sebagai media pendinginan.Air
cooler hanya dapat dipakai untuk heat exchanger dengan kapasitas kecil.
Figure 3. Figure a and b is typical construction of tube bundles with removable cover plate and
removable bonnet header
4. BOX COOLER:
Pada alat penukar panas dengan jenis box cooler, tube bundle yang berbentuk rangkaian (coil) pipa
direndam kedalam air yang berada dialam bak besar. Bundle atau coil tersebut dapat diletakan dalam
posisi vertikal maupun horisontal. Fluida panas yang akan didinginkan dimasukan kedalam cooler
melalui top header pada posisi vertikal atau bagian atas bila posisinya horisontal, selanjutnya fluida
tersebut keluar melalui bagian bawah cooler. Air yang dingin masuk dari bagian bawah box dan air yang
sudah panas mengalir keluar melalui bagian atas. Pengaturan seperti ini merupakan arus yang
berlawanan arah dan memberikan pendinginan yang maximum dengan pemakaian air yang minimum.
5. BAGIAN-BAGIAN HEAT EXCHANGER.
Sebagai pedoman terhadap istilah-istilah yang standard pada umumnya menggunakan pedoman dari
TEMA Standard. Hal ini akan cukup membantu para Inspector dalam membuat laporan dan
rekomendasinya.
Istilah umum yang sering kita dengar adalah pada saat melakukan pekerjaan pengujian/pengetesan,
istilah tersebut adalah “tubeside dan shell side”.
Tube side dapat diartikan sebagai sisi dimana fluida mengalir melalui bagian dalam tube sedangkan
“shell side” dapat diartikan sebagai fluida yang mengalir pada sisi bagian luar tube.
INSPEKSI
Tujuan dilakukannya pemeriksaan: untuk menentukan kondisi phisik dari peralatan, menentukan laju
korosi (corrosion rate) serta menentukan penyebab terjadinya kerusakan, selanjutnya dapat digunakan
untuk menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan untuk jangka pendek maupun untuk jangka
panjang ataupun penggantian, mencegah ataupun memperlambat kerusakan lebih lanjut. menentukan
waktu peralatan perlu diganti (remaining life), untuk menjaga kontinuitas produksi dan menghindarkan
adanya stop yang tidak terencana (unscheduled shutdown
1. Aspek Safety
Korosi dan erosi dapat melemahkan bagian-bagian dari Heat Exchanger yang diserangnya sehingga akan
menyebabkan kerusakan, kebocoran atau kegagalan. Kebocoran dapat membahayakan keselamatan
dan menimbulkan kebakaran. .
2. Penghematan Biaya Pemeliharaan
Dengan pemeriksaan yang cermat, mencatat semua data kerusakan dan perbaikan yang dialaminya akan
bermanfaat dalam menentukan perbaikan yang akan datang dan penggantian yang diperlukan. Hal ini
dapat membantu perencanaan pemeliharaan untuk mengurangi down-time dan biaya.
A. Pemeriksaan Ukuran (dimensi)
Tiga besaran yang sangat penting untuk diketahui dari suatu peralatan adalah :
1. Batas ketebalan mininium (retiring thickness).
2. Laju kerusakan, rate of deterioration atau corrosion rate.
3. Sisa umur, remaining life.
Beberapa variable utama yang mempengaruhi ketebalan minimum adalah ukuran, bentuk, tipe
exchanger, material dan metode pembuatan. Bila kerusakan disebabkan oleh korosi dan erosi, corrosion
rate dapat ditentukan dengan membandingkan selisih hasil pengukuran yang dilakukan dengan waktu
pemakaian, dinyatakan dalam mm atau inci pertahun.
Corrosion rate = mm/year = (t original - t actual)/Service life
Bila corrosion rate lebih besar dari nol, remaining life dapat dihitung dengan rumus berikut:
Remaining life, year = (t actual - t minimum)/Corrosion life
Dengan formula diatas saja beium cukup untuk menentukan remaining life karena harus
dipertimbanakan juga beban luar yang bekerja. Juga perlu dipertimbangkan kemungkinan atau adanya
kerusakan-kerusakan lain seperti creep, fatigue, stress corrosion cracking, hydrogen attack,
carbonization, graphitization dan sebagainya.
Bentuk lain dari kerusakan seperti mechanical damage, retak dan kerusakan karena kesalahan operasi
umumnya sukar diramalkan.
Remaining life untuk sesuatu exchanger atau bagian exchanger harus diketahui jauh sebelumnya untuk
mencegah penggantian yang tiba-tiba. Harus diingat bahwa bagian-bagian yang berbeda dari exchanger,
mempunyai remaining life yang berbeda.
Kebanyakan exchanger dibuat dengan ketebalan yang lebih dari pada yang diperlukan untuk menjaga
supaya cukup tahan lama terhadap korosi dan tekanan operasi. Kelebihan tebal ini dinamakan corrosion
allowance.
Tebal minimum harus ditentukan pada shell, channel, cover bonnet tube, tube sheet, dan bagian-bagian
lainnya yang menerima tekanan.
Minimum shell thickness.
Tebal minimum dari shell dihitung menurut code design formula dari ASME, Boiler and Pressure Vessel
Section VIII Division 1.
Nominal total thickness untuk clad atau lined shell sama untuk carbon steel plate shell.
Minimum shell cover thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel Section VIII, Division 1.)
Nominal thickness untuk shell cover paling sedikit sama dengan tebal shell seperti pada tabel 1.
Minimum channel and bonnet thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel Section VIII, Division 1) Tebal
nominal dari channel dan bonnet tidak boleh kurang dari tabel 1.
Minimum flat channel cover thickness. (TEMA standard.)
Minimum tube thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel Section VIII, Division I atau TEMA standard).
Tube sheet thickness (TEMA standard).
B. FREKWENSI DAN WAKTU PEMERIKSAAN
1). Peraturan Pemerintah
pertimbangan legalitas yaitu adanya PP 11 tahun 1979 dimana untuk setiap peralatan di kilang minyak
INDONESIA harus memiliki SKPP (Surat Kelayakan Penggunaan Peralatan) yang berlaku selama 3 tahun.
Dengan demikian setiap 3 tahun peralatan heat exchanger haruslah diperiksa guna memenuhi aspek
legalitasnya.
2). Pemeriksaan saat cleaning
Umumnya peralatan yang memerlukan cleaning rutin adalah pada preheat system, cooler dan
condensor dengan air laut. Disamping itu juga umumnya peralatan dapat distop individu tanpa harus
menggangu jalannya operasi secara keseluruhan.
3). Schedule pemeriksaan.

Schedule pemeriksaaan umumnya dirancang sedemikian rupa yang melibatkan semua departemen
sehingga dapat terencana secara detail dan matang dengan demikian hasil pemeriksaannya diharapkan
akan memenuhi kebutuhan kelangsungan operasi sesuai dengan rencana operasi kedepan.
PENGUJIAN
Setelah heat exchanger berhenti dari operasi, sebelum dibuka sebaiknya diadakan pengujian terhadap
shell side atau tube side terlebih dahulu untuk mengetahui exchange dalam keadaan bocor atau tidak.
Bila ternyata bocor maka pada exchanger tersebut perlu dibuka dan diuji kembali untuk mencari tempat
yang bocor.
Kriteria penerimaan untuk pengujian suatu heat exchanger sangat tergantung pada acuan standart yang
diterapkan saat alat tersebut dibangun, namun metoda pengujian umumnya sama.
Bila suatu heat exchanger akan direlease dari operasinya , maka pengujian tekan dapat dilakukan
terhadap shell maupun tube Kebocoran dapat diketahui melalui adanya fluida keluar melalui drain
nozzle terendah. Pengujian umumnya memerlukan waktu tahan (holding time) yang tujuannya untuk
mengetahui tighteness dan memberi kesempatan bagi inspector mengamati , seluruh bagian dari heat
exchanger. Jika ditemukan ada yang bocor maka bocoran diperbaiki lebih dahulu baru kemudian
dilakukan pengujian ulang.
Sebagai contoh , pada pengujian floating head cover dengan tekanan ada didalam tube, dimana shell
cover dilepas maka potensi bocor dapat terjadi pada gasket floating head cover, rol-rolan tube, tube.
Bila ditemukan bocoran pada gasket maka perlu dilakukan menambah pengikatan baut floating head
cover, bila kebocoran pada rol-rolan tube maupun tube, maka yang dapat dilakukan adalah dengan
pengujian shell side untuk mengetahui tube mana yang bocor.
Oleh karena itu untuk heat exchanger umumnya pengujian tekan dilakukan sebanyak 2 kali, yaitu : Shell
side test dan Tube side test namun ada juga yang menerapkan pengujian hingga 3 kali yaitu melakukan
pengujian shell side test sebelum dan sesudah tube side test.
Media pengujian dapat berupa air, air dengan spesifikasi khusus maupun udara atau N2 tergantung
dengan standart dan code yang diterapkan. Untuk heat exchanger yang terbuat dari material Austenitic
SS maka umumnya air yang digunakan untuk hidrostatic test memiliki batas kandungan CI (-) nya harus
dibawah 50 ppm untuk menghindari SCC. Demikian juga bila menggunakan udara maka batas
maksimum udara boleh ditekan maksimum 7 Kg/Cm2 karena sifat dari udara tersebut akan memiliki
efek explosive.
Besarnya tekanan pengujian sangat tergantung pada standart dan code yang diterapkan sebagai contoh:
• TEMA mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test adalah 1,5 kali tekanan design dengan
koreksi temperatur. Untuk pneumatic test adalah 1,25 kali tekanan design dengan koreksi tempratur.
• STD 160, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test maupun pneumatic test sama dengan
yang diatur pada TEMA RCB 1.3.
• KP-9, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatict test adalah tidak kurang dari 1,5 kali tekanan
kerja maksimum yang diijinkan, untuk pneumatic test tidak diatur.
• ASME VIII DIV I, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test adalah paling tidak 1,5 kali
tekanan design. Untuk pneumatic test adalah paling tidak 1,25 kali tekanan design dengan koreksi
tempratur.
• NBIC, mengatur besar tekanan pengujian tekan adalah tidak boleh lebih dari 1,5 kali tekanan
maksimum yang diijinkan, Bila besar pegujian tekan original mempertimbangkan corrosion allowance
maka besarnya pengujian juga mempertimbangkan sisa corrosion allowance.
Untuk batasan temperatur pengujian seluruh standart maupun code memiliki batasan pada range min
15, 6 °C s/d 49 °C
Bila dispesifikasi khusus oleh pemilik bahwa pegujian harus menggunakan air dengan tempratur diatas
49 °C maka besamya pengujian tekan harus mempertimbangkan koreksi tempratur.
Pengujian tekan
Untuk heat exchanger tipe fixed tube, tube weld harus ditest menggunakan pneumatic test pada
tekanan 25 Psi(173 Kpa) dari shell side dengan air sabun terutama untuk tube yang diexpand. Kecuali
untuk differential pressure design, hydrostatic test secara sendiri-sendiri pada shell side dan tube side
harus dilakukan. Minimum temperature untuk hydrotest harus sesuai dengan ASME Code section VIII
Division 1. Tekanan hydrotest harus dijaga paling tidak selama 1 jam. Setelah pengujian selesai, heat
exchanger harus didrain. Air untuk hydrotest unit dengan material austenitic stainless steel harus
menggunakan potable water dengan chloride ion kurang dari 50 ppm (mg/kg). jika diminta oleh
purchaser, pengujian hydrotest dari shell side harus dilakukan dengan bonnet atau channel cover
dilepas. Nozzle reinforcement pad harus dilakukan pneumatic test pada tekanan 25 psi. untuk keperluan
keamanan, penambahan pengujian pneumatic harus dilakukan pada tekanan 25 psi (173Kpa).
Sambungan flange yang telah dilepas setelah pengujian hydrotest harus dipasang ulang dengan gasket
baru/gasket yang belum pernah dipakai dan dilakukan hydrotest kembali untuk pengencangan.
Pengecatan atau external coating tidak boleh dilakukan pada area weld sebelum dilakukan final
hydrotest. Heat exchanger yang berfungsi sebagai cadangan harus dilakukan hydrotest juga.
KULIAH PIPING SYSTEM
Komponen Penyusun Sistem Pemipaan.
Sebelumnya kita telah belajar sebagian dari istilah dan komponen dalam sistem pemipaan, mari kita
lanjutkan memperdalam komponen komponen yang ada dalam sebuah sistem pemipaan dalam
untuk lebih dalam mengerti tentang system dalam sebuah pipa. Dari artikel sebelumnya, kita
mengenal apa itu pipa, fitting, flange, valve dan juga strainer. Maka pertanyaan selanjutnya dari
squense gambar sebelumnya adalah, kalau nozzle dari tank 3 berekspansi, maka kita
membutuhkan apa?
Kita akan membutuhkan namanya expansion joint. Expansion joint ini biasanya digunakan untuk
meredam expansi (pemuaian panjang) yang dibatasi oleh jarak atau ruang. Petanyaan selanjutnya
adalah, ketika fluida mengalir, maka ia akan memiliki parameter berbeda dari sisi pressure,
temperature sama flow rate (laju aliran). Kita butuh alat yang dapat mengukur itu semua, kita butuh
apa?
Kita butuh instrument. Peralatan instrument ini yang nantinya mengindikasikan, mencatat dan
mengenadikan aliran di dalam pemipaan. Dan sekarang ke pertanyaan selanjutnya, pipa pipa dan
semua komponen tersebut memiliki berat kan. Lalu apakah dibiarkan ngambang begitu saja? Kita
butuh apa lagi untuk dapat menopang pipa pipa tersebut?
Kita butuh namanya support. Ada banyak jenis support, semua tergantung dari referensinya juga
perhitugnannya. Yang kita kenal beberapa jenisnya adalah, stopper (limit), guide, ancor dan hanger.
Biasanya untuk judgment (penetapan) seperti apa support yang harus di pasang dalam pemipaan
tersebut, akan di lakukan oleh tim stress analys engineer setelah dilakukan kalkulasi terhadap
tengangan pada pipa.
Setelah secara garis besar kita mengenal dasar system pemipaan, kita akan lebih paham dengan
seringnya bertemu alat alat tersebut, dengan sendirinya kita akan hapal. Dan lewat seringnya
membaca dan diskusi mengenai system pemipaan, kita akan mengerit satu persatu kapan alat alat
tersebut akan digunakan. Sebenarnya apa yang saya sampaikan disini ada dalam bentuk
powerpointnya, anda akan lebih paham kalau melihat seperti apa prosesnya melalu animasi
sederhana yang di tampilkan oleh powerpoint tersebut. Ada bisa mendownloadnya di Download Basic
Piping Design Powerpoint
Share :
FacebookGoogle+Twitter
Related Post:
 Perbedaan Penggunaan Eccentric dan Concentric Reducer
 Jenis Jenis Flange
 Jenis Jenis Fitting Pada Pipa
 Fungsi Personal Protection Insulation Pada Sistem Pemipaan
 Jenis Material Insulasi Thermal Pada Pipa
 Jenis Special Flange dalam Sistem Pemipaan
 Jenis Sambungan Antar Pipa
Posted by Drieant Labels: Piping Design
Cara Menghitung Ketebalan Pipa Menurut Asme B31.3
Dalam menghitung thickness pipe, atau kita menyebutnya dengan schedule pipe. Sebenarnya
mudah saja, kita tinggal melihat dalam tabel pipe schedule dan otomatis kita akan tau tebal dari pipa
tersebut.
Kalau dilihat dari sector fabrikasi, memang tepat dengan metode melihat schedulenya kita tau
berapa ketebalan pipa tersebut. Namun kita perlu menghitung, sebenarnya pipa yang kita gunakan
itu memerlukan tebal berapa si? Apakah schedule yang kita tentukan sudah tepat atau jangan
jangan kurang dari yang dibutuhkan. Oleh karenanya, kita perlu tau bagaimana menghitung ketebalan
pipa secara manual.
TEBAL PIPA
Untuk menghitung ketebalan pipa, sudah disebutkan dalam asme B31.3, tentang process piping.
Asme yang saya gunakan disini adalah tahun 2010, tujuannya untuk mempermudahkan dan
menyamakan presepsi, karena saya akan menyebutkan referensi halamanya pula dalam kalkulasi di
bawah ini supaya anda benar benar paham caranya. Jadi kita gunakan acuan, asme yang 2010.
Dalam ASME tersebut, dihalaman 44, tepatnya para 304.1.1 disebutkan :
tm = t + c
Dimana :
tm adalah minimum thicknes, termasuk pula mechanical atau corrosion alowacnce.
C adalah jumlah dari mechanical allowance, misalnya thread (ulir), kedalaman grove atau coakan.
Dapat pula corrosion atau erroseion allowace.
t adalah thickness berdasarkan pressure design, yang harus dicari sebelum menentukan tm.
Nilai t ditentukan dengan :
Masih di halaman yang sama, yaitu para 304.1.2. Untuk notasi dari yang disebutkan diatas, adalah
sebagai berikut :
Pertanyaan selanjutnya kita akan langsung ke soal, contoh soal maksudnya. Tapi mungkin nanti ada
yang belum paham di dapatnya dari mana, kita akan jelaskan setelah contoh soal itu selesai. Ok.
Misalnya diketahui :
Material A106
P = Desain Pressure = 260 Psig (Rating =150#), untuk suhu 200F
D = Diameter pipa = 10 inc.
Ditanya,
Berapakah tm (thicknes yang diperlukannya)?
Dijawab :
t=P*D/(2(S*E*W+P*Y)
P=260Psig
D=10inc=10,7(diameteractual)
S=20Ksi=20.000Psi
E=1
W=1
Y=0.4
Jadi,
t=260*10,7/(2*(20.000*1*1+260*0.4)
=0.069inc
Sekarang seperti janji saya, kita saya akan menuntunya bagaimana nilai nilai tersebut ditemuan
dalam.asme.b31.3.
Pertama, untuk nilai P yaitu pressure design dan nilai D, diameternya. Dua nilai itulah yang kita
tentukan sendiri. kalau diameternya, ya dari diameter pipa berapa yang kita ingin tau schedule nya.
kalau P nya, biasanya dari piping material class, atau orang proses yang sudah menentukannya.
Yang kedua. nilai S dari data di atas adalah nilai stress dari material yang di peroleh dari table A-1.
Silahakan ke table A-1, halaman 176. Cari dengan temperature 200 F. Didapatlah nilai 200, nilai
duaratus itu satuannya dalam ksi, lihat lah halaman selanjutnya. Jadi kalau mau di jadikan psi, kita
mengalikannya dengan seribu. Lihat gambar di bawah agar lebih paham mencarinya.
Sekarang nilai E adalah factor kualitas untuk sambungan pipanya, didapat dari table A-1B yang ada
di halaman 227 (sambil lihat gambar di bawah ya gan). Nilai yang kita ambil berdasarkan
materialnya, yaitu A106 dan kita dapat dua jenis biasanya, seamless dan welded. Namun untuk
material ini, kita menemukan satu jenis yaitu seamless.. jadi kita ambil nilainya 1.
W adalah nilai factor pengurangan kekuatan dari pengelasan, didapat dari para 302.3.5(e) yang nilai
umumnya adalah 1 untuk occasional load sekelas wind dan seismic, silahakan lihat di halaman 43.
Sedangkan nilai Y adalah Coefficent dari table 304.1.1, halamnya masih sama dengan rumus yang
tercantum. Lihat di pojok kanan atas, kita mendapatkan nilai 0.4. Dua nilai W dan Y, sama sama
koefisien, jadi tidak memiliki satuan, kita masukan saja apa adanya.
Kembali lagi ke hasil perhitungan yang telah kita tentukan nilai t nya 0.069, apakah sudah selesai
perhitungannya? ternyata belum. Masih ada beberapa langkah lagi, kita baru menemukan nilai t, kita
harus;mencari;tm.
Nilai tm, yang merupakan penjumlahan dari = t + c. dimana nilai c adalah corrosion alowace yang
diperhitungkan. Misalnya untuk carbon steel kita tentukan CA nya adalah 3mm (0.118 inc) , c-nya
adalah 0.118inc.
Jadi nilai tm = 0.069+0.118 = 0.128 inc
Namun perhitungan tersebut biasanya masih ditambahkan dengan mill tolerace, yaitu sebesar 12.5
%
Jadi nilai tm+mill tolerace = 0.128+12.5% = 0.210 inc
Jadi, tebal yang dibutuhkan untuk pipa berdasarkan desain pressure yang ditentukan yaitu 0.21 inc.
Sekarang kita tinggal melihat table schedule pipa, kira kira sechedule mana yang sesuai dengan tebal
pipa ini, ternyata schedule yang mendekati adalah schedule 20 dengan ketebalan 0.25 inc. Jadi pipa
yang kita gunakan, 10 inc dengan schedule 20.
Kurang lebih itulah pemaparan sederhana mengenai cara menghitung ketebalan pipa, berdasarkan
ASME B31.3, semoga bisa bermanfaat.
Share :
Related Post:
 Cara Menentukan Critical Line Pipe
 Bagaimana Centrifugal Pump Bekerja
 Nama dan Arah Tegangan Dalam Pipa
 Mengenal Wind and Seismic Load
ng kritis (critical pipe) perlu di tentukan terlebih dahulu sebelum memasuki perhitungan oleh
departemen stress analysis. Jadi tidak semua pipa dalam system (line pipe atau jalur pemipaan) itu di
hitung satu persatu, kita perlu mencari mana pipa yang kritis dan mana pipa yang tidak. Setelah
semua pipa di tentukan, maka critical pipe itu akan menjadi critical line.
Apa yang dimaksud dengan critical line?
Jalur pipa yang kritis (critical line) disini maksudnya pipa tersebut berpengaruh terhadap system,
entah itu temperature dan ukuran pipanya, atau bisa jadi pipa tersebut konek ke ekuipment
sehingga kita perlu mempertimbangkan keamanan si ekuipment. Yang intinya menjamin semua
system itu aman dan plant tidak shut down.
Lalu apakah peting menentukan critical line?
Sebenarnya si bisa saja semua line pipe (jalur pipa) kita hitung, tapi itu akan memakan banyak
waktu dan ujung ujungnya ke masalah biaya, seperti kita tau stress analys engineer pelu di gaji dan
licenci Caesar pun tidak gratis.
Critical line biasanya di tentukan oleh senior pipe stress engineer dengan mengunakan document
seperti PID, line list dan equipment key plan. Kemudian ia akan mempertimbangkan beberapa
aspek berikut ini sebelum menentukan line tersebut masuk critical line. Aspek teresbut adalah :
• Line design/operating/upset temperature

• Equipment connection
• Pipe and Equipment material
• Pipe condition
• Pipe thickness
• Design/Upset pressure
Setiap organisansi memiliki panduan untuk menentukan critical line, terlebih setiap project pun tidak
sama permintaannya. Namun sebagai perbandingan, berikut adalah beberapa kriterian yang di
perlukan untuk menentukan critical line. Diantaranya pipa atau koneksi pipa yang ke:
1. 3 in dan atau lebih besar yang :

a. Koneksi ke rotating ekuipment
b. Ekupiment atau support yang mengalami perbedaan settlement (misalnya tank)
c. Tempraturenya -5 C
2. Reciprocating equipment
3. 4in dan atau lebih dan konek ke air coolers, steam genenrators,atau fired heater tube sections
4. Termprature 300 dan atau lebih besar
5. 5 inc dan atau lebih besar yang memiliki desain tempratur 175C
6. Pressure tinggi (14.000Kpa)
7. Terkena external pressure
8. Konkesi ke expansion devices
9. Underground pipe (pipa bawah tanah)
10. Steam tracer dan jacket pipe
11. Pipa yang memiliki proses krusial (critical service)
12. Pressure relief system (yang inlet pressurenya 1.100 kpa atau lebih)
Pertimbagaan penentuan critical line di atas saya dapatkan di salah satu sumber, anda bisa
mendownload tipe pdfnya di sini (klik). Sebagai pertimbangan lagi, saya akan berikan salah satu
pertimbangan penentuan critical line berdasarkan project yang pernah saya kerjakan. Line yang
masuk dalam critical adalah :
penentuan critical line, klik untuk perbesar
Dalam project tersebut, critical line di bedakan menjadi 3 level. Dimana level pertama (level 1) tidak
perlu untuk di kalkulasi mengunakan Caesar, level 2 bisa mengunakan software dan level 3 itu
mutlak di kalkulasi mengunakan software (yang dalam hal ini perusahaan saya mengunakan Caesar
II).
Intinya, critical line itu adalah pipa yang memiliki kriteria :

1. Konek ke rotating ekuipment, atau sensistive ekuipment
2. Pipa yang atau lebih dari 4 inc ukurannya
3. Konek ke ekuipment (vessel, HE, Air coolers) lebih dari 4 inc
4. Semua line pipa underground (buried pipe)
5. Pipa tekanan tinggi ( #600, ukuran 2 in atau lebih)
6. Cryogenic (ukuran 2 inc atau lebih)
Kurang lebih itulah beberapa pertimbangan dalam menentukan critical line, sekali lagi tergantung
dari kriteria project yang digunakan. Pada intinya, urusan critical pipe adalah ditentukan oleh lead
stress engineer, jadi walaupun tidak masuk dalam kriteria tapi sang lead bilang perlu ya mau ga mau
line tersebut akan di hitung dan dimasukan dalam critical line list.
Share :
Related Post:
 Jenis Beban Dalam Sistem Pemipaan
 Cara Menghitung Ketebalan Pipa Menurut Asme B31.3
 Pengertian Piping Isometrik Drawing
Posted by Drieant Labels: Stress Analysis
Jenis Beban Dalam Sistem Pemipaan
Dalam system pemipaan, terutama yang sering mengunakan Caesar kita akan menemukan
istilah sustain, occasional, dan expansion. Pertanyaannya adalah, apakah kita sudah pahan ketiga
beban tersebut? Lalu apa si yang mempengaruhi ketiga beban tersebut?
Untuk memperdalam masalah tersebut, mari kita bedah satu persatu menganai sustain load,
occasional load ataupun expansion load.
Sustain load
Sustain kalau diambil dari Bahasa ingrisnya langsung artinya adalah menopang atau menahan.
Sustain load adalah jenis beban yang sifatnya continue, dia akan selalu ada selama proses operasi
si plant ataupun si pipanya.
Pertanyaannya kira kira beban apa yang selalu ada? yang jelas beban dari pipa itu sendri dan
beban pressure saat beroperasinya pipa.
Faktor dari sustain load adalah :

1. Design Pressure -> P (pada Caesar)
Tekanan Disain adalah tekanan maksimum yang mungkin terjadi pada kondisi operasi.
2. Operating Weight -> WW (pada Caesar)
Berat Operasi adalah berat dari pipa, berat dari fluida, ditambah dengan berat Insulasi, dan
komponen yang berada pada sistem tersebut
Occasional Load
Occasional sesuai namanya adalah kadang kadang atau jarang. beban occasional dapat diartikan
adalah beban yang jarang terjadi ada, namun tetap di perhitungkan dalam system pemipaan kalau
kalau memang beban tersebut terjadi.
Contoh dari Occasional load ini adalah angin, gempa, salju (snow), fenomena alam lainya, unusal
plant operating (seperti relief valve), dan lain sebagainya. Intinya adalah beban yang di kategorikan
sebagai occasional load itu hanya bekerja sekitar 1-10% dari total operasi system.
Yang membedakan dengan sustain load, beban tumpuan pada occasional load itu tidak sama
dengan pada beban sustain. Kalau beban sustain di angap homogen, ditopang oleh seluruh pipa
(terdistribusi merata pada pipa), namun tidak untuk occasional. Misalnya, ketika salju turun, dia akan
turun dimanapun ia mau, hal tersebut yang membuat kita perlu memperhatikan pula beban
occasional. Jadi system di desain harus mampu menahan beban occasional degan sustain.
Expansion load
Expansion ini maksudnya adalah pertambahan panjang. Jadi setiap beban yang diakibatkan oleh
pertambahan panjang dari pipa, digolongkan dalam expansion load.
Expansion load diartikan sebagai beban yang ditimbulkan akibat ditahannya expansion atau
contraction suatu pipa, yang mengalami pemuaian ataupun pengkerutan akibat temperatur fluida
yang mengalir didalamnya.
Jadi kalau pipa terkena panas yang cukup tinggi, maka pipa akan memuai. Apabila pemuaiannya itu
di tahan, maka ia akan menimbukan tegangan yang sangat tinggi, oleh karenannya kita perlu
membiarkan pipa itu meregang tanpa menimbulkan teganan yang berlebihan. Kita perlu
mengendalikan perubahan panjang pipa itu, biasanya kita akan mengunakan expansion loop.
Share :
Related Post:
 Scoupe Kerja Stress Analys Engineer
Memahami Pembagian Support pada Pemipaan
Ketika pipa itu di bentangkan, kita akan memerlukan support untuk menahan si pipa. si pipa yang
digunakan untuk mengalirkan fluida, pasti akan memiliki berat, berat itu yang perlu di topang oleh
support. Tujuannya, agar berat yang berasal dari pipa tidak ditempakan atau di tumpu pada nozzle,
sambungan las, ataupun tempat tempat kritikal lainya.
Nozzel dan sambungan las tersebut tidak di desain untuk menahan berat. Beban yang sangat berat
yang di tumpu pada sebuah nozzle, akan berakibat pada lepasnya nozzle dari vessel atau bagian
ekuipment.
Pertanyaan selanjutnya, apakah support hanya di pertuntukan untuk menahan berat dari si pipa?
tidak juga ternyata. Seperti yang pernah di pelajari dalam jenis beban dalam sistem pemipaan, maka
berat tersebut dikategorikan sebagai beban sustain. Padahal, masih ada beban lain seperti
expansion atau occasional yang perlu untuk di topang, untuk itulah kita butuh yang namanya pipe
support.
Pembagian Type Pipe Support

