BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Unsur-Unsur Waste
Ketujuh tipe pemborosan tidak selalu diakibatkan oleh aktivitas yang hanya dilakukan oleh
manusia/pekerja, namun bisa diakibatkan oleh unsur-unsur lain yang terlibat. Unsur-unsur penyebab
ketujuh tipe pemborosan sebagai berikut (63)
1. Man
Merupakan unsur pemborosan yang disebabkan oleh motion, waiting, dan overproduction.
2. Machine
Merupakan unsur pemborosan yang disebabkan dari overprocessing.
3. Material
Merupakan unsur pemborosan yang disebabkan dari transportation, inventory, dan defect.

Unsur penyebab pemborosan yang paling mendominasi adalah man dan material.
Hubungan antar pemborosan dapat dilihat pada Gambar

Hubungan 3 unsur waste

VSM
1.1 pengertian VSM
VSM merupakan alat yang berfungsi untuk membantu manajemen, insinyur, pemasok, dan
pelanggan mengenali waste dan sumbernya, meningkatkan produktivitas dan daya saing serta
membantu orang melihat waste yang ada dalam proses dan menerapkan sistem perbaikan proses. VSM
bisa membantu mengidentifikasi akar penyebab semua masalah (bottleneck) yang menghambat aliran
proses dan waste yang dihadapi (62).
Value stream adalah aliran utama semua aktivitas baik value added dan non value added activity
yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk, yaitu aliran produksi dari raw material hingga ke
tangan konsumen dan aliran desain dari konsep sampai launching produk. VSM adalah suatu metode
untuk menggambarkan proses aktual untuk memproduksi barang dengan memetakan baik aliran
material dan juga aliran informasi pada semua level, tidak hanya pada proses individual tetapi juga
mencakup supplier dan consume (61)

1.2 manfaat VSM

Amrina menjelaskan beberapa manfaat menggunakan VSM (dalam ismlail, 2023) (60)
1. Merupakan alat visualisasi seluruh proses yang terintegrasi, bukan hanya per bagian, yang
memudahkan dalam melihat alirannya.
2. Tidak hanya membantu menangkap pemborosan, tapi juga dapat memperlihatkan
penyebabnya.
3. Memvisualisasikan alur material dan alur informasi pada satu kesatuan
4. Membantu menyamakan cara pandang semua orang tentang proses yang terjadi saat ini.
5. Menunjukkan pentingnya memvisualkan sebuah aliran proses.
6. Menjadi alat manajemen dalam melihat visi ke depan.
7. Menyatukan konsep lean dan teknik-tekniknya ke dalam suatu pemetaan aliran proses.
8. Cetak biru dari implementasi lean

1.3 langkah langkah pembuatan lsm

Menurut Magnier alam Ismail 2023 (60) , menjelaskan bahwa dalam perancangan VSM ada 4 tahap yang
harus dilalui, yaitu :
1. Menentukan produk atau keluarga produk
 Satu hal penting yang perlu kita mengerti dengan jelas sebelum kita memulai membuat value
stream mapping adalah fokus kita terhadap suatu produk. Value stream mapping berarti
berjalan dan menggambar langkah-langkah proses (material dan informasi) dari salah satu
keluarga produk dari pintu masuk barang sampai pintu keluar barang di pabrik. Beberapa
produk dikatakan satu keluarga apabila melewati proses yang sama dan menggunakan fasilitas
yang umum. Dalam keluarga produk tersebut terdapat beberapa produk dan pemilihan produk
yang akan dipetakan didasarkan kepada beberapa pertimbangan seperti jumlah output per hari,
demand dan frekuensi dalam 1 periode tertentu. Salah satu metode yang dapat digunakan
adalah menggunakan production process matrix. Production process matrix ini merupakan
sebuah matrix yang berisi seluruh jenis produk yang berada dalam value stream.

2. Menggambar peta kondisi sekarang

Kondisi peta sekarang adalah sebuah peta dasar dari keseluruhan proses yang ada dimana
semua usulan improvement dapat muncul. Dengan current state map ini diharapkan kita dapat
mengerti dengan benar aliran proses dan material dari produk yang telah ditentukan. Current
state map ini akan menjadi dasar untuk membuat proposed state map (peta masa depan).
Beberapa data yang diperlukan untum membuat current state map antara lain :
a. Data mengenai customer, seperti siapa customernya, aktual permintaan dalam
hari/minggu/bulan, forecast demand, cycle issue, frekuensi pesanan, prosedur pengiriman,
laporan pengiriman, dll.
b. Data mengenai supplier, seperti siapa suppliernya, cycle pemesanan kita, forecast
pemesanan, pengiriman raw material dari supplier, prosedur pemesanan, lead time
pemesanan dll.
c. Jam kerja, shift, overtime,hari libur, break, meeting,dll.
d. Sistem production kontrol data, seperti siapa yang bertugas mengontrol, manual atau
automated, dll
e. Data mengenai proses produksi, seperti karakteristik workstation, jumlah operator,
peralatan dan perlengkapan produksi, alur proses, defect rate, set up time, change over
time, prosedur pemberian perintah produksi.
f. Jumlah inventori (raw material, WIP dan finished good), safety stock, buffer stock yang ada
di setiap proses.
g. Takt time, kecepatan dari value stream itu sendiri sehingga dapat menyeimbangkan dengan
demand yang ada. Takt time didapat dengan membagi waktu yang tersedia (net
availabletime) pada satu periode tertentu dengan jumlah demand pada satu periode
tersebut.
h. Cycle time, waktu dari selesainya satu part diproses sampai part berikutnya selesai diproses.
i. Jarak antar proses yang dilalui material, operator, data, dll.
j. Value added time dan non-value added time. Setelah semua data didapat dan diolah, maka
current state map dapat digambar sesuai dengan data yang ada.
k. Dibawah ini merupakan contoh dari current state map (peta keadaan sekarang)
Conoth curretnt vsm
3. Menggambar peta masa depan (Future value stream mapping)
Tujuan dari value stream mapping adalah untuk mengidentifikasi dan meneliminasi sumber waste dengan penerapan proposed-state
value stream yang dapat menjadi kenyataan dalam jangka waktu dekat. Tujuannya adalah membangun rantai produksi sesuai dengan
konsep lean dimana setiap proses terhubung langsung dengan demand dari customer baik dengan continuous flow atau dengan pull
system dan setiap proses diusahakan seoptimal mungkin untuk memproduksi sesuai dengan apa yang diminta customer dengan waktu
dan jumlah yang tepat (Rother and Shook, 1999). Ada masalah utama yang membuat value stream tidak lean yaitu overproduction.
Overproduction ini menyebabkan banyak sekali waste antara lain: inventori yang berlebihan, biaya pemeliharaan inventori, tempat
untuk menaruh inventori, dll. Ada beberapa arahan dari Toyota Production System untuk penerapan lean dalam value stream mapping,
yaitu:
a. Memproduksi sesuai dengan takt time
b. Membuat continous flow dimanapun itu dimungkinkan
c. Menggunakan supermarket untuk mengontrol produksi jika continous flow tidak memungkinkan
d. Memberikan perintah produksi pada salah satu proses yaitu proses terakhir (pacemaker process)
e. Merancang level produksi (ptich)
f. Kembangkan kemampuan untuk memproduksi setiap part setiap hari.

4. Merancang Rencana Improvement

Untuk merancang rencana implementasi dari improvement yang telah dibuat maka diperlukan beberapa material seperti peta
masa depan yang telah dibuat dan sebuah rencanan tahunan value stream. Rencana implementasi ini dimulai dengan memecah rencana
implementasi ke dalam beberapa tahap atau beberapa bagian yang ada dalam alur proses produksi tersebut. Setelah di breakdown
dibuat detail penerapannya pada sistem dan kapan waktunya. Breakdown ini ditulis pada lembar rencana kerja tahunan beserta dengan
pencapaiannya ketika sudah diimplementasikan.
 ––Satu hal penting yang perlu diingat dalam penerapan improvement ini adalah selalu mempraktekan konsep kaizen (continous
improvement) secara terus menerus untuk mengeliminasi waste, mengurangi ukuran lot, mengurangi inventori pada supermarket, dan
memperluas penerapan continuous flow pada setiap proses yang ada dalam value stream
Contoh proposed vsm
Future value vsm
 Konsep Penelitian

Lean Analysis Future State

Currett State

1. Identifikasi values
1. Alur Proses Rawat Jalan Addes(VA) dan Non
2. Current state value Value Added (NVA) pada 1. Future state value
stream mapping alur proses rawat jalan stream mapping alur
2. Analisis waste pada proses pelayanan rawat
proses pelayanan rawat jalan
jalan 2. Mengusulkan aplikasi
3. Identifikasi penyebab lean
masalah dengan fish
bone
4. Menghilangkan waste
dengan tools
Menurut Hines dan Taylor yang dikutip oleh Megayanti (2018) Terdapat tiga jenis aktivitas yang
digunakan untuk memudahkan identifikasi waste yaitu

1. Value Added (VA) Activity

Segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang memberikan nilai tambah
dimata konsumen.
2. Non Value Added (NVA) Activity
Segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah
dimata konsumen. Aktivitas inilah yang disebut waste yang harus dijadikan target untuk segera
dihilangkan.
3. Necessary Non Value Added (NNVA) Activity
Segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah
dimata konsumen tetapi diperlukan kecuali apabila sudah ada perubahan pada proses yang ada.
Aktivitas ini biasanya sulit untuk dihilangkan dalam waktu singkat, sehingga harus dijadikan
target untuk melakukan perubahan dalam jangka waktu yang cukup lama

Hipotesis
Berdasarkan kerangka penelitian diatas, maka hipotesis yang akan diajukan oleh penulia yaitu
‘Penerpaan Metode Lean dengan VSM untuk megetahui waste dan penangulangan waste pada
rawat jalan Gynecologi and Obstetric Clinic di RS X.

Kerangka Teori
 FMEA
Failure mode and effect analysis (FMEA) adalah tools yang digunakan di beberapa
industri yang berguna untuk mengidentifikasi kegagalan, mengevaluasi efek kegagalan, dan
memprioritaskan kegagalan berdasarkan efek yang dihasilkan (Hyatt, 2003). FMEA merupakan
pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan dengan menentukan mode
kegagalan, penyebab kegagalan dan efek dari kegagalan hal ini untuk membantu proses
pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan
efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk
menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan
dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah system (husen 2021).

Metode FMEA merupakan salah satu metode penilaian risiko proaktif yang paling dikenal dan banyak
digunakan di industry. Failure Mode adalah kegagalan suatu produk atau proses sesuai dengan
fungsinya atau penyebab kegagalan sedangkan Effect Analysis adalah menganalisis akibat yang mungkin
terjadi dari setiap kegagalan. Oleh karena itu, FMEA merupakan metode untuk mengidentifikasi semua
potensi kegagalan yang mungkin terjadi dalam rancangan dan/atau proses produksi hingga produk
dihasilkan, serta menganalisis akibat dari setiap kegagalan (hispratin.2020)

Secara umum FMEA didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal,
yaitu (wendi, 2021):
1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama
siklus hidupnya.
2. Efek dari kegagalan tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses

Tujuan penggunaan FMEA adalah menentukan tindakan untuk menghilangkan atau mengurangi
risiko bahaya terutama untuk prioritas risiko tertinggi. Prioritas risiko ditentukan dari nilai risiko dalam
bentuk Risk Priority Number (RPN) dengan beberapa faktor. Risiko kegagalan dan akibatnya ditentukan
oleh tiga faktor yaitu (hispratin, 2020)

1. Tingkat keparahan dari kegagalan jika terjadi (severity)

2. Frekuensi kegagalan yang terjadi (occurrence)
3. Kemungkinan kegagalan untuk terdeteksi sebelum kejadian (detection)

Sedangkan Tujuan FMEA menurut Carlson dalam (husen 2021). adalah sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi dan memahami mode kegagalan, penyebab dan tingkat keparahan efeknya
pada sistem atau pengguna akhir untuk produk atau proses tertentu.
2. Menilai resiko dengan mode kegagalan yang teridentifikasi, efek dan penyebab, serta
memprioritaskan pokok permasalahan untuk diberi tindakan perbaikan, dan membantu
mencegah timbulnya permasalahan.
3. Mengidentifikasi dan melaksanakan tindakan korektif untuk mengatasi masalah yang paling
serius.
4. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses