MEMBUAT STENSIL BERMUTU UNTUK SABLON

Category: Art and Photography

Stensil adalah bahan yang digunakan untuk menutupi screen sehingga bagian pada screen
terbagi dua, yaitu bagian gambar (terbuka) dan bagian tidak bergambar (tertutup). Stensil yang
akan digunakan, harus disesuaikan dengan bentuk pekerjaan yang akan dikerjakan. Kualitas hasil
penyablonan sangat ditentukan pada tahap pembuatan stensil yang bermutu. Ketelitian dan
kecermatan pada proses ini sangat dibutuhkan demi mendapatkan screen yang berkulitas cetak
tinggi.

Dalam proses pembuatan screen harus dibedakan antara pembuatan screen untuk
penyablonan dengan tinta berbasis air dengan pembuatan screen dengan untuk penyablonan tinta
berbasis minyak. Hal ini sangat perlu diperhatikan agar menghasilkan stensil yang bermutu.

Untuk dapat menghasilkan stensil yang bermutu perlu mengikuti petunjuk dengan benar
dan memerlukan biaya yang tidak sedikit. Dalam proses membuat stensil harus memperhatikan
bahan-bahan yang digunakan. Berikut ini adalah proses membuat stensil yang bermutu.

A.   Pemilihan Stensil

Pemiilihan stensil harus disesuaikan dengan pekerjaan yang akan dicetak. Desain
yangsederhana mungkin lebih cepat dan murah bila dikerjakan secara manual, daripada harus
melalui artwork dan kamera. Mangingat harga film repro yang tidak murah. Stensil handcut
(coak) merupakan pilihan terbaik untuk pekerjaan murah dan cetakanya sedikit. Stensil handcut
sangat tidak cocok untuk pekerjaan yang rumit, oleh karena itu dalam pembahasan ini akan lebih
mengarah pada penggunaan stensil photo.

Untuk pekerjaan rumit seperti garis-garis halus, huruf/teks yang berukuran kecil dan
pekerjaan raster, ataupun pekerjaan yang akan dicetak berulang-ulang sebaiknya menggunakan
stensil photo.

 
B.   Menerapkan Emulsi

Emulsi dipergunakan untuk menutupi pori-pori screen. Emulsi adalah bahan peka cahaya,
sehingga bila terkena sinar ia akan menutup rapat pori-pori screen. Cara mengaplikasikanya
adalah dengan memnggunakan kuas, sapukan pada bagian dalam sisi rakel kemudian sisi luar
rakel. Sebelum screen di-coat, screen terlebih dahulu harus dibersihkan agar bebas dari minyak.
Cara pembersihan screen cukup menggunakan air, lalu screen dijemur hingga kering dan screen
siap untuk di-coat.

Pemilihanan emulsi didasarkan pada kegunaannya, waktu yang tersedia, kemampuan

pembiayaan, serta kemauan untuk mengerjakan langkah-langkah yang komleks. Mereka yang
tidak tergesa-gesa, memiliki dana terbatas, dan hendak menyablon menggunakan tinta berbasis
air, lebih baik menggunakan chromatine saja. Beberapa bahan emulsi yang banyak beredar di
pasaran, antara lain :

1.      Chromatine

Merupakan bahan kimia dengan warna kuning muda dan peka cahaya. Chromatine
mengandung Kalium Bichromat dan Gelatine. Karena bahan ini sangat peka terhadap cahaya,
maka harus dimasukan kedalam botol berwarna gelap.

Keunggulan penggunaan chromatine :

 Murah harganya.
 Memberikan hasil pengembangan screen yang baik.
 Screen mudah dicuci kembali.
 Menghasikan screen yang berwarna dasar putih sehingga penyablonan dengan banyak
warna mudah dilakukan, karena objek gambar mudah dilihat.

Kerugian penggunaan Chromatine adalah kompleksnya proses emulsi yang harus dilalui.

2.      Ulano TZ

Seperti halnya dengan Chromatine, Ulano TZ yang merupakan bahan tidak berbau
digunakan dalam penyablonan dengan tinta berbasis air. Bahan ini mempunyai viskositas yang
tinggi sehingga dapat dipergunakan untuk membuat sablon gambar yang beraster dengan
separasi warna. Salah satu produk yang sama dengan Ulano TZ adalah Ultrasol TS dan PhotoXol
TS. Untuk mengaplikasikannya dengan mencampurkan Ulano TZ, Ultrasol TS, ataupun
Photoxol TS dengan sensitizer lalu oleskan pada screen.

3.      Ulano 133

Bahan emulsi ini paling sering digunakan oleh sementara pengusaha sablon, karena
kualitasnya yang cocok digunakan untuk menyablon plastik, kertas, kulit imitasi, gelas, kayu,
dan lain-lain. Ulano 133 ini terdiri atas emulsi dan sensitizer, yang keduanya harus dicampur
sebelum digunakan. Adapun produk yang sama dengan Ulano133 adalah PhotoXol 199.

4.      Ulano 596 (High Resolution Screen Emulsion)

Bahan ini cukup mahal harganya, oleh karena itu hanya digunakan dalam penyablonan
berkualitas tinggi saja. Pastikan lapisan emulsi menutup kedua sisi screen, pori-pori harus
tertutup dengan emulsi agar tinta tidak dapat melewati pori-pori pada bagian tertutup screen Pada
bagian sudut-sudut screen sangat rawan untuk menyebabkan  baris tinta muncul di cetak.
Lakukan yang terbaik dan ingat bahwa lapisan emulsi pada bagian dalam dan bagian luar screen
harus dioleskan secara merata...

C.   Pengeringan Screen

Proses ini untuk mengeringkan lapisan emulsi yang telah dioleskan pada screen. Pastikan
proses pengeringan di lokasi gelap, cahaya yang masuk akan menyebabkan lapisan emulsi tidak
dapat dikembangkan. Sebaiknya proses pengeringan screen ini dilakukan di kamar gelap agar
cahaya yang masuk tidak terlalu banyak. Waktu pengeringan screen bervariasi, tergantung pada
ketebalan lapisan emulsi dan suhu dalam ruangan tersebut. Suhu dalam ruangan untuk
pengeringan screen antara 30°C-35°C. Proses pengeringan juga dapat menggunakan kipas angin
atau hairdyer, jika menggunakan kipas angin atau hairdyer, harus diperhatikan jarak dan harus
diusahakan agar debu tidak menempel pada screen karena jika ada debu atau kotoran yang
menempel akan menyebabkan kecacatan pada screen. Proses pengeringan yang paling ideal
adalah dengan menggunakan Termostat dengan suhu 40°C-45°C. Untuk memastikan screen
sudah kering, screen dapat dipukul/disentil, jika suaranya seperti gendang berarti screen tersebut
sudah kering dan siap untuk melakukan proses penyinaran.

 
D.   Penyinaran Screen

Proses penyinaran (exposure) bertujuan untuk mengikat unsur-unsur koloid yang melekat
pada larutan emulsi sehingga akan menjadi bagian yang mengeras akibat penyinaran. Pada
proses penyinaran memerlukan panjang gelombang UV 320-420 Nanometer. Proses penyinaran
dapat menggunakan cahaya Matahari atau lampu neon.

1.      Dengan Cahaya Matahari

Cahaya Matahari mempunyai spectrum yang sempurna dengan kandungan UV yang tinggi
dan bentuk geometri yang ideal. Kesulitannya terletak pada pemantauan hasil output dalam
kondisi jarak dan waktu untuk memperoleh kontak yang sempurna antara film dengan stensil.
Untuk  mengaplikasikannya dengan cara berikut :

 Screen yang telah siap melakukan proses penyinaran harus disusun dengan susunan karet
busa, kain hitam, screen, film, dan kaca. Kaca yang digunakan harus bersih untuk
mencegah kecacatan pada screen.
 Tekan kuat kaca di atas film agar film tidak tergeser dari kedudukannya semula.
 Hindari bayang-bayang dan sebagainya yang menutupi screen yang sedang disinari.
 Hindari penyinaran yang terlalu lama dan yang terlalu cepat.

2.      Dengan Lampu Neon

Ada kalanya pekerjaan harus menyelesaikan penyablonan dengan segera pada saat
matahari sudah terbenam. Biasanya untuk menyinari screen dengan ukuran 30 CM x 42 CM
dibutuhkan 3 buah lampu neon masing-masing 40 Watt yang diletakkan sejajar dengan jarak 20
CM dari screen. Berhubungan dengan intensitas lampu neon jauh lebih kecil dari sinar matahari,
maka waktu penyinaran pun berbeda. Umumnya, dibutuhkan waktu 30 menit untuk penyinaran
dalam ruang gelap. Dipergunakannya ruang gelap ini dengan maksud agar tidak ada sinar lain
selain sinar lampu neon yang menyinari screen, dengan demikian tidak akan terjadi hasil
penyinaran double dan kurang tajam.

Susunan lapisan-lapisan screen dan alat-alat lain mulai dari kaca sampai dengan karet busa
adalah sama seperti yang telah dijelaskan di atas. Namun demikian, apabila penyinaran
dilakukan dari bawah, maka susunan pemasangannya pun harus terbalik. Seperti diketahui
bahwa meja penyablonan yang mempunyai daun meja dari kaca, dilengkapi dengan lampu yang
diletakkan di bawah meja. Jenis-jenis lampu yang digunakan :
  Lampu flourescent

Jenis lampu ini banyak dipakai pada berbagai macam bingkai kotak karena memiliki
keuntungan yang menghasilkan UV tanpa panas, karena spectral outputnya rendah maka
harus dipergunakan lebih dari satu serta harus dekat dengan stensil photo sehingga banyak
berdampak pada Efect Light Under Cutting. Yang perlu diperhatikan adalah spectral
outputnya 340–440 Nanometer karena ada beberapa jenis yang menghasilkan warna biru
atau UV yag terlalu pendek.

 Lampu Mercury

Kerja dari jenis lampu ini mengionisasi yang biasanya butuh waktu antara 2–3 menit sejak
lampu dihidupkan, begitu juga saat lampu ini dimatikan harus diembunkan sebelum
diuapkan lagi. Jenis lampu ini memiliki spectral output yang rendah sehingga untuk
menyinari pemukaan screen yang luas diperlukan sejumlah lampu yang berdanpak pada
Efect Light Under Cutting. Daya tahan lampu ini adalah 1000–1500 jam.

 Lampu Meta Halaid (MH)

Lampu Meta Halaid merupakan pengembangan dari jenis lampu Mercury yang terbentuk
dari tabung kwarsa yang memiliki spectrum cahaya yang tidak kontinyu sehingga perlu
starting time dengan penambahan Meta Hlaid dapat dihasilkan spectral output yang jatuh
pada warna biru dan UV. Lampu ini ideal untuk proses penyinaran karena bersih, efisien,
cepat dengan power yang tinggi dan kandungan UV yang tinggi.

Hal-hal yang harus dipertimbangkan untuk memilih sumber cahaya adalah :

 Spectral Output
 Bentuk Geometri atau kerataan penyinaran
 Power
 Harga pokok

E.   Pengembangan Screen

      Proses pengembangan adalah merontokan emulsi pada image area agar bisa mencetak
gambar sesuai dengan film yang digunakan. Langkah–langkah yang harus dilalui dalam proses
pengembangan adalah sebagai berikut :
 1. Screen yang telah selesai disinari harus segera disiram dengan air dingin di bagian dalam
maupun bagian luarnya. Pada saat itu sudah terlihat jelas hasil proses penyinaran objek
pada screen. Bagian yang terkena sinar matahari berwarna lebih tua daripada bagian yang
tertutup objek (yang tidak terkena sinar matahari).
2. Sediakan botol penyemprot air yang telah diisi dengan air panas (mendidih). Kemudian,
semprotlah screen baik bagian luar maupun bagian dalamnya dengan air panas tersebut.
Semprotlah pada bagian bergambar agar lapisan emulsi dapat terlepas. Jarak dan kekuatan
penyemprotan harus diperhatikan. Penyemprotan dengan air panas ini bertujuan untuk
mempertajam gambar yang terbentuk dan menghilangkan lapisan chromatine yang masih
melekat pada pori-pori screen. Untuk penyemprotan screen yang menggunakan emulsi
selain chromatine cukup dengan air dingin (tidak perlu air mendidih).
3. Selesai melakukan penyemprotan dengan air panas, bilaslah screen bagian dalam dan
bagian luar dengan air dingin hingga benar-benar bersih.
4. Setelah screen benar-benar bersih, keringkanlah dengan menjemurnya dibawah sinar
matahari, dengan kipas angin, atau masukkan ke dalam termostat.

Setelah screen benar–benar kering, screen harus diperiksa apakah ada kebocoran atau
kecacatan lapisan emulsi pada screen. Kebocoran screen menimbulkan hasil penyablonan yang
tidak bersih, sebab tinta akan keluar melalui screen yang bocor tadi walau sangat kecil.

Untuk mengatasi kebocoran tersebut dapat dilakukan penusiran pada screen. Bahan tusir
digunakan untuk mempertajam gambar yang telah dicetak di atas screen. Bahan yang digunakan
untuk menusir adalah larutan emulsi yang sesuai dengan lapisan emulsi yang digunakan.
Misalnya, Chromatine digunakan untuk menusir screen yang menggunakan emulsi chromatine.
Namun ada bahan khusus untuk menusir, misalnya Ulano 6 Screen filler. Bahan ini merupakan
penutup screen yang dapat dilarutkan dengan air, dan digunakan untuk menutup screen bagian
luar maupun dalam atau menusir screen dalam penyablonan dengan tinta berbasis minyak. Ulano
6 dapat dicairkan dengan air dan dapat dihapus pula dengan air. Screen yang dilapisi emulsi
Ulano 133 dapat ditusir dengan Ulano6. Setelah ditusir, screen harus dikeringkan kembali. Untuk
menutupi kebocoran juga dapat menggunakan vlak-band yang ditempelkan pada sisi luar screen.

 
F.    Pemberian Bahan Penguat

       Setelah proses penutupan selessai, screen harus dikuatkan dengan bahan penguat.
Fungsi pemberian bahan penguat adalah untuk menguatkan lapisan stensil photo pada
permukaan screen. Faktor penggunaan bahan penguat antara lain adalah :

1. Kesalahan obat afdruck

Bila mencetak pada bahan tekstil yang seharusnya menggunakan Ulano TZ, ternyata yang
dipakai adalah Ulano 133, maka supaya lapisan emulsi mempunyai daya tahan perlu dilapisi
bahan penguat.

2. Pekerjaan yang berulang-ulang atau oplaq yang tinggi

Lapisan emulsi sablon mempunyai daya tahan optimal ± 5000 exemplar/cetakan. Bila ada
pekerjaan lebih dari 5000 maka emulsi perlu diberi bahan penguat. Karena hal ini lebih mudah,
bila dibandingkan harus membuat lapisan emulsi yang baru.

Penggunaan bahan penguat ini harus disesuaikan dengan lapisan emulsi yang digunakan.
Bahan penguat screen untuk tinta berbasis air yang dapat digunakan dalam proses penyablonan
antara lain :

a.    Ulano X

Ulano X merupakan bahan pengoles screen yang digunakan untuk meningkatkan daya
tahan cetak. Bahan ini merupakan bahan kimia yang dapat sangat mudah digunakan untuk
memperkuat screen sehinggga tidak mudah bocor atau gugur pada penggunaan yang lama atau
digunakan untuk mencetak dalam jumlah yang besar. Screen yang dibuat dengan emulsi Ulano
terutama Ulano TZ, Ulano TZD, Ulano TXD, diolesi dengan Ulano X agar menjadi sangat kuat
dan permanen, maka akan sulit untuk dihapus kembali. Seperti yang telah dibahas di atas bahwa
screen adalah alat yang digunakan berulang-ulang. Objek yang dicetak di atas screen tersebut
dapat digunakan lagi layaknya screen yang baru. Dengan Ulano X, objek pada screen sulit
dihapus lagi dan menjadi screen dengan objek permanen. Ulano X sangat baik digunakan pada
screen dengan merek dagang Pes, Monoprint, dan Estal-Mono. Cara penggunaan Ulano X adalah
sebagai berikut :

 Screen yang telah selesai dibuat, yaitu telah dilapisi emulsi, disinari, dikembangkan, dan
telah diperiksa dapat dioleskan Ulano X pada bagian dalam dan luarnya dengan
 menggunakan kuas secara merata. Untuk menghemat bahan, pengolesan cukup dilakukan
pada daerah screen yang ada objeknya (image area).
 Setelah diolesi Ulano X, screen harus dioven pada suhu 40°C selama 30 menit atau
dikeringkan dengan hairdyer. Namun, apabila tidak tersedia oven ataupun hairdyer,
pengeringan dapat dilakukan dengan menjemurnya dibawah sinar matahari selama 4 jam.

b.    Varnish

Screen yang telah diberikan emulsi dan akan digunakan untuk menyablon dengan tinta
berbasis air (khususnya pada screen yang menggunakan lapisan emulsi chromatine), sebaiknya
diberi bahan penguat agar tahan lama dan tidak bocor. Varnish merupakan bahan penguat yang
sering digunakan. Ada beberapa pabrik yang mempoduksi Varnish dengan merek dagang Flying
Eagle Screen Lack. Umumnya, Varnish dipergunakan pada screen yang akan menyablon dalam
jumlah yang besar. Perlu diingat bahwa Varnish tidak dapat digunakan untuk memperkuat screen
yang akan menyablon dengan tinta berbasis minyak, sebab Varnish akan larut pada pelarut tinta
berbasis minyak. Berbeda dengan Ulano X, screen yang diperkuat dengan Varnish masih dapat
dihapus, dicuci, dan digunakan lagi.

Screen yang digunakan untuk menyablon tinta berbasis minyak biasanya menggunakan
emulsi Ulano 133. Dalam bahan Ulano 133 ini telah terkandung bahan penguat screen. Oleh
karena itu, screen yang diberikan emulsi Ulano 133 tidak perlu diberikan bahan penguat lagi.
Varnish yang berlebihan dapat menutup pori-pori pada screen yang seharusnya terbuka. Untuk
membersihkan Varnish yang berlebihan dapat menggunakan minyak tanah. Proses pembersihan
Varnish harus dilakukan segera jangan sampai terlanjur mengering.

Bila sudah yakin screen bebas dari Varnish yang menutup pori-pori yang seharusnya
terbuka, letakkan screen pada posisi mendatar dengan bagian luar screen menghadap ke bawah.
Hal ini dilakukan agar Varnish yang masih tertinggal di bagian dalam screen tidak mengalir dan
mengenai gambar objek yang tadi telah dibersihkan. Biarkan screen mengering pada suhu kamar.
Screen yang telah diperkuat baru dapat digunakan setelah digunakan selama 24 jam. Biasanya
untuk tinta berbasis minyak, dalam emulsinya telah dilengkapi oleh bahan penguat screen.
Seperti Ulano 133 atau PhotoXol 199 yang telah dilengkai oleh bahan penguat dalam emulsinya.

Jika seluruh proses di atas telah dilewati dengan baik maka stensil yang bermutu pun akan
tercipta. Memang untuk menghasilkan stensil yang berkualitas tinggi harus melewati proses-
proses yang telah dipahami dan memerlukan biaya yang cukup besar.