Kalau berbicara masalah pembagian, tentu tergantung siapa yang membagi. Lain orang lain pula
pembagiannya, lain pula klasifikasinya. Dan saya akan membagian jenis support ini menurut materi
yang pernah saya terima dari instrukur india.
Bahwasannya support itu di bedakan menjadi 3 jenis, yaitu seperti di bawah ini
Kadang kala kita sering tertukang menyebutkan support sama dengan restrain, padahal
sesungguhnya itu terminology yang berbeda. support lebih ke menahan deadweigh, atau sustain
loadnya. Sedarangkan restrain, menahan expansion dari pipa.
Pipe Support/hanger
Untuk jenis support ini, ialah tipe yang menahan berat dari si pipa termasuk fluida yang bekerja di
dalamnya. Pembukaan dalam artikel ini, adalah tipe dari pipe support. Pipe support ini berfungsi
untuk meneruskan beban (load) yang diterima pipa ke struktur atau pondasi yang lebih kuat.
Fungsinya, seperti yang sebelumnya disebutkan, agar si pipa tidak tertahan sepenuhnya oleh
ekuipment. Dapat pula support ini berfungsi untuk menghindari sagging, yaitu pipa melendut ke
bawah karena kuranya penopangan yang berakibat fluida akan tertahan dan tidak mengalir.
Tipe support ini, ada yang langsung ke struktur atau pipa, ada pula yang mengunakan shoe. Shoe
digunakan manakala pipa terdapat insulasi dimana kalau pipa itu langsung di letakan di supportnya,
insulasinya akan penyok atau rusak.
Untuk tipe hanger, sudah pernah saya singgung di materi penggunaan hanger and spring hanger jenis
support ini, termasuk di dalamnya adalah trunion maupun dummy.
Pipe Restraint
Untuk pipe restrain, lebih di khususkan untuk menahan beban karena pergerakan pipa, atau lebih
khusus ke expansion load. Pergerakan pipa disini, tidak hanya di sebebakan oleh perubahan
tempratur pipa yang tinggi atau rendah, pergerakan pipa disini dapa pula disebabkan oleh external
force seperti angin. Namun, untuk pipe restrain lebih di khususkan untuk menopang pergerakan oleh
termal ataupun dinamik sipipa.
Jenis dari pipe restain itu akan ditahan oleh anchors. Anchor sendiri di bedakan menjadi dua bagian,
fixed ancror dan directional ancor. Untuk fixed anchor, sipipa tersebut dilas langsung ke struktru.
Sehingga mengakibatkan pipa tidak dapat bergerak kesegala arah, termasuk pula ketika pipa di
sambungkan ke ekuipment, maka pipa teresut diangap di anchor.
Tipe kedua dari anchor ini adalah directional ancor, yaitu penahan yang menahan sisi ataru arah
tertentu dari pipa. biasanya arah aksial. Apa itu arah aksial? Anda perlu membaca artikel nama dan
arah tegangan dalam pipa directional ancor sering disebut juga dengan limit, atau stopper.
Satu jenis lagi restrain, yaitu yang menahan arah lateral, kita mengenalnya dengan guide. Untuk
melihat gambar guide, gambar pertama kali dari artikel ini, adalah tipe dari guide, karena ia
menahan si pipa agar tidak ke samping. Guide pula biasanya di pasang pada pipa lurus, dengan
konfigurasi selang seling, guide-non guide-guide kembali dan begitu seterusnya. Lihat gambar
kedua, dengan support yang berwaran kuning.
Disamping itu, selain arah yang telah disebutkan, restrain juga termasuk yang menahan ke arah
semuanya, biasanya dengan mengunakan uclamp.
Vibration absorbers
Untuk jenis penopang ini, pada dasarnya adalah support yang digunakan untuk menahan vibrasi
yang di sebabkan oleh angin, gempa atau aliran fluida. untuk penjelasannya, lain waktu kita akan
memperdalam pembahasan mengenai tipe support pipa jenis ini.
Share :
Related Post:
 Pengertian Steam Tracing dan Penjelasannya
Posted by Drieant Labels: Piping Design, Stress Analysis
Pengertian Upstream Downstream dalam Oil and Gas
Apa si updstream dan downstream itu? Upstream dan downstream adalah salah satu istilah yang ada
dalam oil and gas, upstream di artikan industri hulu sedangkan downstream di artikan idustri hilir.
Pengertian upstream
Upstream adalah kegiatan produksi dimana hal utama yang dilakukan dalam upstream yaitu
pencarian sumber (explorasi) dan ekstraksi. Kegiatan explorasi yaitu mencari sumber minyak dan
gas bumi dengan tehnik tehnik tertentu, sedangkan extraksi disini adalah proses mengeluaran oil
dan gas dari dalam bumi ke permukaan. Dalam kegiatan upstream, ia tidak mengolah sama sekali
oil atau gasnya, ia hanya mencari dan mengeluarkannya.
Kegiatan upstream di dalamnya mencari ladang yang mengandung oil dan gas baik itu di dalam
bumi (daratan) ataupun di dalam air, biasanya di bawah laut. Perusahaan yang bisasa melakukan ini
contohnya adalah pertamina E&P atau chevron dimana selaku perusahaan owner, dan biasanya
meminta bantuan service company untuk melakukan pengeboran terhadap titik yang telah
mereka tentukan.
Pengertian downstream
Downstram adalah proses kelanjutan dari upstream, yaitu mengolah bahan mentah baik minyak atau
gas bumi menjadi bahan jadi. Sector hilir umumnya mengacu pada penyulingan minyak mentah dan
proses pemurnian gas alam. Lebih jauh dari kegiatan downstream, termasuk mendistribusikan
bahan jadi tersebut dan menjualnya.
Tipe dari pembelinya bisa bermacam macam, tergantung dari jenis produk akhir yang dihasilkan.
Adakalanya, perusahan downstream kontak langsung dengan pembeli sebagi penguna produknya,
pertamina misalnya, ia mengolah minyak yang di hasilkan dan ia pula yang menjualnya langsung ke
masyarakat luas lewat spbu.
Pada prinsipnya, upstream berkatian dengan pencarian (search), penemuan (discover), perhitungan
(quantification) dan explorasi. Sedangkan downstream kegiatannya berkaitan dengan penjualan dan
pendistribuisan produck jadi dari oil ataupun gas.
Jadi pengertian Upstream Downstream, hanya di bedakan melalui istilahnya. Proses awalnya adalah
upstream, dan proses selanjutnya dinamakan downstream. Sebenarnya ada stu istilah lagi, yaitu
midstream yang kegiatan utamanya transportasi. Namun sejak berlakunya Undang Undang MIGAS
No 22/2001, industri perminyakkan hanya mengenal upstream dan downstream.
Sedangkan midstream dimasukan ke unit downstream. Untuk downstream sector, unit

pengolahannya dimiliki oleh perusaan owner namun dalam perancangannya akan meminta bantuan
dari perusaan EPC.
Perusahaan EPC ini lah yang nantinya merancangkan bagaimana bentuk dan desain dari unit
pengolahan yang akan di buat, si perusahaan owner biasanya hanya menyendiakan lahan dan
sumbernya (wellhead). Untuk memahami apa itu perusahan owner, service company, atau
perusahaan EPC, anda bisa membaca artikel Karir Sektor Industri Oil And Gas.
Share :
Related Post:
 Perbedaan Machine Bolt dan Stud Bolt
 Cara Memahami Piping Instrument Diagram
 Perbedaan Piping dan Pipeline Dalam Oil and Gas
 Perbedaan Nozzle dan Flange
 Perbedaan PID dan PFD
 Pengertian Upstream Downstream dalam Oil and Gas
Perbedaan Piping dan Pipeline Dalam Oil and Gas
Piping dan pipeline memiliki perbedaan mendasar, walalupun sama sama mengunakan istilah pipa.
pipa merupakan alat yang digunakan untuk menyalurkan fluida, dari satu tempat ke tempat lainya.
Fluida tersebut biasanya di olah atau di proses dalam suatu plan, oleh karenanya letak unit atau
ekuipment pengolahannya pun tidak terlalu berjauhan dan biasanya ada dalam satu kawasan. Hal
tersebut yang kita kenal dengan piping.
Berbeda dengan piping, ada kalanya hasil dari fluida tersebut perlu untuk di jual ke konsumen. Atau
letak sumber fluida (well, atau sumur misalnya) cukup jauh dengan unit pengolahannya, maka perlu
perlu di distribusikan dengan pipa. Sistem pemipaan seperti ini kita kenal dengan pipeline.
Apa itu Piping?
Seperti telah di singgung sedikit di atas, piping adalah system pemipaan yang mengalirkan fluida
dari satu atau beberapa peralatan (ekuipment) pada suatu fasilitas pengolahan. Karena untuk di
olah dalam satu fasillitas yang mana letak ekuipmetnya tidak berjauhan, maka pipa yang
menghubungkan pun tidak terlalu panjang.
Piping sering di sandingkan dengan terminology proccess piping, di artikan sebagai system dari
sebuah pemipaan yang mengangkut fluida untuk keperluan proses (contohnya udara, gas, air,
bahan bakar, bahan kimia) dalam sebuah fasilitas (facility). Fluida tersebut nantinya terlibat dalam
pembuatan produk atau sekedar hanya untuk membangkitkan energy (listrik).
Kemudian untuk menghubungkan pipa satu dengan pipa yang lainya, yang kita sebut dengan spool,
biasanya dengan mengunakan pengelasan. Walaupun sering pula digunakan koneksi flange yang di
baut. Untuk pipa yang mengunakan tekanan rendah dan tidak terlalu berbahaya (non-hazard fluids)
seperti air atau cairan pembuangan, bisa juga mengunakan mekanisme penyambungan dengan
spigot. Saya telah membahas nya di jenis sambungan antar pipa.
Dalam piping, biasanya pipa yang di hubungkan diameternya tidak terlalu besar. Walaupun
demikian, tidak serta merta harus di remehkan. Satu kesahalan kecil saja dapat berpotensi untuk
tidak beroprasinya pabrik (shut-down) bahkan dapat menyebabkan korban jiwa. Oleh karenanya,
designer merencanakan dengan masak masak desainnya sebelum di kontruksi kepada klient,
bahkan engineer juga menghitungnya lewat department stress analysisagar rooting tersebut aman.
Apa perngertian Pipeline?
Kadang kala, Antara sumber dengan unit pengolahan tidak berada satu tempat. Misalnya, unit
pengolahan (refinery)nya berada sangat jauh dari tempat dimana sumber fluidanya berada, oleh
karenanya perlu di buat jalur pemipaan yang menghubungkan dua fasilitas tersebut, hal tersebut di
kenal dengan pipeline.
Terminology pipeline diartikan sebagai jaringan dari pipa air, limbah (sewage), gas atau hidrokarbon
fluida dari sumber (contohnya reservoirs, steam plant, oil and gas wells, refineries) yang dialirakan
ke distributor. Dengan system pipeline ini biasanya pipa akan melalui jarak ribuan mil, ia
menghubungkan satu fasilitas ke fasilitas lainya yang tak jarak juga menghubungkan antar Negara.
Pipa tersebut dapat di letakan di atas tanah (abouve ground), di dalam tanah (under ground) atau
bahkan di dalam laut.
Lalu kenapa harus di transportasikan dengan jarak sangat jauh? Kenapa juga tidak di simpan?
Kalau memang harus di simpan, pertanyaannya berapa besar tempat penyimpanannya? Sedangkan
produksi akan jalan terus. Belum lagi dari factor keamanan, fluida baik minyak atau gas adalah
mudah terbakar, jadi semakin banyak disimpan semakin beresiko.
Di banding dengan piping, maka diameter pipa yang di gunakan dalam pipeline cukup besar, Antara
6-48 inci diameternya. Kemudian Jarak yang di tempuh sangat jauh, dan cenderung lurus. Oleh
karenanya ia akan lebih sedikit mengunakan komponen fitting.
Karena minyak atau gas yang di alirkan dalam pipeline biasanya akan di jual ke konsumen, maka
perlu di cek dahulu sistim pemipaanya sebelum fluida benar benar di alirkan. Alat tersebut biasanya
kita sebut dengan ‘pig’ yang akan di masukan ke dalam ‘pig laucher’ yang nantinya akan memonitor
kondisi internal pipa dari pipeline.
Untuk keperluan distribusi pula, berapa banyak fluida yang di alirkan perlu di ukur, supaya kita tau
berapa kapasitas yang di jual. Unit pengukuran ini dinamakan dengan biasanya ada istilah
mettering, kalau dalam kehidupan sehari hari kita analogikan argo pada taxi. Jadi seberapa banyak
fluida yang di transver, kita bisa mengukurnya. Disamping itu mettering berfungsi juga untuk
mengetahui kapasita produksi dari sebuah sumur.
Jadi kalau dapat di Tarik kesimpulan, piping adalah system pemipaan yang menghubungkan antar
ekuipment dalam satu fasilitas, dengan jarak pendek dan diameter yang kecil. Sedangkan pipeline
adalah system pemipaan yang menghubungkan atar fasilitas, jaraknya amat jauh dan diameter
pipanya besar.
Share :
Related Post:
 Sejarah dan Teori Dasar Pemipaan
Perbedaan Nozzle dan Flange
Pernah terpikir tidak, apa si bedanya Antara nozzle dengan flange? | bagi anda yang baru di dunia
piping, mungkin pertanyaan di atas sering kali terlontarkan atau paling tidak pernah terbesit.
Sewaktu di mechanical, saya pun sama. Sedikit bingung Antara nozzle dengan flange.
Apakah nozzle itu?
Nozzle adalah suatu saluran dari sebuah vessel yang menghubungnkan vessel dengan pipa, atau
fitting atau instrument lainnya. Jadi kalau vessel sebagai ruang penyimpanan, baik bertekanan atau
tidak, nozzle inilah yang berfungsi sebagai ruang keluaran. Soalnya, bagaimana mungkin kita
memasukan fluida ke dalam vessel, tanpa saluran keluaran atau penghubung seperti nozzle ini.
Lalau apa itu flange?
Flange adalah sebuah mekanisme, yang menyambungkan antar element pemipaan. Fungsinya
flange, agar element tersebut lebih mudah di bongkar pasang tanpa mengurangi kegunaan untuk
mengalirkan fluida pada pressure yang tinggi. Saya pernah membahasnya lebih detail dalam jenis
jenis flange atautype flange berdasarkan facenya.
Lalu apa bedanya flange dengan nozzle?
Kalau di lihat bentuknya, memang sama Antara flange dan nozzle, hanya saja nozzle menempel
pada vessel. Padahal Pada dasarnya, flange adalah bagian dari nozzle, ia di pergunakan di nozzle
dengan mengunakan pipa ataupun tidak. Sehingga membuat nozzle mudah untuk di bongkar
pasang dengan pipa yang menyambung kedalamnya.
Untuk leher nozzle, adakalanya menggunakan pipa ataupun lempengan plat. Seperti kita tau, nozzle
memiliki projection (panjang nozzle dihitung dari CL vessel) tertentu, padahal kita tau tinggi flange
sendiri terbatas. Oleh karenanya, flange tersebut harus di sambungkan dengan sebuah pipa.
biasanya, pipa yang di sambungkan dengan flange ini diameternya kurang dari 14”.
Sedangkan untuk nozzle yang ukurannya lebih dari 14”, biasanya flange akan disambungkan
dengan plat yang di rol dan bukan menggunakan pipa. Contoh nya pada manhole, lubang pada
vessel yang di peruntukan untuk keluar masuk orang dalam rangkan mainenace atau pemasangan
internal.
Adakah flange yang menjadi nozzle?
Ada kalanya, flange tidak disambungkan dengan pipa pada vessel seperti telah di sebutkan
sebelumnya. Flange yang langusng menjadi nozzle ini adalah tipe flange yang memang tidak
membutuhkan pipa, karena ia sudah cukup panjang untuk di temple pada vessel. Ada dua jenis
yang biasa di pakai, yaitu long weldingneck (gambar di bawah) dan satu lagi self reinforcement
flange.
Kalau self reinforcement flange, termasuk jenis flange khusus yang di desain dan pesang langsung.
Biasanya kita mengajukan perhitungannya ke vendor lalu akan indent pengirimannya. Saya akan
membahas self reinfocement flange dalamjenis special flange dalam sistem pemipaan. Saya harap
sudah lebih pahambeda Antara nozzle dengan flange.
Share :
Related Post:
 Perbedaan Piping dan Pipeline Dalam Oil and Gas
Perbedaan PID dan PFD
PID atau piping and instrument diagram adalah panduan dalam sebuah plant, kitab yang paling suci
dan harus di ikuti oleh designer agar perencanaan sistem piping yang di hasilkan dapat beroperasi
dengan baik sesuai proses yang telah di tentukan.
Lalu apakah PID itu?
Piping and instrument diagram adalah sebuah diagram yang di dalamnya menunjukan proses alir
suatu system dilengkapi dengan ekuipment dan instrument yang bekerja di dalamnya. Di dalam
PID, akan dimuat beberapa informasi tentang properties pipa, properties equipment dan termasuk
pula instrument yang di gunakan di dalamnya. PID ibarat rangkuman, maka kita akan tau seluruh
operasional plant dan porses yang terjadi didalamnya.
Apa yang dimaksud PFD?
Sebelum menjawab pertanyaan tersebut, mari saya tunjukan sebuah diagram sederhana.
Gambar di atas menjelaskan sebuah proses alir, aliran fluida dari reboiler (E-101) menuju ke vertical
vessel (depropanizer, V-101). Gas yang dihasilkan dari depropanizer ini kemudian mengalir ke
condenser (E-102) untuk diubah menjadi fluida cair dan dikumpulkan di reflux accumulator (V-102).
Fluida cair dari reflux accumulator ini sebagian menjadi produk dan lainya akan di masukan kembali
ke vertical vessel.
Diagaram di atas, hanya menyebutkan sebuah aliran. Darinya kita dapat melihat kira kira apa yang
terjadi di dalam proses tersebut secara sederhana. Itulah yang dinamakan PFD, process flow
diagram, ia hanya menunjukan sebuah aliran tanpa ditunjukan lebih detail seperti apa pipanya,
equipment dan propertisnya. Bandingkan dengan gambar di bawah.
Gambar di atas, selain menunjukan flownya dilengkapi pula dengan line number, pipe class serta
ukuran pipanya, valve yang digunakan, termasuk kode instrumennya. Di gambar ini kita melihat
jumlah pompanya ada dua, lengkap dengan aliran pipa, ukuran pipa dan fitting yang digunakan dan
lain sebagainya. Gambar diatas lebih lengkap dibanding dengan gambar sebelumnya. Inilah yang
kita namakan PID.
Lalu apa yang membedakan PID dan PFD?
Dalam PFD memang lebih sederhana, namun kita akan lebih memahami seluruh proses dari
sebuah plant dengan hanya melihat sebuah gambar sederhana. Dan biasanya, sebelum PID
dilahirkan, maka PFD akan lebih dulu dibuat. PID akan mengacu semua prosesnya ke process flow
diagram (PFD), PID ini yang akan menjabarkan semua detail dari PFD itu tadi. Cobalah lihat contoh
di bawah lagi, anda akan lebih memahami sebuah PFD, PFD ini saya ambil dari salah satu buku oil
and gas.
Proses Flow Diagram, untuk memperjelas, klik link ini

Kalau melihat contoh dari gambar sebelumnya, PID tersebut hanya satu lembar. Ya karena itu
hanya sebuah contoh, tetapi pada kenyataannya, PID dapat berlembar lembar dan anda akan
dibuat bingung didalamnya. Kenapa banyak? karena setiap detail proses dan propertisnya akan di
jelaskan. PID tersebut akan menjelaskan proses yang dialami oleh vessel, pompa,atau equipent
lainya, lengkap dengan instrument yang digunakan.
Disamping itu, PID yang berlembar lebar tadi terdapat pula penjelasan mengenai pressurenya,
kapan pressure itu akan dilepaskan (untuk PSV), properties temperature, termasuk pula perlakuan
kusus seperti ketinggian yang dibutuhkan untuk ekuipment, pipa yang hanya di ijinkan untuk turun
dan lain sebagainya. Kita akan memahami seluruh plant, hanya dari PID. Mungkin lain kesempatan
kita akan lebih dalam membahas tentang cara memahami piping and instrument diagaram.
Share :
Related Post:
 Penggunaan Hanger and Spring Hanger
 Memahami Pembagian Support pada Pemipaan
 Mengenal PDMS (Plant Design Management System)
 Memahami Istilah (CSO/CSC) Car Seal Open dan Close
 Cara Mengetahui Rating Flange Berdasarkan ASME B16.5
Perbedaan Penggunaan Eccentric dan Concentric Reducer
eccentric dan concentric reducer adalah sama sama jenis fitting yang berfungsi untuk menyambungkan
dua pipa yang berbeda diameter. Dalam artikel jenis-jenis fitting pada pipa, saya telah menyingung
sedikit mengenai reducer ini. Namun kali ini, saya akan perdalam perbedaan kedua jenis reducer
eccentric dan concentric.
Walaupun sama sama penyambung koneksi pipa yang berbeda ukuran, tapieccentric dan concentric
reducer memiliki berbedaan yang cukup berarti dalam pengunaanya. Sebelum lebih dalam, kita lebih
baik mengenal dahulu perbedaanya. Pertama, eccentric reducer adalah jenis reducer yang memiliki
satu garis tengah, satu center.
Sedangkan untuk concentric reducer, ia memiliki berbedaan garis tengahnya. Sederhananya seperti
ini, concentric reducer adalah reducer yang seimbang, sedangkan yang eccentric tidak seimbang.
Lalu, kalau memang reducer tersebut tidak seimbang, buat apa di pakai? Bukanya lebih mudah
yang seimbang. Disinilah menariknya, justru dalam system pemipaan banyak digunakan eccentric
reducer.
1. Penggunaan Concentric Reducer
Untuk concentric reducer pengunaanya lebih umum untuk line atau pipa vertical. Lalu untuk yang
konek ke equipment sekelas pompa, asalkan linenya itu vertical, concentric ini bisa di gunakan.
Apalagi kalau pompa tersebut bertipe top-top, alias untuk suction dan dischargenya sama sama
menghadap ke atas.
Concentric reducer ini digunakan ketika tidak ada kemungkinan udara yang tersumbat di dalamnya.
Namun designer juga bisa memilih eccentric reducer, manakala dua pipa yang akan di gabungkan
memiliki jarak yang berdekantan.
2. Penggunaan Eccentric Reducer
Untuk eccentric reducer banyak digunakan untuk komponen yang dekat dengan pompa, dengan
pertimbangan agar menghindari udara yang terjebak didalamnya. Untuk jenisnya, eccentric reducer
dibedakan menjadi dua jenis yaitu top flat dan bottom flat.
A. Penggunaan Bottom Flat Reducer

Bottom flat reducer, sesuai namanya maka tipe reducer ini memiliki sisi yang lurus di bawah. Untuk
tipe ini, biasanya digunakan pada pipa memuat steam (uap). Kenapa? Karena dari pipa yang
memuat gas biasanya mengandung kondensat (cairan hasil dari pengembunan), kondensat tersebut
harus dapat mengalir ke bagian paling bawah dari pipa dan akan terkumpul pada steam trap. Untuk
menjamin aliran kondensat ini turuh, digunakanlah reducer bottom flat.
Yang kedua, biasanya bottom flat juga digunakan untuk pipa yang berada di pipe rack. Karena lebih
mudah diletakan pada supportnya yang hanya berupa rack, dan rata dengan pipa yang ukurannya
berbeda. terlebih lagi untuk pipa yang mengharuskan sloop, bottom flat biasa digunakan.
Penggunaan selanjutnya, terutama yang akan disambungkan dengan pompa. Agak sedikit perlu
pemahaman konsep disini, karena bukan hanya bottom flat saja yang di koneksi kan dengan
pompa, kadang kita pun harus memilih top flat. Namun pengunaan umumnya untuk bottom flat yaitu
ketika suctionnya bersumber dari atas, maka tipe bottom flat inilah yang kita pilih.
B. Penggunaan top flat reducer
Top flat reducer digunakan manakala suction dari pompa mengarah dari bawah. Atau kalau memang
suctionnya dari pipa horizontal, maka reducer yang digunakana adalah top flat. Kalalu kedua suction
ini mengunakan bottom flat atau Concentric reducer, maka yang dikhawatirkan terjadi adalah buble,
udara terperangkap pada sisi atasnya.
Lalu apakah yang menyebabkan air pocket ini? apakah karen udara yang selalu berada di atas?
Sehingga manakala kita mengunakan bottom flat pada pompa, udara akan terkumpul di atasnya.
Saya rasa tidak, mungkin pertimbangnya lebih ke aliran fluidanya agar tidak turbulence. Namun
saya belum bisa memastikan, saya pernah membacanya cuma saya lupa di mana letaknya, nanti
biar saya cari dulu.
Kenapa masalah air poket (udara yang terperangkap) menjadi penting? Udara yang terperangkap
dapat menyebabkan suction tidak efektif, ruang yang harusnya diisi air malah diisi oleh udara
terperangkap yang dapat menyebabkan pompa kekurangan daya hisap. Disamping itu, udara yang
terperangkap tersebut dapat menyebabkan kafitasi yang dapat merusak pompa.
Pertanyaan sederhana, kenapa kita mengunakan reducer pada pompa? Kenapa juga engga
pompanya saja yang di gedein supaya nantinya kita tidak membutuhkan reducer. Memang secara
sederhana logika ini benar, tapi mengunakan pompa dengan diameter yang cukup besar, maka
dibutuhkan biaya yang lebih besar. So, salah satu jalanya adalah menggabungkan pompa yang
suction nozzelnya lebih kecil, dengan pipa yang tersedia, oleh karenanya digunakanlah Eccentric
Reducer.
Share :
Related Post:
 Jenis Sambungan Antar Pipa
 Jenis Jenis Fitting Pada Pipa
 Jenis Jenis Flange
 Perbedaan Penggunaan Eccentric dan Concentric Reducer
Scoupe Kerja Stress Analys Engineer
Di artikel sebelumnya, Tugas Piping Stress Analysis, telah di sebutkan bawahtugas dari seorang stress
engineer adalah memastikan bawah suatu system perpipaan aman. Oleh karenanya ia akan
menganalisa pada satu sistem pemipaan, apakah system tersebut telah cukup flexible dalam
menyerap tegangan yang diakibatkan oleh perubahan thermal.
Namun, dewasa ini setelah tehnologi meningkat. Tugas dari piping stress enginertidak hanya sebatas
mengecek ke flexible-an dari sebuah system. Kalau hanya mengejar sisi flexible itu relative mudah,
kalau nilai stress nya tidak sesuai, tinggal rooting ulang saja. Namun apakah selesai sampai disitu?
Apakah dengan itu tidak menyebakan mahalnya biaya, tidak amanya sistem atau bisa jadi terjadi
pressure drop.
Dewasa ini, kegagalan akibat sisi flexibilitas sudah mulai jarang. Karena designer pun sudah mulai
memahami bagian bagian mana saja dalam pemipaan yang perlu untuk memberikan ruang untuk
flexibility. Disamping itu, kaidah kaidah dasar untuk stress pipa sudah sering di trainingkan, hanya
tinggal menunggu hasil resmi dari tim stress yang berupa isometrik sketch. Hal justru harus di
pertimbangakan bukan lagi flexibilitas, justru yang sering terjadi adalah kegagalan akibat vibrasi,
thermal bowing, retakan, steam/water hammer, expansion joint dan lain sebagainya.
Oleh karenanya stress engineer dituntut untuk lebih bisa mengakomodir kesemuanya itu. Untuk
memahami apa saja yang menjadi pertimbangan stress engineer dalam kalkulasi,mari kita lihat
gambar di bawah.
Kita mulai system yang paling sederhana, fluida akan di alirkan dari Tank ke vessel. Pertama di
tank, tank akan mengalami settlement. Apa itu settlement? dengan berjalannya waktu, tank yang
diisi fluida akan lama kelamaan turun permukaan tanahnya, itulah settlement.
Kemudian tank juga akan mengalami hydrostatic bulge, dengan bahasa sederhana melembung,
tank bagian bawah ukurannya akan mengembang melebihin ukuran awalnya. Hal ini mengakibatkan
nozzle akan berputar (torsion).
Masalah kedua adalah pada flange dan valvenya. Apakah dapat terjaga kekencangan sambungan
flange tersebut dalam keaadaan pipa yang terkena gaya dan moment? Dapatkan si valve tersebut
beroperasi sempurna? Apakah ia tidak mengalami kebocoran?
Selanjutnya, karena pipa tersebut cukup panjang. Setiap bagian pipa akan mendorong kearah
lateral (searah dengan garis pipa) dan dapat menyebabkan bowing pada ujung pipa. Hal ini dapat
menyebabkan masalah serius dan perlu dipertimbangakn dengan baik.
Lalu ketika pipa conect dengan rottating ekuipment sekelas pompa, tengangan pipa harus dapat di
jaga agar tidak melebihi tengangan yang diijinkan oleh pompa, yang berpotensi menyebabkan
kebocoron, vibrasi yang belebihan, atau overheating. Belum lagi pipa yang conect dengan rottating
ekuipment, sering kali mengalami water hammer, pulsation atau fenomena dinamis lainya.
Kemudian, kalau si pipa itu mengunakan spring hanger sebagai supportnya. Pertimbangan gaya
dan beban awal pada spring hanger itu harus diperhatikan dengan matang, belum lagi masalah
harga dan pemesanan spring hanger ini tidak instant, butuh inden paling tidak 6 bulan.
Dan masalah yang sama ketika kembali konek dengan flange. Mampukan flesibilitas tersebut dapat
di jaga sehingga tidak menyebabkan fail pada nozzle vertical vessel. Setelah semua komponen
tersebut menyatu, pertimbangan lain sperti gempa atau angin, perlu di perhatikan agar system
tersebut benar benar aman.
Itulah beberapa hal yang perlu di perhatikan oleh stress engineer ketika melakukan kalkulasi.
Walaupun cukup sederhana, gambaran di atas sudah cukup mewakili tentang apa saja yang perlu
diperhatikan dan dihitung oleh stress analys.
Share :
Related Post:
 Cara Mengetahui Rating Flange Berdasarkan ASME B16.5
 Pengertian Piping Isometrik Drawing
 Cara Menghitung Ketebalan Pipa Menurut Asme B31.3
 Output Apa Saja yang Di Check Dalam Caesar
 Jenis Beban Dalam Sistem Pemipaan
 Memahami Pembagian Support pada Pemipaan
Tugas Piping Stress Analysis
Stress analysis adalah bagian dari departemen piping. Seperti sudah dijelaskan sebelumnya, piping
adalah urat nadinya suatu plant, maka semua akan berhubungan dengan piping. Dan karena
besarnya lingkup kerja piping, biasanya departemen piping adalah departemen yang paling banyak
jumlah karyawannya.
Lalu apa saja yang dijerjakan oleh piping stress analys?

