Ta Ilham Majiid Firmansyah 19522105

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI
LEAD TIME PADA PROSES PRODUKSI KAOS MENGGUNAKAN

METODE VALUE STREAM MAPPING
(STUDI KASUS : KONVEKSI 9 CALIBER)
TUGAS AKHIR
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Strata-1
Program Studi Teknik Industri – Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia
Nama : Ilham Majiid Firmansyah

No. Mahasiswa : 19522105
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2023
ii
PERNYATAAN KEASLIAN
Saya mengakui bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya saya sendiri kecuali kutipan dan
ringkasan yang seluruhnya sudah saya jelaskan sumbernya. Jika dikemudian hari ternyata
terbukti pengakuan saya ini tidak benar dan melanggar peraturan yang sah maka saya bersedia
ijazah yang telah saya terima ditarik kembali oleh Universitas Islam Indonesia.
Yogyakarta, 31 Juli 2023
(Ilham Majiid Firmansyah)

19522105
iii
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN TUGAS AKHIR

iv
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI LEAD TIME

PADA PROSES PRODUKSI KAOS MENGGUNAKAN
TUGAS AKHIR
Disusun Oleh :

No. Mahasiswa : 19522105

Menyetujui,
Dosen Pembimbing
( Yuli Agusti Rochman, ST., M.Eng )

v
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI LEAD TIME

PADA PROSES PRODUKSI KAOS MENGGUNAKAN
TUGAS AKHIR
Disusun Oleh :
No. Mahasiswa : 19 522 105
Telah dipertahankan di depan sidang penguji sebagai salah satu syarat untuk
memperoleh gelar Sarjana Strata-1 Teknik Industri Fakultas Tekonologi Industri
Yogyakarta, 27 - Agustus – 2023
Tim Penguji
Yuli Agusti Rochman, S.T., M.Eng
Ketua
Wahyudi Sutrisno, S.T., M.M., M.T

Anggota I
Ir. Muchamad Sugarinda, S.T., M.T., IPM

Anggota II
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri
Ir. Muhammad Ridwan Andi Purnomo, ST., M.Sc., Ph.D., IPM

015220101
vi
HALAMAN PERSEMBAHAN
Dengan mengucapkan rasa syukur yang sebesar – besarnya kepada Allah SWT yang maha
pemilik segala sesuatu yang ada atas Rahmat dan karunia-Nya. Dengan ini saya
mempersembahkan tugas akhir saya kepada diri saya sendiri yang telah berjuang dan
berusaha demi menyelesaikan tugas akhir ini. Tak lupa hasil penelitian tugas akhir ini saya
persembahkan kepada kedua orang tua saya, yaitu Akhmad Gunawan dan Winarsih yang
selalu mendukung dan mendoakan saya dari awal saya menempuh pendidikan hingga saya
menyelesaikan pendidikan sarjana ini. Dan selesainya tugas akhir ini juga menandakan bahwa
saya masih dapat memegang kepercayaan kedua orang tua saya yang diberikan kepada saya.
vii
MOTTO
“Hanya ada dua pilhan untuk memenangkan kehidupan : keberanian, atau keikhlasan. Jika
Tidak berani, ikhlaskan menerimanya. Jika tidak ikhlas, beranilah mengubahnya.”
(Lenang Manggada)
“Barsemangatlah atas hal – hal yang bermanfaat bagimu. Minta tolonglah pada Allah,
Jangan engkau lemah.”
(HR. Muslim)
“don't quit suffer now and live the rest of your life as a champion.“
(Muhammad Ali)
viii
KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim
Assalamu’alaikum Warrahmatullahi Wabarakattuh
Alhamdulillahirobil alamin, segala puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT karena atas
berkah dan rahmatnya lah penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan tugas akhir dengan
judul “Pendekatan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Lead Time Pada Proses Produksi
Kaos Menggunakan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus Konveksi 9 Caliber” yang
InsyaAllah bermanfaat untuk penulis, universitas, dan perusahaan. Shalawat serta salam
semoga terlimpah curahkan kepada baginda tercinta kita yaitu Nabi Muhammad SAW yang
kita nanti - nantikan syafaatnya di akhir nanti.
Laporan Tugas Akhir dibuat guna memenuhi satu prasyarat kelulusan untuk
menyelesaikan program studi S-1 di Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia.
Tugas akhir ini sebagai implementasi ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah dengan
realita yang terjadi di dunia industri. Harapan yang ingin dicapai setelah melakukan tugas
akhir ini, penulis mampu menerapkan ilmu yang telah diperoleh dengan baik.
Dalam melaksanakan penelitian dan penulisan laporan tugas akhir ini tentunya tak
lepas dari bantuan dan dukungan berbagai pihak, untuk itu penulis ingin mengucapkan
banyak terimakasih kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan kesehatan dan kelancaran dalam menjalani kegiatan
dan penulisan laporan tugas akhir.
2. Bapak Hari Purnomo, Prof., Dr., Ir., M.T., IPU, ASEAN.Eng selaku Dekan Fakultas
Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia.
3. Bapak Dr. Drs. Imam Djati Widodo, M.Eng.Sc selaku Kepala Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia.
4. Bapak Ir. Muhammad Ridwan Andi Purnomo, S.T., M.Sc., Ph.D., IPM selaku Ketua
Program Studi Program Sarjana Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia.
5. Bapak Yuli Agusti Rochman, ST., M.Eng selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu, tenaga, hingga pikirannya untuk membimbing penulis menyelesaikan
laporan tugas akhir.
ix
6. Pihak konveksi 9 Caliber Yogyakarta, khususnya bapak Nicolaus Defri selaku pemilik
dan seluruh karyawan konveksi 9 Caliber yang telah mengizinkan dan memberikan
kesempatan serta informasi untuk berjalannya laporan tugas akhir ini.
7. Kedua orang tua saya yaitu Akhmad Gunawan dan Alm. Winarsih yang selalu
memberikan perhatian, kesabaran serta kasih sayang dan pengorbanannya baik berupa
moral dan material yang diberikan kepada penulis, sehingga penulis dapat melaksanakan
dan menyusun laporan tugas akhir ini dengan baik dan sepenuh hati.
8. Mia Hikmayanti dan Anggie Sekti selaku kakak yang selalu memberikan perhatian dan
semangat sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyusun laporan tugas akhir ini.
9. Segenap para teman seperjuangan mahasiswa Teknik Industri 2019 maupun kakak tingkat
Teknik Industri Ori, Rizha, Imam, Tiara, Gadis, Fairuz, Dio, Rafly, Daffa, Kevin yang
telah mendukung dan membantu proses laporan tugas akhir. Dan memotivasi penulis
untuk menyelesaikan laporan tugas akhir.
10. Kepada sahabat – sahabat satu daerah asal Cilegon Caca, Fajar, Rizki, Imam, Yudiz,
Dicky, Kemal, Galih, Abim, Rajo, Alfian, dan Gallang. Yang telah berjuang bersama –
sama meninggalkan kota tercinta untuk melaksanakan studi perkuliahan ini. Semoga
kebaikan kalian dibalas oleh kesuksesan di masa depan.
11. Ilham Majiid Firmansyah atau saya selaku penulis laporan ini yang dimana telah menjaga
semangat, berjuang, berusaha dan bersyukur atas apa yang saya lakukan dalam penelitian
tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna,
untuk itu penulis mengharapkan kritik, saran dan masukan yang bersifat membangun demi
kesempurnaan penulisan di masa yang akan datang. Akhir kata semoga laporan tugas akhir ini
dapat digunakan sebagai mana mestinya serta berguna bagi penulis khususnya dan bagi para
pembaca yang berminat pada umumnya.
Ilham Majiid Firmansyah

19.522.105
x
ABSTRAK
9 Caliber merupakan usaha mikro kecil dan menengah yang bergerak dalam bidang industri
konveksi yang ada di Jogjakarta. Konveksi ini telah ada sejak tahun 2005. Berbagai produk
yang diproduksi oleh 9 Caliber yaitu kaos, polo, kemeja, jaket dan totebag. Dalam proses
produksi terdapat permasalahan yang dihadapi oleh 9 Caliber yaitu sering menolak
permintaan customer dan pembelian bahan baku tidak sesuai dengan kebutuhan produksi.
Hasil Identifikasi pemborosan dilakukan dengan menggunakan metode borda didapatkan
hasil pemborosan yang paling tinggi yaitu unnecessary Inventory dengan bobot sebesar 0,21
dan waiting dengan bobot sebesar 0,18. Selanjutnya dilakukan pengelolaan data
menggunakan metode value stream analysis tools (VALSAT) dan detailed mapping tools
yang digunakan yaitu process activity mapping dengan nilai sebesar 5,73. Selanjutnya
melakukan uji kecukupan data untuk mengetahui sampel telah mewakilkan dari populasi yang
ada. Selanjutnya membuat current state mapping seluruh aktivitas produksi dari awal
produksi hingga produk jadi. Usulan perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi waste yaitu
dengan pembuatan standard operating procedure, penambahan alat pendukung berupa
trolley, rak penyimpanan, dan mesin hotgun. Hasil dari future value stream mapping dapat
diketahui bahwa terdapat perubahan waktu lead time yang terjadi sebelum dan setelah
dilakukan perbaikan dari 16598 detik menjadi sebesar 14829,6 detik.
Kata kunci : Lean Manufacturing, Borda, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping
xi
DAFTAR ISI
_Toc144113658
PERNYATAAN KEASLIAN .................................................................................................. ii
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN TUGAS AKHIR ........................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING......................................................................... iv
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI .................................................................... v
HALAMAN PERSEMBAHAN .............................................................................................. vi
MOTTO................................................................................................................................... vii
KATA PENGANTAR ........................................................................................................... viii
ABSTRAK ................................................................................................................................. x
DAFTAR ISI ............................................................................................................................ xi
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. xiv
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. xv
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah........................................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah .......................................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................................. 3
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................................. 6
2.1 Kajian Induktif ............................................................................................................. 6
2.2 Kajian Deduktif ......................................................................................................... 16
2.2.1 Lean Manufacturing ........................................................................................... 16
2.2.2 Konsep Waste ..................................................................................................... 17
2.2.3 Value Stream Mapping (VSM) .......................................................................... 18
2.2.4 Metode Borda ..................................................................................................... 20
2.2.5 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) .......................................................... 21
2.2.6 Process Activity Mapping................................................................................... 24
2.2.7 Uji Kecukupan Data ........................................................................................... 25
2.2.8 Fishbone Diagram.............................................................................................. 25
2.2.9 5W + 1H ............................................................................................................. 26
2.2.10 Kaizen atau Continuous Improvement................................................................ 26
xii
BAB III METODELOGI PENELITIAN ............................................................................ 27

3.1 Objek Penelitian ........................................................................................................ 27
3.2 Jenis Data ................................................................................................................... 27
3.2.1 Data Primer ........................................................................................................ 27
3.2.2 Data Sekunder .................................................................................................... 27
3.3 Alat dan Bahan .......................................................................................................... 27
3.4 Metode Pengumpulan Data ....................................................................................... 28
3.5 Alur Penelitian ........................................................................................................... 28
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............................................... 32
4.1 Pengumpulan Data ..................................................................................................... 32
4.1.1 Profil Perusahaan................................................................................................ 32
4.1.2 Proses Produksi .................................................................................................. 32
4.1.3 Aktivitas Produksi .............................................................................................. 35
4.1.4 Data Permintaan ................................................................................................. 36
4.1.5 Jumlah Operator dan Waktu Kerja ..................................................................... 37
4.1.6 Data Waktu Proses Produksi .............................................................................. 37
4.1.7 Perhitungan Lead Time....................................................................................... 40
4.1.8 Rekap Kuesioner Borda ..................................................................................... 41
4.2 Pengolahan Data ........................................................................................................ 42
4.2.1 Perhitungan Pembobotan Waste ......................................................................... 42
4.2.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) .......................................................... 44
4.2.3 Uji Kecukupan Data ........................................................................................... 45
4.2.4 Process Activity Mapping................................................................................... 48
4.2.5 Current State Mapping ....................................................................................... 53
4.2.6 Fishbone Diagram .............................................................................................. 54
4.2.7 5W + 1H ............................................................................................................. 55
4.2.8 Future Process Activity Mapping ....................................................................... 61
4.2.9 Future State Mapping......................................................................................... 61
BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN ........................................................................... 67
5.1 Analisis Pengukuran Waktu dan Uji Kecukupan Data .............................................. 67
5.2 Analisis Current Value Stream Mapping .................................................................. 67
5.3 Analisis Pembobotan Waste ...................................................................................... 68
5.4 Analisis Pembobotan VALSAT ................................................................................ 69
5.5 Analisis Process Activity Mapping ............................................................................ 69
xiii
5.6 Usulan perbaikan ....................................................................................................... 70

5.7 Analisis Future Process Activity Mapping ................................................................ 74
5.8 Analisis Future Value Stream Mapping .................................................................... 75
BAB VI PENUTUP ................................................................................................................ 76
6.1 Kesimpulan ................................................................................................................ 76
6.2 Saran .......................................................................................................................... 76
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 78
LAMPIRAN ............................................................................................................................ 82
A. Kuesioner Waste ........................................................................................................... 82
B. Kondisi Divisi Produksi Konveksi 9 Caliber ................................................................ 84
C. Draft SOP (Standar Operasional Prosedur) ................................................................... 86
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Kajian Induktif .......................................................................................................... 6

Tabel 2. 2 Contoh Perhitungan Metode Borda ......................................................................... 21
Tabel 2. 3 Hubungan Waste dengan Tools............................................................................... 21
Tabel 2. 4 Asal Keilmuan ......................................................................................................... 22
Tabel 4. 1 Aktivitas Produksi ................................................................................................... 35
Tabel 4. 2 Data Permintaan ...................................................................................................... 36
Tabel 4. 3 Jumlah Operator ...................................................................................................... 37
Tabel 4. 4 Available Time ........................................................................................................ 37
Tabel 4. 5 Waktu Proses Produksi ........................................................................................... 38
Tabel 4. 6 Waktu Siklus ........................................................................................................... 39
Tabel 4. 7 Lead Time ............................................................................................................... 40
Tabel 4. 8 Rekapitulasi Kuesioner ........................................................................................... 41
Tabel 4. 9 Jumlah Pemberian Rating........................................................................................ 42
Tabel 4. 10 Penentuan Rangking.............................................................................................. 43
Tabel 4. 11 Perhitungan Bobot ................................................................................................. 43
Tabel 4. 12 Hasil Perhitungan VALSAT ................................................................................. 44
Tabel 4. 13 Uji Kecukupan Data .............................................................................................. 45
Tabel 4. 14 Contoh Perhitingan................................................................................................ 46
Tabel 4. 15 Process Activity Mapping ..................................................................................... 48
Tabel 4. 16 Rekapitulasi PAM ................................................................................................. 52
Tabel 4. 17 5W + 1H ................................................................................................................ 56
Tabel 4. 18 Future Process Activity Mapping .......................................................................... 62
Tabel 5. 1 Rekapitulasi Future PAM ........................................................................................ 66
Tabel 5. 2 Rekapitulasi PAM ................................................................................................... 70
Tabel 5. 3 Hasil Value Aktivitas .............................................................................................. 70
Tabel 5. 4 Usulan Perbaikan..................................................................................................... 71
Tabel 5. 5 Perbandingan PAM ................................................................................................. 74
xv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 VSM Simbol ........................................................................................................ 19

Gambar 4. 1 Flowchart Proses Produksi .................................................................................. 33
Gambar 4. 2 Current Stream Mapping ..................................................................................... 53
Gambar 4. 3 Fishbone Unnecessary Inventory ........................................................................ 54
Gambar 4. 4 Fishbone Waiting ................................................................................................ 55
Gambar 4. 5 Future State Mapping .......................................................................................... 61
Gambar 5. 1 Urutan Waste Konveksi 9 Caliber ....................................................................... 68
Gambar 5. 2 Diagram Bobot VALSAT ................................................................................... 69
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Industri di Indonesia merupakan salah satu sektor yang menimbulkan perkembangan pesat
untuk pertumbuhan ekonomi. Tanpa sektor industri negara akan mengalami pertumbuhan
lebih lambat dari pada yang telah dicapai pada tahun tahun sebelumnya. Begitu halnya seperti
industri tekstil dan pakaian jadi yang termasuk dalam nilai pertumbuhan terbesar di Indonesia.
Menurut (Kemenperin, 2021) Industri tekstil dan pakaian jadi termasuk lima subsector
industry dengan nilai ekspor terbesar dengan nilai 5,86% pada tahun 2021. Satu cara untuk
menjaga eksistensi di industri tekstil dan pakaian jadi adalah dengan melakukan perbaikan
produktivitas perusahaan secara terus menerus dalam segala aspek. Perbaikan produktivitas
perusahaan bisa dilakukan salah satunya dengan cara mengurangi pemborosan (waste) yang
terjadi di proses produksi. Karena produktivitas suatu perusahaan dapat dilihat dari
kemampuan perusahaan dalam menjalankan proses produksi secara efektif dan efisien.
Berdasarkan hal tersebut pelaku UKM dituntut untuk dapat menghasilkan produk dengan
menerapkan lean manufacturing sehingga dapat meningkatkan produktivitas dan laba.
9 Caliber merupakan usaha mikro kecil dan menengah yang bergerak dalam bidang
industri konveksi yang ada di Jogjakarta. Konveksi ini telah ada sejak tahun 2005. Berbagai
produk yang diproduksi oleh 9 Caliber yaitu kaos, polo, kemeja, jaket dan totebag. Konveksi
ini berproduksi berdasarkan pesanan atau make to order dimana permintaan yang bervariasi
dari segi jumlah dan spesifikasi desain sesuai dengan permintaan dari customer. Menurut
wawancara yang dilakukan peneliti kepada owner dari 9 caliber menjelaskan bahwa
permasalahan yang dihadapi oleh 9 Caliber yaitu demand pasar yang tinggi dari output
produk dihasilkan sehingga konsumen harus menunggu waktu yang cukup lama untuk
mendapatkan antrian produksi dikarenakan pada hasil observasi peneliti menemukan proses
produksi pengeringan yang membutuhkan cukup banyak waktu yang disebabkan karena
adanya kendala yang sering terjadi yaitu cuaca yang tidak dapat diprediksi mengakibatkan
proses sablon bermasalah dan menambahkan total lead time proses. Permasalahan tersebut
jika tidak ditanggulangi akan berdampak negative seperti mengalami kehilangan kesempatan
mendapatkan orderan yang berakibat pada kehilangan kepercayaan konsumen. Maka dalam
upaya untuk meningkatkan produktivitas dan memberikan efisiensi dalam proses produksi
2
UMKM 9 Caliber harus mengetahui aktivitas yang dapat meningkatkan aktivitas yang
memiliki nilai tambah suatu produk dan mengurangi aktivitas yang tidak memberikan nilai
tambah sehingga tidak terjadi pemborosan pada lini produksi koveksi 9 Caliber. Maka peneliti
berencana menerapkan pendekatan lean manufacturing dengan menggunakan metode value
stream mapping guna dapat mengatasi permasalahan disetiap proses produksi sehinnga dapat
meningkatkan produktivitas.
Berdasarkan penelitian terdahulu, pada penelitian (Ahmad Mustofa, 2021) dapat
diketahui bahwa metode Value Stream Mapping terbukti dapat mengatasi masalah yang
serupa pada penelitian ini, Kelebihan metode Value Stream Mapping yaitu dapat memberikan
pemahaman menyeluruh tentang proses aliran nilai secara detail.
Berdasarkan permasalahan diatas maka diperlukan penelitian mengenai “Pendekatan
Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Lead Time Pada Proses Produksi Kaos Menggunakan
Metode Value Stream Mapping”. Konsep lean manufacturing bertujuan untuk lebih efektif
dan kompetitif dengan memperbaiki lead time dan meningkatkan output dengan
menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (value added) (Fuad Fathi,
2020).
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan maka rumusan masalah pada penelitian ini
adalah sebagai berikut.
1. Apa jenis pemborosan yang menjadi prioritas untuk dilakukan usulan perbaikan?
2. Usulan perbaikan apa yang dapat diterapkan untuk mengurangi waste dalam proses
produksi pada lini produksi 9 Caliber?
3. Berapa persentase pengurangan lead time produksi kaos setelah diberikan usulan
perbaikan?
1.3 Batasan Masalah

Berikut merupakan ruang lingkup penelitian yang dilakukan sebagai berikut.
1. Penelitian dilakukan di UMKM konveksi 9 Caliber.
2. Produk yang diteliti dalam penelitian ini adalah kaos.
3. Data yang digunakan adalah data yang diambil dari divisi produksi di UMKM
Konveksi 9 Caliber.
3
4. Penelitian ini tidak melibatkan dengan biaya-biaya yang ada di UMKM.
1.4 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah diatas maka tujuan penelitian ini yaitu sebagai berikut.
1. Mengidentikasi pemborosan yang menjadi prioritas untuk diberikan usulan perbaikan
pada produksi kaos.
2. Menentukan usulan perbaikan dari hasil analisis yang dilakukan.
3. Mengetahui perubahan lead time yang terjadi setelah diberikan usulan perbaikan.
1.5 Manfaat Penelitian

Adapun penelitian ini diharapakan dapat memberikat manfaat sebagai berikut.
1. Bagi Peneliti
Sebagai sarana untuk menerapkan ilmu teori teknik industri yang didapatkan di
bangku perkuliahan pada sistem industri nyata, serta dapat menambah wawasan yang
didapatkan selama penelitian berlangsung di konveksi 9 Caliber
2. Bagi UMKM
Pihak UMKM dapat menggunakan luaran dari penelitian ini sebagai bahan evaluasi
dan pertimbangan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi pada proses
produksi sehingga dapat melakukan antisipasi atau perbaikan pada proses produksi.
3. Bagi Universitas
Sebagai bahan untuk menambah referensi literatur dari Lean Manufacturing
khususnya metode VSM (Value Stream Mapping) sehingga dapat berguna bagi dunia
perkuliahan khususnya perguruan tinggi.
1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dibuat untuk membantu memberikan informasi secara umum mengenai
penelitian yang akan dilakukan menurut kaidah penulisan ilmuan. Garis besar sistematika
penulisan penelitian ini sebagai berikut.
BAB I PENDAHULUAN
Bab pertama yaitu pendahuluan, pada bab ini berisi tentang penjelasan
singkat terkait latar belakang penelitian ini, rumusan masalah yang terjadi
pada objek penelitian, batasan – batasan masalahyang terjadi sehingga
4
penelitian memiliki tujuan dengan jelas, tujun dilakukan penelitian ini,

manfaat yang didapatkan bagi peneliti, objek penelitian, dan universitas,
serta sistematika penulisan kali ini.
BAB II KAJIAN LITERATUR
Bab dua yaitu kajian pustaka, bab ini berisi kajian deduktif dan kajian
induktif yang berguna sebagai landasan untuk menyelesaikan masalah
yang terjadi serta mencapai tujuan penelitian. Kajian deduktif berisi teori-
teori dari para ahli, terkait konsep yang akan digunakan pada penelitian
kali ini. Sementara kajian induktif berisi penelitian terdahulu yang
memiliki kesamaan terhadap penelitian kali ini, serta terdapat
perbandingan penelitian kali ini dengan penelitian-penelitian sebelumnya.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada tiga berisi penjelasan singkat dari penelitian meliputi objek
penelitian yang berisi tempat penelitian berlangsung serta seluruh metode
yang akan digunakan pada penelitian, dan alur penelitian yang
digambarkan dengan flowchart.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini berisi terkait data yang akan digunakan serta pengolahan
terhadap data tersebut untuk mencapai tujuan penelitian. Data yang
didapatkan berupa data terkait proses produksi pada konveksi 9 Caliber
yang akan dilanjutkan dengan pengolahan data menggunakan metode
terkait. Hasil dari pengolahan data akan ditampilkan dalam bentuk tabel.
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab pembahasan ini berisi mengenai analisis terhadap hasil dari
pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya. Pada bab ini
akan didapatkan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan serta
rekomendasi yang diberikan terhadap proses produksi konveksi 9
Caliber.
BAB VI PENUTUP
Bab pembahasan ini berisi mengenai analisis terhadap hasil dari
pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya. Pada bab ini
akan didapatkan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan serta
5
rekomendasi yang diberikan terhadap prores produksi konveksi 9 Caliber.

6
BAB II
LANDASAN TEORI
Pada landasan teori berisi kajian kajian induktif dan deduktif yang berguna sebagai landasan
untuk menyelesaikan masalah yang terjadi serta mencapai tujuan penelitian. kajian induktif
berisi penelitian terdahulu yang memiliki kesamaan terhadap penelitian kali ini, serta terdapat
perbandingan penelitian kali ini dengan penelitian-penelitian sebelumnya. Sedangkan kajian
deduktif berisi teori-teori dari para ahli, terkait konsep yang akan digunakan pada penelitian
kali ini.
2.1 Kajian Induktif

Berikut merupakan beberapa penelitian terdahulu yang berhubungan dalam penerapan lean
manufacturing.
Tabel 2. 1 Kajian Induktif
Nama
No Peneliti & Judul Metode Hasil
Tahun
1. (Khannan Analisis Penerapan VSM (Value Berdasarkan hasil analisis
& Haryono, Lean Manufacturing Stream didapatkan tiga urutan terbesar
2018) untuk Menghilangkan Mapping), pemborosan yaitu Defect/Reject
Pemborosan di Lini Waste 24,73%, Unneccessary Inventory
Produksi PT Adi Assessment 18,80&, dan Unnccessary Motion
Satria Abadi Model 15,44%. Sehingga output dari
(WAM) penelitian ini adalah terjadinya
penurunan lead time sebesar
62,22 menit serta peningkatan
pada throughput produksi sebesar
77 pcs.
2. (Ravizar & Penerapan Lean VSM (Value Dari hasil penerapan pemetaan
Rosihin, Manufacturing Untuk Stream aliran nilai (value stream
2018) Mengurangi Waste Mapping) mapping), terlihat bahwa terjadi
7
Nama
Tahun
Pada Produksi pengurangan limbah pada setiap
Absorbent stasiun kerja dengan total
penurunan limbah sebesar 66,97
ton per tahun atau 18,6% pada
limbah gel, dan 88,8 ton per
tahun atau 19,3% pada limbah
bubuk. Selain itu, juga berhasil
mengurangi waktu perubahan set
selama 45 menit, atau
mengurangi waktu changeover
sebesar 12,16% dari waktu total
changeover sebelum perbaikan
dilakukan. Selain itu, efek positif
lainnya adalah peningkatan laju
produksi selama 2 menit 47 detik,
atau meningkatkan kecepatan
produksi sebesar 4,52% dari total
waktu produksi sebelumnya, yang
semula 61 menit 34 detik menjadi
58 menit 47 detik.
3. (Aisyah, Perencanaan Lean VSM (Value Dari hasil analisis yang diperoleh,
2020) Manufacturing Untuk Stream faktor yang menyebabkan
Mengurangi Mapping ) tingginya persentase aktivitas
Pemborosan tanpa nilai tambah disebabkan
Menggunakan oleh lamanya keterlambatan
Metode Value Stream dalam proses produksi, yang
Mapping Pada PT Y menyebabkan pemborosan. Oleh
Indonesia karena itu, langkah perbaikan
yang dapat diambil adalah dengan
8
Nama
Tahun
melakukan pengawasan rutin
selama proses produksi dan
merencanakan jadwal pergantian
operator secara efisien.
4. (Ade, Rencana Usulan VSM (Value Hasil pada pemetaan kondisi
2019) Penerapan Lean Stream aktual atau current state map
Manufacturing Pada Mapping didapat nilai lead time pada
Pembuatan Fortune proses produksi Fortune Pouch 1
Pouch 1 Liter dengan yaitu 26.5 hari dengan nilai value
Metode Value Stream added ratio sebesar 0.0013%.
Mapping pada PT. Setelah dilakukan perbaikan pada
Multimas Nabati future state map nilai lead time
Asahan Serang menurun menjadi 12.1 hari
dengan value added ratio sebesar
0.0029%. Pemetaan pada future
state map menurunkan nilai lead
time yang sebelumnya yaitu 26.5
hari berkurang menjadi 12.11
artinya aliran material pada future
state map lebih efisien 54.3%
dibandingkan current state map.
5. (Fanani & Implementasi Lean Big Picture Pada penelitian ini memiliki akar
Singgih, Manufacturing Untuk Mapping, penyebab pemborosan waste yang
2019) Peningkatan VALSAT terjadi paling tinggi yaitu waiting
Produktivitas (Studi (menunggu) dengan memiliki
Kasus Pada PT. skor 29,17%. Pemborosan ini
Ekamas Fortuna disebabkan oleh keterlambatan
Malang) kedatangan material, mesin yang
rusak sehingga menunggu
9
Nama
Tahun
perbaikan, maupun suku cadang
untuk mesin yang belum tersedia
dan keterbatasan tenaga kerja
untuk menangani order yang
terlalu banyak. Rekomendasi
perbaikan untuk mengatasi
pemborosan yang terjadi pada
proses waiting yaitu dengan cara
perhitungan waktu order yang
tepat, sehingga dapat segera
ditindaklanjuti oleh supplier,
perlu adanya pelatihan terhadap
karyawan, dan penjadwalan shift
kerja yang tepat dan perlu adanya
maintenance mesin secara
rutindan tepat.
6. (Rahima Application of Lean VSM (Value Nilai stream Map (VSM) dari
Shabeen & Manufacturing Using Stream proses manufaktur dibuat
Aravind Value Stream Mapping), menggunakan software Lucid
Krishnan, Mapping in Precast Process chart. Limbah itu diidentifikasi
2022) Component Activity berdasarkan tujuh pemborosan
Manufacturing. Mapping lean. Perubahan diusulkan untuk
menghilangkan pemborosan yang
termasuk perubahan tata letak
unit manufaktur dan perangkat
penanganan. Peta keadaan masa
depan dibuat untuk proses
pembuatan yang lebih baik.
Perbandingan cycle time dan lead
10
Nama
Tahun
time dilakukan sebelum dan
sesudah perubahan yang
diusulkan. Lead time menurun
dari 1102 menjadi 739 menit dan
produksi meningkat dari 33 unit
menjadi 40 unit per hari. Juga,
ditemukan bahwa efisiensi dan
efektivitas meningkat sebesar
49% dan 21,2% masing-masing.
Studi ini menunjukkan bahwa
adalah mungkin untuk mencapai
peningkatan produksi unit
pembuatan komponen pra cetak
menggunakan prinsip lean.
7. (Kaneku- Applying Lean Value Hasil yang diperoleh setelah
Orbegozo Manufacturing Stream implementasi adalah dimulai
et al., 2019) Principles to Reduce Mapping dengan 5’S mana
Waste and Improve dan 5S memperkenalkan manual
Process in A instruksional dan manajemen
Manufacturer : A proses yang menghilangkan
Research Study in aktivitas yang tidak bernilai, alat
Peru. ini adalah disambung langsung
dengan pekerjaan standar di mana
biaya produksi berkurang 13%
mengurangi limbah dalam proses
pemotongan dan pembengkokan.
Selain itu, pemeliharaan preventif
membantu berfokus pada masa
lalu kegiatan sebelum kegagalan
11
Nama
Tahun
mesin dan bukan setelah
menghilangkan biaya per mesin
berhenti dan korektif
pemeliharaan.
8. (Habib et Implementing Lean Value Berdasarkan hasil penelitian
al., 2023) Manufacturing for Stream bahwa aplikasi yang tepat yaitu
Improvement of Mapping, VSM, Kanban, pengurangan
Operational Kanban waktu setup pendekatan single-
Performance in A minute-exchange-of die (SMED).
Labeling and Oleh karena itu, dapat dikatakan
Packaging Plant : A bahwa proses produksi yang
Case Study in dibantu oleh lean manufacturing
Bangladesh. meningkatkan lead time, ICR,
dan CCR sebesar 7,1%, 55%, dan
masing masing 83%, yang
menunjukkan produksi yang lebih
baik dengan kualitas optimal dan
limbah yang lebih sedikit.
Pelajaran ini memberikan banyak
kontribusi pada industri pelabelan
dan pengemasan untuk
peningkatan produktivitas dan
kualitas.
9. (Rohani & Production Line Value Berdasarkan hasil akhir
Zahraee, Analysis Via Value Stream menunjukkan bahwa dengan
2015) Stream Mapping: A Mapping, menerapkan beberapa lean
Lean Manufacturing Kanban, manufacturing teknik seperti 5S,
Process of Color Kaizen dan metode Kanban, Kaizen dan
Industry. 5S sebagainya Production Lead-time
12
Nama
Tahun
(PLT) berkurang dari 8,5 hari
menjadi 6 hari, dan waktu nilai
tambah menurun dari 68 menit
menjadi 37 menit. Investigasi
lebih lanjut dapat dilakukan oleh
menggabungkan VSM dan
simulasi komputer untuk
mengevaluasi faktor-faktor yang
lebih efektif yang berpengaruh
signifikan terhadap total
throughput berdasarkan
penurunan limbah.
10. (Verma & Energy Value Stream Value Berdasarkan hasil penelitian ini
Sharma, Mapping a Tool to Stream menunjukkan jenis penghematan
2016) Develop Green Mapping biaya yang dapat dilakukan
Manufacturing dengan perubahan kecil dalam
aliran proses. Jadi, sekarang
menyimpulkan bahwa merancang
pemetaan aliran nilai energi
hemat waktu dan energi menjadi
sangat penting dalam skenario
saat ini. Penelitian ini
merekomendasikan jalur untuk
mengurangi dampak lingkungan
dan menyarankan pendekatan
penerapan sistem hijau untuk
berbagai unit produksi. Metode
value stream mapping efektif
untuk mengidentifikasi area di
13
Nama
Tahun
mana energi terbuang percuma
dan desain baru alat mesin atau
modifikasi dalam pengaturan
yang ada akan membantu
menguranginya pemborosan
energi.
11. (Azizi & Designing a Future Value Berdasarkan hasil penelitian
Manoharan, Value Stream Stream, menunjukkan penerapan VSM di
2015) Mapping to Reduce Mapping, jalur perakitan PCB untuk
Lead Time using SMED, mengungkap limbah yang jelas
SMED-A Case Study Kaizen dan tersembunyi itu
Amir mempengaruhi produktivitas
produksi smart tag. Pemborosan
tersembunyi ini terkait dengan
waktu changeover yang tinggi
pada saat itu proses penyisipan
jalur perakitan PCB dan
menginduksi WIP tinggi. Teknik
SMED berhasil
diimplementasikan karena waktu
setup mesin dalam penyisipan
proses dikurangi dari 145 detik
menjadi 54 detik.
12. (Zahraee et Lean Manufacturing Value Peningkatan VSM, hasil
al., 2020) Analysis Of A Heater Stream menunjukkan waktu tunggu
Industry Based On Mapping produksi (PLT) berkurang dari
Value Stream 17,5 hari menjadi 11 hari, dan
Mapping And waktu nilai tambah berkurang
Computer Simulation dari 3412 detik menjadi 2415
14
Nama
Tahun
Seyed detik. Takt time juga diturunkan
dari 250 detik menjadi 192 detik.
Hasil kami adalah sumber daya
yang berharga untuk manajer dan
insinyur industri untuk
meningkatkan produktivitas
manufaktur dengan cara yang
hemat biaya dan tepat waktu.
13. (Hernandez Application Of Value Value Dengan adaptasi VSM ke
Marquina Stream Mapping Tool Stream lingkungan melingkar, memang
et al., 2021) To Improve Circular Mapping begitu mungkin untuk
Systems membuktikan bahwa alat ini
dapat berguna untuk mewakili
jenis ini sistem dan memperoleh
informasi yang relevan untuk
mendukung pengambilan
keputusan dari segi operasional.
Selain itu, dengan
dimasukkannya indikator baru,
visi global yang lebih jelas
diproyeksikan, termasuk yang
baru dimensi yang
memungkinkan untuk
mengevaluasi suatu sistem
dengan mempertimbangkan
ekonomi, kinerja sosial,
lingkungan dan sirkular.
14. (Mudgal et Approach To Value Value Penggunaan VSM dalam
al., 2020) Stream Mapping For Stream produksi massal terbukti berhasil
15
Nama
Tahun
Make – To – Order Mapping karena volume yang dapat
Manufacturing diprediksi dan jenis produk yang
berulang. Dalam lingkungan
MTO, produk disesuaikan dengan
persyaratan khusus dan volume
yang bervariasi membuat sulit
untuk menyeimbangkan produksi
yang menyebabkan pemborosan.
Pendekatan ini menggabungkan
teknik VSM klasik dengan
analisis kesamaan untuk
mendapatkan pemahaman proses
yang lebih baik. Penulis
mengilustrasikan pendekatan ini
menggunakan studi kasus.
Menggunakan VSM untuk MTO
membutuhkan beberapa
perubahan untuk menangkap
atribut dari rangkaian produk
yang diperlukan pada frekuensi
dan volume yang
berbeda dengan sukses.
15. (Deshkar et Design And Value Berdasarkan hasil dari penelitian
al., 2018) Evaluation Of A Lean Stream ini menunjukan Persentase waktu
Manufacturing Mapping, nilai tambah dalam total lead time
Framework Using Process meningkat dari 15% menjadi
Value Stream Activity 89,85%. Waktu TAKT berkurang
Mapping (VSM) For Mapping dari 46,6 menit menjadi 26 menit.
A Plastic Bag Jumlah gulungan yang dibuat
16
Nama
Tahun
Manufacturing Unit meningkat menjadi 50 per hari.
Waktu siklus proses alat pacu
jantung berkurang sehingga
meningkatkan kecepatan proses
secara keseluruhan. Penjadwalan
dari perintah kerja juga
diterapkan untuk memenuhi
persyaratan permintaan yang
ketat dan mengurangi beban pada
mesin, pekerja. Hasil yang
diperoleh dari simulasi
disampaikan kepada manajemen
XYZ untuk pertimbangan lebih
lanjut dan penerapan.
2.2 Kajian Deduktif

2.2.1 Lean Manufacturing
Lean manufacturing, juga dikenal sebagai lean production, merupakan suatu filosofi bisnis
yang pertama kali dikembangkan oleh Toyota Motor Company atau TPS (Toyota Production
System). Filosofi ini bertujuan untuk menghilangkan segala jenis pemborosan dalam proses
produksi dengan tujuan merampingkan siklus waktu produksi (waktu dari pemesanan hingga
pembayaran) sehingga menghasilkan siklus yang lebih singkat dan waktu pengiriman yang
lebih cepat, kualitas yang lebih tinggi, serta biaya yang lebih rendah. Prinsip utama dari lean
manufacturing adalah menghasilkan produk berkualitas tinggi yang sesuai dengan kebutuhan
pelanggan, sambil tetap menjaga biaya produksi lebih rendah dibandingkan dengan metode
manufaktur tradisional. (Aflah et al., 2018).
17
2.2.2 Konsep Waste

Pada setiap perusahaan memiliki jenis – jenis waste yang sama ditemukan dilingkungan
manufaktur. Secara umum terdapat 7 jenis pemborosan sering terjadi pada proses manufaktur
menurut (Hines, Peter, 2000) yaitu : overproduction, waiting time, transportation, processes,
inventories, motion, dan defect.
• Overproduction (Kelebihan Produksi)
Jenis pemborosan ini terjadi karena produksi yang berlebihan atau terlalu cepat. Dapat
berupa produksi barang – barang yang belum dipesan ataupun produk diproduksi lebih
banuak daripada yang dipesan atau dijual.
• Waiting (Menunggu)
Jenis pemborosan yang terjadi karena penggunaan waktu yang tidak efisien yang
disebabkan operator atau mesin tidak melakukan pekerjaan dalam waktu yang cukup
panjang. Dapat berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan
dan perlengkapan. Para pekerja hanya mengamati mesin yang sedang berjalan atau
berdiri menunggu langkah proses selanjutnya.
• Transportation (Transportasi)
Jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang berlebihan dari operator,
informasi atau produk atau material yang mengakibatkan terjadinya pemborosan
waktu dan biaya. Waste ini dapat berupa layout yang kurang baik.
• Inappropriate Processing (Proses yang tidak tepat)
Jenis pemborosan yang dalam proses produksi yang seharusnya tidak perlu ada.
Terjadi akibat terjadinya kesalahan dalam melakukan proses produksi, baik itu karena
peralatan, system, maupun prosedur yang tidak tepat.
• Unnecessary Inventory (Persediaan yang tidak perlu)
Jenis pemborosan yang terjadi karena akumulasi barang jadi maupun bahan mentah
yang berlebih sehingga mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan kualitas
pelayanan terhadap customer. Waste ini dapat berupa penyimpanan inventory yang
melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama
disimpan atau kedaluarsa.
• Unnecessary Motion (Gerakan yang tidak perlu)
Jenis pemborosan yang terjadi karena gerakan pekerja maupun mesin yang tidak
diperlukan atau tidak ergonomis dan tidak memiliki nilai tambah. Misalnya komponen
18
control yang jauh dari jangkauan, double handling layout yang tidak standart, operator
membungkuk.
• Defect (Cacat)
Jenis pemborosan yang terjadi karena kesalahan yang terjadi pada saat proses
pengerjaan. Sehingga kualitas produk yang dihasilkan buruk dan adanya kesalahan.
2.2.3 Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping adalah suatu metode pemetaan untuk memetakan aliran nilai (Value
stream) secara mendetail untuk mengidentifikasi adanya pemborosan dan menemukan
penyebab – penyebab terjadinya pemborosan serta memberikan cara yang tepat untuk
menghilangkannya atau paling tidak menguranginya (Mollah et al., 2019).
Pemetaan Aliran Nilai (Value Stream Mapping/VSM) bisa dimanfaatkan untuk
memperbaiki durasi waktu produksi dengan merinci secara real-time seluruh tahapan
operasional. Selain itu, VSM juga berfungsi untuk menganalisis serta meningkatkan proses
dengan mengidentifikasi dan mengurangi atau bahkan menghilangkan penggunaan waktu
pada aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. (Baldah et al., 2021). Menurut
(Nurdiansyah et al., 2022) dalam VSM mengandung 2 jenis yang dapat membantu
improvisasi, yaiitu:
• Current state map merupakan konfigurasi value stream produk saat ini, menggunakan
ikon dan terminologi spesifik untuk mengidentifikasi waste dan area untuk perbaikan
atau peningkatan (improvement).
• Future state map merupakan cetak biru untuk transformasi lean yang diinginkan
dimasa yang akan datang. Kedua tipe tersebut mengindikasikan semua informasi
penting terkait value stream produk seperti cycle time, level inventory dan lain – lain
yang akan membantu untuk membuat perbaikan yang nyata.
Menurut (Jannah & Siswanti, 2014) Indeks pengukuran atau indicator performance dari VSM
adalah kualitas biaya, lead time secara detail diantaranya adalah:
• First time through (FTT) merupakan presentase unit yang diproses sempurna dan
sesuai dengan standart kualitas pada saat pertama proses.
• Build to schedule (BTS) merupakan pembuatan penjadwalan untuk melihat eksekusi
rencana pembuatan produk yang tepat pada waktu dan urutan yang benar.
19
• Dock to dock time (DTD) merupakan waktu antara unloading raw (pembongkaran
bahan baku) material dan selesainya produk jadi untuk siap dikirim.
• Value Rate (ratio) merupakan presentase dari seluruh kegiatan yang value added.
• Indikator lainnya, sebagai berikut:
A/T : total waktu kerja – waktu istirahat.
U/T : (VA + NNVA) / lead time
C/T : waktu untuk menyelesaikan satu putaran pekerjaan.
VA : waktu yang memiliki nilai tambah (value added).
NVA : waktu yang tidak dibutuhkan (non-value added).
NNVA : waktu yang tidak memberikan nilai tambah menurut customer.
Dalam pemertaannya, untuk mempermudah mengidentifikasi proses operasi yang berjalan
dibutuhkan dasar berupa simbol – simbol yang menjadi acuan. Standar simbol dalam
membuat VSM ini ditunjukan yaitu sebagai berikut menurut (Ariana, 2016).
Gambar 2. 1 VSM Simbol

(Sumber : Ariana, 2016)
20
2.2.4 Metode Borda

Metode Borda merupakan suatu teknik pemungutan suara yang dapat digunakan untuk
mencapai keputusan dalam konteks kelompok. Dalam penerapannya, para pengambil
keputusan (decision maker) memberikan peringkat kepada berbagai alternatif pilihan yang
tersedia. Proses pemilihan dalam metode Borda melibatkan memberikan alternatif pilihan
kepada setiap pemilih. (Mauko et al., 2018).
Menurut penelitian (Pratistha et al., 2018), menjelaskan Metode Borda digunakan baik
dalam pengambilan keputusan kelompok untuk memilih satu pemenang (single winner)
maupun beberapa pemenang (multiple winner). Dalam metode ini, para pemilih memberikan
peringkat terhadap kandidat-kandidat yang diatur berdasarkan preferensi. Metode Borda
menentukan pemenang dari suatu pemilihan dengan memberikan sejumlah poin tertentu
kepada setiap kandidat sesuai dengan posisi peringkat yang ditentukan oleh setiap pemilih..
Adapun contoh tahapan penyelesaian kasus menggunakan metode borda akan dijelaskan pada
penelitian (Farid Naufal Fitriady, 2020) sebagai berikut.
1. Dari hasil kuisioner penilaian proyek dihitung jumlah responden yang menyatakan
skor akhir untuk tiap proyek. Misalnya terdapat 4 responden yang menyatakan proyek
A berada di peringkat 2 dan 3 responden menyatakan proyek A berada diperingkat 3,
maka tuliskan angka 4 pada kolom proyek A peringkat 2 dan angka 3 pada kolom
proyek A peringkat 3. Hal yang sama untuk jenis lain.
2. Nilai m digunakan sebagai pengali dari suara yang diperoleh pada posisi yang
bersangkutan. Penentuan nilai peringkat pada suatu urutan alternatif pilihan dengan
urutan teratas diberi nilai m dimana m adalah total jumlah pilihan dikurangi 1. Posisi
pada urutan kedua diberi nilai m-1 dan seterusnya sampai urutan terakhir dengan nilai
0 (Cheng & Deek, 2006) . Kalikan angka pada kolom peringkat dengan bobot
dibawahnya, kemudian tambahkan dengan hasil perkalian pada proyek yang sama,
kemudian isikan hasilnya pada kolom skor akhir. Misalnya untuk proyek A, (0 x 2) +
(4 x 1) + (3 x 0) = 4.
3. Jumlahkan hasil skor akhir, yang dalam contoh ini berarti 4+11+ 5 = 20
4. Untuk mencari bobot tiap proyek, bagi skor akhir dengan jumlah skor akhir. Proyek A
= 4/20 = 0,2 dan seterusnya.
5. Proyek dengan bobot tertinggi merupakan yang terpilih untuk mendapatkan prioritas
utama.
21
Tabel 2. 2 Contoh Perhitungan Metode Borda
Proyek Peringkat Skor Akhir Bobot

1 2 3
A 0 4 3 4 0.2
B 5 1 1 11 0.55
C 1 3 3 5 0.25
M 2 1 0 20
Sumber : (Farid Naufal Fitriady, 2020)
2.2.5 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Menurut (Fuad Fathi, 2020) menjelaskan fungsi utama value stream analysis tools adalah
sebagai metode yang digunakan untuk menemukan akar penyebab dari pemborosan yang
terjadi dalam proses manufactur. Pada value stream analysis tools Terdapat 7 detailed tools
yang umum digunakan untuk menganalisis pemborosan yang terjadi (Hines & Rich, 1997).
Berikut merupakan tabel hubungan kesesuaian antara tools dan waste serta penjelasan dari
setiap tools sebagai berikut.
Tabel 2. 3 Hubungan Waste dengan Tools
Waste / Structure PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

Overproduction L M L M M
Waiting H H L M M
Transport H L
Inappropriate Processing H M L L
Unnecessary Inventory M H M H M L
Unnecessary Motion H L
Defects Overall L H
Structure L L M L H M H
Sumber : (Hines & Rich, 1997)
Keterangan :
PAM : Process Activity Mapping
SCRM : Supply Chain Response Matrix
PVF : Production Variety Funnel
22
QFM : Quality Filter Mapping

DAM : Demand Ampilification Mapping
DPA : Decision Point Analysis
PS : Physical Structure (a) volume (b) value
L : Low correlation and usefulness = 1
M : Medium correlation and usefulness = 3
H : High correlation and usefulness = 9
Penggunaan tools pada tabel 2.3 didasarkan pada identifikasi pemborosan yang terjadi
pada objek yang akan diteliti. Hasil dari pembobotan dan peringkat paling tinggi dapat
menentukan tools yang akan digunakan. Berikut merupakan penjelasan asal keilmuannya dari
setiap tools.
Tabel 2. 4 Asal Keilmuan
Mapping Tool Origin of Mapping Tool

(1) Process Activity Mapping Industrial Engineering
(2) Supply Chain Response Matrix Time Compression/logistics
(3) Production Variety Funnel Operations Management
(4) Quality Filter Mapping New Tool
(5) Demand Ampilification Mapping Systems Dynamics
(6) Decision Point Analysis Efficient Consumer Response/Logistics
(7) Physical Structure Mapping New Tool
Sumber : (Hines & Rich, 1997)
Berikut ini adalah penjelasan mengenai 7 detail tools yang digunakan untuk menganalisis
pemborosan yang terjadi (Hines & Rich, 1997).
1. Process Activity Mapping (PAM)
Proces Activty Mapping (PAM) merupakan suatu pendekatan yang digunakan untuk
mengetahui dimana seluruh aktivitas proses produksi berlangsung. Tools ini juga
digunakan untuk mengidentifikasi lead time sehingga dapat menyederhanakan proses.
Process activity mapping dilakukan dengan memetakan tahapan proses aktivitas yang
dari awal hingga akhir.
2. Supply Chain Response Matrix (SCRM)
23
Supply Chain Response Matrix (SCEM) adalah sebuah representasi visual yang
dirancang untuk menggambarkan serta menganalisis periode waktu penantian dan stok
yang tidak perlu pada berbagai tahapan, mulai dari pemesanan bahan baku kepada
pemasok, proses transformasi bahan baku menjadi produk jadi, hingga pengiriman
produk kepada konsumen akhir. Grafik ini secara efektif menunjukkan batasan-
batasan dalam hal waktu tunggu yang bernilai pada setiap tahapan tersebut.
3. Production Variety Funnel (PVF)
Production Variety Funnel (PVC) merupakan suatu alat visual yang bertujuan untuk
memetakan sejumlah variasi produk yang ada di setiap tahapan proses manufaktur.
Teknik ini berguna dalam mengidentifikasi titik-titik hambatan dalam alur produksi
mulai dari pasokan bahan baku, proses produksi, hingga pengiriman kepada
konsumen.
4. Quality Filter Mapping (QFM)
Quality Filter Mapping (QFM) merupakan tools yang digunakan untuk
mengidentifikasi letak permasalahan defect. Tools ini dapat menggambarkan 3 jenis
cacat yang terdapat pada kualitas, yaitu product defect, scrap defect, dan service
defect. Product defect adalah cacat fisik dari produk yang sudah lolos ke tangan
konsumen karena tidak berhasil diseleksi pada proses inspeksi. Scrap defect adalah
cacar fisik dari produk yang masih berada di dalam internal perusahaan dan berhasil di
identifikasi pada saat proses produksi. Service defect adalah permasalahan yang
dirasakan konsumen berkaitan dengan kualitas pelayanan.
5. Demand Amplification Mapping (DAM)
Quality Filter Mapping (QFM) adalah alat yang digunakan untuk mengenali lokasi
masalah dalam hal cacat atau kekurangan kualitas. Alat ini efektif dalam
menggambarkan tiga jenis cacat yang berhubungan dengan kualitas, yaitu cacat
produk, cacat barang sisa, dan cacat layanan. Cacat produk adalah kerusakan fisik
pada produk yang telah berhasil melewati tahap inspeksi dan mencapai konsumen.
Cacat barang sisa adalah kerusakan fisik pada produk yang masih berada di
lingkungan perusahaan dan terdeteksi selama proses produksi. Cacat layanan
mencakup masalah-masalah yang dialami oleh konsumen terkait dengan kualitas
pelayanan yang diberikan.
6. Decision Point Analysis (DPA)
24
Decision Point Analysis (DPA) bertujuan untuk mengilustrasikan berbagai opsi sistem
produksi yang berbeda, dengan pertimbangan keseimbangan antara waktu pemesanan
(lead time) dari masing-masing pilihan dan tingkat persediaan yang dibutuhkan selama
proses lead time tersebut. Analisis titik keputusan ini muncul dalam rantai pasok di
saat permintaan nyata memberikan kesempatan untuk melakukan perkiraan dorongan
(forecast-driven push).
7. Physical Structure (PS)
Physical Structure (PS) adalah alat yang digunakan untuk meraih pemahaman tentang
kondisi jaringan pasokan pada tingkat produksi fisik. Ini menjadi penting dalam upaya
untuk memahami situasi internal perusahaan dalam operasinya. Selain itu, Physical
Structure dapat membantu mengarahkan perhatian ke area yang mungkin belum
diperhatikan sepenuhnya dan berpotensi untuk pengembangan lebih lanjut.
2.2.6 Process Activity Mapping

Menurut (Hines & Rich, 1997) Process Activity Mapping merupakan pendekatan yang
digunakan untuk mengetahui seluruh aktivitas yang terjadi pada proses produksi. Process
Activity Mapping digunakan untuk mengidentifikasi lead time dan mengefisiensikan proses.
Pada dasarnya penggunaan tools ini digunakan untuk memetakan setiap tahapan aktivitas
yang berlangsung mulai dari operasi, transportasi, inspeksi, delay, dan storange kemudian
mengidentifikasi aktivitas ke dalam tipe – tipe aktivitas seperti Value Added (VA), Necessary
Non Value Added (NNVA), dan Non Value Added (NVA). Ada beberapa langkah umum
dalam pendekatan PAM yaitu sebagai berikut.
1. Mengetahui alur proses.
2. Mengidentifikasi pemborosan yang terjadi.
3. Mempertimbangan proses yang bisa diatur ulang sehingga dapat berjalan efisien.
4. Pertimbangan dari pola alur yang lebih baik, melibatkan alur dari layout atau rute
transportasi.
5. Mempertimbangkan seluruh alur proses yang dilakukan dihapusnya dan apa yang akan
terjadi jika terdapat aktvitas yang dihapuskan.
25
2.2.7 Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data sering digunakan dalam melakukan kegiatan penelitian guna menilai
apakah jumlah sampel yang diambil sudah mencukupi atau belum. Pada prinsipnya, metode
perhitungan untuk menguji ketersediaan data dilakukan untuk mengevaluasi data hasil
pengamatan yang telah diperoleh dan mengambil keputusan apakah data tersebut telah
mencapai tingkat yang memadai. Proses pengujian data dilaksanakan untuk mengukur sejauh
mana sampel tersebut mewakili keseluruhan populasi yang ada. Berikut merupakan rumus
dari uji kecukupan data (Aribowo, 2007).
2
𝑘√ 2
𝑁. ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)
′ 𝑠 (1)
𝑁 =
∑𝑥
[ ]
Keterangan :
N’ = Jumlah pengukuran yang diperlukan
N = Jumlah pengukuran yang dilakukan
k = Tingkat kepercayaan
0% - 68%, k = 1
69% - 95%, k = 2
96% - 100%, k = 3
s = Tingkat ketelitian
x = Data waktu hasil pengamatan
2.2.8 Fishbone Diagram

Diagram fishbone adalah teknik grafis dan merupakan alat yang baik untuk menemukan dan
menganalisis secara signifikan faktor – faktor yang mempengaruhi dalam mengidentifikasi
karakterisitik kualitas hasil kerja. Fishbone diagram atau diagram tulang digunakan untuk
mencari penyebab suatu masalah, jika masalah dan akar penyebab masalah sudah diketahui
maka mempermudah dalam merumuskan strategi ataupun tindakan (Adha et al., 2019). Dalam
penerapannya masalah akan dikategorikan menjadi 5 (lima) faktor yaitu sebagai berikut.
1. Man : Semua orang yang terlibat dalam suatu proses.
2. Method : Prosedur atau instruksi kerja cara manusia untuk menyelesaikan.
3. Material : Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi.
4. Machine : Semua perlengkapan yang digunakan dalam proses produksi
26
5. Environment : Lingkungan fisik dan manajemen lingkungannya.
2.2.9 5W + 1H
Konsep 5W+1H merupakan sebuah konsep rumusan pertanyaan yang biasa digunakan untuk
memecahkan masalah dengan hasil berupaya jawaban – jawaban untuk menentukan tujuan.
Metode 5W+1H tidak hanya menyelesaikan masalah, tetapi menciptakan kondisi untuk
mengidentikasi masalah yang sedang dianalisis. Prinsip 5W+1H memuat macam pertanyaan
dasar yang berupa what (apa), who (siapa), why (mengapa), where (dimana), when (kapan)
dan how (bagaimana). (Farid Naufal Fitriady, 2020).
2.2.10 Kaizen atau Continuous Improvement

Berdasarkan (Graban & Swartz, 2020) menjelaskan Continuous Improvement atau kaizen
merupakan perbaikan yang berlangsung secara terus menerus yang dilakukan oleh semua
elemen yang terlibat. Kaizen adalah salah satu cara berpikir dan sebagai suatu filosofi yang
digunakan dalam lingkungan sehari – hari maupun lingkungan manajemen. Maka kaizen
berarti perkembangan yang berkelanjutan dan tidak memiliki akhir terhadap peningkatan
value, intensification dan improvement.
27
BAB III
METODELOGI PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian

Objek penelitian pada penelitian ini yaitu yaitu peningkatan kapasitas produksi dan
mengindentifikasi serta meminimalkan pemborosan yang terjadi pada lini produksi konveksi
9 Caliber.
3.2 Jenis Data

Jenis data yang digunakan pada penelitian ini menggunakan 2 jenis data, yaitu data primer
dan data sekunder, berikut merupakan penjelasan dari kedua data yang akan digunakan.
3.2.1 Data Primer
Data primer adalah data yang langsung didapatkan pada saat melakukan wawancara dan
observasi secara langsung dilokasi penelitian dengan cara wawancara kepada pemilik
konveksi 9 Caliber dan juga orang – orang yang berkaitan dengan proses produksi serta
melakukan pengamatan dan pengukuran langsung pada proses produksi untuk melihat
masalah yang terjadi pada konveksi 9 Caliber. Data Primer yang diambil pada penelitian ini
yaitu sebagai berikut.
1. Data alur proses produksi.
2. Data aktivitas operator pada setiap proses.
3. Data waktu cycle time dan waktu lead time.
4. Data jumlah tenaga kerja.
5. Data permintaan produk.
3.2.2 Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang didapatkan secara tidak langsung dalam proses
pengambil data. Data tersebut dapat digunakan sebagai data pendukung dan tidak terlibat
langsung dalam perhitungan. Data sekunder yang digunakan yaitu jurnal penelitian yang telah
ada dan buku
3.3 Alat dan Bahan

28
Alat dan bahan merupakan pendukung kegiatan oleh peneliti dalam melakukan aktivitas
penelitian. Berikut meruapakan alat dan bahan yang digunakan dalam penelitian.
1. Buku.
2. Pulpen.
3. Kuesioner.
4. Stopwatch
5. Handphone.
6. Laptop.
3.4 Metode Pengumpulan Data

Berikut merupakan metode pengambilan data pada penelitian ini.
1. Observasi
Kegiatan observasi dilakukan dengan mengumpulkan data - data yang diperlukan
secara langsung dilokasi penelitian, untuk mengetahui alur proses produksi dan
mengamati pemborosan yang terjadi di konveksi 9 Caliber.
2. Wawancara
Kegiatan wawancara dilakukan untuk mengumpulkan informasi mengenai data
pendukung yang dikumpulkan langsung dari pemilik konveksi 9 Caliber.
3. Kajian Pustaka
Studi pustaka dibutuhkan sebagai data pendukung penelitian yang dilakukan. Dapat
berupa buku atau jurnal penenelitian terdahulu.
3.5 Alur Penelitian

Alur penelitian adalah proses mulai dari sebelum dilakukannya penelitian hingga selesainya
penelitian. Berikut merupakan diagram alir dari alur penelitian ini.
29
Gambar 3. 1 Diagram Alur Penelitian

30
Berdasarkan gambar 3.1 menjelaskan dari alur proses penelitian yang dimulai dari observasi
lapangan pada konveksi 9 Caliber dan kajian literatur sampai dengan saran. Berikut
merupakan detail dari alur penelitian.
1. Observasi lapangan dan Studi Lapangan
Pada tahap observasi dan studi lapangan yaitu melakukan proses pengamatan untuk
memperoleh informasi dan kondisi permasalahan yang di alami oleh konveksi 9 Caliber.
Dan meminta izin untuk melakukan penelitian pada lini produksi konveksi 9 Caliber.
2. Identifikasi Masalah
Pada tahap identifikasi masalah dilakukan untuk mengetahui dan mendalami
permasalahan yang ada pada lini produksi. Sehingga dari permasalahan yang ada akan
menjadi rumusan masalah yang akan dicapai pada penelitian ini.
3. Rumusan Masalah
Pada tahap rumusan masalah dilakukan berdasarkan dari permasalahan yang ada sehingga
bertujuan untuk memecahkan permasalahan ada.
4. Tujuan Penelitian
Pada tahap tujuan penelitian dilakukan berdasarkan rumusan masalah untuk mencapai
target penyelesaian masalah yang ingin dicapai dengan berfokus pada pemborosan yang
ada di konveksi 9 Caliber.
5. Pengumpulan Data
Pada tahap pengumpulan data diperlukan untuk menunjang penelitian proses
pengumpulan data melalui observasi dan wawancara langsung dengan pemilik konveksi 9
Caliber. Data yang diperoleh dari hasil observasi dan wawancara secara langsung yaitu
data alur proses produksi, data aktivitas operator pada setiap proses, data jumlah tenaga
kerja, data permintaan produk, data waktu cycle time dan waktu lead time. Yang
digunakan untuk sumber informasi pada penelitian ini.
6. Uji Kecukupan Data
Pada tahap uji kecupukan data dilakukan sebelum pengolahan data yang bertujuan untuk
mengetahui apakah data yang digunakan telah cukup untuk mewakili populasi data yang
ada sehingga data yang dikumpulkan dapat diolah ka tahapan selanjutnya.
7. Pengolahan Data
31
• Identifikasi Waste. Pada tahap ini peneliti menggunakan kuesioner borda yang
bertujuan untuk mengetahui pemborosan yang paling tinggi terjadi pada konveksi 9
Caliber.
• Pemilihan VALSAT. Pada tahap ini 7 pemborosan yang telah dibobotkan masing –
masing – masing dikali bobotnya dengan ketentuan VALSAT. Peringkat tools paling
tinggi yang digunakan dalam melakukan penyelesaian masalah.
• Process Activity Mapping. Pada tahap ini melakukan pengelompokkan dari aktivitas
yang ada ke dalam value added, non-value added, atau necessary non-value added.
• Current State Mapping. Pada tahap ini peneliti melakukan pembuatan visualisasi dari
aliran proses produksi.
• Fishbone. Pada tahap ini digunakan untuk mengetahui faktor apa saja yang
menyebabkan pemborosan terjadi pada lini produksi. Pada penelitian ini pemborosan
yang paling tinggi terjadi dianalisis untuk mengetahui akar masalah yang terjadi.
• 5W + 1H. Pada tahap ini yaitu memberikan usulan perbaikan untuk menghilangkan
pemborosan yang ada.
• Future PAM. Pada tahap ini melakukan aktivitas apa saja yang dapat dihapus atau
dilakukannya perbaikan.
• Future State Mapping. Pada tahap ini peneliti melakukan pembuatan visualisasi aliran
proses produksi setelah dilakukan perbaikan.
8. Usulan Perbaikan
Tahap ini dilakukan untuk mengetahui usulan perbaikan dari permasalahan yang terjadi.
9. Analisis dan Pembahasan
Tahap ini dilakukan setelah semua data pada pengolahan data telah mendapatkan hasil.
Maka selanjutnya melakukan analisis dan pembahasan terhadap data yang telah diolah.
10. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap kesimpulan dan saran dilakukan sebagai bagian inti yang diambil dari
pembahasan yang telah dilakukan guna untuk menjawab dari tujuan penelitian dan
sebagai masukan penting kepada pihak konveksi 9 Caliber maupun pada peneliti
selanjutnya.
32
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data

Tahap pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini diambil pada konveksi 9
Caliber yang berlokasi di Kab. Sleman. Data dilakukan dengan beberapa tahapan yaitu teknik
wawancara, penyebaran kuesioner, dan studi observasi langsung pada lapangan ditempat
produksi. Data yang dikumpulkan pada penelitian ini yaitu profil perusahaan, hasil
identifikasi pemborosan pada lini produksi, data alur proses produksi, data aktvitas pada
setiap proses produksi, data cycletime dan lead time, data jumlah tenaga kerja, dan data
permintaan produk.
4.1.1 Profil Perusahaan
9 Caliber ini dikelola dan dikembangkan oleh seseorang yang bernama Nicolas Petri
merupakan lulusan Teknik Industri Universitas Atmajaya Yogyakarta. UMKM 9 Caliber
beridiri sejak Desember 2005 yang bertempat di Jl. Taraman Raya, Krandon, Wedomartani,
Kec. Ngemplak, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta. 9 Caliber merupakan
sebuah UMKM kecil menengah yang memproduksi pakaian seperti Kaos, Polo, Jaket,
Kemeja, Tote Bag, dll. 9 Caliber menjual produk yang diproduksi dengan metode make-to-
order yaitu sesuai dengan keinginan pembeli. Pemilik koveksi 9 Caliber sudah menekuni
bidang usaha konveksi sejak tahun 2005 dan memiliki latar belakang pendidikan jurusan
Teknik Industri. Sehingga telah memiliki pengalaman dan banyak pembelajaran untuk selalu
improve sehingga dapat menciptakan kepuasan terhadap mitra atau konsumen.
4.1.2 Proses Produksi

Berikut merupakan alur proses produksi pada konveksi 9 Caliber.
33
Mulai
Menggambar Pola &

Pemotongan Kain
Proses Penyablonan
Proses Penjahitan
Proses Packaging
Selesai
Gambar 4. 1 Flowchart Proses Produksi

Berikut merupakan penjelasan dari proses produksi pada konveksi 9 Caliber.
1. Menggambar Pola dan Pemotongan Pola
Pada proses menggambar pola dan pemotongan kain diawali dengan aktivitas
mengambil kain dari tempat penyimpanan dan menyusun kain diatas meja potong
secara manual. Setelah dilakukan penyusunan, operator akan menggambar pola untuk
menjiplak pola yang sudah ditentukan. Selanjutnya melakukan pemotongan dengan
menggunakan mesin potong. Selanjutnya operator akan membuang sisa potongan kain
diluar stasiun kerja pemotongan. Selanjutnya mengkat kain sesuai bagian dan batch.
Selanjutnya operator mengantarkan kain ke tempat penyimpanan.
2. Penyablonan
34
Aktivitas dari proses sablon diawali dengan melakukan set up pada computer setelah
itu melakukan fixsasi gambar sablon, langkah selanjutnya yaitu melakukan set up
printer lalu mencetak desain sablon. Setelah itu operator akan melakukan pembuatan
screen afdruk sablon terlebih dahulu dengan secara manual. Selanjutnya pembuatan
dan cek kesesuaian warna secara manual untuk menyesuaikan warna yang diinginkan
oleh konsumen. Setelah warna sudah sesuai, operator mengambil kain dari tempat
penyimpanan dan menata layout kain. Selanjutnya pemasangan screen diatas kain dan
memberikan warna cat ke screen afdruk. Setelah itu operator melakukan proses sablon
dan melepas screen untuk selanjutnya proses pengeringan. Kemudian operator
langsung membersihkan screen menggunakan air biasa. Setelah itu meletakkan kain
pada keranjang. Selanjutnya operator membersihkan sisa sablon di meja dan
mengantarkan kain ke stasiun penjahitan.
3. Penjahitan
Pada proses penjahitan operator akan mulai langkah awal yaitu mengambil kain dan
benang dari tempat penyimpanan, proses selanjutnya pemasangan benang pada 3
mesin yang akan digunakan yaitu mesin obras, mesin overdeck dan mesin rantai kaos,
kemudian operator akan melakukan set up mesin jahit seperti melakukan penarikan
benang awal dan lampu pada mesin. Kemudian operator akan melakukan proses
menjahit mulai dari mengobras kain menjadi kaos, membuat jahitan rantai kaos salah
satunya yaitu memberikan label ukuran pada kaos dan membuat jahitan overdeck
untuk mebuat kaos lebih rapih dan berkualitas. Setelah itu operator mengecek hasil
jahitan kaos dari setiap bagian kaos, kemudian akan diletakkan pada keranjang dan
mengantarkan kaos ke stasiun packaging.
4. Packaging
Pada proses packaging operator melakukan pengambilan kaos dari tempat
penyimpanan dan melakukan pengecekan hasil akhir kaos tersebut selanjutnya yaitu
melipat kaos sebagai langkah pengemasan dan memasukkan kaos tersebut ke dalam
packingan plastic lalu memindahkan ketempat penyimpanan.
35
4.1.3 Aktivitas Produksi

Pada Aktivitas produksi menampilkan setiap aktivitas dari awal hingga akhir yang berjalan.
Setiap aktivitas diberi kode aktivitas untuk mempermudah ketika melakukan pengolahan data.
Berikut merupakan data aktivitas produksi yang ada pada konveksi 9 Caliber.
Tabel 4. 1 Aktivitas Produksi
Proses Aktivitas Kode

Menggambar Pola dan Mengambil kain dari tempat penyimpanan A1
Pemotongan Kain Menyusun kain A2
Menggambar pola pada kain A3
Momotong kain A4
Membuang sisa potongan kain yang sudah di potong
ke tempat sampah A5
Mengikat kain sesuai bagian A6
Mengantar kain ke tempat penyimpanan A7
Proses Penyablonan Set up computer B1
Fixsasi gambar sablon B2
Set up printer B3
Mencetak desain sablon B4
Pembuatan screen afdruk film sablon B5
Pembuatan dan cek kesesuaian warna B6
Mengambil kain dari tempat penyimpanan B7
Menata kain diatas meja sablon B8
Pemasangan Screen diatas kain B9
Memberikan warna cat ke screen afdruk B10
Proses sablon B11
Melepaskan Screen B12
Pengeringan B13
Membersihkan Screen pada meja B14
Meletakkan kain pada keranjang B15
Membersihkan sisa sablon B16
Mengantarkan kain ke stasiun penjahitan B17
Proses Penjahitan Mengambil kain dan benang dari tempat penyimpanan C1
36
Proses Aktivitas Kode

Memasang benang C2
Set up mesin jahit C3
Mengobras kain C4
Membuat jahitan overdeck C5
Membuat jahitan rantai baju C6
Mengecek hasil kaos C7
Meletakkan kain pada keranjang C8
Mengantarkan hasil kaos ke stasiun packaging C9
Packaging Mengambil kaos dari tempat penyimpanan D1
Mengecek hasil akhir kaos D2
Melipat kaos D3
Memasukan kaos ke dalam packingan plastik D4
Memindahkan kaos ke tempat penyimpanan akhir D5
4.1.4 Data Permintaan

Pada konveksi 9 Caliber dalam proses produksi disesuaikan dengan permintaan pesanan dari
konsumen sehingga menerapkan sistem make to order. Sistem produksi make to order
dimulai berdasarkan pesanan yang ada. Jumlah produksi pada setiap periode bervariasi. Pada
9 Caliber memiliki kebijakan yaitu minimal pemesanan sejumlah 1 lusin / produk dan waktu
selesai produk ditetapkan berdasarkan kesepakatan kedua belah pihak. Berikut merupakan
data permintaan pada periode September 2022 – Febuari 2023.
Tabel 4. 2 Data Permintaan
Periode Kaos Polo Kemeja Totebag Jaket

September 771 188 75 90 24
Oktober 603 176 60 0 0
November 741 181 0 32 30
Desember 552 287 22 400 0
Januari 793 217 50 21 46
Febuari 667 83 24 0 0
Total 4127 1132 231 543 100
37
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa 6 bulan terakhir produk yang paling banyak
diproduksi yaitu kaos sebanyak 4127 pcs. Sehingga dapat disimpulkan bahwa produk kaos
merupakan produk yang memiliki operasional yang tertinggi sehingga waste sering terjadi
pada produksi kaos.
4.1.5 Jumlah Operator dan Waktu Kerja

Pada 9 Caliber memiliki beberapa operator pada setiap stasiun kerjanya. Berikut merupakan
rincian jumlah operator pada masing masing stasiun kerja.
Tabel 4. 3 Jumlah Operator
Stasiun Kerja Jumlah Operator

Menggambar Pola dan Pemotongan Pola 2
Penyamblonan 2
Penjahitan 2
Packaging 1
Total 7 Pekerja
Berdasarkan pada tabel diatas bahwa konveksi 9 Caliber dibantu oleh total 7 orang
operator dalam proses produksinya. Sementara jam kerja pada konveksi 9 Caliber yaitu hari
senin – minggu dimulai pukul 08.00 – 16.00 dengan waktu istirahat dimulai pada 12.00 –
13.00. Maka available time pada produksi konveksi 9 Caliber adalah sebagai berikut.
Tabel 4. 4 Available Time
Hari Kerja Available time (Detik)

Senin - Minggu 25200
4.1.6 Data Waktu Proses Produksi

Pengumpulan data waktu proses produksi dilakukan meliputi waktu setiap aktivitas proses
produksi. Data waktu proses produksi merupakan waktu yang dibutuhkan suatu produk
dalam proses untuk mejadi hasil akhir sesuai keinginan. Pada penelitian ini peneliti
menggunakan metode time study dengan alat bantu stopwatch untuk mengukur masing –
masing sebanyak 5 kali pengamatan waktu proses produksi. Berikut merupakan data waktu
proses produksi pada konveksi 9 caliber.
38
Tabel 4. 5 Waktu Proses Produksi
Kode Pengamatan Rata - Rata

1 2 3 4 5
A1 106 107 115 101 111 108
A2 245 268 253 231 249 249,2
A3 177 185 193 170 173 179,6
A4 287 292 317 289 301 297,2
A5 10 10 11 11 10 10,4
A6 38 42 37 39 39 39
A7 55 51 58 53 50 53,4
B1 339 341 368 361 390 359,8
B2 5400 5593 5550 5601 5469 5522,6
B3 35 39 37 39 41 38,2
B4 46 44 47 41 46 44,8
B5 1760 1661 1511 1574 1711 1643,4
B6 649 732 627 659 663 666
B7 248 240 233 245 239 241
B8 591 601 599 635 652 615,6
B9 422 418 429 401 465 427
B10 72 71 75 77 72 73,4
B11 170 177 172 188 179 177,2
B12 240 245 249 251 241 245,2
B13 1031 1089 1028 993 1140 1056,2
B14 181 179 187 183 181 182,2
B15 179 181 194 177 189 184
B16 1910 1834 1899 1929 1832 1880,8
B17 221 235 240 219 206 224,2
C1 169 180 178 164 192 176,6
C2 301 326 301 334 313 315
C3 16 15 17 16 17 16,2
C4 523 542 550 509 494 523,6
C5 149 160 152 147 145 150,6
39
Kode Pengamatan Rata - Rata

C6 455 498 437 433 449 454,4
C7 51 47 48 52 54 50,4
C8 19 20 18 19 21 19,4
C9 81 79 88 80 87 83
D1 30 33 31 30 34 31,6
D2 59 64 67 63 68 64,2
D3 54 57 60 59 52 56,4
D4 19 17 17 19 18 18
D5 122 112 124 128 115 120,2
Total 16598
Tabel 4. 6 Waktu Siklus
Kode Rata - Rata Siklus (s) Transport (s)

A1 108 108
A2 249,2
A3 179,6
A4 297,2 775,4
A5 10,4
A6 39
A7 53,4 53,4
B1 359,8
B2 5522,6
B3 38,2
8274,8
B4 44,8
B5 1643,4
B6 666
B7 241 241
B8 615,6
B9 427 4841,6
B10 73,4
40
Kode Rata - Rata Siklus (s) Transport (s)

B11 177,2
B12 245,2
B13 1056,2
B14 182,2
B15 184
B16 1880,8
B17 224,2 224,2
C1 176,6 176,6
C2 315
C3 16,2
C4 523,6
C5 150,6 1529,6
C6 454,4
C7 50,4
C8 19,4
C9 83 83
D1 31,6 31,6
D2 64,2
D3 56,4 138,6
D4 18
D5 120,2 120,2
Total 16598 15560 1038
Dari tabel diatas menunjukkan total waktu siklus proses produksi kaos pada konveksi 9
Caliber sebesar 15560 detik = 4,322 jam. Sedangkan waktu lead time sebesar 15560 detik +
1038 detik (waktu transportasi) = 16598 detik = 4,610 jam = 0,192 hari.
4.1.7 Perhitungan Lead Time

Berikut merupakan perhitungan waktu cycle time dan lead time pada proses produksi kaos.
Tabel 4. 7 Lead Time
Aktivitas Cycle Time Lead Time

41
Detik Menit Jam Detik Menit Jam Hari

Menggambar Pola 775,4 12,9233 0,21539 936,8 15,6133 0,26022 0,01084
dan Pemotongan
Kain
Proses 13116,4 218,607 3,64344 13581,6 226,36 3,77267 0,15719
Penyablonan
Proses Penjahitan 1529,6 25,4933 0,42489 1789,2 29,82 0,497 0,02071
Packaging 138,6 2,31 0,0385 290,4 4,84 0,08067 0,00336
Total 15560 259,333 4,32222 16598 276,633 4,61056 0,19211
Berdasarkan tabel 4.7 waktu lead time yang dibutuhkan dari awal produksi hingga produk jadi
sebesar 4,61 jam, sedangkan untuk total waktu siklus yang dibutuhkan sebesar 4,32 jam.
4.1.8 Rekap Kuesioner Borda

Pengumpulan data kuesioner dilakukan secara langsung di konveksi 9 Caliber. Pengumpulan
data ini dilakukan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dilapangan. Proses
penyebaran kuesioner dilakukan kepada pemilik dan perwakilan operator di setiap proses
produksi dari konveksi 9 Caliber. Hasil dari penyebaran kuesioner akan dihitung
menggunakan metode borda untuk mendapatkan hasil skor akhir waste tertinggi.
Adapun ketentuan pemberian skor yaitu nilai 1 merupakan nilai tertinggi atau waste
tertinggi. Adapun ketentuan pemberian skor yaitu nilai 1 merupakan nilai terendah atau waste
yang jarang terjadi pada proses di proses produksi. Adapun kuesioner dari penelitian ini dapat
dilihat pada bagian lampiran penelitian. Berikut merupakan hasil dari rekapitulasi data
kuesioner untuk mengetahui waste dengan nilai tertinggi sebagai berikut
Tabel 4. 8 Rekapitulasi Kuesioner
Responden
Waste
R1 R2 R3 R4 R5 R6
Overproduction 5 2 7 7 5 4
Delay / Waiting 3 5 3 5 3 5
Transportation 4 5 6 7 4 6
Inappropriate Processing 5 4 7 1 5 4
42
Unnecessary Inventory 2 4 3 7 2 3
Unnecessary Motion 4 5 7 7 4 5
Defect 5 5 6 5 5 4
Keterangan = 1: Sangat Sering Terjadi

2: Sering Terjadi
3: Cukup Sering Terjadi
4: Kadang – Kadang
5: Jarang
6: Sangat Jarang Terjadi
7: Tidak Pernah Terjadi
4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Perhitungan Pembobotan Waste
Pada penelitian ini untuk mengetahui pemborosan yang ada pada lini produksi konveksi 9
Caliber dapat dilakukan dengan cara menanyakan kepada berbagai pihak yang terkait untuk
mendapatkan informasi tentang pemborosan yang terjadi pada proses produksi kaos. Setelah
mendapatkan hasil, langkah awal yang dilakukan yaitu menghitung frekuensi responden yang
memberikan rating pada setiap jenis pemborosan pada konveksi 9 Caliber.
Tabel 4. 9 Jumlah Pemberian Rating
Frekuensi Pemberian Rating

Jenis Waste
1 2 3 4 5 6 7
Overproduction 1 1 2 2
Delay / Waiting 3 3
Transportation 2 1 2 1
Inappropriate Processing 1 2 2 1
Unnecessary Inventory 2 2 1 1
Unnecessary Motion 2 2 2
Defect 1 4 1
Berdasarkan teori menurut (Cheng dan Deek, 2006), penentuan bobot diberi nilai m,
dimana m adalah jumlah pilihan dikurangi 1 dan seterusnya sampai urutan terakhir diberi
43
bobot 0. Total jumlah pilihan adalah 7, dimana 7 – 1 = 6. Jadi m dimulai dari 6 sampai 0.
Setelah memberi nilai m, kemudian melakukan penentuan rangking masing – masing jenis
waste. Penentuan rangking dihitung dengan cara mengalikan hasil masing – masing jenis
waste dengan nilai m yang ada di paling bawah tabel, selanjutnya menjumlahkan hasil
perkalian dengan jenis waste yang sama. Berikut adalah contoh perhitungan rangking waste.
Rangking overproduction : (2x0) + (2x2) + (1x3) + (1x5) = 12
Setelah melakukan rekapitulasi perhitungan, kemudian melakukan penentuan ranking pada

setiap jenis waste setelah mendapatkan hasil maka selanjutnya dijumlahkan secara
keseluruhan.
Tabel 4. 10 Penentuan Rangking

Jenis Waste Rangking
1 2 3 4 5 6 7
Overproduction 1 1 2 2 12
Delay / Waiting 3 3 18
Transportation 2 1 2 1 10
Inappropriate Processing 1 2 2 1 16
Unnecessary Inventory 2 2 1 1 21
Unnecessary Motion 2 2 2 10
Defect 1 4 1 12
M 6 5 4 3 2 1 0 99
Langkah selanjutnya yaitu menghitung bobot setiap jenis waste dengan membagi nilai
rangking masing – masing waste dengan total nilai rangking semua waste.
Bobot Overproduction = (12/99)*100% = 12,1%
Tabel 4. 11 Perhitungan Bobot

Jenis Waste Rangking Bobot
1 2 3 4 5 6 7
Overproduction 1 1 2 2 12 12,1%
Delay / Waiting 3 3 18 18,2%
Transportation 2 1 2 1 10 10,1%
44
Inappropriate Processing 1 2 2 1 16 16,2%

Unnecessary Inventory 2 2 1 1 21 21,2%
Unnecessary Motion 2 2 2 10 10,1%
Defect 1 4 1 12 12,1%
M 6 5 4 3 2 1 0 99
Berdasarkan hasil dari tabel 4.11 dengan menggunakan metode borda dapat diketahui bahwa
nilai bobot waste tertinggi yaitu Unnecessary Inventory dengan bobot 21,2% dan delay /
waiting dengan bobot 18,2%.
4.2.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Perhitungan value stream analysis tools dapat dilakukan setelah hasil pembobotan diperoleh.
Penentuan detailed tools dilakukan dengan menjumlahkan perkalian yang ada pada ketentuan
VALSAT dengan bobot masing – masing waste. Setelah diperoleh jumlah hitungan untuk
masing - masing jenis detailed tools, Maka akan mendapatkan hasil tertinggi yang digunakan
untuk pengolahan data selanjutnya. Berikut merupakan visualisasi perhitungan dari VALSAT.
Tabel 4. 12 Hasil Perhitungan VALSAT
Mapping Tools
Waste Type PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS BOBOT
Overproduction 0,12 0,36 0,12 0,36 0,36 12,1%
Delay / Waiting 1,62 1,62 0,18 0,54 0,54 0,18 18,2%
Transportation 0,90 10,1%
Inappropriate Processing 1,44 0,48 0,16 0,16 16,2%
Unnecessary Inventory 0,63 1,89 0,63 1,89 0,63 0,21 21,2%
Unnecessary Motion 0,90 0,10 10,1%
Defect 0,12 1,08 12,1%
Total 5,73 3,97 1,29 1,36 2,79 1,69 0,39
Peringkat 1 2 6 5 3 4 7
Berdasarkan hasil tabel 4.12 dapat diketahui bahwa tools yang memiliki nilai tertinggi
adalah process activity mapping (PAM) yaitu sebesar 5,73. Maka dapat ditetapkan bahwa
analisis waste akan dilakukan dengan menggunakan tools process activity mapping (PAM).
45
4.2.3 Uji Kecukupan Data

Pengolahan uji kecukupan data dilakukan penelti menggunakan bantuan software Ms. Excel.
Pengujian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui apakah data yang diambil dapat
mewakilkan dari seluruh populasi data yang ada. Pada uji kecukupan data menggunakan
tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian. Tingkat kepercayaan yang digunakan pada
penelitian ini adalah 95% dan tingkat ketelitian 5%.
2
𝑘√ 2
𝑁. ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)
𝑠 (1)
𝑁′ =
∑𝑥
[ ]
Keterangan :
k = Tingkat kepercayaan = 95%, k ≈ 2
s = Tingkat ketelitian = 5%
x = Data waktu hasil pengamatan
Tabel 4. 13 Uji Kecukupan Data
Kode
∑x ∑x^2 (∑x)^2 N N' Hasil
Aktivitas
A1 540 58432 291600 5 3,0727 Cukup

A2 1246 311220 1552516 5 3,69362 Cukup
A3 898 161632 806404 5 3,48411 Cukup
A4 1486 442244 2208196 5 2,19111 Cukup
A5 52 542 2704 5 3,5503 Cukup
A6 195 7619 38025 5 2,94543 Cukup
A7 267 14299 71289 5 4,62343 Cukup
B1 1799 649047 3236401 5 4,36732 Cukup

B2 26890 1,45E+08 7,23E+08 5 4,22287 Cukup
B3 191 7317 36481 5 4,56128 Cukup
B4 224 10058 50176 5 3,6352 Cukup
46
Kode ∑x ∑x^2 (∑x)^2 N N' Hasil

Aktivitas
B5 8217 13544639 67519089 5 4,8367 Cukup
B6 3330 2224004 11088900 5 4,49026 Cukup
B7 1205 290539 1452025 5 0,73828 Cukup
B8 3078 1897612 9474084 5 2,36029 Cukup
B9 2135 913875 4558225 5 3,9138 Cukup
B10 367 26963 134689 5 1,49678 Cukup
B11 886 157198 784996 5 2,026 Cukup
B12 1226 300708 1503076 5 0,49392 Cukup
B13 5281 5591315 27888961 5 3,87904 Cukup
B14 911 166021 829921 5 0,35473 Cukup
B15 920 169488 846400 5 1,96597 Cukup
B16 9404 17695122 88435216 5 0,73082 Cukup
B17 1121 252063 1256641 5 4,67787 Cukup
C1 883 156405 779689 5 4,79371 Cukup
C2 1575 497003 2480625 5 2,83154 Cukup
C3 81 1315 6561 5 3,41411 Cukup
C4 2618 1372910 6853924 5 2,48056 Cukup
C5 753 113539 567009 5 1,93577 Cukup
C6 2272 1035088 5161984 5 4,1708 Cukup
C7 252 12734 63504 5 4,18241 Cukup
C8 97 1887 9409 5 4,4213 Cukup
C9 415 34515 172225 5 3,25156 Cukup
D1 158 5006 24964 5 4,23009 Cukup
D2 321 20659 103041 5 3,94406 Cukup
D3 282 15950 79524 5 4,54705 Cukup
D4 90 1624 8100 5 3,95062 Cukup
D5 601 72413 361201 5 3,82723 Cukup
Tabel 4. 14 Contoh Perhitingan
Kode k/s ∑x ∑x^2 (∑x)^2 N N` Hasil

47
A1 40 540 58432 291600 5 3,0727 Cukup
2
2
( ) ( )
0,05 √5 58432 − 291600
(1)
𝑁′ = [ ] = 3,0727
540

k = Tingkat kepercayaan = 95%, k ≈ 2
s = Tingkat ketelitian = 5%
Berdasarkan hasil uji kecukupan diatas, maka data menunjukkan bahwa semua aktivitas
cukup mewakili populasi data yang ada karena setiap proses aktivitas memiliki nilai N’
kurang dari nilai N = 5. Sehingga dari hasil uji kecukupan data tersebut dapat diketahui bahwa
data yang diambil dapat diolah untuk pengolahan data selanjutnya.
48
4.2.4 Process Activity Mapping

Pada penelitian ini PAM digunakan untuk memetakan seluruh aktivitas produksi kaos pada konveksi 9 Caliber. Berikut merupakan process
activity mapping pada proses produksi konveksi 9 Caliber.
Tabel 4. 15 Process Activity Mapping
Proses Kode Aktivitas Waktu Waktu Waktu Aktivitas Keterangan Identifikasi

(Detik) (Menit) (Jam) O T I S D Waste
Menggambar A1 Mengambil kain dari 108 1,8 T NNVA Unnecessary
Pola dan tempat penyimpanan Inventory
Pemotongan A2 Menyusun kain 249,2 4,03 O NNVA
Kain A3 Menggambar pola pada 179,6 2,99 O VA Inappropriate
kain Processing
A4 Momotong kain 297,2 4,95 O VA Overproduction
A5 Membuang sisa potongan 10,4 O NVA waiting
kain yang sudah di potong
ke tempat sampah
A6 Mengikat kain sesuai 39 O NVA Inappropriate
bagian Processing
A7 Mengantar kain ke tempat 53,4 T NNVA
penyimpanan
Proses B1 Set up computer 359,8 5,99 O NNVA
Penyablonan B2 Fixsasi gambar sablon 5522,6 92,04 1,53 O VA
49
B3 Set up printer 38,2 O NNVA

B4 Mencetak desain sablon 44,8 O VA
B5 Pembuatan screen afdruk 1643,4 27,39 O NNVA
film sablon
B6 Pembuatan dan cek 666 11,1 O VA Unnecessary
kesesuaian warna Motion
B7 Mengambil kain dari 241 4,01 T NNVA
tempat penyimpanan
B8 Menata kain diatas meja 615,6 10,26 O VA Unnecessary
sablon Motion
B9 Pemasangan Screen diatas 427 7,11 O NNVA
kain
B10 Memberikan warna cat ke 73,4 1,22 O VA Unecessary
screen afdruk Motion
B11 Proses sablon 177,2 2,95 O VA Inappropriate
Processing
B12 Melepaskan Screen 245,2 4,08 O NNVA
B13 Pengeringan 1056,2 17,61 D VA Waiting
B14 Membersihkan Screen 182,2 3,03 O NNVA Unnecessary
pada meja Motion
B15 Meletakkan kain pada 184 3.06 S NVA
50
keranjang
B16 Membersihkan sisa sablon 1880,8 31,34 O NNVA Unnecessary
Motion
B17 Mengantarkan kain ke 224,2 3,73 T NNVA
stasiun penjahitan
Proses C1 Mengambil kain dan 176,6 2,94 T NNVA Unnecessary
Penjahitan benang dari tempat Inventory
penyimpanan
C2 Memasang benang 315 5,25 O NNVA
C3 Set up mesin jahit 16,2 O NNVA
C4 Mengobras kain 523,6 8,72 O VA
C5 Membuat jahitan overdeck 150,6 2,51 O VA
C6 Membuat jahitan rantai 454,4 7,57 O VA
baju
C7 Mengecek hasil kaos 50,4 I NVA Defect
C8 Meletakkan kain pada 19,4 S NVA
keranjang
C9 Mengantarkan hasil kaos 83 1,38 T NNVA
ke stasiun packaging
Packaging D1 Mengambil kaos dari 31,6 T NNVA Unecessary
tempat penyimpanan Inventory
51
D2 Mengecek hasil akhir kaos 64,2 1,07 I NNVA Defect

D3 Melipat kaos 56,4 O VA Unnecessary
Motion
D4 Memasukan kaos ke dalam 18 O VA
packingan plastik
D5 Memindahkan kaos ke 120,2 2 T NNVA
tempat penyimpanan akhir
Keterangan;
O : Operation VA : Value Added
T : Transportation NVA : Non Value Added
I : Inspection NNVA : Necessary Non Value Added Activity
S : Storage
D : Delay
52
Berdasarkan hasil dari Process Aktivity Mapping dapat dilihat bahwa terdapat aktivitas
yang memiliki identifikasi waste. Berdasarkan hasil PAM dibuat rekapitulasi untuk
memudahkan dalam melakukan analisa. Berikut merupakan hasil rekapitulasi Process Activity
Mapping.
Tabel 4. 16 Rekapitulasi PAM
Aktivitas Jumlah Total Waktu Presentase (%)

Operation 25 14185,8 66%
Transportation 8 1038 21%
Inspection 2 114,6 5%
Storage 2 203,4 5%
Delay 1 1056,2 3%
Total 38 16598 100%
VA 14 9835,6 37%
NVA 5 303,2 13%
NNVA 19 6459,2 50%
Total 38 16598 100%
53
4.2.5 Current State Mapping
Gambar 4. 2 Current Stream Mapping

54
4.2.6 Fishbone Diagram

Pada penelitian ini menggunakan Fishbone Diagram untuk mengetahui faktor penyebab
waste yang ada pada proses produksi kaos di konveksi 9 Caliber. Waste tersebut telah
diidentifikasi menggunakan kuesioner borda. Hasil yang didapatkan pada pengolahan data
waste yang paling dominan adalah unnecessary inventory dan waiting. Dari kedua waste
maka dilakukan identifikasi berdasarkan akar penyebab masalah pada proses produksi kaos di
konveksi 9 Caliber. Melalui pengamatan langsung terdapat beberapa faktor penyebab
terjadinya waste. Berikut merupakan penyebab terjadinya waste.
1. Unnecessary Inventory
Gambar 4. 3 Fishbone Unnecessary Inventory
2. Waiting
55
Gambar 4. 4 Fishbone Waiting
4.2.7 5W + 1H
Pada perbaikan ini didasarkan pada konsep dari Kaizen, yang menekankan pada perbaikan
yang berkelanjutan (contious improvement). Dengan menerapkan Kaizen improvement ini
diharapkan dapat membantu pihak konveksi 9 Caliber untuk menghilangkan pemborosan
yang terjadi pada lini produksi guna mengoptimalkan proses produksi. Berikut merupakan
identifikasi masalah yang paling tinggi terjadi pemborosan pada proses produksi kaos dan
usulan perbaikan yang akan peneliti berikan kepada konveksi 9 Caliber terkait perbaikan
proses produksi.
56
Tabel 4. 17 5W + 1H
(What) (Where) (When) (Who) (Why) (How)

Jenis Sumber Waktu Penanggung Penyebab Kaizen
Pemborosan Pemborosan Terjadi Jawab Improvement
Waaste Stasiun kerja Pada Operator Pada stasiun kerja pemotongan kain Membuat penyusunan
unnecessary menggambar aktiivitas terdapat bahan baku kain yang tidak standard operating procedure
inventory pola dan mengambil digunakan untuk produksi karena (SOP) guna untuk melakukan
pemotongan kain dari salah pembelian sehingga sering persiapan persediaan bahan
kain. tempat terjadi kekurangan bahan yang baku sebelum melakukan
penyimpanan. diperlukan dan harus menunggu produksi kaos dan forecasting
waktu yang cukup lama. guna untuk membuat
keputusan konveksi 9 Caliber
yang efektif dan efisien.
Waste waiting Stasiun kerja Pada aktivitas Operator Pada stasiun kerja pemotongan kain Memberikan wadah tempat
menggambar membuang tidak terdapat wadah pembuangan pembuangan pada stasiun
pola dan sisa potongan sehingga operator harus membuang kerja pemotongan kain dan
pemotongan kain. sisa potongan kain jauh dari stasiun terjangkau oleh operator
kain. kerja. sehingga lingkungan stasiun
kerja tetap terjaga bersih dan
rapih.
Waste Stasiun kerja Pada aktivitas Operator Operator harus melakukan ngikat Merubah aktivitas yaitu
57

inappropriate menggambar mengikat kain kain sesuai dengan bagiannya. dengan menggunakan label
processing pola dan sesuai bagian. Sehingga terdapat waktu yang tidak tagline untuk mempermudah
pemotongan memiliki nilai tambah pengumpulan kain menjadi
kain. satu sesuai dengan batch yang
sama.
Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Pada stasiun kerja penyablonan Memberikan alat bantu trolley
transportation penyablonan penyablonan operator harus mengambil kain dari guna untuk membantu agar
tempat penyimpanan dengan cara dapat menghemat waktu dan
manual dengan kuantitas kain yang energi.
sangat banyak.
Waste waiting Stasiun kerja Pada proses Operator Pada aktivitas pengeringan operator Memberikan alat bantu
penyablonan penyablonan masih menggunakan cara manual pengering yaitu hotgun pada
yaitu dengan suhu ruangan. stasiun kerja penyablonan
Sehingga waktu tunggu sehingga proses pengeringan
pengeringan yang lama. dapat berjalan dengan cepat.
Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Operator melakukan penyimpanan Melakukan perbaikan dengan
inappropriate penyablonan penyablonan pada keranjang terlebih dahulu menggunakan label tagline
processing untuk menyatukan bagian kain untuk mempermudah
58

perbatch. pengumpulan kain menjadi
satu sesuai dengan batch yang
sama.
Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Operator penyablonan harus Memberikan alat bantu trolley
transportation penyablonan penyablonan mengantar hasil kaos ke stasiun guna untuk membantu agar
kerja penjahitan secara manual dapat menghemat waktu dan
dengan kuantitas yang cukup energi.
banyak sehingga harus kesana
kemari.
Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Operator jahit harus mengambil Menerapkan konsep 5S yaitu
transportation penjahitan penjahitan benang dan kain yang jauh dari terdiri dari Seiri (ringkas),
jangkauan sehingga harus Seiton (rapi), Seiso (resik),
mengambil terlebih dahulu. Seiketsu (rawat), dan Shitsuke
(rajin). Sehingga lingkungan
kerja akan lebih sehat dan
aman, berkurangnya aktivitas
yang tidak perlu dan
meningkatkan efisiensi.
59

Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Terdapat dua aktivitas yang dapat Pada tahap inspeksi dilakukan
inappropriate penjahitan penjahitan dijadikan satu proses. pada tahap proses packaging
processing guna untuk mengecek hasil
akhir dari kaos.
Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Operator melakukan penyimpanan Melakukan perbaikan dengan
inappropriate penjahitan penjahitan pada keranjang terlebih dahulu menggunakan label tagline
processing untuk menyatukan bagian kaos untuk mempermudah
perbatch. pengumpulan kaos menjadi
satu sesuai dengan batch yang
sama.
Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Operator penjahitan harus Menerapkan konsep 5S yaitu
transportation penjahitan penjahitan mengantar hasil kaos ke stasiun terdiri dari Seiri (ringkas),
kerja packaging secara manual Seiton (rapi), Seiso (resik),
dengan kuantitas yang cukup Seiketsu (rawat), dan Shitsuke
banyak sehingga harus kesana (rajin). Sehingga lingkungan
kemari. kerja akan lebih sehat dan
60

Waste Stasiun kerja Pada proses Operator Operator packaging harus Menerapkan konsep 5S yaitu
transportation Packaging packaging melakukan pemindahan kaos ke terdiri dari Seiri (ringkas),
tempat penyimpanan masih secara Seiton (rapi), Seiso (resik),
manual dengan jarak yang cukup Seiketsu (rawat), dan Shitsuke
jauh. (rajin). Sehingga lingkungan
kerja akan lebih sehat dan
61
4.2.8 Future State Mapping
Gambar 4. 5 Future State Mapping

62
4.2.9 Future Process Activity Mapping

Pada future process activity mapping usulan yang diberikan berupa reduksi dan penghilangan waktu siklus berdasarkan kegiatan yang tidak
memberikan nilai tambah, selain itu juga usulan ini dibuat untuk memaksimalkan kegiatan yang memberikan nilai tambah sehingga dapat
mengoptimalkan proses produksi kaos pada konveksi 9 Caliber. Beriku merupakan usulan PAM proses produksi kaos pada konveksi 9
Caliber.
Tabel 4. 18 Future Process Activity Mapping
Proses Kode Aktivitas Waktu Waktu Waktu Aktivitas Keterangan Identifikasi

(Detik) (Menit) (Jam) O T I S D Waste
Menggambar A1 Mengambil kain dari 108 1,8 T NNVA Unnecessary
Pola dan tempat penyimpanan Inventory
Pemotongan A2 Menyusun kain 249,2 4,03 O NNVA
Kain A3 Menggambar pola pada 179,6 2,99 O VA Inappropriate
kain Processing
A4 Momotong kain 297,2 4,95 O VA Overproduction
A5 Membuang sisa potongan 10,4 O NVA waiting
yang sudah di potong ke
tempat sampah
A6 Mengikat kain sesuai 39 O NVA Inappropriate
bagian Processing
A7 Mengantar kain ke tempat 53,4 T NNVA
penyimpanan
63
Proses B1 Set up computer 359,8 5,99 O NNVA

Penyablonan B2 Fixsasi gambar sablon 5522,6 92,04 1,53 O VA
B3 Set up printer 38,2 O NNVA
B4 Mencetak desain sablon 44,8 O VA
B5 Pembuatan dan cetak 1643,4 27,39 O NNVA
screen afdruk film sablon
B6 Pembuatan dan cek 666 11,1 O VA Unnecessary
kesesuaian warna Motion
B7 Mengambil kain dari 241 4,01 T NNVA
tempat penyimpanan
B8 Menata layout kain 615,6 10,26 O VA Unnecessary
Motion
B9 Pemasangan Screen diatas 427 7,11 O NNVA
kain
B10 Memberikan warna cat ke 73,4 1,22 O VA Unecessary
screen afdruk Motion
B11 Proses Sablon 177,2 2,95 O VA Inappropriate
Processing
B12 Melepaskan Screen 245,2 4,08 O NNVA
B13 Pengeringan 1056,2 17,61 D VA Waiting
(300)
64
B14 Membersihkan Screen 182,2 3,03 O NNVA Unnecessary

Motion
B15 Meletakkan kain pada 184 3.06 S NVA
keranjang
B16 Membersihkan sisa sablon 1880,8 31,34 O NNVA Unnecessary
di meja Motion
B17 Mengantarkan kain ke 224,2 3,73 T NNVA
stasiun penjahitan
Proses C1 Mengambil kain dan 176,6 2,94 T NNVA Unnecessary
Penjahitan benang dari tempat Inventory
penyimpanan
C2 Memasang benang 315 5,25 O NNVA
C3 Set up mesin jahit 16,2 O NNVA
C4 Mengobras kain 523,6 8,72 O VA
C5 Membuat jahitan overdeck 150,6 2,51 O VA
C6 Membuat jahitan rantai 454,4 7,57 O VA
baju
C7 Mengecek hasil jahitan 50,4 I NVA Defect
kaos
C8 Meletakkan kain pada 19,4 S NVA
keranjang
65
C9 Mengantarkan kain ke 83 1,38 T NNVA

stasiun packaging
Packaging D1 Mengambil kaos dari 31,6 T NNVA Unecessary
tempat penyimpanan Inventory
D2 Mengecek hasil akhir kaos 64,2 1,07 I NNVA Defect
D3 Melipat kaos 56,4 O VA Unnecessary
Motion
D4 Memasukan kaos ke dalam 18 O VA
packingan plastik
D5 Memindahkan kaos ke 120,2 2 T NNVA
tempat penyimpanan
Keterangan;
O : Operation VA : Value Added
T : Transportation NVA : Non Value Added
I : Inspection NNVA : Necessary Non Value Added Activity
S : Storage
D : Delay
Menghilangkan Aktivitas
Memperbaiki Aktivitas
66
Berdasarkan hasil diatas menunjukan usulan perbaikan future process activity

mapping dari proses menggambar pola dan pemotongan kain hingga proses packaging.
Berdasarkan usulan perbaikan yang dilakukan terdapat beberapa pengurangan yang dilakukan
berikut merupakan tabel hasil perbaikan aktivitas future process activity mapping.
Tabel 5. 1 Rekapitulasi Future PAM
Aktivitas Jumlah Total Waktu Presentase (%)

Operation 23 14136,4 70%
Storage 0 0 0%
Delay 1 300 3%
Total 33 14829,6 100%
VA 14 9079,4 42%
NVA 0 0 0%
NNVA 19 5750,2 58%
Total 33 14829,6 100%
67
BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1 Analisis Pengukuran Waktu dan Uji Kecukupan Data

Pada penelitian ini pengumpulan data dilakukan dengan mengamati proses produksi kaos
pada konveksi 9 Caliber. Selanjutnya mengukur waktu pengerjaan setiap siklus dengan
menggunakan stopwatch. Cycle time adalah waktu yang dibutuhkan stasiun kerja untuk
memproses material, dimulai dari kedatangan material hingga material keluar dari stasiun
kerja. Setelah mendapatkan data maka langkah selanjutnya yaitu melakukan uji statistic.
Langkah awal sebelum memulai proses pengelolaan data adalah melalui uji kecukupan data
yang berkaitan dengan waktu aktivitas dalam proses produksi di tiap stasiun kerja. Tujuannya
adalah untuk memastikan bahwa data yang telah dihimpun secara objektif sudah cukup
representatif dalam mencakup seluruh populasi yang diperlukan untuk tujuan penelitian. Hasil
evaluasi yang terdapat dalam tabel uji ketersediaan data menunjukkan bahwa jumlah data
yang ideal untuk dikumpulkan sebenarnya lebih rendah daripada jumlah observasi yang ada,
atau bisa direpresentasikan sebagai N’ < N, dengan N merepresentasikan lima data. Dengan
demikian, kesimpulan yang dapat diambil adalah bahwa kumpulan data yang telah terhimpun
sudah cukup mewakili keseluruhan populasi dan dapat digunakan sebagai materi penelitian.
5.2 Analisis Current Value Stream Mapping

Current Value Stream Mapping pada gambar diatas berupa peta yang menggambarkan aliran
informasi tentang proses produksi kaos pada konveksi 9 Caliber. Terdapat 2 operator yang
bekerja pada proses pembuatan pola dan pemotongan kain, 2 operator yang bekerja pada
proses penyablonan, terdapat 2 operator yang bekerja pada proses penjahitan dan 1 operator
bekerja pada proses packaging.
Lead time pada proses menggambar pola dan pemotongan kain waktu yang
dibutuhkan sebesar 936,8 detik, pada proses penyablonan waktu yang dibutuhkan sebesar
13581,6 detik, pada proses penjahitan waktu yang dibutuhkan sebesar 1789,2 detik, pada
proses packaging waktu yang dibutuhkan sebesar 290,4 detik. Dengan demikian total waktu
siklus untuk membuat kaos sebesar 16598 detik.
68
5.3 Analisis Pembobotan Waste

Identifikasi waste pada penelitian ini yaitu dengan menyebarkan kuisioner berdasarkan seven
waste yang ada. Peneliti menyebarkan kuesioner kepada 6 responden yang terdiri dari 1
owner dari 9 Caliber dan 5 operator produksi. Perhitungan pembobotan dilakukan guna
mengetahui waste yang paling sering terjadi pada lantai produksi kaos di 9 Caliber.
Perhitungan pembobotan pada penelitian ini menggunakan metode borda untuk mengetahui
hasil skor akhir waste tertinggi.
Perhitungan bobot waste didapatkan dengan cara nilai skor akhir waste dibagi dengan
total nilai bobot waste overproduction sebesar 12,1%, nilai bobot waste delay/waiting sebesar
18,2%, nilai bobot waste transportation sebesar 10,1%, nilai bobot waste inappropriate
processing sebesar 16,2%, nilai bobot waste unnecessary inventory sebesar 21,2%, nilai bobot
waste unnecessary motion sebesar 10,1%, nilai bobot waste defect sebesar 12,1%. Maka
setelah dilakukan perhitungan bobot keseluruhan dapat diketahui hasil nilai bobot terbesar
adalah bobot waste unnecesarry inventory sebesar 21,2% dan waste delay/waiting sebesar
18,2%. Dan berikut merupakan hasil yang menunjukkan hasil urutan waste di konveksi 9
Caliber berdasarkan urutan presetase terbesar ke yang terkecil.
Urutan Waste
25,0%
21,2%
20,0% 18,2%
16,2%
15,0%
12,1% 12,1%
10,1% 10,1%
10,0%
5,0%
0,0%
Gambar 5. 1 Urutan Waste Konveksi 9 Caliber

69
5.4 Analisis Pembobotan VALSAT

Berdasarkan hasil perhitungan detailed mapping tools yang telah dilakukan maka didapatkan
tools Process Activity Mapping (PAM) memiliki nilai sebesar 5,73, Supply Chain Response
Matrix (SCRM) memiliki nilai sebesar 3,97, production variety funnel (PVF) memiliki nilai
sebesar 1,29, Quality Filter Mapping (QFM) memiliki nilai sebesar 1,36, Demand
Amplification Mapping (DAM) memiliki nilai sebesar 2,79, Decision Point Analysis (DPA)
memiliki nilai sebesar 1,69 dan Physical Structure (PS) memiliki nilai sebesar 0,39. Dari hasil
perhitungan mapping tools yang telah dilakukan dapat diketahui bahwa tools dengan nilai
tertinggi yaitu process activity mapping (PAM) memiliki nilai sebesar 5,73. Maka tools
Process Activity Mapping (PAM) akan digunakan untuk mengidentifikasi lebih lanjut. Berikut
merupakan diagram urutan detailed mapping tools pada value stream analysis tools
(VALSAT) yang diurutkan dari bobot terbesar ke yang terkecil. lea
Bobot VALSAT
7
6 5,73
5
3,97
4
3 2,79
2 1,69
1,36 1,29
1
0,39
0
PAM SCRM DAM DPA QFM PVF PS
Mapping Tools
Gambar 5. 2 Diagram Bobot VALSAT
5.5 Analisis Process Activity Mapping

Berdasarkan pada tabel rekapitulasi process activity mapping diketahui total waktu yang
dibutuhkan untuk keseluruhan produksi yaitu sebesar 16598 detik atau 4 jam 37 menit dengan
total aktivitas sebanyak 38 aktivitas. Adapun aktivitas tersebut terdiri dari aktivitas operation
berjumlah 25 aktivitas dengan presentase sebesar 66%, aktivitas transportation berjumlah 8
aktivitas dengan presentase sebesar 21%, aktivitas inspection dan storage masing – masing
70
berjumlah 2 aktivitas dengan presentase sebesar 5% dan aktivitas delay berjumlah 1 dengan
presentase sebesar 3%. Dan berikut merupakan ringkasan pengelompokkan aktivitas
menggunakan PAM adalah sebagai berikut.
Tabel 5. 2 Rekapitulasi PAM
Aktivitas Jumlah Waktu (Detik) Presentase

Operation 25 14185,8 66%
Storage 2 203,4 5%
Delay 1 1056,2 3%
Total 38 16598 100%
Pada tabel tersebut juga diketahui bahwa aktivitas value added (VA) berjumlah 14
aktivitas dengan presentase sebesar 37% dengan total waktu 9835,6 detik, aktivitas non-value
added (NVA) berjumlah 5 aktivitas dengan presentase sebesar 13% dengan total waktu 303,2
detik, dan aktivitas necessary non-value added berjumlah 19 aktivitas dengan presentase
sebesar 50% dengan total waktu 6459,2 detik . Setelah aktivitas dikelompokan maka,
selanjutnya aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah akan dihilangkan atau diberikan usulan
perbaikan. Dan berikut merupakan hasil untuk pengelompokkan berdasarkan value aktivitas
adalah sebagai berikut.
Tabel 5. 3 Hasil Value Aktivitas
Aktivitas Jumlah Waktu (Detik) Presentase

Value Added 14 9835,6 37%
Necessary Non Value Added 5 303,2 13%
Non Value Added 19 6459,2 50%
Total 38 16598 100%
5.6 Usulan perbaikan

Kaizen digunakan untuk memberikan rekomendasi pemborosan atau waste pada lini produksi
konveksi 9 Caliber yaitu perbaikan secara terus menerus. Berikut merupakan usulan
perbaikan untuk mengurangi waste unnecessary inventory dan waiting. Berdasarkan hasil
identifikasi akar penyebab masalah menggunakan fishbone diagram.
71
Tabel 5. 4 Usulan Perbaikan
Kode Stasiun Kerja Aktivitas Permasalahan Usulan Perbaikan

A1 Menggambar Mengambil Pada stasiun kerja Membuat penyusunan
pola dan kain dari pemotongan kain standard operating
pemotongan tempat terdapat bahan baku procedure (SOP) guna
kain. penyimpanan kain yang tidak untuk melakukan
digunakan untuk persiapan persediaan
produksi karena bahan baku sebelum
salah pembelian melakukan produksi kaos
sehingga sering dan forecasting guna
terjadi kekurangan untuk membuat
bahan yang keputusan konveksi 9
diperlukan dan Caliber yang efektif dan
harus menunggu efisien.
waktu yang cukup
lama.
A5 Menggambar Membuang Pada stasiun kerja Memberikan wadah
pola dan sisa potongan pemotongan kain tempat pembuangan
pemotongan kain yang tidak terdapat pada stasiun kerja
kain. sudah di wadah pembuangan pemotongan kain dan
potong ke sehingga operator terjangkau oleh operator
tempat sampah harus membuang sehingga lingkungan
sisa potongan kain stasiun kerja tetap terjaga
jauh dari stasiun bersih dan rapih.
kerja.
A6 Menggambar Mengikat kain Operator harus Merubah aktivitas yaitu
pola dan sesuai bagian melakukan ngikat dengan menggunakan
pemotongan kain sesuai dengan label tagline untuk
kain. bagiannya. mempermudah
Sehingga terdapat pengumpulan kain
waktu yang tidak menjadi satu sesuai
memiliki nilai dengan batch yang sama.
72

tambah
B7 Penyablonan Mengambil Pada stasiun kerja Memberikan alat bantu
kain dari penyablonan trolley guna untuk
tempat operator harus membantu agar dapat
penyimpanan mengambil kain menghemat waktu dan
dari tempat energi.
penyimpanan
dengan cara manual
dengan kuantitas
kain yang sangat
banyak.
B13 Penyablonan Pengeringan Pada aktivitas Memberikan alat bantu
pengeringan pengering yaitu hotgun
operator masih pada stasiun kerja
menggunakan cara penyablonan sehingga
manual yaitu proses pengeringan dapat
dengan suhu berjalan dengan cepat.
ruangan. Sehingga
waktu tunggu
pengeringan yang
lama.
B15 Penyablonan Meletakkan Operator melakukan Melakukan perbaikan
kain pada penyimpanan pada dengan menggunakan
keranjang keranjang terlebih label tagline untuk
dahulu untuk mempermudah
menyatukan bagian pengumpulan kain
kain perbatch. menjadi satu sesuai
dengan batch yang sama.
B17 Penyablonan Mengantarkan Operator Memberikan alat bantu
kain ke stasiun penyablonan harus trolley guna untuk
penjahitan mengantar hasil membantu agar dapat
73

kaos ke stasiun menghemat waktu dan
kerja penjahitan energi.
secara manual
dengan kuantitas
yang cukup banyak
sehingga harus
kesana kemari.
C1 Penjahitan Mengambil Operator jahit harus Menerapkan konsep 5S
kain dan mengambil benang yaitu terdiri dari Seiri
benang dari dan kain yang jauh (ringkas), Seiton (rapi),
tempat dari jangkauan Seiso (resik), Seiketsu
penyimpanan sehingga harus (rawat), dan Shitsuke
mengambil terlebih (rajin). Sehingga
dahulu. lingkungan kerja akan
lebih sehat dan aman,
berkurangnya aktivitas
C7 Penjahitan Mengecek Terdapat dua Pada tahap inspeksi
hasil kaos aktivitas yang dapat dilakukan pada tahap
dijadikan satu proses packaging guna
proses. untuk mengecek hasil
akhir dari kaos.
C8 Penjahitan Meletakkan Operator melakukan Melakukan perbaikan
kain pada penyimpanan pada dengan menggunakan
keranjang keranjang terlebih label tagline untuk
dahulu untuk mempermudah
menyatukan bagian pengumpulan kaos
kaos perbatch. menjadi satu sesuai
dengan batch yang sama.
C9 Penjahitan Mengantar Operator penjahitan Menerapkan konsep 5S
74

hasil kaos ke harus mengantar yaitu terdiri dari Seiri
stasiun hasil kaos ke stasiun (ringkas), Seiton (rapi),
packaging kerja packaging Seiso (resik), Seiketsu
secara manual (rawat), dan Shitsuke
dengan kuantitas (rajin). Sehingga
yang cukup banyak lingkungan kerja akan
sehingga harus lebih sehat dan aman,
kesana kemari. berkurangnya aktivitas
D5 Packaging Memindahkan Operator packaging Menerapkan konsep 5S
kaos ke tempat harus melakukan yaitu terdiri dari Seiri
penyimpanan pemindahan kaos ke (ringkas), Seiton (rapi),
akhir tempat Seiso (resik), Seiketsu
penyimpanan masih (rawat), dan Shitsuke
secara manual (rajin). Sehingga
dengan jarak yang lingkungan kerja akan
cukup jauh. lebih sehat dan aman,
berkurangnya aktivitas
5.7 Analisis Future Process Activity Mapping

Berdasarkan hasil usulan perbaikan PAM dihasilkan total aktivitas Operation = 23,
Transportation = 8, Inspection = 1, Storage = 0, Delay = 1. Dan total kelompok Kegiatan
Value Added = 14 , Non Value Added = 0, Necessary Non Value Added = 19, perubahan
waktu yang diperoleh dari usulan perbaikan PAM akan diringkas dalam tabel berikut.
Tabel 5. 5 Perbandingan PAM
Aktivitas Jumlah Total waktu Jumlah Total waktu

sebelum sebelum sesudah sesudah
(Detik) (Detik)
75
Operation 25 14185,8 23 14136,4

Transportation 8 1038 8 898,4
Inspection 2 114,6 1 64,2
Storage 2 203,4 0 0
Delay 1 1056,2 1 300
Total 38 16598 33 14829,6
VA 14 9835,6 14 9079,4
NVA 5 303,2 0 0
NNVA 19 6459,2 19 5750,2
Total 38 16598 33 14829,6
5.8 Analisis Future Value Stream Mapping

Berdasaran future value stream mapping yang telah dibuat maka dapat diketahui bahwa
terdapat perubahan waktu yang terjadi dikarenakan terdapat aktivitas produksi yang
diminimalisir seperti mengurangi aktivitas non value added pada setiap proses produksi kaos.
Hasil perbaikan lead time pada proses menggambar pola dan pemotongan kain waktu yang
dibutuhkan sebesar 887,4 detik, pada proses penyablonan waktu yang dibutuhkan sebesar
12240,2 detik, pada proses penjahitan waktu yang dibutuhkan sebesar 1506,8 detik, pada
proses packaging waktu yang dibutuhkan sebesar 195,2 detik. Dengan demikian total waktu
siklus untuk membuat kaos sebesar 14829,6 detik atau 4,11 jam. Maka terdapat penurunan
waktu sesudah dilakukan perbaikan sebesar 11%.
76
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian yang telah dilakukan adalah.
1. Terdapat 2 urutan waste yang diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan meliputi waste
unnecessary Inventory dengan bobot sebesar 0,21 dan waste waiting dengan bobot
sebesar 0,18 hal tersebut dapat dilihat dari hasil perhitungan borda.
2. Alternatif perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi pemborosan yang terjadi
di konveksi 9 Caliber yaitu.pada proses pengadaan membuat penyusunan standard
operating procedure (SOP) guna untuk melakukan persiapan persediaan bahan baku
sebelum melakukan produksi kaos dan forecasting guna untuk membuat keputusan
konveksi 9 Caliber yang efektif dan efisien. Pada proses pemotongan penambahan
tagline untuk menandai bagian kain dan wadah pembuangan untuk sisa potongan
sehingga operator tidak harus membuang potongan kain diluar stasiun kerja. Pada
proses penyablonan dengan menambah alat bantu pengering yaitu mesin hotgun yang
digunakan untuk mengurangi waktu tunggu pengeringan, trolley yang digunakan
untuk membantu operator untuk melakukan proses pemindahan sehingga tidak harus
kesana kemari, dan tagline yang digunakan untuk membedakan kain per batch. Pada
proses penjahitan dan proses packaging menerapkan konsep 5S yaitu terdiri dari Seiri
(ringkas), Seiton (rapi), Seiso (resik), Seiketsu (rawat), dan Shitsuke (rajin). Sehingga
lingkungan kerja akan lebih sehat dan aman, berkurangnya aktivitas yang tidak perlu
dan meningkatkan efisiensi.
3. Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan terdapat persentase pengurangan
total lead time pada konveksi 9 Caliber sebesar 11% dari 16598 detik atau 4,61 jam.
menjadi 14829,6 detik atau 4,11 jam.
6.2 Saran
Adapun saran yang diberikan oleh penulis bagi perusahaan dan untuk penelitian selanjutnya
sebagai berikut.
1. Saran untuk konveksi 9 Caliber yaitu seperti menerapkan alternatif perbaikan yang
telah diberikan untuk mengurangi waste yang teridentifikasi pada proses produksi
77
sehingga proses produksi dapat berjalan dengan efektif dan efisisien. Sehingga
diharapkan untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan guna untuk mengurangi
waktu proses produksi yang panjang.
2. Saran untuk penelitian selanjutnya yaitu hasil dari penelitian ini dapat menjadi acuan
untuk menentukan metode terbaik dalam mengurangi lead time. Serta dapat
menghitung biaya – biaya terkait.
78
DAFTAR PUSTAKA
Ade, P. (2019). Rencana Usulan Penerapan Lean Manufacturing pada Pembuatan Fortune
Pouch 1 Liter dengan Metode Value Stream Mapping pada PT. Multimas Nabati Asahan
…. http://repository.unugha.ac.id/id/eprint/563
Adha, M. A., Supriyanto, A., & Timan, A. (2019). Strategi Peningkatan Mutu Lulusan
Madrasah Menggunakan Diagram Fishbone. Jurnal Keilmuan Manajemen Pendidikan,
5(01), 11–22. https://doi.org/10.32678/tarbawi.v5i01.1794
Aflah, H. N., Prasetyaningsih, E., & Muhammad, C. R. (2018). Pengurangan Wastedengan

Pendekatan Lean Manufacturinguntuk Memperbaikilead Time. Seminar Dan Konferensi
Nasional IDEC, 2006, 7–8.
Ahmad Mustofa. (2021). PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK

MENGURANGI LEAD TIME PADA PROSES PRODUKSI FIGURA 10R ( Studi Kasus
Pada UKM Sriti Production ). 89.
Aisyah, S. (2020). Perencanaan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan

Menggunakan Metode VSM Pada PT Y Indonesia. Jurnal Optimasi Teknik Industri
(JOTI), 2(2), 56. https://doi.org/10.30998/joti.v2i2.4096
Ariana, R. (2016). Value Stream Mapping. 1–23.
Aribowo, B. (2007). Studi Kritis Atas “Uji Kecukupan Data.” Inasea, 8(1), 82–87.
Azizi, A., & Manoharan, T. a/p. (2015). Designing a Future Value Stream Mapping to Reduce
Lead Time Using SMED-A Case Study. Procedia Manufacturing, 2(February), 153–
158. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2015.07.027
Baldah, N., Amaruddin, H., & Sutaryo, S. (2021). Pendekatan Value Stream Mapping Pada
Optimalisasi Proses Dan Peningkatan Produktivitas. Maker: Jurnal Manajemen, 7(2),
136–144.
Deshkar, A., Kamle, S., Giri, J., & Korde, V. (2018). Design and evaluation of a Lean
Manufacturing framework using Value Stream Mapping (VSM) for a plastic bag
manufacturing unit. Materials Today: Proceedings, 5(2), 7668–7677.
https://doi.org/10.1016/j.matpr.2017.11.442
79
Fanani, Z., & Singgih, M. L. (2019). Implementasi lean manufacturing untuk peningkatan
produktivitas. In Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi: Vol. XIII (Issue A-
44, pp. 1–9).
Farid Naufal Fitriady. (2020). PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK

MEMINIMASI PEMBOROSAN PADA PROSES PRODUKSI MENGGUNAKAN
METODE VALUE STREAM MAPPING (VSM). (STUDI KASUS: CV. GADING
CEMPAKA TIGA). 21(1), 1–9. http://journal.um-
surabaya.ac.id/index.php/JKM/article/view/2203
Fuad Fathi, Z. (2020). Minimasi Cycle Time Proses Produksi Mebel Berdasar Pendekatan
Lean Manufacturing Dengan Menggunakan Metode Value Stream Mapping (VSM)
(STUDI KASUS : CV. Ania Karyatama). Molecules, 2(1), 1–12.
Graban, M., & Swartz, J. E. (2020). - Kaizen and Continuous Improvement. Healthcare
Kaizen, 2013, 34–61. https://doi.org/10.1201/b12274-8
Habib, M. A., Rizvan, R., & Ahmed, S. (2023). Implementing lean manufacturing for
improvement of operational performance in a labeling and packaging plant: A case study
in Bangladesh. Results in Engineering, 17(September 2022), 100818.
https://doi.org/10.1016/j.rineng.2022.100818
Hernandez Marquina, M. V., Zwolinski, P., & Mangione, F. (2021). Application of Value
Stream Mapping tool to improve circular systems. Cleaner Engineering and Technology,
5, 100270. https://doi.org/10.1016/j.clet.2021.100270
Hines, Peter, A. D. T. (2000). Going lean in the emergency department: A strategy for
addressing emergency department overcrowding. MedGenMed Medscape General
Medicine, 9(4).
Hines, P., & Rich, N. (1997). The seven value stream mapping tools. International Journal of
Operations and Production Management, 17(1), 46–64.
https://doi.org/10.1108/01443579710157989
Jannah, M., & Siswanti, D. (2014). Analisis Penerapan. Jurnal Riset Ekonomi, Manajemen,
Bisnis Dan Akuntansi, 2(3), 254–265.
Kaneku-Orbegozo, J., Martinez-Palomino, J., Sotelo-Raffo, F., & Ramos-Palomino, E.

80
(2019). Applying Lean Manufacturing Principles to reduce waste and improve process in
a manufacturer: A research study in Peru. IOP Conference Series: Materials Science and
Engineering, 689(1). https://doi.org/10.1088/1757-899X/689/1/012020
Khannan, M. S. A., & Haryono, H. (2018). Analisis Penerapan Lean Manufacturing untuk
Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi. Jurnal Rekayasa
Sistem Industri, 4(1), 47. https://doi.org/10.26593/jrsi.v4i1.1383.47-54
Mauko, A., B, M., & Sugiartawan, P. (2018). Sistem Pendukung Keputusan Kelompok
pemilihan Saham LQ45 dengan menggunakan metode AHP, Promethee dan BORDA.
Jurnal Sistem Informasi Dan Komputer Terapan Indonesia (JSIKTI), 1(1), 25–34.
https://doi.org/10.33173/jsikti.6
Mollah, M. K., Singgih Nugraha, M., & Prabowo, R. (2019). Analisis Peningkatan
Produktivitas Perusahaan Menggunakan Objective Matrix dan Pendekatan Lean
Manufacturing. Seminar Nasional Sains Dan Teknologi Terapan VII - Institut Teknologi
Adhi Tama Surabaya, 291–296.
Mudgal, D., Pagone, E., & Salonitis, K. (2020). Approach to value stream mapping for make-
to-order manufacturing. Procedia CIRP, 93, 826–831.
https://doi.org/10.1016/j.procir.2020.04.084
Nurdiansyah, D., Fatimah, S. N., Nurwiyanti, H., & Fauzi, M. (2022). Usulan Efisiensi Waste
Proses Produksi Bed Sheet di PT. ABC Menggunakan Metode Value Stream Mapping.
Jurnal Bayesian: Jurnal Ilmiah Statistika Dan Ekonometrika, 2(1), 93–106.
Pratistha, I., Agung Mahadewa, I. P., & Sugiartawan, P. (2018). Sistem Pendukung
Keputusan Kelompok Pemilihan e-commerce/marketplace menggunakan metode profile
matching dan BORDA. Jurnal Sistem Informasi Dan Komputer Terapan Indonesia
(JSIKTI), 1(1), 13–24. https://doi.org/10.33173/jsikti.9
Rahima Shabeen, S., & Aravind Krishnan, K. (2022). Application of lean manufacturing
using value stream mapping (VSM) in precast component manufacturing: A case study.
Materials Today: Proceedings, 65, 1105–1111.
https://doi.org/10.1016/j.matpr.2022.04.159
Ravizar, A., & Rosihin, R. (2018). Penerapan Lean Manufacturing untuk Mengurangi Waste
81
pada Produksi Absorbent. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya,
4(1), 23. https://doi.org/10.30656/intech.v4i1.854
Rohani, J. M., & Zahraee, S. M. (2015). Production Line Analysis via Value Stream
Mapping: A Lean Manufacturing Process of Color Industry. Procedia Manufacturing,
2(February), 6–10. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2015.07.002
Verma, N., & Sharma, V. (2016). Energy value stream mapping a tool to develop green
manufacturing. Procedia Engineering, 149(June), 526–534.
Zahraee, S. M., Tolooie, A., Abrishami, S. J., Shiwakoti, N., & Stasinopoulos, P. (2020).
Lean manufacturing analysis of a Heater industry based on value stream mapping and
computer simulation. Procedia Manufacturing, 51(2019), 1379–1386.
82
LAMPIRAN
A. Kuesioner Waste
83
84
B. Kondisi Divisi Produksi Konveksi 9 Caliber

85
86
C. Draft SOP (Standar Operasional Prosedur)

No. Dokumen SOP/01
Tanggal dibuat : 11/6/2023
STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR
PROSES PEMBELIAN BAHAN BAKU
KONVEKSI 9 CALIBER
Tujuan :
1. Memastikan proses pembeliaan bahan baku sesuai prosedur.
2. Mengurangi pemborosan waste unnecessary inventory persediaan bahan baku
Prosedur :
1. Mendapatkan permintaan pembelian dari owner.
2. Bagian produksi mengisi nama pemasok, alamat, telepon, dan contact person.
3. Memasukkan nomor catalog, deskripsi barang, harga per unit, total unit dan harga di
dalam surat permintaan pembelian.
4. Memastikan bahwa barang yang diminta tidak ada di dalam gudang.
5. Menyatakan jastifikasi untuk pembelian barang.
6. Membutuhkan tanda tangan dan nama serta tanggal form permintaan pembelian.
7. Mengumpulkan permintaan pembelian kepada owner untuk approval.
8. Owner akan mengecek form tersebut dan menghubungi agen pembelian.
Disahkan Oleh :
Konveksi 9 Caliber

Ta Ilham Majiid Firmansyah 19522105

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ta Ilham Majiid Firmansyah 19522105

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI

LEAD TIME PADA PROSES PRODUKSI KAOS MENGGUNAKAN

Nama : Ilham Majiid Firmansyah

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Yogyakarta, 31 Juli 2023

(Ilham Majiid Firmansyah)

SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN TUGAS AKHIR

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI LEAD TIME

Nama : Ilham Majiid Firmansyah

Yogyakarta, 31 Juli 2023

( Yuli Agusti Rochman, ST., M.Eng )

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI LEAD TIME

Yogyakarta, 27 - Agustus – 2023

Wahyudi Sutrisno, S.T., M.M., M.T

Ir. Muchamad Sugarinda, S.T., M.T., IPM

Ir. Muhammad Ridwan Andi Purnomo, ST., M.Sc., Ph.D., IPM

Yogyakarta, 31 Juli 2023

Ilham Majiid Firmansyah

BAB III METODELOGI PENELITIAN ............................................................................ 27

5.6 Usulan perbaikan ....................................................................................................... 70

Tabel 2. 1 Kajian Induktif .......................................................................................................... 6

Gambar 2. 1 VSM Simbol ........................................................................................................ 19

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

4. Penelitian ini tidak melibatkan dengan biaya-biaya yang ada di UMKM.

1.4 Tujuan Penelitian

1.5 Manfaat Penelitian

1.6 Sistematika Penulisan

penelitian memiliki tujuan dengan jelas, tujun dilakukan penelitian ini,

rekomendasi yang diberikan terhadap prores produksi konveksi 9 Caliber.

2.1 Kajian Induktif

2.2 Kajian Deduktif

2.2.2 Konsep Waste

2.2.3 Value Stream Mapping (VSM)

Gambar 2. 1 VSM Simbol

2.2.4 Metode Borda

Tabel 2. 2 Contoh Perhitungan Metode Borda

Proyek Peringkat Skor Akhir Bobot

2.2.5 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Waste / Structure PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

QFM : Quality Filter Mapping

Mapping Tool Origin of Mapping Tool

2.2.6 Process Activity Mapping

2.2.7 Uji Kecukupan Data

2.2.8 Fishbone Diagram

5. Environment : Lingkungan fisik dan manajemen lingkungannya.

2.2.10 Kaizen atau Continuous Improvement

3.1 Objek Penelitian

3.2 Jenis Data

3.2.2 Data Sekunder

3.3 Alat dan Bahan

3.4 Metode Pengumpulan Data

3.5 Alur Penelitian

Gambar 3. 1 Diagram Alur Penelitian

4.1 Pengumpulan Data

4.1.2 Proses Produksi

Menggambar Pola &

Gambar 4. 1 Flowchart Proses Produksi

4.1.3 Aktivitas Produksi

Proses Aktivitas Kode

Proses Aktivitas Kode