Sederhanaya seperti ini. Setelah PID yang merupakan panduan telah jadi, maka desainer akan
mulai merancang jalur pemipaan dari satu tempat ke tempat lainya. Desainer ini yang menentukan
letak ekuipment, layout dan rooting pipa. Ia akan mempertimbankan beberapa aspek seperti
pengoprasian pipa, akses keluar masuknya, maintenance-nya sampai dengan sisi keamanan dari
sistem pemipaan tadi.
Lalu, apakah hasil rootingan dari desainer tadi sudah cukup? belum ternyata. Karena kita belum
menghitung satu aspek, yaitu kekuatan dan tengangan yang mungkin terjadi pada pipa tersebut.
Kenapa ini menjadi penting? karena satu saja dari sistem permipaan gagal, maka plant akan
berpotensi untuk shut down. Bisa terbayang kalau plant ini shutdown, berapa keuntungan perjam
yang hilang? Nah perhitungan pipa itu tadi, dilakukan oleh stress analys.
Mungkin dapat di analogikan sederhana dengan jurusan arsitek dan sipil, walalupun sama-sama
satu bidang, tapi prinsip kerjanya berbeda. Arsitek mendesainya, sedangkan sipil menghitungnya.
Sama seperti itu lah antara piping designer dengan piping stress analys.
Tugas piping stress analysis pada dasarnya adalah untuk menganalisa tengangan pada sebuah pipa.
Yang didalamnya mencangkup menghitung tengangan yang disebabkan oleh expansi (pertambahan
panjang) termal. Dengan kata lain, seorang piping stress enginer akan mengecek apakah suatu
system pemipaan cukup flexible untuk menahan termal expansion yang disebabkan oleh perubahan
temprature.
Flexibilitas disini seperti ini contohnya. Saya punya dua ekuipment, yang di hubungkan dengan dua
pipa, pipa 1 dan pipa 2. Kira kira, mana yang lebih flexible?
Tentu pipa 2, kenapa? Karena secara natural, maka pipa akan mengalami panas dan akhirnya akan
bertambah panjang, yang kita namakan dengan expansi. Kalau pipa tersebut tidak memiliki cukup
ruang untuk expansi, maka yang terjadi adalah stress. Pipa tersebut memiliki tekanan yang besar,
itulah yang terjadi pada pipa 1. Pipa akan saling mendorong satu sama lain.
Sedangkan untuk pipa ke dua, maka ia memiliki ruang untuk expansi, ia akan bergerak
membengkok untuk mengakomodir expansi yang terjadi. Maka kedua nozzle yang berada di pipa
kedua akan lebih aman disbanding pada pipa pertama. Lalu kira kira apa si tugas utama stress
analys?
Tugas Piping stress engineer adalah memastikan bahwa satu system pemipaan aman.
Aman disini aadalah gaya dan tengangan yang terjadi pada pipa di buat agar tidak melebihi batas
yang telah di tetapkan oleh code dan standard internasional (ASME, ANSI, API, WRC, NEMA dan
lain sebagainya). Yang dalam hal ini akan memiliki keuntungan :
1. Desain yang aman.

2. Menghindari kemungkinan terjadinya kegagalan.
3. Mengurangi kemungkinan plant untuk shutdown.
Itulah tugas kerja stress analys, memastikan sistem pemipaan aman dengan menganalisa data dari
perhitungan, kemudian di sesuaikan dengan allowable (yang di ijinkan) apakah system tersebut
aman atau tidak. Kesempatan yang akan datang, kita akan membahas lebih jelas mengenai scoupe
kerja stress analysis engineer dan bagian mana saja dalam suatu perpipaan yang mungkin perlu di
analysis.
Cara Kerja Tower atau Column
Tower atau column adalah satu dari salah satu jenis vertical vessel yang digunakan untuk membagi
minyak mentah (crude oil), menjadi beberapa bagian kecil. Seperti kita tau, kalau minyak bumi tediri
dari berbagai macam senyawa karbon yang complex, untuk mengurainya menjadi beberapa bagian
diperlukanlah vessel jenis column ini.
Seperti halnya dengan separator vessel yang pernah kita bahas di pembagian vessel berdasarkan
prossesnya, dalam column juga dilakukan proses pemisahan. Bedanya proses pemisahan minyak
mentah didalam kolom mengunakan proses tehnik destilasi. Lalu apa bedanya destilasi dengan
separator kalau sama sama pemisahan? Bedanya adalah kalau separator hanya memisahkan saja,
ia mengunakan suhu kamar. Sedangkan kalau destilasi, ia memanfaatkan panas untuk memisahkan
senyawa yang ada di dalamnya.
Bagaimana proses pemisahan pada column?
Pada dasarnya proses destilasi ini memanfaatkan titik didih dari crude oil yang berbeda beda.
Seperti yang kita tau, kalau minyak bumi adalah senyawa yang terdiri dari sekita 50-98%
hidrokarbon dengan titik didih yang berfariasi, dari mulai -160 derajat celcius (metan) sampai
dengan 500 derajat celcius (bitumen). Dua range titik didih yang berfariasi ini, masih terdapat
berbagai campuran senyawa lain yang dianatranya : Fuel gases like LPG and CMG, dan terus
kebagian bawah kita dapat Naphtha; Gasoline; Diesel; Jet Fuels; Kerosene; Gas Oils. Dan juga
jenis-jenis pelumas seperti; Greases; Heavy Fuels; Waxe.
Berbicara mengenai pemisah berdasarkan titik didih, atau kita kenal dengan destilasi. Saya teringat
pernah mengadakan penelitian untuk menaikan kadar alcohol pada minuman keras untuk di jadikan
bahan bakar. Minuman keras yang saya hitung mengunakan alcohol meter memiliki nilai sekitar
70%. Artinya 70 % alcohol dan 30% unsur lain, biasanya air. Kemudian dengan proses destilasi,
saya memurnikan alcohol tersebut menjadi sekitar 85-90%. Prosesnya destilasi atau pemurniannya,
adalah sebagai berikut.
Alcohol kadar rendah (70%) di panaskan, kemudian ia akan mendidih lebih dahulu dibandingkan air,
karena titik didihnya sekitar 80 derajat celsius. Kalau sudah mendidih, yang terjadi adalah
perubahan fase menjadi uap, atau menguap. Uapnya tersebut akan mengalir dan akan di proses
lebih lanjut (biasnya di ubah menjadi cair kembali, kondensasi), sedangkan air yang tertinggal akan
tetap di dalam kolom destilasi tersebut. Kenapa air tertinggal? Karena waktu bejana di panaskan,
suhunya sekitar 80-90 derajat, padahal titik didih air adalah 100 derajat. Jadi sebagian besar air
hanya mendidih, namun tidak menguap, jadi air hanya tertinggal di dalam ruang destilator tersebut.
Itu adalah contoh sederhana destilasi dua fase, yang memisahkan antara air dan alcohol. Untuk
crude oil, seperti yang kita tau memiliki banyak campuran senyawa. Yang bisa di pisahkan. Beikut
Pertanyaanya kemudian, bagaimana senyawa crude oil yang berbeda beda jenis tersebut dapat terpisah
dalam colom? Untuk menjelaskan pertanyaan tersebut, coba kita lihat apa yang ada di dalam sebuah
kolom.
Proses Pemisahan Senyawa dalam Column

Di dalam sebuah column, teradapat tray bertingkat. Tray ini nanti akan melewatkan gas, namun
tidak membiarkan gas tersebut kembali. Ketika minyak yang telah di panaskan masuk ke dalam
column, sebagian minyak yang titik didihnya rendah akan berubah menjadi gas. Gas ini akan naik ke
atas, melewati setiap tray, ketika melewati tray maka sebagian dari gas akan turun suhunya karena
bersentuhan dengan liquid yang suhunya lebih rendah. Senyawa yang suhunya turun ini akan
mengendap dan terpisah. Kemudian sebagian gas yang suhunya masih tinggi, akan naik ke tray
berikutnya, dan nada pula yang terpisah. Begitu seterusnya sampai dengan yang paling tinggi ia
akan memiliki suhu tinggi, dan berangsur ke bawah suhunya semakin rendah sampai dengan yang
paling bawah.
Perbedaan temperature setiap tray inilah yang nantinya memisahkan senyawa tersebut, ia akan
dialirakan dalam pipa yang berbeda. Yang pada akhirnya dikelompokan menjadi beberapa jenis,
dari sini proses akan masih terus berlanjut untuk memurnikan senyawa crude oil yang telah di
pisahkan oleh column.
Pengertian Pressure Vessel
Apa si pressure vessel? Dan apa pula kegunaan pressure vessel? Sebuah pertanyaan mudah dan
mendasar mengenai pressure vessel. Mungkin sebagian dari kita mengerti dan bisa jadi paham,
namun terkadang kita sulit untuk menjelaskan apa si sebenarnya pressure vessel.
Vessel sendiri adalah bejana, atau diartikan sebuah tempat. Dari arti kata secara langsung dari
bahasa inggris, vessel sendiri pun bermanka tempat. Jadi apapun yang berbentuk tempat, itulah
vessel. Seperti halnya panci, ember, itu pun dapat di artikan sebagai vessel, namun tidak seperti
vessel yang kita maksudkan di sini.
Pressure vessel sendiri adalah tempat yang digunakan untuk menyimpan fluida, baik itu dalam
kondisi yang bertekanan ataupun tidak bertekanan. Kalau saya terjemahkan dari bahasa buku,
karangan eugene f. Megyesy, pressure vessel di artikan sebagai sebuah wadah dari metal (baja)
yang biasanya berbentuk cylindrikal atau sperical, yang dapat manahan beban tertentu.
Kalau kita melihat (misalnya lewat di sebuah pengolahan minyak) dan terdapat sebuah benda yang
seperti gambar di atas, itulah vessel. Bagi orang mekanik, terutama orang tehnik, vessel bukan
barang yang aneh. Apalagi bagi anda yang bekerja di bidang oil and gas, termasuk beberapa bidang
pengolahan pun biasanya akan mengunakan vessel. Tak usah jauh jauh, tabung gas LPG yang ada
di rumah, itu pun merupakan pressure vessel yang jenis fluidanya berupa gas.
Pertanyaan selanjutnya, apa si kegunaan vessel?

Banyak sebenarnya, namun hal yang paling umum dan di ambil dari makananya, vessel sendiri
adalah sebuah tempat. Jadi ia hanya sebagai tempat. Lalu kalau memang hanya sekedar tempat,
buat apa ko pakai di tutup segala? Kenapa tidak di buat seperti halnya panci, yang kadang bisa kita
buka atasnya?
Sederhana saja, panci pun kadang perlu kita tutup, supaya apa? Isi di dalamnya tidak kotor. Kan
gitu sederhananya. Dalam vessel sendiri pun ada pula yang memiliki permukaan yang tidak tertutup,
kita biasanya menyebutnya dengan tank. Di tank sendiri, ada yang tertutup ada pula yang tidak,
dalam artian tertutup rapat, tidak dapat udara keluar masuk. Vungsi lain dari pressur adalah untuk
pemisah, atau lebih di kenal dengan separator. Yaitu di mana fluida yang berupa oil, nantinya akan
dipisahkan melalu vessel ini dan di bagi menurut jenis fluidanya. Mungkin lain waktu akan kita bahas
secara detail, tapi paling tidak, inilah pembukaan mengenai apa itu pressure vessel.
Pembagian Vessel Berdasarkan Prosesnya
Pada dasarnya, Pressure Vessel dapat dilihat proses yang terjadi didalamnyahanya dengan melihat
namanya. Memang saya atau bahkan beberapa di antara anda bukan lah orang proses, tapi tidak
ada salahnya kita belajar mengenai proses supaya kita tau apa yang terjadi didalam vessel tersebut.
Dan pada akhirnya kita tau, desain piping apa yang cocok untuk sekitar vessel tersebut.
Sebenarnya tulisan ini didasarkan oleh keingintahuan saya pribadi sewaktu di mekanikal, saya
melihat banyak nama-nama pressure vessel yang bermacam-macam. Ditambah, atasan saya pernah
bilang, kalau dari nama sebuah vessel, kita akan tau proses apa yang terjadi didalamnya. Oleh
karenanya saya berusaha menuliskannya.
Untuk penamaan atau pengklasifikasian pressure vessel, tidak ada aturan baku didalamnya. Beberapa
literature menyebutkan bahwa kalau vessel itu adalah wadah yang memuat fluida bertekanan.
Sedangkan untuk memuat fluida tidak bertekanan dinamakan dengan drum, oleh karenanya drum
dimasukan ke kategori tank. Soalnya tank tidak digunakan untuk memuat fluida yang bertekanan,
sedangkan vessel digunakan untuk memuat fluida bertekanan.
Saya tidak akan memperdebatkan beberapa istilah dan cara pengklasifikasian vessel tersebut,
namun saya akan mengabungkan beberapa literature dan membagi beberapa vessel dalam
golongan seperti berikut ini:
1. Separator vessel
Separator adalah jenis dari vessel yang digunakan untuk memisahkan. Sesuai
namanya, separate yang artinya memisahkan. Biasanya ia digunakan untuk memisahkan air, minyak
dan gas dari crude oil yang masuk kedalam vessel ini.
Separator sendiri dibagi menjadi dua type, yaitu test separator dan production separator.
Pengertiannya adalah test separator digunakan untuk mengukur berapa kadar produksi dari sebuah
sumur, darisini kita tau berapa laju produksinya. Sedangkan untuk production separator, ia bertugas
untuk memproduksi. Artinya Minyak yang telah dipisahkan dari air maupun gas lainya, hasil
tersebutlah yang nantinya akan digunakan oleh unit produksi. Entah di jual atau di olah kembali
untuk di murnikan.
Sekarang kita mempelajari proses kerja dari separator, lihatlah pada gambar di atas. Crude oil yang
masuk dalam saluran inlet, ia masih mengandung unsur air dan gas. Unsur tersebut kemudian
dipisahkan di dalam separator.
Air (yang berwarna biru) yang masa jenisnya lebih tinggi, maka akan selalu berada di bawah dan ia
kemudian akan tertahan oleh adalanya bavel. Sedangkan oil (yang berwarna hitam) akan
diteruskan, karena ia memiliki masa jenis lebih rendah maka ia berada di atas air. Sedangkan untuk
kandungan gasnya, akan tetap berada di atas kemudian di keluarkan lewat jalur gas sendiri. Masing
masing dari ketiga fase tersebut, tidak bercampur dan di pisahkan melalui outlet masing masing.
Dari hasil yang telah di pisahkan, biasanya masih belum sempurna. Oleh karenanya dalam satu
plant biasanya terdiri tidak hanya satu separator, biasanya setelah pemisahan pertama akan ada
pemisahan tingkat ke dua oleh 2 stage separator atau kalau perlau sampai 3 tingkat pemisahan
untuk menjamin kualitas fluida yang di pisahkan cukup baik.
Untuk separator sendiri, tidak hanya bebentuk vessel horizontal, ada pula separator vertical.
2. Drum Vessel
Drum Vessel adalah jenis vessel yang digunakan untuk menampung fluida, jadi tugas utamanya
adalah menampung fluida baik dari destilator atau condenser. Fluida tersebut kemudian
dipompakan ke proses yang lain, ke pembuangan atau bahkan ke unit produksi.
Yang termasuk di dalam kategori drum adalah type yang digunakan untuk refluxing (mengalirkan
kembali), surge, suction dan jenis pengumpul cairan lainya. Kalau di bagi secara umum, drum
seperti halnya vessel dapat dibedakan menjadi drum horizontal atau vertical.
Drum ini, ada yang dapat berdiri sendiri ada pula yang berhubungan dengan ekuipment lain.
Misalnya refluxdrum, karena ia mengalirkan kembali fluida, maka letaknya biasanya bederkatan
dengan pompa sebagai alat untuk mengalirkan fluida.
Drum ini dapat di bagi menjadi beberapa jenis, saya sebutkan diataranya adalah :
a. Separator Drum
Sebagian reverensi menyebutkan kalau separator termasuk jenis drum, karena menampung fluida.
Namun saya tidak memperdebatkannya, dan saya sudah menjelaskan sebelumnya.
b. Reflux Accumulator Drum
Pada umumnya reflux accumulator adalah jenis horizontal vessel tanpa internal part (vessel kosong,
dalemnya tidak di isi apa apa) yang bertugas untuk mengumpulkan fluida dan kemudian
mengalirkannya sebagain kembali ke fractionation top tray
c. Knockout Drum
Drum jenis ini bertugas mengumpulkan fluida dari pipa yang masih memiliki kandungan gas. Fluida
dipisahkan dengan mengunakan demister, suatu pengumpul fluida seperti layaknya saringan,
setelah fluida terkumpul maka ia akan jatuh ke bawah oleh gaya grafitasi.
d. Flash Drum
Adalah tipe vessel yang digunakan untuk menguapakan seluruh atau sebagian dari cairan (liquid)
yang bertekanan tinggi dengan menempatkannya pada vessel yang bertekanan rendah.
e. Blowdown Drum
Adalah tipe dari vessel yang digunakan untuk mengumpulkan dan mengeluarkan gas sisa yang
terjadi dari sebuah system ke udara bebas secara aman.
f. Reactor
Reactor adalah jenis vessel yang digunakan untuk reaksi kimia. Vessel ini memuat katalis (suatu zat
seperti tepung yang berfungsi sebagai perantara zat lainnya) kemudian katalis tersebut
dikembalikan (regenerates) ke dalam reactor untuk digunakan kembali.
3. Tower Vessel
Tower atau istilahnya column, column adalah ekuipment yang paling utama dalah sebuah proses
facility. Column biasanya berbentuk vertikal vessel, dalam sebuah plant ia paling menonjol karena
bentuk vesselnya paling tinggi sendiri di banding vessel yang lain. Tower ini digunakan untuk
menyaring dan memisahkan bahan mentah (crude oil) yang masih terdiri dari berbagai macam fase,
disebut juga dengan fractionation column.
Seperti kita tau, Minyak mentah atau crude oil adalah campuran dari hidrokarbon yang memiliki titk
didih berbeda beda. Antara 38c sampai dengan 760. Pemisahan ditower ini memanfaatkan titik didih
yang berbeda beda. Untuk penjelasan lebih detail mengenai tower, kita akan sambung di materi cara
kerja tower atau column selanjutnya.
Stress Pada Vessel
Stress pada vessel, analisa tegangan pada vessel perlu diketahui untuk menentukan apakah vessel
itu nanti aman atau tidak ketika di operasikan, yang pada akhirnya akan menentukan pula berapa
tebal plat yang digunakan dalambagian bagian vessel.
Sebelum ke arah sana, kita harus paham terlebih dahulu apa itu stress?
Mempelajari stress, sama halnya kita kembali lagi ke bangku kuliah dimana kita akan mempelajari
gaya yang bekerja pada suatu benda. Sebenarnya erat hubungan antara gaya dan stress, dimana
gaya tersebut lah yang nantinya akan menentukan stess.
Stress sendiri itu apa si?
Kalau menurut bahasa tehnik, stress diartikan sebagai gaya persatuan luas.
Stress (σ) = Force / Cross Sectional Area
Jadi kalau ada ada gaya tertentu yang mengenai suatu bidang, maka stress akan besar kalau
luasan areanya semakin kecil. Atau kalau dengan luasan area sama, maka stress akan lebih besar
ketika gaya yang mengenainya besar. Stress dalam vessel sendiri di bagi menjadi beberapa bagian,
yaitu?
Longintudinal Stress
Longitudinal stres adalah gaya dimana terjadi pada arah aksial, atau arah sepanjang pipa (kalau
benda itu pipa). Kalau pada vessel terjadi pada shell yang arahnya memanjang, arah yang
memanjang itulah yang dinamakan longitudinal stress. Jadi kalau kita perhatikan, maka longitudinal
stress sperti gambar di bawah ini :
Mari kita jabarkan, stres yang terjadi sepanjang longitudinal (SL) adalah F/A, artinya gaya perluasan.
Gaya sendiri bisa di pecah menjadi, tekanan dikali dengan luasan tertentu (P*A). Sehingga
ketemulah nilai akhir PD/4t.
Longitudinal dikenal pula dengan axial stress, karena memang arahnya yang serarah aksial.
Tangential stress
Tangential stress dikenal pula dengan hoop stress, yaitu stress yang seolah membelah pipa menjadi
dua bagian. Ketika tekanan dalam pressure bekerja kesegala arah, maka gaya dari dalam inilah
akan (seolah olah) membelah pressure menjadi dua bagian, dan itulah yang dinamakan sebagai
tangential stress. Agak sedikit membingungkan memang, apalagi dibandingkan dengan radial
stress. Tapi kita buat simpel aja, kalau tangensial itu adalah gaya yang membelah si vessel
sedangkan untuk radial stress, gaya yang menyeluruh ke dinding vessel, jadi sifatnya melingkar se
seluruh dinding si vessel. Untuk perumusan tangential stress, adalah sebagai berikut.
Sebenarnya ada beberapa stress lagi yang di kenal dengan shear stress atau pun tensile stress,
namun dua stress ini yang paling penting diketahui dalam pressure vessel. Nantinya, dua jenis
stress ini akan berpengaruh pada longitudinal dan circumferential seams, yaitu las lasan searah
longitudinal dan cirkumferintal yang akan saya bahas lain waktu. Semoga menambah pemahaman
anda mengenai Stress Pada Vessel.
Pengertian Steam Tracing dan Penjelasannya

Steam tracing adalah suatu kondisi yang dibuat agar fluida di dalam pipa tidak mengalami pembekuan
dengan menjaga tempratur pada pipa cukup tinggi dan akhirnya si fluida dapat di pompa atau di
alirkan. Kondisi ini biasanya memanfaatkan sebuah tube yang di kenal dengan tracer, di
dalamnya di isi oleh steam yang berasal dari steam-header (atau subheader), kemudian di
tempelkan pada pipa utama secara pararel dan di bungkus bareng dalam satu insulasi pipa.
Pipa horizontal biasanya di trace di bagian bawah dengan satu tracer, tracer tersebut biasanya
terbuat dari tube (copper atau stainless) tracer ini kemudian di gabung pararel dengan pipa yang
akan di atur suhunya, kemudian baru di buatkan insulasi pipanya.
Pertanyaanya kenapa digunakan steam? kenapa tidak di panaskan mengunakan pemanas electric
atau sejenisnya. Dengan mengunkan steam, ongkos instalasi dan perawatanya memang lebih
mahal, tapi satu steam tracer menghasilkan 2-10 lebih panas dibandingkan aplikasi lainnya.
Disamping itu tracer mengunakan steam ini lebih sedikit resikonya, pertimbangan lain adalah fluida
dalam pipa tidak akan melebihi maximum saturation dari tempratur steam.
Tekanan dan temperature steam untuk tracing
Steam yang digunakan memiliki tekanan Antara 10-200 PSIG. Beberapa steam biasanya disediakan
tekanan yang cocok untuk tracernya, tetap apabila steam pressurenyanya terlalu tinggi ia akan
diatur melalui control valve. Untuk steam yang memiliki tekanan rendah bisa juga digunakan asal di
ujung dischargenya langsung mengarah ke atmosfer, jadi langsung di buang.
Tekanan yang digunakan dalam steam tracing dapat dibedakan menjadi tiga bagian, Low pressure
(LP) steam, medium pressure (MP) steam atau High pressure (HP) steam. Temprature steamnya
berkisar 150-180 C untuk LP steam, atau 200-270 C untuk MP steam dan sisanya 350-400 C untuk
HP steam.
Dimana steam tracing di pasang?

Steam tracing biasanya di pasang dalam keadaan berikut ini :
1. Pada jalur pipa yang kemungkinan terjadi genangan, contohnya pada cabang (branch) dari
pararel heat exchanger atau pompa, bypass sekitar ekuipment. Pada beberapa bagian pipa ini,
kondensat atau pembekuan bisa saja terjadi.
2. Ekuipment atau pipa yang tidak boleh berada dibawah ambient temperature, misalnya ketika
terjadi pada musim gugur (di luar negeri misalnya).
3. Pada suction pipe gas kompresor yang berasal dari keluaran KO drum, kondensat bisa saja
terjadi yang nantinya dapat merusak kompresor.
4. Inlet piping dari relief valves, untuk meyakinkan bagian dalam pipa bebas dari solidifikasi material
atau cristalisasi hydrate
Tujuan dari steam tracing
1. Menjaga fluida di dalam untuk mencegah menjadi solid (solidifikasi) karena kristalisasi atau air
yang membeku.
2. Menjaga fluida agar tetap memiliki kekentalan (viscous) yang tinggi
3. Untuk menjaga fluid dari rendahnya temperature
4. Mencegah pembekuan dari fluida yang mengandung air
5. Mencegah senyawa korosif yang terbentuk ketika terjadi kondensasi
6. Mencegah kondensasi dari gas yang mengalir pada pipa
7. Mencegah cold brittleness (pipa menjadi getas) karena tempratur yang dingin
8. Mencegah hidrate formation di pipeline
Steam tracer ini bisa di bagi lagi menjadi dua bagian utama, yaitu system tertutup dimanan keluaran
dari steam ini di kumpulkan dan kemudian digunakan kembali (recover). Atau open system, dimana
steam dari discharge dilepas ke atmosfir, namun ini jarang sekali terjadi.
Share :
Seperti Apa Pekerjaan Piping Engineer

Piping engineer adalah seseorang yang melakukan proses perancangan dan analisa terhadap pipa
serta komponennya berdasarkan disiplin ilmu yang berkaitan dengannya. Menurut saya, piping
adalah department yang paling banyak ilmunya, karena ia akan berkaitan dengan departemen
departemen lainya secara langsung.
Seperti pernah disinggung sebelumnya dalam sejarah dan teori dasar pemipaan, bahwa piping adalah
urat nadi dari sebuah system. Oleh Karen piping merupakan urat nadi, departemen piping juga
paling banyak musuhnya. Musuh gimana?
Maksunya ia akan banyak bersingungan dengan departemen lain secara langsung, biasanya tinggal
nanti kuat kuatan argument terhadap konsep masaing masing. Dan disinilah menariknya dunia EPC,
ia selalu banyak masalah dan darinya kita akan banyak belajar mengenai problem solving.
Dalam piping kita akan mempelajari PID, dimana piping and instrument diagaram adalah kerjaan nya
orang proses yang banyak di isi orang tehnik kimia, jadi kita belajar kimia. Kita juga belajar
mechanical, karena pipa akan bersingungan dengan ekuipment artinya kita harus tau mengenai
mechanical pula. dengan sipil, pipa pun akan di letakan di structure (platform atau pipe rack) yang
artinya kita belajar dari sipil. Begitu juga dengan elektrik dan lain seagainya. jadi kita akan belajar
banyak hal di piping departement.
Di dalam departemen piping, biasanya akan di bagi menjadi beberapa bagian lagi. Antaranya yaitu :
1. Piping Material
2. Piping Stress analysis
3. Piping Support
4. Piping Design
Disini yang perlu di tekankan, Antara engineer dan designer itu berbeda. kalau engineer, istilah
lengkapnya piping engineer, tugas utamanya biasanya menghitung. Ia yang nantinya menghitung
dan menganalisa apakah si piping (atau supportnya) itu kuat atau aman.
Sedangkan kan designer tugas utamanya adalah merancang, ia yang membuat rancangan yang
merupakan penerjemahan dari PID yang telah di tentukan. Biasanya, seorang designer akan
menentukan jalur pipanya, istilahnya rootingnya dari mana kemana dan menggunakan komponen
apa saja. Setelah rootingan selesai oleh designer, biasanya diserahkan ke stress engineer untuk di
hitung apakah si pipa itu aman.
Rooting pipa yang telah di tentukan oleh designer biasanya telah di pertimbangkan keamanannya,
aksesnya, dan maintenancenya serta pertimbangan lainnya. Aturan aturan itulah yang menjadi
guide bagi designer untuk menentukan arah pipanya, sedangkan stress engineer biasanya tidak
terlalu paham hal hal tesebut.
Dilain pihak, stress engineerlah yang menentukan pipa yang tadinya telah di rancang, apakah boleh
diteruskan dengan pertimbangan kekuatannya, perlu sedikit penambahan support atau kalau perlu
diganti rootingnya. Disini seperti dua belah pihak yang saling membutuhkan, si designer merancang
dan si pipe engineer menghitung.
Lulusan untuk Piping Engineer

Sebuah pertanyaan sederhana, diisi dari jurusan manakah piping engineer itu? Sekarang coba kita
lihat, kalau mechanical engineer jelas dia dari tehnik mesin. Kalau electric engineer, jelas dari tehnik
elektro, begitu pula civil ataupun chemical yang mengurus PID. Semua departemen tersebut jelas
diisi oleh lulusan di bidangnya.
Sekarang yang jadi pertanyaan, darimana lulusan piping engineer? Sebenarnya tidak ada patokan
untuk piping engineer ia harus dari mana. Di perusahaan saya, piping engineer diisi oleh orang dari
mesin, tehnik perkapalan dan tehnik material. Yang jelas, mereka mereka itu harus paham ilmu
mekanika karena nantinya banyak digunakan kaidah mekanik untuk menentukan keamanan pada
pipanya.
Tugas Piping Material Engineer

Piping material biasanya menyusun tentang spesifikasi material pada pipa yang akan digunakan.
Data dari piping material ini bisa di sebut dengan PMC (piping material class), yang nantinya
digunakan baik oleh designer untuk merancang atau engineer untuk menghitung. Piping material
biasanya terdiri dari lulusan tehnik material, atau bisa juga di isi oleh orang dari tehnik mesin.
Tugas Piping Stress Analys
Untuk tugas piping stress analys pada intinya adalah memastikan kalau system tersebut aman,
sesuai kode dan standar. Biasanya untuk melakukan stress analys pada suatu system pemipaan,
seorang stress engineer mengunakan alat bantu berupa software. Software yang umum digunakan
adalah Caesar, walau ada pula yang mengunakan autopipe dan software sejenis.
Apa saja yang dilakukan pipe stress analysis, saya pernah membahasnya ditugas piping stress analys
Tugas Piping Designer

Seperti di singung sebelumnya, kalau seorang piping designer adalah orang yang bertugas untuk
merancang system pemipaan. Maka seorang piping design akan berkutat dengan PDMS, software
yang mempermudah dalam perancanaan.PDMS adalah Sebuah software yang digunakan untuk
merancang dan mendesain piping system, termasuk pula ekuipmentnya dan area sekitarnya, yang
hasilnya berupa gambar 3D. PDMS adalah singkatan dari Plant design managemen system, sebuah
software yang terintegrasi dengan berbagai macam disiplin (atau department) yang nantinya akan
menampilkan rancangan dari konsep yang telah dibuat.
PDMS ini sangat memudahkan, nantinya si piping engineer atau designer tidak lagi perlu
membuat isometric piping drawing, karena tinggal meng ekstrak dari PDMS. Untuk electrical, sipil dan
beberapa department lainya juga bisa ikut melengkapi rancangan plant tersebut. Bahkan, segi
keamanan atau safety bisa di lihat dari hasil yang telah di tuangkan lewat PDMS, yang hasil
akhirnya berbentuk file navis. Dari navis ini departement lain bisa melihat dan menjadi pertimbangan
dalam perancangan kerjaannya dan nantinya klient pun dapat menilai apakah perlu ada perubahan
dari konsep yang telah di tawarkan oleh piping ini.
Seorang piping design, dalam mendesign system pemipaan tidak seneak udelnya sendiri, mereka
pun harus mengikuti beberapa pertimbangan yang telah saya bahas di pertimbagan dalam mendesain
pipa. Tujuannya disamping agar fungsi dari sistem pemipaan itu dapat bekerja, faktor keaman
menjadi pertimbangan utama. Dan itu pula yang nantinya akan di wanti wanti oleh si client selaku
pemilik plant dari perencanaan pemipaan yang kita buat di PDMS.
Kurang lebih, itulah sedikit penjelasan mengenai pekerjaan dari seorang piping engineer yang pada
dasarnya terdiri dari berbagai macam bagian. Semoga ini dapat menjelaskan dan memberikan
gambaran mengenai pekerjaan piping engineer.
Share :
Related Post:

 Type Head Pada Vessel
 Salah satu bagian dari vessel (seperti yang pernah saya jelaskan dalam bagian bagian
pressure vessel) adalah head, atau istilahnya kepala. Head pada vessel sendiri terdiri dari
berbagai macam jenis, yang setiap darinya memiliki fungsi masing masing. Ada beberapa
buku yang menjadi rujukan, seperti buku Pressure Vessel Handbook, karangan Eugen F.
Megyesy ataupun Pressure Vessel Design Manual karangan Deniss Moss, namun keduanya
tidak memberikan detail mengenai type head.
Di lain literatur, memang ada yang menjelaskan type head namun bukan dari sisi fungsi
melainkan gaya yang bekerja kepadanya. Dan lewat artikel ini, saya berusaha untuk
mengkombinasikan dengan pengalaman dan ilmu yang saya dapet dari kerjaan, saya akan
membaginya menjadi beberapa bagian.
 Jenis head pada vessel

 1. Elliptical (elipsnoidal head)

 Elipsnoidal head adalah type yang paling umum, head ini seperti namanya yaitu di bentuk
oleh ruang elips. Biasanya paling umum adalah type 2:1 elipsnoidal. Pertanyaan sederhana,
kenapa 2:1? ya karena ini elips, jadi antara diameter vertikal dan horizontal
perbandingannya sekitar 2 banding 1. Berbeda dengan bentuk lingkaran normal yang baik
horizontal maupun vertikal memiliki nilai radius yang sama.
 2. Type Hemisperical

 Hemi sperical, dikenal juga dengan sebutan shapre, yaitu head yang di buat dengan
diameter sempurna R. Kalau kita kenal dengan bola, jenis head ini adalah setengah dari
bola.
 3. Type Conical

 Cone ini salah satu jenis head yang selanjutnya, meski jarang saya temu di beberapa
proyek, namun saya pernah menemuinya di pig. Pig receiver atau pig laucher menggunakan
jenis cone ini, meski pada dasarnya pig bukan lah vessel atau equipment.
 4. Type Torispherical

 Torisperical ini termasuk jenis selanjutnya, jenis torispherical adalah yang paling umum.
Memang agak sedikit membingungkan antara type torispherical dengan 2:1 elipsnoidal. Lain
waktu, kalau memang saya mengetahui apa perbedaan mendasar, saya akan bagikan
kembali di web ini. Yang sebatas saya tau, torispherical adalah type head yang di
rekomendasikan oleh ASME.

 Untuk type torispherical ini ia memiliki cown radius “R” dan juga kita mengenal jenis knuckle
disini, yaitu bagian samping dari sisi sisi head. Dibagian knucle inilah biasanya kita tidak
boleh ada nozzel seperti hal yang diungkapkan oleh asme. Salah satu yang saya tangkap,
karena bagian ini adalah yang paling tipis, bagian yang mengalami penyusutan ketebalan
paling besar ketika head dibentuk melalui proses forging.
 5. Type Flat
 Sesuai namanya, vessel ini memiliki head berupa flat alias tidak berbentuk cekung. Saya
sendiri belum pernah menemuinya dalam pembuatan, tapi kalau di beberapa literatur seperti
yang saya sebutkan di awal, memang disebutkan jenis ini.
 6. Type Flange
 Flange juga bisa di jadikan sebagai head, biasanya di gunakan untuk yang type vertikal
dengan diameter yang tidak terlalu besar. Ada pula yang memang menggunakan head type
flange, coba saja kita melihat Shell and tube heat exchanger (STHE), biasanya pada bagian
headnya ada yang mengunakan type flange dengan tujuan mempermudah untuk instalasi
tube.


Itulah beberapa type head, mungkin ada beberapa yang kurang detail penjelasannya, lain
waktu dan kesempatan insyaaloh saya akan membahas kembali mengenai type head pada
vessel.
Leak Test and Hydrotest
Apakah leak test dan hydrotest adalah sesuatu yang berbeda? Standar seperti apakah yang
digunakan untuk tes tersebut?
Pada control valve, leak test adalah pengujian tingkat kebocoran yang terjadi pada saat valve
berada pada kondisi tertutup rapat. Standar pengujian adalah sesuai dengan FCI 70-2/ANSI
B16.104.
Pada control valve terdapat enam leakage class yaitu:
1. Class I – Tidak ada pengujian

2. Class II – maksimum kebocoran = 0.5% dari rated CV valve (media pengujian udara)
Pada control valve, leak test adalah pengujian tingkat kebocoran yang terjadi pada saat
valve berada pada kondisi tertutup rapat. Standar pengujian adalah sesuai dengan FCI 70-
2/ANSI B16.104.
Pada control valve terdapat enam leakage class yaitu:
1. Class I – Tidak ada pengujian

2. Class II – maksimum kebocoran = 0.5% dari rated CV valve (media pengujian udara)
3. Class III – maksimum kebocoran = 0.1% dari rated CV valve (media pengujian udara)
4. Class IV – maksimum kebocoran = 0.01% dari rated CV valve
Class IV ini menjadi standar dalam control valve. (media pengujian : udara)
5. Class V – maksimum kebocoran = 5.0 x 10^-4 ml/min/psi/in. diameter orifice atau
5.0×10^-12 m3/sec/bar/mm diameter orifice. (media pengujian : air)
6. Class VI – maksimum kebocoran bergantung pada diameter orifice pada valve dengan
media pengujian adalah udara/nitrogen.
Leak Test :
Biasanya ini dilakukan pada reinforcing pad of opening, menggunakan udara. Kadang-
kadang di-counter check dengan bubble soap. Sehingga sering disebut juga bubble test.
Diaplikasikan pada semua peralatan yang mempunyai pada pada bagian pressure (PV,
HE, Tank, dll).
Bisa juga leak test dilakukan tanpa sabun. Material diinjeksi dengan udara bertekanan
dan direndam dalam tanki air untuk beberapa waktu (digunakan dalam pengetesan fuel
tank untuk forklift). Ini lebih efektif dibandingkan dengan sabun.
Test ini juga dilakukan untuk pengecekan kebocaran pada blinded flange, flange joint
(shell side to tube side joint), channel cover installation, dsb. Secara internal, diberi
tekanan menggunakan udara – alternatif lain bisa menggunakan nitrogen (N2).
Pada tangki ada juga istilah leak test untuk roof dan bottom installation. Alatnya disebut
Vacuum Box.
Leak test tidak sama persis dengan pneumatic test. Pneumatic test itu bisa digunakan
sebagai pengganti hydrotest, hal ini terutama dipakai jika kita akan mengetes peralatan
pada posisi kerja (di site)… terutama lagi untuk tower yang tingginya bisa sampai 100 m.
Hal ini dipakai dengan alasan ekonomis. Bisa dibayangkan jika kita mengetes tower
setinggi 100 m harus dites berdiri.
Hydrotest :
Adalah pengetesan kekuatan body dari control valve untuk menahan tekanan yang sesuai
dengan rating dari valve tersebut (rating 150#, atau 300# dsb). Pressure rating dari
control valve untuk berbagai material bisa dilihat pada ANSI B16.34. Pengujian
ketahanan ini menggunakan media air.
Bisa juga memakai standar API 598 (Valve Inspection and Testing) dan cukup applicable
untuk valve dengan tipe-tipe : Gate, Globe, Plug, Check, Floating Ball, Butterfly and
Trunnion Mounted Ball. Pada standar tersebut dipaparkan prosedur Test Leakage dan
Pressure Test (termasuk hydrotest) untuk macam-macam valve tersebut.
Hydrotest, dilakukan dengan liquid (umumnya hanya dengan air biasa) yang diisikan
kedalam tangki kemudian ditambahkan pressure.
Berikut adalah Hydrotest untuk berbagai peralatan :

– Pressure Vessel dan Heat Exchanger :
Pengetesan (Pressure Test) untuk integritas mekanis peralatan dilakukan pada test
pressure-nya (Biasanya 1.25 kali MAWP). Pengujian ketahanan ini menggunakan media
air (water) dengan menjaga kualitas pada % atau ppm Chloride dan Chlorine (terutama
untuk SS material). Holding time biasanya 1-2 jam. Alternatif lainnya Pneumatic Test or
Hydropneumatic test (combined). Tak diperbolehkan seorang pun berada di sekitar alat
selama pressure test. Setelah dilakukan test pressure, tekanan diturunkan ke design
pressure untuk pemeriksaan (visual) indikasi deformasi pada welding line, opening,
flange joint, dll.
– Atmospheric tank :
Biasanya dilakukan di lokasi penempatannya â€“ dengan mengisi air sampai HLL atau
Design Liquid level-nya atau level maksimumnya jika di dalamnya terdapat floating roof.
Holding time biasanya 1 x 24 jam. Cek integritas mekanis, kebocoran pada shell dan
dasar alat, deformasi dan foundation settlement. Kecuali untuk tangki dengan internal
pressure yang kecil, biasanya ditambahkan pneumatic pressure di sisi atas tangki hingga
design internal pressure. Kualitas air, bisa menggunakan fresh water atau demin water
untuk stainless steel (dengan pembatasan kadar cloride maks 50ppm.
– Bejana Tekan dan Heat Exchanger :
Dilakukan setelah semua NDE, final dimensi dan identifikasi material sudah selesai.
Besar nya adalah 1.3 x MAWP. MAWP disini bisa diasumsikan sama dengan Design
Pressure jika kita tidak melakukan perhitungan MAWP untuk masing-masing komponen,
jika MAWP masing-masing komponen dihitung, maka MAWP yang diambil adalah
MAWP terkecil dari komponen tersebut. Holding Time pada Test Pressure tidak diatur
oleh ASME VIII Div 1, tetapi kalau mengacu pada peraturan Migas, minimal 2 jam, lihat
di UG -99 ASME VIII Div 1 Adapun prosedur pelaksanaan harus dibuat dahulu oleh
pemanufaktur dan mendapat persetujuan dari Owner dan Third Party Agency (Jika ada),
yang pasti pemeriksaan Visual harus dilakukan minimal pada MAWP. Selama Tekanan
pada Test Pressure, tidak diperkenankan berada di area hydrotest untuk menjaga
keselamatan.
Semua alat ukur harus terkalibrasi dengan baik (Pressure Gauge, Pressure Recorder,
Tem- perature gauge). Khusus untuk Heat Exchanger yang mempunyai 2 chamber, yakni
shell side dan Tube Side (Channel Side), hydrotest dilakukan dua kali masing-masing
untuk shell side dan tube side.
Baik leak test ataupun hydrotest bukanlah destructive test, karena tidak sampai merusak
material ataupun barang yang di test. Kalaupun sampai rusak, berarti terjadi kesalahan
pada proses testnya.
Mungkin yang perlu dilihat disini adalah batas dari nilai nilai tekanan tersebut. Ada
istilah-istilah yang sering kita dengar, misalnya BURSTING PRESSURE, MAXIMUM
ALLOWABLE WORKING PRESSURE, WORKING PRESSURE, FLOWING
PRESSURE, RESIDUAL PRESSURE dsb. Kalau dlihat dari nilai-nilai tekanan yang
diterapkan pada suatu pressure test, maka kita dapat melihat resiko yang ada baik dari
keselamatan lingkungan test atau juga dari deformasi materialnya, sehingga apakah itu
NDT atau DT dapat kita katagorikan sendiri.
3. Class III – maksimum kebocoran = 0.1% dari rated CV valve (media pengujian udara)
4. Class IV – maksimum kebocoran = 0.01% dari rated CV valve
Class IV ini menjadi standar dalam control valve. (media pengujian : udara)
5. Class V – maksimum kebocoran = 5.0 x 10^-4 ml/min/psi/in. diameter orifice atau
5.0×10^-12 m3/sec/bar/mm diameter orifice. (media pengujian : air)
6. Class VI – maksimum kebocoran bergantung pada diameter orifice pada valve dengan
media pengujian adalah udara/nitrogen.
Leak Test :
Biasanya ini dilakukan pada reinforcing pad of opening, menggunakan udara. Kadang-kadang
di-counter check dengan bubble soap. Sehingga sering disebut juga bubble test. Diaplikasikan
pada semua peralatan yang mempunyai pads pada bagian pressure (PV, HE, Tank, dll).
Bisa juga leak test dilakukan tanpa sabun. Material diinjeksi dengan udara bertekanan dan
direndam dalam tanki air untuk beberapa waktu (digunakan dalam pengetesan fuel tank untuk
forklift). Ini lebih efektif dibandingkan dengan sabun.
Test ini juga dilakukan untuk pengecekan kebocaran pada blinded flange, flange joint (shell side
to tube side joint), channel cover installation, dsb. Secara internal, diberi tekanan menggunakan
udara – alternatif lain bisa menggunakan nitrogen (N2).
Pada tangki ada juga istilah leak test untuk roof dan bottom installation. Alatnya disebut Vacuum
Box.
Leak test tidak sama persis dengan pneumatic test. Pneumatic test itu bisa digunakan sebagai
pengganti hydrotest, hal ini terutama dipakai jika kita akan mengetes peralatan pada posisi kerja
(di site)… terutama lagi untuk tower yang tingginya bisa sampai 100 m. Hal ini dipakai dengan
alasan ekonomis. Bisa dibayangkan jika kita mengetes tower setinggi 100 m harus dites berdiri.
Hydrotest :
Adalah pengetesan kekuatan body dari control valve untuk menahan tekanan yang sesuai dengan
rating dari valve tersebut (rating 150#, atau 300# dsb). Pressure rating dari control valve untuk
berbagai material bisa dilihat pada ANSI B16.34. Pengujian ketahanan ini menggunakan media
air.
Bisa juga memakai standar API 598 (Valve Inspection and Testing) dan cukup applicable untuk
valve dengan tipe-tipe : Gate, Globe, Plug, Check, Floating Ball, Butterfly and Trunnion
Mounted Ball. Pada standar tersebut dipaparkan prosedur Test Leakage dan Pressure Test
(termasuk hydrotest) untuk macam-macam valve tersebut.
Hydrotest, dilakukan dengan liquid (umumnya hanya dengan air biasa) yang diisikan kedalam
tangki kemudian ditambahkan pressure.
Berikut adalah Hydrotest untuk berbagai peralatan :
Pressure Vessel dan Heat Exchanger :
Pengetesan (Pressure Test) untuk integritas mekanis peralatan dilakukan pada test pressure-nya
(Biasanya 1.25 kali MAWP). Pengujian ketahanan ini menggunakan media air (water) dengan
menjaga kualitas pada % atau ppm Chloride dan Chlorine (terutama untuk SS material). Holding
time biasanya 1-2 jam. Alternatif lainnya Pneumatic Test or Hydropneumatic test (combined).
Tak diperbolehkan seorang pun berada di sekitar alat selama pressure test. Setelah dilakukan test
pressure, tekanan diturunkan ke design pressure untuk pemeriksaan (visual) indikasi deformasi
pada welding line, opening, flange joint, dll.
Atmospheric tank :
Biasanya dilakukan di lokasi penempatannya â€“ dengan mengisi air sampai HLL atau Design
Liquid level-nya atau level maksimumnya jika di dalamnya terdapat floating roof. Holding time
biasanya 1 x 24 jam. Cek integritas mekanis, kebocoran pada shell dan dasar alat, deformasi dan
foundation settlement. Kecuali untuk tangki dengan internal pressure yang kecil, biasanya
ditambahkan pneumatic pressure di sisi atas tangki hingga design internal pressure. Kualitas air,
bisa menggunakan fresh water atau demin water untuk stainless steel (dengan pembatasan kadar
cloride maks 50ppm.
Bejana Tekan dan Heat Exchanger :
Dilakukan setelah semua NDE, final dimensi dan identifikasi material sudah selesai. Besar nya
adalah 1.3 x MAWP. MAWP disini bisa diasumsikan sama dengan Design Pressure jika kita
tidak melakukan perhitungan MAWP untuk masing-masing komponen, jika MAWP masing-
masing komponen dihitung, maka MAWP yang diambil adalah MAWP terkecil dari komponen
tersebut. Holding Time pada Test Pressure tidak diatur oleh ASME VIII Div 1, tetapi kalau
mengacu pada peraturan Migas, minimal 2 jam, lihat di UG -99 ASME VIII Div 1 Adapun
prosedur pelaksanaan harus dibuat dahulu oleh pemanufaktur dan mendapat persetujuan dari
Owner dan Third Party Agency (Jika ada), yang pasti pemeriksaan Visual harus dilakukan
minimal pada MAWP. Selama Tekanan pada Test Pressure, tidak diperkenankan berada di area
hydrotest untuk menjaga keselamatan.
Semua alat ukur harus terkalibrasi dengan baik (Pressure Gauge, Pressure Recorder, Tem-
perature gauge). Khusus untuk Heat Exchanger yang mempunyai 2 chamber, yakni shell side dan
Tube Side (Channel Side), hydrotest dilakukan dua kali masing-masing untuk shell side dan tube
side.
Baik leak test ataupun hydrotest bukanlah destructive test, karena tidak sampai merusak material
ataupun barang yang di test. Kalaupun sampai rusak, berarti terjadi kesalahan pada proses
testnya.
Mungkin yang perlu dilihat disini adalah batas dari nilai nilai tekanan tersebut. Ada istilah-istilah
yang sering kita dengar, misalnya BURSTING PRESSURE, MAXIMUM ALLOWABLE
WORKING PRESSURE, WORKING PRESSURE, FLOWING PRESSURE, RESIDUAL
PRESSURE dsb. Kalau dlihat dari nilai-nilai tekanan yang diterapkan pada suatu pressure test,
maka kita dapat melihat resiko yang ada baik dari keselamatan lingkungan test atau juga dari
deformasi materialnya, sehingga apakah itu NDT atau DT dapat kita katagorikan sendiri.
Selesai.
Rotating Equipment :
Teori : Vibrasi, aligment dan balancing.Vibrasi dan balancing menyusul
1.Vibrasi .
a) Analisa Vibrasi,
Analisa vibrasi digunakan untuk menentukan pengoperasian peralatan dan
kondisi mekanis peralatan. Keuntungan utama adalah bahwa analisis getaran
dapat mengidentifikasi masalah perkembangan masalah sebelum masalah itu
menjadi serius. Dan menyebabkan down time yang tidak terjadwal. Hal ini dapat
dicapai dengan melakukan pemantauan berkala dari getaran mesin baik dengan
cara kontinyu atau dengan interval terjadwal. Pemantauan getaran yg teratur
dapat mendeteksi bantalan yg tidak sempurna atau cacat, peralatan mekanik yg
kendor dan indicator atau gigi yang rusak. Analis ini juga dapat mendeteksi
misalignment dan ketidak seimbangan ( unbalance) sebelum kondisi dapat
mengakibatkan kerusakan pada bantalan pada poros.
Tren tingkat level getaran dapat mengindentifikasi praktek pemeliharaan yg
buruk ,seperti instalasi bantalan dan penggantian bantalan yg tidak benar,
aligment poros yg tidak akurat atau balancing rotor yg tidak teliti. Semua mesin
yg berputar menghasilkan getaran yg merupakan fungsi dinamika dari mesin.
Seperti aligment dan balancing dari bagian2 yg berputar. Pengukuran amplitude
getaran pada frekwensi tertentu dapat memberikan informasi berharga tentang
akurasi pada aligment poros dan balancing, kondisi bantalan atau roda gigi dan
efek pada mesin karena resonansi terhadap plate, pipa dan struktur lainnya.
Pengukuran getaran adalah suatu metode yg efektif, non instrusive (Tidak
mengganggu) untuk mementaukondisi mesin selama shutdown,start up dan
pengoperasian normal.
Analisa digunakan terutama pada peralatan yg berputar seprti turbin uap /gas ,
pompa motor,kompresor gear box dan peralatan berputar lainnya.Sistem analisa
getaran pada umumnya terdiri dari empat bagian utama :
1.sinyal pick up ,juga disbut transducer.
2.Sinyal analyzer
3.Software analysis.
4.Komputer untuk analisis dan penyimpanan data.
Manfaat Analisa Vibrasi :
Analisa getaran dapat mengindentifikasi perawatan atau praktik pekerjaan
perbaikan yg tidak benar ,ini termasuk instalasi dan penggantian bantalan yg
tidak benar, aligment poros yg tidak akurat atau balancing rotor yg tidak tepat.
Komponn bagian2 yg berputar : seperti :
1.Stator ( Volute, diagfragma,diffuser,stator pole)
2.Rotor (impeller, rotor, lobe, skrp, vane fans)
3.Seals.
4.Bearing,
5.Coupling,
6.Gear,
7.Belt.
Pada saat komponen2 ini beroperasi secara kontinyu dengan kecepatan tinggi
maka cepat atau lambat dan kerusakananpasti akan terjadi. Dan pada saat
bersamaan ,cacat atau kerusakan berkembang pada komponen ini. Kerusakan2
ini menimbulkan tingkat getaran yg lebih tinggi.
Dengan sedikit pengecualian, kerusakan mekanis pada mesin akan menyebabkan
tinggi tingkat getaran.
 Kerusakan akibat terjadinya vibrasi, pada umumnya kerusakan
disebabkan getran yang tinggi dalam mesin :
 Ketidak seimbangan /Unbalance
 Misalignment dari coupling dan bantaklan.
 Bent shaft
 Roda gigi dan bantalan yg cacat/rusak.
 Sabuk dan rantai yg berputar tidak sempurna (bad driven)
 Tourque yg bervariasi.
 Ada yg longgar.
 Ada yg salin rubbing (gesek)
 Resonansi.
Tingkat kepaahan vibrasi menyebabkan :
 Ketidak nyamanan.
 Bising
 Keausan.
 Stress.
TABEL 2.1 FREKUENSI VIBRASI DANFREKUENSI PENYEBAB
TABEL.22PEDOMAN BAGI KELAYAKAN VIBRASI PERMESINAN
GAMBAR 2.3
GAMBAR 2.4
GAMBAR 2.5
Ket: di halaman 28 sd 31 Vibration Mech Dr Abdul Hamid.
2. Alignment?(Rotary equipment)
Alignment adalah suatu pekerjaan atau proses mensimetriskan kedua objek atau sumbu poros
sehingga sentris antara poros penggerak dengan sumbu poros yang digerakan dengan dua
tumpuan saling berkaitan. Tetapi dalam kenyataannya pengertian lurus tidak bisa didapatkan
100% sehingga harus diberikan toleransi kurang dari 0,05 mm, untuk mendapatkan kesentrisan
antara kedua poros pemutaran dan poros yang diputar hingga tidak menimbulkan gesekan,
getaran, dan faktor-faktor lainnya.
Alignment dapat meminimalisir atau menghindari kemungkinan terjadinya proses

memperpendek umur sebuah mesin yang tentu akan mengurangi beban operasional perbaikan
mesin anda. Kehandalan unit produksi suatu perusahaan yang didalamnya terdiri dari berbagai
macam unit mesin sangatlah didambakan oleh seluruh pengelolanya dan ownernya, agar hasil
produksi selalu mencapai target yang telah ditentukan.
Biaya besar yang telah dikeluarkan untuk menambah komponen pendukung untuk mesin agar
performa mesin menjadi lebih optimal, membeli system/softwere pendukung untuk mesin,
meningkatkan kemampuan pengelola serta memberi pelatihan khusus, dan masih banyak lagi
faktor mengoptimalkan kinerja mesin dan pengelolaannya, namun semua ini akan menjadi hal
yang tidak ada artinya jika Shaft Alignment pada mesin diabaikan dan tidak menutup
kemungkinan terjadinya Mislignment pada mesin anda.
Pentingnya cara pengoperasikan mesin untuk menjaga kesimetrisan dan kinerja mesin anda,
mayoritas langkah - langkah pengoperasian mesin adalah memilih mesin sesuai kebutuhan
perusahaan, setelah itu melakukan pemasangan atau perakitan mesin sesuai dengan
standarisasi mutu mesin tersebut, maka mesin siap di operasikan. Standard Operating
Procedure (standarisasi prosedur operasi mesin) dan check list (daftar data) harus dibuat agar
langkahh-langkah mengoperasikan terjaga, terstruktur, baik dan benar.
Kesalahan langkah dalam pengoperasian mesin dapat berakibat pengikisan komponen pada
mesin yang dapat menyebabkan kerusakan salah satu komponen pada mesin, bahkan dapat
mengakibatkan kerusakan komponen mesin dan mesin lainnya yang terkait, kesalah langkah
dalam pengoperasian mesin dapat menyebabkan kejadian-kejadian yang tidak diinginkan
terhadap sumber daya manusia yang berperan.
Berbagai macam cara untuk menjaga dan menguji tingkat kesimetrisan suatu objek (sumbu
poros) pengujian pada mesin anda, berikut macam macam Alignment System :
Bore alignment Keselarasan objek dengan proses pengeboran

Laser alignment Keselarasan objek dengan proses inframerah (infrared)
Alignment turbine Keselarasan objek dengan proses mesin penggerak berporos pada sudut
generator baling-baling yang digerakan oleh sumber energi air, udara, uap, dll
Alignment
Keselarasan objek dengan proses kompresorisasi objek
compressor
Alignment fan
Keselarasan objek dengan proses kipas peniup
blower
Alignment pompa
Keselarasan objek dengan proses pompa dari atas ke bawah atau sebaliknya
vertical
Alignment Sheave Keselarasan objek dengan proses menarik katrol pengungkit
Pemeliharaan atau perawatan mesin merupakan faktor penentu apakah performa mesin dalam
keadaan baik atau tidak untuk dioperasikan berdasarkan jangka waktu yang telah ditentukan.
Produksivitas mesin yang diinginkan tidak akan tercapai jika pemeliharaan mesin tidak
diselenggarakan dengan terstruktur (dijadwalkan).
Anda dapat memperpanjang umur mesin dengan melakukan perawatan mesin terstruktur.
Berikan perawatan pada mesin anda dengan condition monitoring sehingga meminimalisir
biaya tidak terduka dan memhindari kemungkinan terjadinya misalignment pada mesin.

Materi Perawatan Mesin Industri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Materi Perawatan Mesin Industri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

THEOORI PERAWATAN MESIN : manajemen bab1- bab 4, pemeliharaan

statiq equipment bab5 ,Rotating Equipment bab 6, Manajement Turn-

1.1 Perancangan Maintenance.

Ditinjau dari kepentingan karyawan jelas pengembangan masalah maintenance

 Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka

Ditinjau dari segi kepentingan masyarakat, maintenance diharapkan dapat :

 Menjamin kontinyuitas tersedianya produk yang bersangkutan di

Ditinjau dari segi kepentingan pemerintah, maintenance diharapkan dapat:

 Membantu menjamin kebutuhan masyarakat luas.

Atas dasar kepentingan inilah maka maintenance perlu dikembangkan dan

1.4 Istilah-Istilah Dalam Maintenace/Pemeliharaan..

Menguasai istilah dengan pengertian yang sama adalah penting untuk

1.Maintenance/perawatan : Pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau

2.Planned Maintenace : suatu pekerjaan dalam bidang maintenance yang

3.Preventive maintenance : suatu pekerjaan yang ditujukan untuk mencegah

4.Corrective Maintenance : suatu pekerjaan yang ditujukan untuk memperbaiki

7.Break Down Maintenance : Pekerjaan yang dilakukan berdasarkan perencanaan

8.Emergency maintenance :suatu pekerjaan yang perlu dilakukan untuk mengatasi

9.Availability :periode waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk

11.Check : Menguji dan membandingkan terhadap standart yang ditunjuk.

12.Facility Register : Alat pencatat data alat/fasilitas dapat juga disebut

13.Maintenance Management : Organisasi maintenance dalam suatu kebijakan

14.Maintenance Schedule : suatu daftar yan menyeluruh yang berisi kegiatan

15.Maintenance Planning : suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan

16.Overhaul : perbaikan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas

17.Test : Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat

18.User : Pemakai alat / fasilitas.

20.Vendor : seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/ perlengkapan,

22. Trip : Mati sendiri secra otomatis

23.Shut In : sengaja dimatikan secara manual( istilah pengeboran)

24.Shut Down : Mendadak mati sendiri

25.Shut down : sengaja dimatikan ( istilah mechanical)

Bab II : KONSEP DASAR DALAM PEMELIHARAAN MESIN

2.1 Tiga Dasar Utama Maintenance/ Pemeliharaan.

Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam maintenance adalah

Pekerjaan membersihkan ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap

 Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut.

2.Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit

3.Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang bersangkutan.

Pekerjaan selanjutnya ke 3 adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan2 pada

Dengan berkembangnya teknologi secara pesat dalam bidang industry maka

Pada permulaan tumbuhnya industry, maintenance terhadap peralatan biasanya

Dalam planned maintenance suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan

2.2 Klasifikasi Pekerjaan Maintenance.

Secara garis besar maintenance ini dapat diklasifikasikan dalam planned

2.3 Preventive Maintenace.

Melalui pemanfaatan procedure preventive maintenance yang baik, dimana tejadi

1.Kerugian waktu produksi dapat diperkecil.

2.Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi.

3.Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun

Baik bag.Produksi dan Bag.Pemeliharaan mempunyai tujuan yang sama yaitu

Sebenarnya salah satu tujuan preventive maintenance adalah untuk menemukan

Suatu kualifikasi terhadap unit rawan didasarkan pada :

 Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan keselamatan &kesehatan

Ini berarti perhaiaan preventive maintenance harus diarahkan secara menueluruh

 Data statistic menunjukkanbahwa waktu optimal untuk preventive

Evaluasi terhadap preventive maintenance tidak selalu menunjukkan kemajuan

 Biaya maintenance sebagai % dari modal yang ditanam.

Sebagai patokan pasar dapat dipakai :

 Direct maintenance cost = 50% total maintenance cost

2.3.2 Historical record pada preventive Maintenance.

2.3.3 Kesimpulan pada Preventive Maintenance.

a. Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai