PEMBUBUTAN DAN MEMBUAT LUBANG

Dengan melihat bab sebelumnya, bab ini menjelaskan tentang Proses Pengerjaan mesin dengan menggunakan benda bulat. Secara eksternal bulat yang tidak memiliki rongga. bab ini menitikberatkan: Karakteristik mesin bubut dan cara kerja mesin bubut Eksternal dan internal material removal proses

Jenis alat pemotong yang digunakan. Biasanya untuk membuat: komponen mesin, block mesin dan kepala mesin, atau benda lainnya yang di gabungan dengan menggunakan toleransi, dan lain sebagainya. Bisa juga untuk: penyelesaian dari proses pengecoran, metalurgi serbuk, cetakan, mesin abrasive dan pengerolan. 23.1 PENDAHULUAN Bab ini menjelaskan tentang Proses Pengerjaan mesin dengan menggunakan benda bulat. biasanya untuk membuat produk yang ukurannya kecil seperti skrup mini yang bisa digunakan untuk bingkai kaca mata dan yang besar seperti batang turbin sebagai kekuatan hidrolik, roll for rolling mills, silinder, dan pistol barrels. Salah satu yang paling mendasar pada proses membubut adalah bagian yang berputar pada mesin, pada awalnya material biasanya dibuat untuk proses antara lain, Seperti casting(pengecoran), forging(tempa), extrusion, drawing, atau metalurgi serbuk, seperti dijelaskan pada bagian II dan III. Proses bubut, secara garis besar dapat di lihat pada gambar 23.1 dan tabel 23.1. Mesin ini sangat serba guna dan mampu menghasilkan sesuatu yang sangat luas, untuk itu dijelaskan seperti di bawah ini:

 Turning (Pembubutan): Untuk menghasilkan bentuk lurus, kerucut, atau lembar kerja yang berlekuk (gambar. 23.1a sampai d), seperti poros, spindle, dan pin. Facing (Pengerjaan Tepi): Untuk menghasilkan benda pada permukaan yang datar dan bagian yang tegak lurus pada poros (Gambar 23.1e), bisanya digunakan untuk disatukan dengan komponen lain. Untuk membuat lubang atau aplikasi seperti dudukan ring (Gambar. 23.1f). Cutting with from tools: (gambar. 23.1g) Untuk memproduksi berbagai bentuk axisymmetric untuk fungsional atau aesthetic purposes. Borring (Pengeboran): untuk membesarkan lubang atau membuat bentuk silindris, sebelum proses tersebut, di buat dulu lingkaran dalamnya (gambar. 23.1h). Drilling: Membuat lubang (gambar. 23.1i), pada dasarnya sama dengan Borring tapi lebih tinggi tingkat ketelitiannya dan penyelesaiannya. Parting: Disebut juga cutinng off,untuk memotong komponen, seperti halnya dalam produksi slugs atau blanks untuk proses tambahan produk terpisah (gambar. 23.1j) Threading: untuk memproduksi eksternal atau internal threades (gambar. 23.1k). Knurling: untuk menghasilkan secara teratur kekasaran berbentuk silindris di permukaan, seperti dalam membuat tombol-tombol (gambar. 23.1l )

GAMBAR 23.1 Suatu proses pemotongan yang umum yang biasa dilakukan pada mesin bubut (Gambar.23.2) sesuaikan dengan rancangan, ukuran, kapasitas dan yang paling istimewa adalah dengan control computer.(dibahas pada seksi 23.3 dan Bab 25). Seperti ditunjukan pada gambar.21.2 dan 23.3, pembubutan dilakuksan beberapa macam (1) Kecepatan putaran, N, pemotongan material, penyelesaian permukaan dan ketelitian yang diperlukan, dan dan karakteristik alat mesin.

Gambar 23.2 Tipe mesin bubut dan komponen komponennya Bab ini menjelaskan tentang proses parameter, pahat-potong, proses kemampuan, dan karakteristik dari mesin alat yang digunakan untuk menghasilkan berbagai bagian dengan bentuk bulat. Akhirnya, pertimbangan desain untuk meningkatkan produktivitas bagi kelompok masing-masing proses diberikan. 23.2 PROSES BUBUT Sebagian besar pembubutan menggunakan single-point cutting tools, dengan geometri pemotongan seperti typical right-hand cutting tool yang ditunjukkan pada Gambar 21.10 dan 23.4. Seperti dapat dilihat, alat-alat seperti yang dijelaskan pada stantadrisasi. Setiap kelompok kerja bahan material memiliki satu set sudut optimum, yang telah dikembangkan melalui pengalaman pengalaman (tabel 23,2).

Gambar 23.3 Skematik ilustrasi pada oprasi pembubutan Proses parameter sangat penting yang berpengaruh langsung pada suatu proses pemesinan dan pentingnya mengendalikan parameter ini untuk mengoptimalkan produktivitas yang digambarkan dalam bab 21. Bagian ini menguraikan tentang parameter proses mengubah alat seperti geometri dan pemindahan bahan dan memberikan data untuk peraktek pememotongan yang direkomendasikan, termasuk material alat pemotong, kedalaman pemotongan, pemakanan, kecepatan potong, dan penggunaan cairan pada proses pemotongan. Tabel 23.2 General recomendasi untuk sudut pada alat di dalam pembubutan

Gambar 23.4 design for right-hand cutting tool Geometri pahat Bemacam-macam Sudut pada single-point pahat memiliki fungsi penting dalam pengoperasian mesin ini. Sudut ini diukur dalam suatu sistem koordinat yang terdiri dari tiga sumbu utama dari tool shank, seperti dapat dilihat dalam gambar. 23.4. Namun, perlu diketahui bahwa sudut-sudut ini mungkin berbeda, untuk pengerjaan pemotongan, setelah alat ini dipasang pada toolholder Rake angle (sudut sayat) ini penting untuk mengendalikan kedua chip arah aliran dan kekuatan tool tip. sudut positif meningkatkan operasi pemotongan dengan mengurangi kekuatan dan suhu. Namun, sudut positif juga mengakibatkan kecilnya sudut termasuk alat tip (seperti pada Gambar. 21,3 dan 23.4) yang dapat menyebabkan alat parameter retak dan kegagalan, tergantung dari alat ketangguhan bahan. Side rake angle lebih penting daripada the back rake angle walaupun biasanya yang terakhir adalah kontrol arah aliran chip. Untuk mesin logam dan menggunakan sedikit kandungan karbida, sudut ini biasanya berada dalam kisaran -5 sampai 5 . Cutting-edge angle (sudaut pahat) chip sangat mempengaruhi pembentukan, kekuatan alat, dan kekuatan untuk memotong dalam derajat. Biasanya sekitar 15

Relief angle mengontrol gangguan dan menggosok permukaan alat-benda kerja. Jika hal itu juga terlalu besar, alat tip akan aus, jika terlalu kecil, memakai sayatan mungkin berlebihan. Sudutnya biasanya adalah 5 Nose Radius permukaan ini mempengaruhi penyelesaian dan kekuatan alat tip, semakin kecil jari-jari (alat yang tajam), atau permukaaannya lebih kasar akan dapat menyelesaikan pekerjaan potong dan kekuatan yang lebih rendah dari alat tersebut. Akan tetapi, nose yang besar akan mengakibatkan chatter seperti dijelaskan dalam bagian 25,4.

Material Removal Rate Material removal rate (MMR), adalah volume material yang dibuang per satuan waktu dengan satuan mm3/min. Mengacu pada gambar. 21.2 and 23.3, perhatikan bahwa untuk setiap revolusi dari benda kerja, sebuah cincin lapisan material dihilangkan, yang memiliki luas penampang yang sama dikali dengan jarak perjalanan yang menarik dalam satu revolusi (feed, f) dan keliling rata-rata cincin, D avg, mana: D avg = Do + Df 2 Untuk pemotongan ringan pada benda kerja dengan diameter besar, diameter rata-rata Do. Kecepatan putaran pada benda kerja adalah N, dan material removal rate per revolusi adalah () (D avg) (d) (f). Karena N revolusi per menit. Jadi removal rate adalah: MRR = (D avg) (d) (f) (N) (23.1a) Akurasi dimensional persamaan ini dapat diperiksa dengan mengganti dimensi ke sisi kanan. Sebagai contoh, (mm) (mm) (mm / rev) (rev / menit) = mm3/min, yang menunjukkan tingkat volume dari pemindahan. Perhatikan bahwa Persamaan. (23.1a) ) juga dapat ditulis MRR = (d) (f) (V) (23.1b) Dimana V adalah kecepatan pemotongan dan MRR memiliki unit yang sama mm3/min. Waktu pemotongan, t , untuk benda kerja dari panjang l dapat dihitung dengan rata rata pergerakan pemakanan dari fN = (mm/rev) (rev/mm) = mm/min. Karena jarak yang ditempuh l mm, dan waktu pemotongan adalah: t= l fN (23.2)

Waktu pemotongan tidak termasuk waktu yang dibutuhkan untuk pendekatan alat dan penyusutan. Karena waktu yang dihabiskan bukan karena pemotongan tapi siklus dari operasi mesin yang tidak produktif dan akan mempengaruhi keerugian ekonomi secara keseluruhan, Waktu yang dibutuhkan harus mendekati sehingga alat-alat dan untuk meminimalkan kerugian ini. Salah satu metode untuk menyelesaikan adalah dengan alat selama tidak memotong siklus diikuti dengan gerakan lambat saat melakukan pemotongan pada benda kerja. Persamaan yang sebelumnya dan terminologi yang digunakan diringkas dalam tabel 23,3.

Gambar 23.5 gaya pemotongan pada proses pembubutan Kekuatan pada pembubutan Tiga prinsip utama pada gaya yang bekerja pada pemotongan yang ditunjukan pada gambar. 23.5. Dalam peralatan mesin ini harus kuat, serta dalam defleksi dan benda kerja yang presisi untuk pengoperasian mesin tersebut. Peralatan mesin dan komponenkomponenya harus mampu menahan kekuatan yang mengakibatkan defleksi yang signifikan, getaran, dan chatter dalam semua pengerjaan. Gaya pemotongan, Fc, bergerak kebawah di tool tip dan, dengan demikian, cenderung membelokkan alat kerja ke bawah dan ke atas. Gaya pemotongan membutuhkan energi yang besar untuk melakukan pemotongan, dan dapat dihitung dengan melihat table 21.2, dari energi per satuan volume, yang diuraikan dalam bagian 21,3. Produk gaya pemotongan dan jari-jari dari pusat bagian pekerjaan menentukan torsi pada spindel. Torsi produk dan kecepatan spindel menentukan daya yang diperlukan dalam pembubutan. Gaya dorong, , ft, bergerak dalam arah longitudinal, ini disebut juga gaya pemakanan karena dalam arah pemakanannya. Gaya ini cenderung mendorong alat ke arah kanan dan menjauh. Gaya radial, fr , begerak dalam arah radial dan cenderung bergerak menjauhi benda kerja. Karena banyak factor yang mempengaruhi proses pemotongan ini. Gaya , ft,, dan fr sulit dihitung secara langsung karena bisanya ditentukan secara eksperimental itu pun jika diperlukan. Roughing dan finishing cuts Pada pemesinan, prosedur yang biasa dilakukan pertama kali melihat keadan benda yang ada yang telah dipotong dengan angka pemakanan yang tinggi dan besar (karena angka kekuatan material tinggi), tetapi dengan sedikit toleransi dimensi dan kekasaran permukaan. Pemotongan ini kemudian dilanjutkan dengan proses penyelesaian yang pemakanannya lebih rendah dan kecil untuk menghasilkan permukaan yang lebih baik.

Gambar 23.6. Material , pemakanan dan kecepatan pemotongan Karakteristik material pada alat potong telah diuraikan pada bab 22. Kecepatan pemotongan pada pemakanan untuk material di jelaskan pada gambar 23.6 sebagai pedoman umum dalam pekerjaan pembubutan. Rekomendasi khusus mengenai parameter proses pembubutan untuk berbagai material benda kerja dan alat pemotong ditunjukan pada Tabel 23.4. Pelumas (Cutting fluid) Banyak bahan logam dan bukan logam yang tidak menggunakan pelumasan, tapi jika menggunakan cairan pelumasan bisa meningkatkan pekerjaan yang signifikan. Untuk pelumasan ada rekomendasi yang dipakai untuk benda kerja sesuai dengan tabel 23.5. Namun, mesin cenderung bisa menyebabkan kering dengan keuntungan yang dijelaskan pada sesi 22.12.1.

Tabel 23.5 General recommendation for cutting fluidsfor machining

CONTOH. 23.1 Material removal rate dan gaya pemotongan pada pembubutan Ada sebuah benda stainless steel dengan panjang 150 mm, dengan diameter 12,5 mm, dibubut dengan menggunakan mesin bubut hingga berdiameter 12 mm, berputar dengan kecepatan N= 400 rpm, alat tersebut dengan kecepatan aksial 200 mm/min, hitunglah kecepatan potong, material removal rate, waktu pemotongan, kekuatan yang terbuang, dan kekuatan potongnya. Solusinya Kecepatan potong ada pada kecepatan tangensial terhadap benda kerja. Maksimal kecepatan pemotongan diluar dari diameter, Do. dan V = Do N Jadi. V= () (12.5) (400) 1000 Diameter kecepatan pemotongan adalah V= () (12,00) (400) 1000 Informasi yang diberikan, d= 12,5 12,0 2 = 0,25 mm = 15,1 m/min = 15,7 m/min

Pemakanannya f = 200 400 Seperti pada persamaan. (23.1a). the material removal rate is then MRR = ()(12.25)(0.25)(0.5)(400) = 1924 mm3/min = 2 x 10-6 m3/min Persamaan (23.1b) juga dapat digunakan, dimana ditentukan MRR = (0.25)(0.5)(15.7)(1000) = 2 x 10-6 m3/min Waktu potong sebenarnaya, seperti persamaan (23.2). adalah t= 150 (0.5)(400) Power = (4)(1924) = 128 W 60 = 0.75 min = 0,5 mm/rev

T=

7680 (2)(400)

= 3.1 N

Sejak T = Fc Davg/2 Fc = (3.1)(1000) = 506 N 12.25/2 23.3 Mesin Bubut Dan Cara Kerja Mesin Bubut Mesin bubut biasanya dianggap mesin yang paling tua, walaupun semula dikembangkan untuk mengerjakan berbahan kayu dari periode ke 1000 sampai dengan 1001 sebelum masehi. Mesin bubut bekerja dengan sekrup dengan timah dibangun di akhir 1700-an. Pada awalnya disebut mesin bubut, karena didukung dengan katrol berada diatas dan di ikat pada lantai pabrik, dan saat ini mesin bubut dilengkapi dengan motor lisrik. Kecepatan maksimun spindle untuk mesin bubut hanya biasanya kira kira sekitar 4000 rpm, tetapi hanya bisa 200 rpm untuk penggunaan tertentu kecepatannya bisa mencapai kira-kira 10.000 rpm, 40.000 rpm, atau lebih tinggi lagi kecepatannya. Harga mesin bubut bisanya sekitar $ 2000 untuk tipe bangku dan yang yang paling besar sekitar $100.000. Meskipun alat yang serbaguna dan sederhana, mesin bubut juga sangan memerlukan oprator untuk menjalankannya karena semua dikerjakan atau dimanipulasi dengan menggunakan tangan. Akibanya, tidak efisien untuk proses produksi yang besar.

Selengkapnya tentang seksi ini akan membahas tentang otomatisasi yang bisa ditambahkan untuk meningkatkan efisiensi. 23.3.1 Komponen mesin bubut Mesin bubut dilengkapi dengan berbagai komponen dan aksesoris, seperti yang ditunjukkan pada gambar. 23.2. v Bed (meja mesin) Bed (meja mesin) adalah bagian yang paling utama untuk menopang semua komponen yang ada, bed mempunyai ukuran yang besar dan berdiri kokoh biasanya terbuat dari baja kelabu atau besi cor (bisa juga dilihat pada bagian 25.3 material baru untuk struktur mesin perkakas). Bagian atas dari bed terdapat dua jalan atau lintasan dengan bagian yang kuat untuk akurasi dimensi ketahanan terhadap aus selama berputar. Di celah bed mesin bubut, ada satu bagian yang paling depan yaitu headstock (kepala lepas) dapat menampung benda kerja yang ukurannya diameternya besar. v Carriage (eretan atas) Eretan atas bergerak bebas sepanjang area yang terdiri dari cross-slide, tool post, and apron. Alat pemotong yang dipasang pada post tool, biasanya dengan daerah yang coumponud rest untuk penyesuaian posisi alat. Bergerak radial kedalam dan keluar. Pengontrolan posisi radial dalam pada alat pemotong dalam suatu pengerjaan demikian juga pada lapisan luar (gambar 13.1e). dilengkapi dengan mekanisme yang manual dan dan mekanisme penggerak dari suatu eretan atas dan dan cross slide dari lead screw. v Headstock (Kepala lepas) Kepala lepas di tempatkan di meja mesin dan dilengkapi dengan motor, pulleys, dan sabuk V untuk menyuplay kecepatan putaran ke spindle. Kecepatan tersebut dapat ditetapkan melalui penyeleksi yang dikontrol secara manual atau dengan kontrol listrik. Kebanyakan kepala lepas dilengkapi dengan satu set roda gigi, dan memiliki beberapa kendali untuk memberikan kecepatan yang variable pada spindle. Kepala lepas juga mempunyai spindel berubang yang bekerja untuk memegang benda kerja (seperti chuchs dan collets, lihat pada bagian 23.3.2) sudah terpasang dan tabung panjang dapt memberi pemakanan pada proses pembubutan. Keakuratan sepindel sangat penting untuk menetukan presisi terutama dalam mesin kecepatan tinggi v Tailstock Tailstock dapat bergerak di sepanjang area dan untuk menjepit bagian benda kerja. Ini dilengkapi dengan titik pusat yang tetap (dead center), atau bisa juga memutar benda kerja (live center) alat untuk membesarkan lubang bor dapat ditempatkan di tailstock (sebuah silider yang berongga dan meruncingkan lubang). Mengebor lubang yang aksial pada benda kerja. v Feed rod and lead screw Feed rod untuk menyalurkan tenaga ke sepasang roda gigi pada headstock, selama

operasi batang bubut berputar dan bergerak untuk Carriage (eretan atas) dan cross-slide dengan mengunakan roda gigi, gesekan kopling, sepanjang batang keyway.penutup mur mengelilingi lead screw tetapi juga untuk keakuratan pemotongan v Spesifikasi mesin bubut Sebuah mesin bubut ditentukan oleh: 1. swing, diameter maksimal dari benda kerja tersebut yang dapat ditampung mesin 2. Jarak maksimal antara headstock dan pusat tailstock 3. Panjang dari bed mesin Sebagai contoh, mesin bubut mungkin mempunyai ukuran, 360 mm swing dengan 23.3.2 workholding devices and accessories Workholding sangat penting, terutama dalam peralatan mesin dan pengoperasian mesin, karena harus mencengkram benda kerja Seperti yang ditunjukkan dalam Gambar. 23.3. Salah satu ujung benda kerja dijepit dengan spindle pada mesin bubut oleh chuck, Collet, face plat (lihat Gambar. 23.7d), atau Mandrel, Sebuah chuck biasanya dilengkapi dengan tiga atau empat jaws, untuk tiga jaws biasanya mempunyai design geared-scroll that makes the jaws self-centering ini digunakan untuk benda kerja yang bulat(seperti bar stock, pipa, dan tabung), yang dapat ditempatkan di pusat untuk 0.025 mm. yang empat Jaws (independen) chuch mempunyai jaws yang dapat bergerak dan disesuaikan secara bebas satu sama lainnya. Dengan demikian ini dapat digunakan untuk benda yang berbentuk persegi, persegi panjang dan benda kerja yang berbentuk aneh. Karena ini dibuat lebih kasar daripada tiga rahang chucks, empatrahang chucks digunakan untuk benda kerja yang berat atau untuk pekerjaan yang memerlukan banyak chucking konsentrisitet. Jaws dalam ada beberapa jenis chucks yang dapat dibalik menjepit benda kerja baik di permukaan luar atau di permukaan dalam rongga benda kerja, seperti pipa dan tabung, ini yang terbuat dari baja karbon rendah ( soft jaws ) yang dapat membentuk mesin yang diinginkan. Karena kekuatan dan kekerasan yang rendah, tidak sesuai pada benda kerja, oleh karena itu, hasil yang lebih baik. Chucks akan digerakkan secara manual menggunakan kunci pas, Karena banyak memakan waktu lebih lama untuk beroperasi, manual actuated chucks umumnya hanya digunakan untuk produksi toolroom yang terbatas. Chucks ini tersedia dalam berbagai desain dan ukuran. tergantung pada jenis dan kecepatan operasi, ukuran benda kerja, produksi dan akurasi dimensi persyaratan, dan kekuatan rahang yang diperlukan. Dengan mengontrol besarnya kekuatan Jaws, seorang operator dapat memastikan bahwa bagian tidak slip di chuck mesin. Akan dapat mengurangi kecepatan spindle Jaws (menjepit) kekuatan secara signifikan karena pengaruh kekuatan sentrifugal, efek ini penting terutama dalam pembbubutan yang presisi. Mekanisme Jaws yang modern kekuatan yang lebih tinggi untuk dan kekuatan

yang lebih rendah untuk menyelesaikan operasi. Untuk memenuhi tuntutan supaya meningkatkan kekakuan, ketepatan, fleksibilitas, kekuatan, dan tinggi kecepatan alat potong mesin modern, kemajuan besar telah dilakukan dalam perancangan perangkat workholding, Power chucks, digerakkan secara pneumatik atau hydrolik, pengunaan peralatan otomatis ini untuk peningkatan produksi, termasuk pemuatan bagian menggunakan robot industri. Juga tersedia beberapa jenis power chucks dengan lever-or wedge-type mekanisme untuk actuate Jaws; chucks ini memiliki pergerakan Jaws (stroke) yang biasanya sekitar 13 mm.

.Sebuah Collet pada dasarnya adalah sebuah split longitudinal, tapered busing. Benda kerja (biasanya dengan diameter maksimum 25 mm) ditempatkan di dalam Collet dan Collet ditarik (gambar dalam collet, gambar 23.7 a dan b) atau ditekan (push-out Collet; gambar.23.7c). mekanis spindle mempunyai permukaan yang runcing mengecilkan segmen Collet radial, pengetatan ke benda kerja. Collets digunakan untuk benda kerja

bulat serta bentuk lainnya (misalnya, persegi atau benda kerja heksagonal) dan tersedia dalam berbagai ukuran inkremental Gambar 23.7. Satu keuntungan jika menggunakan Collet (bukan tiga atau empat jaws chuck) adalah bahwa genggaman Collet semua bagian lingkar rapi, membuatnya cocok khususnya untuk bagian dengan lintasan kecil. Karena gerakan radial dari segmen Collet kecil, umumnya benda kerja harus berada dalam jarak 0,125 mm dari ukuran nominal Collet Face plates digunakan untuk menjepit benda kerja yang tak beraturan. plat bulat memiliki beberapa slot dan lubang dimana benda kerja dipegang atau dijepit (Gambar 23.7d). Mandrels (Gambar 23. 8) akan ditempatkan di dalam tabung hampa atau benda kerja dan digunakan untuk menahan benda kerja yang membutuhkan mesin pada kedua permukaan silinder, Beberapa mandrels yang dipasang pada pusat mesin bubut ACCESSORIES, beberapa perangkat yang tersedia sebagai aksesori dan lampiran untuk mesin bubut Diantaranya adalah sebagai berikut: Carriage dan cross-slide stops, dengan berbagai desain untuk menghentikan eretan yang telah diletakan sepanjang Jarak bed (meja mesin). Perangkat untuk pembubutan bagian yang mengecil. Milling, sawing, gear-cutting, and grinding attachments Berbagai untuk mengebor, pengeboran, dan pemotongan.

23.3.3 Pengoperasian Mesin Bubut Dalam tipe pengorasian pembubutan, benda kerja yang dijepit oleh salah satu perangkat yang sebelumnya dijelaskan pada workholding. Bagian yang panjang dan ramping harus steady rest dan follow rest terletak mengikuti meja mesin. Karena kalau tidak akan menurunkan kekuatan pemotongan. Ini biasanya dilengkapi dengan tiga jari dapat disesuaikan dengan benda kerja berputar bebas. Mantap tanda istirahat menjepit langsung pada cara-cara bubut (seperti dalam gambar. 23,2), sedangkan follow rest clamped on carriage and travel. Alat pemotong (pahat) melekat pada tool post, yang didorong oleh lead screw dan removes material oleh sepanjang meja mesin. Sebuah right-hand tool bergerak ke arah headstock, dan sebuah left-hand tool perjalanan menuju tailstock. Pengerjaan Facing yang dilakukan bergerak radial dengan cross-slide dan juga akan ketelitian dimensi yang lebih baik.

Gambar 23.8 FORM TOOL digunakan untuk memproduksi berbagai bentuk benda kerja yang bulat padat (Gambar 23.1g.) Dengan memindahkan radial tool ke dalam bagian yang berotasi. pemotongan yang tidak sesuai alur-alur yang sempit atau sudut yang tajam dan getaran dapat mengakibatkan chatter dan poor surface finish. Sebagai aturan, (a) panjang membentuk bagian tidak boleh lebih besar sekitar 2,5 kali diameter minimum bagian, (b) kecepatan pemotongan harus diset dengan benar, dan (c) harus menggunakan cutting fluids. The stiffnesses dari peralatan mesin dan perangkat workholding juga menjadi pertimbangan. Bor pada mesin bubut, Hal ini dilakukan dalam benda kerja berongga atau dalam lubang yang dibuat sebelumnya pada proses drill atau proses lainnya. Out-of-shape lubang dapat diluruskan oleh bor. Benda kerja diletakan di sebuah chuck atau dalam perangkat lain yang cocok workholding. Benda kerja yang dibor digambarkan pada bagian 23.4 Drilling (bagian 23,5) dapat dilakukan pada mesin bubut dengan pemasangan bor di chuck dalam pena tailstock benda kerja dijepit di workholder di headstock, dan bor bergerak dengan memutar roda tangan tailstock, Lubang dibor dengan cara ini mungkin tidak akan cukup konsentris karena kecenderungan untuk bor to drift radially. The concentricity dari lubang dapat ditingkatkan dengan boring yang kemudian mengebor lubang. Mengebor lubang dapat reamed (Bagian 23,6) pada mesin bubut cara pengeboran dapat meningkatkan toleransi dimensi lubang dan penyelesaian permukaan. Pahat untuk parting, grooving, thread cutting, dan berbagai operasi lain yang dibentuk khusus dengan tujuan tertentu atau tersedia sebagai tambahan. Knurling dilakukan pada mesin bubut dengan hardened rolls (lihat Gambar. 23.1l), di mana permukaan rolls merupakan replika dari profil yang akan dihasilkan, The rolls yang ditekan radial terhadap benda kerja yang berputar, sedangkan pahat bergerak aksial sepanjang bagian. 23.3.4 Jenis Mesin Bubut Ada beberapa jenis mesin bubut. Deskripsi singkatnya sebagai berikut: Bench lathes Seperti namanya, mesin bubut ini ditempatkan pada workdench atau meja. Mesin ini

memiliki kekuatan yang rendah, biasanya dioperasikan dengan tangan, dan digunakan untuk benda kerja yang kecil, Toolroom memiliki presisi tinggi, memungkinkan bagianbagian mesin untuk menutup toleransi dimensi. Special purpose lathes Mesin bubut tersebut digunakan untuk berbagai aplikasi (seperti roda kereta api, gun barrels, dan rolling-mill rolls) dengan ukuran diameter benda kerja sebesar 1,7 m dengan panjang sebesar 8 m dan kapasitas dari 450 k W. Tracer lathes lathes Mesin bubut ini memiliki tambahan khusus yang mampu mengubah proses pembubutan komponen dengan berbagai kontur. Juga disebut duplicating lathes atau Contouring lathes, pahatnya(alat potongnya) mengikuti bagian yang di duplicates the contour of the template, mirip dengan pensil yang mengikuti bentuk plastic stencil. Namun, operasi ini biasanya dilakukan pada mesin bubut yang sebagian besar telah digantikan oleh numerical-control lathes dan turning centers, seperti dijelaskan dalam Bagian 25,2. Automatic lathes Mesin bubut dari tahun ke tahun semakin bertambah otomatis, mesin yang manual akan diganti dengan berbagai mekanisme yang memungkinkan pengoperasian mesin untuk mengikuti urutan tertentu. Dalam mesin bubut otomatis penyayatan dan removed secara otomatis, sedangkan pada mesin-mesin semi-otomatis, fungsi-fungsi ini dilakukan oleh operator. Mesin bubut otomatis memiliki spindle horizontal atau vertikal dan cocok untuk produksi menengah sampai produksi bervolume tinggi. Mesin bubut ini yang tidak memiliki tailstocks disebutnya chuching mesin atau chuckers. Mesin Ini digunakan untuk machining individual pieces dari bentuk teratur maupun tidak teratur dan baik spindle tunggal maupun spindle ganda. Jenis lain dari mesin bubut otomatis, yaitu bar stock penyayatan secara berkala ke dalam mesin bubut, dan bagian mesin dan cut off from the end of the bar stock. Automatic bar machines Ini disebut juga mesin sekrup otomatis, alat-alat mesin ini didisain untuk highproduction-rate pengerjaan dengan mesin sekrup dan mirip dengan threaded parts. semua operasi di mesin ini dilakukan secara otomatis dengan alat-alat yang khusus. Setelah setiap bagian dan skrupnya pada mesin untuk dimensi, the bar memberi penyayatan secara otomatis melalui lubang dalam spindel dan kemudian cutting off. mesin ini dilengkapi dengan satu atau dua spindel. kapasitasnya diameternya dari 3 sampai 150 mm. sepanjang stok yang mendukung dengan special fixtures untuk spindle hole. Single-Spindle Automatic Bar Machine adalam mesin yang mirip dengan turret lathes dan dilengkapi dengan variasi cam-operated mechines. Ada dua tipe dari mesin SingleSpindle, dalam swiss-type automatics. Permukaan silindris the solid-bar stock pada mesin dengan satu set alat. The bar stock is clamped close to the headstock spindle, which

minimizes deflections due untuk gaya pemotongan. Alat permesinan ini mampu untuk memproses permesinan yang tinggi dari diameter yang kecil. Semua mesin single-spindle (biasa dipanggil tipe American ) is similar to a small, otomatis turret lathe. The turret is on a vertical plane, and all motions dari komponen mesin yang digerakann oleh cams. Automatic bar machines sekarang dilengkapi dengan computer numerical controls, eliminating the use of cams, dan pengoprasiannya di program untuk specific product. (lihat pada seksi 37.3 ). Multiple-spindle automatic bar machines typically Mempunyai empat atau delapan spindles arranged dalam drum besar dengan each carrying an individual benda kerja. Alat potong diatur dalam various positions didalam sebuah mesin dan bergerak pada both axial dan radial directions. Setiap bagian pada mesin memiliki langkah-langkah, bergerak dari satu ke lainnya. Karena semua operasi dilakukan bersamaan, the cycle time part is reduced Turret lathes Mesin ini mampu melakukan berbagaia jenis proses pemotongan, seperti pembubutan, pengeboran, tred memotong, dan facing (gambar. 23.9). dan ada beberapa alat potong (biasanya sebanyak enam) mounted on the hexagonal main turret, yang berputar setelah setiap khusus memotong cara menjalankan disempurnakan. Mesin bubut mempunyai square turret dalam cross-slide, mempunyai sebanyak empat alat potong (pahat). Benda kerja (biasanya panjang, round bar stock) advanced a preset distance through the chuck. setelah bagian mesin ini, it is cut off dari a toll mounted dalam the square turret, Yang bergerak radial terhadap benda kerja. lalu kemudian dilanjutan dengan menetapkan jarak lebih dulu, pada bagian mesin berikutnya. Mesin bubut Turret (either bar type or chucking type) adalah mesin bubut yang serbaguna, dan pengoprasiannya mungkin carried out either dengan menggunakan tangan (roda capstan), atau sangat otomatis pada set up properly, Mesin ini dikerjakan oleh operator yang sangat ahli. Mesin bubut Vertical turret juga tersedia more suitable for short, Berat benda kerja dengan diametersebesar 1.2 m. Mesin bubut turret dapat dilihat pada gambar .23.9 dikenal sebagai satu mesin bubut turret ram-type dimana ram slides dalam separate base on the saddle. Langkahnya yang pendek dari turret sehingga mesin ini secara relative bergerak terbatas short benda kerja dan pemotongan ringan dan jumlah kecil menengah pada produksi kuantitas. In another style (called the saddle type), the main turret dipasang langsuung pada saddle, yang meluncur sepanjang bad. Panjang langkah yang selalu terbatas pada bed. Type dari mesin bubut ini constructed banyak digunakan pada benda kerja yang besar. Karena of the heavy berat dari komponen, saddle-type lathe operations are slower than ram type,

Gambar 23.9. skematik ilustrasi pada komponen dari mesin bubut turret, catata ada dua jenis mesin bubut turret, square dan hexagonal

Gambar 23.10. (a) mesin bubut computer numerical-control, Perhatikan ada dua turet menara pada mesin ini Mesin ini memiliki kekuatan yang lebih tinggi dan kecepatan spindle dari mesin bubut lainnya untuk mengambil keuntungan dari alat pemotong yang baru dengan sifat ditingkatkan (b) typical turret yang dilengkapi dengan alat-alat yang mendukung. Mesin Bubut Computer controlled (CNC) Pada mesin bubut yang paling maju, alat dan komponennya digerakan dan kontrol dengan computer numerical control (CNC). Fitur-fiturnya sama seperti mesin bubut, dapat dilihat pada gambar.23.10a. Umumnya dilengkapi satu atau lebih turet, dan masing-masing dilengkapi dengan berbagai alat dan ada beberapa operasi pada permukaan yang berbeda dari benda kerja (gbr. 23.10b ) diameter bendakerja yang dikerjakan sebesar 1 m, Untuk memanfaatkan bahan alat potong baru, mesin bubut yang dikendalikan komputer dirancang untuk pengoprasian yang lebih tinggi yang dibandingkan dengan mesin bubut lainnya. ini dilengkapi dengan alat penukar otomatis (ATC) operasi mesin ini reability berulang, akurasi dimensi yang diinginkan, dan cocok untuk tenaga kerja yang kurang terampil (sekali mesin diatur).. Mesin ini cocok untuk produksi rendah-menengahvolume. CONTOH 23,2 Typical part pada mesin CNC turning machine tools Kemampuan mesin CNC mengubah diilustrasikan dalam gambar. 23,11. Bahan dan jumlah alat pemotong yang digunakan dan waktu pemesinan yang ditunjukkan untuk setiap bagian bagian dapat dilakukan pada mesin bubut manual atau menara, meskipun tidak sebagai efektif atau konsisten.

SUMBER: Courtesy of Perusahaan Monarch Mesin Bubut

Gambar 23.11 typical parts mode on mesin bubut CNC CONTOH 23.3 Machining bentuk kompleks Perhatikan bahwa, dalam Contoh 23,2, bagian-bagian yang axisymmetric. Kemampuan CNC dapat berputar lebih lanjut diilustrasikan dengan mengacu pada gambar.23.12, yang menunjukkan tiga tambahan, bagian yang lebih kompleks: sebuah poros bagian, crankshaft, dan bagian tubular dengan benang tali internal. Seperti dalam kebanyakan operasi, dengan bagian dari mesin ini terdiri dari roughing and finishing cuts. 1. Pompa poros (gbr. 23.12a). Bagian ini, serta berbagai macam bagian yang sama dengan fitur eksternal dan internal, termasuk camshafts, diproduksi pada mesin bubut CNC dengan dua turet, mirip dalam konstruksi ke mesin ditunjukkan pada gambar. 23.10a. Setiap turet dapat menyimpan sebanyak delapan alat, Untuk menghasilkan bentuk tertentu, di atas turret adalah diprogram sedemikian rupa bahwa gerakan radial disinkronisasikan dengan rotasi poros (gbr. 23.12b) Spindle ATAS mengubah sudut dipantau langsung prosesor melakukan perhitungan kecepatan tinggi, dan masalah-masalah CNC perintah ke turet cam dalam hal sudut itu. Ini memiliki umpan balik mutlak-posisi menggunakan sistem skala dan akurasi tinggi. CNC membandingkan nilai aktual dengan satu perintah dan melakukan suatu kompensasi otomatis menggunakan built-in fungsi pembelajaran. turet ini memiliki desain yang ringan untuk kelancaran operasional dengan mengurangi gaya inersia. Poros ini mungkin terbuat dari aluminium atau stainless steel. Parameter pemesinan untuk aluminium diberikan dalam Tabel 23.7 (lihat bagian (sebuah) pada kolom pertama tabel). Parameter-parameter ini dapat dibandingkan dengan data yang diberikan dalam Tabel 23.4. yang hanya memiliki jangkauan yang luas dan perkiraan sebagai Pedoman. Menyisipkan adalah K10 (C3) karbida dilapisi dengan berlian polikristalin dipadatkan (lihat gmbr.22.10). Mesin OD dalam tabel yang ditampilkan mengacu pada dua, ujung silinder lurus bagian. Mesin waktu total untuk sebuah poros aluminium adalah 24 menit. untuk baja stainless, itu adalah 55 menit, karena kecepatan potong untuk stainless steel adalah lebih rendah daripada yang untuk aluminium.

23.12 GAMBAR Contoh bentuk yang lebih kompleks yang dapat diproduksi pada mesin bubut CNC. 2. Crankshaft (GBR. 23.12c). Bagian ini terbuat dari ulet (nodular) cast iron, dan parameter pemesinan diperlihatkan pada bagian (b) Tabel 23,7. Memasukkan karbida K1O. Waktu permesinan adalah 25 menit, perhatikan bahwa saat ini berada di urutan yang sama besarnya dengan yang untuk bagian yang dijelaskan di atas. 3. Tubular bagian dengan threads internal (gambar.23.12b). Bagian, terbuat dari stainless steel 304, Mesin kondisi bawah yang diberikan untuk bagian (c) dalam tabel 23,7. Memulai blank bagian tubular lurus mirip dengan sebuah busing. Alat potong yang dilapisi dan keramik logam karbida. Bar boring itu terbuat dari tungsten carbide kekakuan meningkat dan, karenanya, keakuratan dimensi dan peningkatan permukaan akhir. Untuk bagian ulir, akurasi dimensi itu = 0,05 mm, dengan hasil akhir permukaan Ra = 2,5 mm. ATAS waktu permesinan untuk bagian adalah 1,5 menit, yang jauh lebih pendek daripada yang untuk sebelumnya dua bagian. Alasannya adalah bahwa (a) bagian ini lebih pendek, (b) bahan kurang dihapus, (c) tidak memiliki fitur eksentrisitas dari dua bagian pertama (sehingga pergerakan radial alat kerjanya bukan merupakan fungsi dari sudut posisi bagian), dan (d) kecepatan potong yang lebih tinggi.

SOURCCE: Berdasarkan literatur teknis diberikan oleh Okuma Corp

23.3.5 KAPABILITAS PROSES MESIN BUBUT Dalam mengubah tingkat produksi (serta dalam operasi mesin lain yang dijelaskan dalam sisa bab ini dan Bab 24) disajikan pada Tabel 23,8. Angka ini memiliki bantalan penting pada produktivitas dalam operasi permesinan

Perhatikan bahwa ada perbedaan besar dalam tingkat produksi antara proses-proses ini. Perbedaan ini disebabkan tidak hanya dengan karakteristik yang melekat pada proses dan peralatan mesin tetapi juga berbagai faktor lainnya, seperti pengaturan waktu dan jenis dan ukuran dari benda kerja yang dikerjakan dengan mesin. Peringkat yang diberikan dalam tabel 23,8 bersifat relatif, dan ada variasi yang signifikan dalam aplikasi khusus. Sebagai contoh, karbon tinggi dipanaskan, baja cor-gulungan (untuk pabrik rolling) dapat mesin pada mesin bubut khusus dengan menggunakan alat keramik logam dengan harga bahan-removal setinggi 6.000 cm3/mm. Juga disebuttingkat tinggi removal permesinan, persyaratan penting adalah (a) sangat tinggi sampai 450 kW. Permukaan (Gambar 23,13) dan akurasi dimensi (gambar .23.14) diperoleh dalam mengubah dan operasi terkait tergantung pada beberapa faktor, seperti karakteristik dan kondisi alat mesin, kekakuan, getaran dan obrolan, parameter proses, alat dan geometri pakai, penggunaan cairan pemotongan, mesin-kemampuan material benda kerja, dan keahlian operator. Sebagai hasil (dan tidak mengherankan), berbagai macam permukaan dapat diperoleh, seperti yang ditunjukkan pada gambar.23,13. (Lihat juga gambar 27,4) 23.3.6. Design considerations and guidelines For turning operations Beberapa pertimbangan penting dalam merancang bagian untuk mesin yang ekonomis.

Karena mesin secara umum (a) memerlukan waktu yang cukup lama, sehingga meningkatkan biaya produksi, (b) limbah bahan, dan (c) adalah tidak ekonomis sebagai pembentukan atau membentuk bagian, harus dihindari sebisa mungkin. Ketika operasi bubut yang diperlukan, desain pedoman umum berikut harus diikuti: 1. Bagian harus dirancang sehingga mereka dapat fixtured dan dijepit dengan mudah dalam perangkat workholding. Tipis, benda kerja langsing sulit untuk mendukung benar agar mereka dapat menahan penjepitan dan memotong pasukan. (Lihat juga fleksibel fixture Bagian 37,8,) 2. Keakuratan dimensi dan permukaan akhir harus ditetapkan selebar diperbolehkan untuk bagian yang masih berfungsi dengan baik. 3. Sharp sudut, kemiringan, dan variasi dimensi utama dalam bagian yang harus dihindari. 4. Blank yang dikerjakan dengan mesin harus sedekat mungkin dimensi akhir (seperti dengan near-net-shape forming), sehingga mengurangi waktu siklus produksi. 5. Bagian harus dirancang sehingga alat pemotong dapat melakukan perjalanan di seluruh benda kerja tanpa halangan 6. Desain harus fitur seperti yang tersedia secara komersial alat pemotong standar, sisipan, dan toolholders dapat digunakan. 7. Bahan benda yang dikerjakan harus dipilih untuk machinability mereka (Bagian 21,7) sebanyak mungkin.

Gambar 23.13 Pedoman untuk operasi balik. Sebuah panduan umum untuk kemungkinan penyebab masalah dalam operasi balik diberikan dalam Tabel 23,9. Ingat bahwa Bab 21 dan 22 dijelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi parameter terdaftar. Selain berbagai rekomendasi tentang peralatan dan parameter proses yang diuraikan sejauh ini, faktor penting adalah adanya getaran dan obrolan (Bagian 25.4.). Getaran potong cincin du dapat menyebabkan permukaan menyelesaikan miskin, akurasi dimensi miskin, memakai alat yang berlebihan, dan kegagalan alat prematur. Berikut

GAMBAR 23.14 Rentang toleransi dimensi yang diperoleh dalam proses berbagai permesinan sebagai fungsi dari ukuran benda kerja. Catatan bahwa ini adalah perintah perbedaan besar antara benda kerja kecil dan besar.

Daftar menjabarkan beberapa pedoman yang berlaku umum untuk operasi balik. Karena kompleksitas masalah, namun, beberapa pedoman harus dilaksanakan atas dasar trialand-error basis 1. Minimalkan alat overhang 2. Dukungan benda kerja kaku 3. Gunakan mesin alat-alat dengan kekakuan tinggi dan kapasitas redam tinggi. 4. Ketika alat mulai bergetar dan obrolan, memodifikasi satu atau lebih dari parameter proses, seperti geometri alat, kecepatan potong, kecepatan umpan, kedalaman-of-potong, atau penggunaan memotong cairan. (Lihat juga kontrol adaptif, Bagian 37.4.) 23.3.7Chip sistem koleks Chip yang dihasilkan selama mesin harus dikumpulkan dan dibuang dengan benar. Volume chip yang dihasilkan bisa sangat tinggi, terutama dalam kecepatan ultra-tinggimesin dan operasi yang tinggi-removal-tingkat mesin. Misalnya, dalam operasi pengeboran pada baja selama hanya 15 cm "logam dihapus, volume massal lepas dari chip dapat berkisar antara 600 sampai 12.000 cm" tergantung pada jenis chip. Demikian pula, penggilingan 15 cm "baja menghasilkan 450-750 cm" keripik, dan besi cor menghasilkan 105-225 cm dari chips. Juga disebut chip manajemen, operasi melibatkan pengumpulan chips dari sumber mereka di alat mesin secara efisien dan mengeluarkan mereka dari area kerja. Panjang dan chip string lebih sulit untuk mengumpulkan dari chip pendek, yang dihasilkan dengan menggunakan alat-alat dengan fitur chipbreaker (lihat ara 21,7 dan 22,2) demikian, jenis chip yang diproduksi (kontrol chip) merupakan aspek integral dari sistem chip-pengumpulan.

Chip dapat dikumpulkan oleh salah satu metode berikut: Mengizinkan graivitasi untuk drop mereka ke ban berjalan baja. Menyeret chip dari bak pengendapan. Menggunakan augers dengan sekrup pakan (sama dengan yang di penggiling daging). Menggunakan konveyor magnetik (chip besi). Mempekerjakan vakum metode penyisihan chip. Peralatan mesin yang modern dirancang dengan fitur chip-penanganan otomatis. Perlu dicatat bahwa mungkin ada sejumlah besar cairan dicampur dengan memotong dan berpegang pada chip yang dihasilkan, maka penyaringan atau pengeringan yang tepat adalah penting. Cairan pemotongan dan lumpur dapat dipisahkan menggunakan chip pemeras (sentrifugal). Chip-pengolahan-sistem biasanya membutuhkan ruang lantai yang cukup dan dapat biaya dari $ 60.000 untuk toko-toko kecil untuk lebih dari $ juta untuk tanaman besar. Chip dikumpulkan dapat didaur ulang jika ekonomis untuk melakukannya. Sebelum penghapusan mereka dari pabrik, volume besar chip dapat dikurangi sebagai sedikit seperlima volume longgar oleh pemadatan (menghancurkan) ke dalam briket atau merobek-robek. chip kering lebih berharga untuk didaur ulang karena pencemaran lingkungan berkurang. Metode yang dipilih untuk pelepasan chip tergantung pada ekonomi serta kepatuhan terhadap lokal, negara, dan peraturan federal. Tren ini untuk mendaur ulang semua chip serta cairan pemotongan digunakan dan sludge . 23.3.8 Cutting screw threads Threade Screw adalah fitur yang sangat biasa. Sebuah Ulir sekrup dapat didefinisikan sebagai punggung seragam-penampang yang mengikuti alur heliks atau spiral di luar atau di dalam suatu thread (silinder lurus) atau permukaan tapered thread (runcing). Mesin Sekrup, baut, dan nuts memiliki straight thread. Seperti halnya batang berulir untuk aplikasi seperti sekrup utama dalam mesin bubut dan berbagai komponen mesin (gambar.23.2). mungkin thread tangan kanan atau kidal. thread Tapered umumnya digunakan untuk pipa air atau pipa gas dan perlengkapan pipa, yang memerlukan kedap air atau sambungan kedap udara. Mesin Threads tradisional. Mesin ini semakin, mereka terbentuk by thread rolling (diuraikan dalam Bagian 13.5). thread Rolled sekarang merupakan jumlah terbesar bagian ulir yang dihasilkan. Hal ini juga dapat dilakukan untuk membuang bagian ulir, tetapi ada keterbatasan akurasi dimensi, permukaan yang telah selesai, dan dimensi minimum. Harga Produksi tidak setinggi yang diperoleh dalam proses lainnya. Threads dapat mesin eksternal atau internal dengan alat pemotong dengan proses yang disebut thread cutting or threading. Thread internal juga dapat diproduksi dengan alat thread khusus, disebunya Taps, dan proses ini disebut tapping (Bagian 23,7). thread

eksternal juga dapat dipotong dengan mati atau penggilingan. Meskipun cukup untuk menambah biaya, benang kemudian bisa ditumbuk untuk akurasi dimensi tinggi dan permukaan akhir untuk aplikasi seperti drive sekrup dalam mesin

Screw-benang pemotongan pada mesin bubut. Operasi thread-pemotongan khas pada mesin bubut ditampilkan pada gambar 23.15a. Alat pemotong, bentuk yang tergantung pada jenis. GAMBAR 23,15. (A) Pemotongan Ulir sekrup pada mesin bubut dengan alat pemotong satu titik. (B) Memotong Ulir sekrup dengan alat tunggal melewati beberapa titik, biasanya digunakan untuk benang besar. Panah kecil di angka menunjukkan arah pakan, dan garis-garis patah menunjukkan posisi alat kerjanya sebagai waktu berjalan, Catatan bahwa dalam pemotongan radial, alat ini makan langsung ke benda kerja. Dalam memotong sisi, alat ini dimasukkan ke bagian wajah kanan sepanjang benang. Dalam pemotongan tambahan, alat ini pertama makan langsung ke bagian di tengah benang, kemudian sebagai sisi-sisinya, dan akhirnya ke akar. (C) memasukkan dilapisi-karbida khas dalam proses pemotongan Ulir sekrup pada sebuah poros bulat. (D) Memotong Ulir sekrup internal dengan sisipan karbida. Sumber: (c): Courtesy of Inc Logam iscar. Thread akan dipotong, sudah terpasang pada dudukan dan bergerak sepanjang benda kerja dengan sekrup memimpin pada mesin bubut. Gerakan ini dicapai dengan keterlibatan gila split (juga disebut kacang setengah) di Apron dengan mesin bubut (Lihat gambar 23,2).

Gerakan aksial alat dalam kaitannya dengan rotasi benda kerja menentukan jejak benang sekrup (yaitu, jarak aksial bergerak dalam satu revolusi lengkap dari sekrup). Untuk kecepatan spindel tetap, semakin lambat gerakan alat, benang halus akan. Dalam memotong benang, alat kerjanya bisa diberi makan radial ke benda kerja, sehingga memotong kedua sisi benang pada saat yang sama, seperti dalam bentuk pemotongan dijelaskan sebelumnya. Namun, metode ini biasanya menghasilkan untuk menyelesaikan permukaan. Sejumlah lewat di urutan ditunjukkan pada gambar. 23.15b umumnya diperlukan untuk memproduksi thread dengan akurasi dimensi baik dan kehalusan permukaan. Gambar 23.15c menunjukkan memasukkan karbit untuk memotong sekrup-thread (threading insert) proses pemesinan thread pada poros bundar, dan gambar. 23.15d menunjukkan proses pemotongan sekrup-thread internal. Memotong thread pada mesin bubut merupakan metode lama dan serbaguna, tetapi membutuhkan keterampilan operator besar dan proses yang lambat. Akibatnya, kecuali untuk produksi kecil berjalan, proses sebagian besar telah digantikan dengan metode lain, seperti rolling thread, mesin sekrup otomatis, dan penggunaan mesin bubut CNC. Tingkat produksi pada pemotongan Ulir sekrup dapat ditingkatkan dengan alat yang disebut mati-kepala pemburu (gbr. 23.16a dan b). Peralatan ini biasanya memiliki empat cutter dengan beberapa gigi dan dapat disesuaikan radial. Setelah thread dipotong, nama alternatifnya terbuka secara otomatis (demikian nama kepala mati alternatif pembukaan diri (dengan memutar sekitar kapak mereka untuk memungkinkan bagian yang akan dihapus Solid-. Threading mati (gambar, 23 16c) juga tersedia untuk Ulir sekrup pemotongan lurus atau runcing. ini kebanyakan mati digunakan untuk thjread ujung pipa dan tubing dan tidak cocok untuk pekerjaan produksi. Design considerations. Design considerations yang harus dipertimbangkan untuk menghasilkan thread sekrup yang berkualitas tinggi dan ekonomis adalah sebagai berikut: Desain harus memungkinkan bagi pemutusan thread mencapai bahu. thread Internal dalam lubang harus memiliki panjang unthreaded di bagian bawah. Lubang blind merujuk pada sebuah lubang yang tidak melewati ketebalan benda kerja. (Sebagai contoh, lihat gambar. 23.1i). Upaya-upaya harus dilakukan untuk menghilangkan dangkal, blind tapped holes. Chamfers harus ditentukan pada bagian ujung benang ulir untuk meminimalkan sirip seperti dengan Gerinda. Thread bagian tidak boleh terganggu dengan slot, lubang, atau diskontinuitas ke yang lainnya. Standar threading perkakas dan menyisipkan harus digunakan sebanyak mungkin. Tipis berdinding harus memiliki ketebalan yang cukup dan kekuatan untuk melawan penjepitan dan memotong pasukan. Aturan umum praktis adalah bahwa keterlibatan panjang minimal sebuah pengikat harus 1,5 kali diameter.

 Bagian harus dirancang sehingga semua operasi pemotongan dapat diselesaikan dalam satu setup

Gambar 23.16 23.4 Boring and boring machines Boring dilakukan untuk memperbesar lubang yang dibuat sebelumnya oleh beberapa proses lain atau untuk menghasilkan profil internal melingkar di benda kerja berongga (gbr. 23.1h). Alat potong yang sama dengan yang digunakan dalam mengubah dan sudah terpasang pada bar boring (gbr. 23.17a) untuk mencapai panjang penuh membosankan. boring bar harus cukup kaku untuk meminimalkan defleksi alat, dengan demikian menjaga akurasi dimensi dan menghindari getaran dan obrolan. Bahan dengan modulus elastis yang tinggi (seperti tungsten carbide) akan diinginkan. Boring bar telah dirancang dan dibangun dengan kemampuan untuk getaran redaman (gbr. 23.17b). Boring pada pengoperasinya pada benda kerja yang relatif kecil dapat dilakukan pada mesin bubut; benda kerja besar mesin pada pabrik membosankan. Alat-alat mesin yang baik horisontal atau vertikal dan mampu melakukan berbagai operasi, seperti memutar, menghadapi, grooving, dan chamfering. Dalam mesin bor horizontal, benda kerja yang sudah terpasang di atas meja yang dapat bergerak horisontal baik dalam arah aksial dan radial. Alat kerjanya adalah terpasang pada poros yang berputar di headstock, yang mampu baik vertikal dan gerakan longitudinal. Latihan, reamers, PDAM, dan memotong penggilingan juga dapat dipasang pada poros mesin. A vertical boring mill (gbr. 23,18) mirip dengan mesin bubut, memiliki sumbu rotasi vertikal terhadap benda kerja, dan dapat menampung benda kerja dengan diameter sebesar 2,5 m. Alat pemotong biasanya satu titik, terbuat dari M2 dan M3-baja kecepatan tinggi atau P10 (C7) dan P10 (C8) karbida. Hal ini terpasang pada alat kepala, yang mampu gerakan vertikal (untuk boring dan turning) dan gerakan radial (untuk facing) dipandu oleh rellintas pusat dapat berputar untuk menghasilkan lubang kerucut (lancip). Kecepatan potong untuk boring adalah sama dengan yang untuk berputar. (Untuk kemampuan operasi boring, lihat Tabel 23,8.). Boring mesin tersedia dengan berbagai fitur. Mesin kapasitas jangkauan hingga 150 KW

dan tersedia dengan komputer kontrol numerik, Memungkinkan semua gerakan mesin yang akan diprogram. Keterlibatan operator sangat kecil hanya memerlukan konsistensi dan produktivitas yang ditingkatkan.

GAMBAR 23.17 (ilustrasi) skematis dari baja bar membosankan dengan sisipan karbida. Perhatikan jalan di bar untuk memotong aplikasi fluida. (B) ilustrasi skematis dari bar membosankan dengan tungsten alloy "disk inersia" disegel di bar untuk melawan getaran dan obrolan selama membosankan. Sistem ini berlaku efektif untuk rasio panjang membosankan bar-ke-diameter sampai 6

GAMBAR 23,18 Skema ilustrasi vertical boring mill. Mesin tersebut dapat mengakomodasi ukuran benda kerjadengan besar diameter dalam 2,5 m

Jig borers adalah mesin bor vertikal dengan bantalan presisi tinggi. Meskipun mereka tersedia dalam berbagai ukuran dan digunakan di kamar alat untuk membuat jig dan fixture, mesin ini kini digantikan oleh mesin yang lebih serbaguna yaitu mesin kontrol numeric. Design considerations for boring. Pedoman untuk pengoperasian boring yang efisien dan ekonomis adalah sama dengan pembubutan. Selain itu, faktor-faktor berikut harus dipertimbangkan: Bila mungkin, through holes rather than blind holes harus ditetapkan. Ingat bahwa lubang blind merujuk pada sebuah lubang yang tidak melihat dari ketebalan benda kerja. Semakin besar rasio panjang untuk diameter boring, semakin sulit untuk terus dimensi karena defleksi dari bar membosankan karena pemotongan kekuatan, serta kecenderungan yang lebih tinggi untuk getaran dan obrolan. Interrupted internal permukaan-seperti kurva internal atau lubang radial yang masuk melalui ketebalan-bagian harus dihindari. 23.5 Drilling, Drills, and Drilling Machines Ketika memeriksa produk dari yang besar atau kecil, perhatikan bahwa sebagian besar memiliki beberapa lubang di dalamnya. Catatan, misalnya, (a) jumlah paku keling pada sayap pesawat terbang dan pesawat, (b) baut di blok mesin dan kepala mesin, dan (c) banyak konsumen dan produk industri. Lubang biasanya digunakan untuk perakitan dengan pengencang (seperti baut, sekrup, dan paku keling, masing-masing yang membutuhkan lubang) atau untuk keperluan desain (seperti pengurangan berat, akses ke dalam bagian-bagian, atau untuk appearance). Membuat Lubang adalah salah satu operasi yang paling penting dalam manufaktur, dan pengeboran adalah suatu proses pembuatan lubang besar dan yang secara umum untuk memproduksi Lubang puching(seperti yang dijelaskan dalam Bagian 16.2) dan berbagai proses pemesinan lanjut (Bab 27). Biaya pembuatan lubang antara biaya tertinggi dalam produksi mesin mesin otomotif. 23.5.1 Drills Drills biasanya memiliki rasio panjang untuk diameter besar (gbr. 23,19). maka mereka mampu menghasilkan lubang yang relatif dalam. Namun, drill yang agak fleksibel dan harus digunakan dengan hati-hati untuk lubang bor secara akurat dan untuk mencegah kerusakan. Selain itu, chip yang dihasilkan dalam lubang bergerak ke arah berlawanan dengan gerak maju dari bor. Jadi pembuangan chip dan efektivitas cairan pemotongan dapat hadir kesulitan yang signifikan dalam pengeboran. Sitating operatoins deburring (Bagian 26,8). Karena gerakan berputar nya, pengeboran menghasilkan lubang dengan dinding yang memiliki tanda melingkar. Sebaliknya, lubang menekan memiliki tanda longitudinal (lihat gambar. 16.5a). Perbedaan ini signifikan dalam hal sifat kelelahan lubang itu, seperti yang kita gambarkan dalam Bagian 33,2

GAMBAR 23,9 Dua jenis umum pada drill: (a) pahat bor-titik. Fungsi pasangan margin adalah untuk menyediakan permukaan bantalan untuk pengeboran terhadap dinding lubang seperti masuk ke dalam benda kerja. drill dengan empat margin (double-margin) yang tersedia untuk panduan bor diperbaiki dan akurasi. Drill dengan fitur chip-breaker juga tersedia. (B) bor crankshaft. Drill ini memiliki kemampuan yang baik keterpusatan, dan karena chip cenderung putus dengan mudah, ini drill yang cocok untuk menghasilkan lubang yang dalam. Diameter lubang pengeboran yang diproduksi oleh sedikit lebih besar dari diameter bor (kebesaran) sebagai salah satu dapat diketahui dengan mengamati bahwa latihan dapat dihapus dengan mudah dari lubang itu baru saja diproduksi.. Jumlah kebesaran tergantung pada kualitas bor dan peralatan yang digunakan, serta pada praktek mesin yang bekerja. Selanjutnya, tergantung pada sifat termal mereka, beberapa logam dan bahan bukan logam secara signifikan karena panas yang dihasilkan oleh pengeboran memperluas, sehingga diameter lubang akhir bisa lebih kecil dari diameter bor. Untuk menyelesaikan permukaan yang lebih baik dan akurasi dimensi, lubang bor dapat dikenakan pada operasi berikutnya, seperti reaming dan mengasah. Kemampuan operasi pengeboran dan membosankan diperlihatkan pada Tabel 23,10. Twist drill. Mata bor yang paling umum adalah standard-point twist drill (gbr. 23.19a). Geometri titik bor adalah seperti bahwa sudut rake normal dan kecepatan terdepan bervariasi dengan jarak dari pusat bor. Fitur utama dari drill ini adalah (dengan rentang khas dari sudut yang diberikan dalam tanda kurung): (a) titik sudut (118 sampai 135), (b) sudut bibir-relief (7 ampai 15), (c) pahat -tepi sudut (125 sampai 135), (d) sudut helix (15 sampai 30). Alur spiral Dua (seruling) menjalankan panjang bor, dan chip yang dihasilkan akan dipandu ke atas melalui alur ini. Alur juga sebagai saluran untuk memungkinkan cairan pemotongan untuk mencapai tepi tajam. Beberapa drill memiliki lubang longitudinal internal (lihat, sebagai contoh bor ditampilkan pada gambar.23.22a) melalui cairan

pemotongan yang dipaksa, sehingga meningkatkan pelumasan dan pendinginan serta membasuh chip. drill yang tersedia dengan fitur dasar chip-pemutus sepanjang tepi tajam. Fitur ini adalah penting dalam pengeboran dengan mesin otomatis di mana penghapusan terus menerus keripik lama tanpa bantuan operator adalah penting. Berbagai sudut bor telah dikembangkan melalui pengalaman dan dirancang untuk menghasilkan lubang akurat, meminimalkan kekuatan pengeboran dan torsi, dan mengoptimalkan kehidupan bor. Perubahan kecil dalam geometri bor dapat memiliki dampak yang signifikan terhadap kinerja drill, terutama di wilayah-tepi pahat, yang menyumbang sekitar 50% dari angkatan dorongan dalam pengeboran. Sebagai contoh, terlalu kecil sudut bibir lega (gbr. 23.19a) di lipatan gaya dorong, misalnya menghasilkan mendengar, dan meningkatkan pemakaian. Sebaliknya, terlalu besar sudut dapat menyebabkan chipping atau terputusnya terdepan. Selain drill titik konvensional, beberapa lainnya drill-titik geometri telah dikembangkan untuk meningkatkan kinerja pengeboran dan meningkatkan tingkat penetrasi. teknik gerinda Khusus dan peralatan yang digunakan untuk memproduksi geometri.

Other types of drills. Beberapa jenis drill yang ditampilkan dalam gambar.23,20. Sebuah langkah untuk menghasilkan lubang bor dengan dua cara atau lebih unuk garis tengah yang berbeda. Sebuah bor inti digunakan untuk membuat lubang yang ada lebih besar. Counterboring dan drill countersinking menghasilkan depresi di permukaan untuk mengakomodasi kepala sekrup dan baut di bawah Permukaan benda kerja. Sebuah pusat drill yang pendek dan digunakan untuk menghasilkan lubang di akhir sepotong saham, sehingga dapat dipasang antara pusat headstock dan tailstock sebuah mesin bubut (gbr. 23,2). Sebuah bor spot digunakan untuk tempat (untuk memulai) lubang di lokasi yang diinginkan pada permukaan.

GAMBAR 23,20 Berbagai jenis drill dan pengeboran dan operasi reaming. Spade drill (gbr. 23.21a). ada tips dilepas atau bit dan digunakan untuk menghasilkan lubang berdiameter besar dan dalam. drill ini memiliki beberapa keuntungan kekakuan yang lebih tinggi (karena tidak adanya seruling dalam tubuh bor), kemudahan grinding tepi tajam, dan menurunkan biaya. Sebuah bor serupa adalah the straight-flute drill (gbr. 23.21b). Solid carbide carbide-tip dan latihan (gbr. 23.21c dan d) tersedia untuk pemboran bahan keras (seperti besi cor), suhu tinggi logam, bahan abrasif (seperti beton dan bata-bata latihan), dan material komposit dengan serat kasar bala bantuan (seperti kaca dan grafit).

Gun Drilling. Dikembangkan awalnya untuk pengeboran barel senapan, Gun Drilling yang digunakan untuk pengeboran lubang dalam dan membutuhkan latihan khusus (gbr. 23,22). Kedalaman diameter Rasio lubang yang dihasilkan adalah 300:1 atau lebih tinggi. Gaya dorong (gaya radial yang cenderung mendorong bor samping) diimbangi oleh bantalan bantalan pada bor yang geser sepanjang permukaan dalam lubang. Akibatnya, Gun Drilling berpusat diri --- fitur yang penting ketika pengeboran lurus, lubang yang dalam. Sebuah variasi dari proses ini adalah senjata trepanning (lihat sub berikutnya), yang menggunakan alat pemotong serupa denganbagiannya latihan senjata kecuali bahwa alat ini memiliki lubang pusat.

GAMBAR 2.21 Berbagai jenis drill .

GAMBAR 23,22. (A) Gun Drillin gdilihat dari berbagai fitur. (B) ilustrasi Skema operasi pengeboran senapan. Kecepatan Pemotongan dalam gun drilling biasanya tinggi, dan penyayatannya yang rendah. Toleransi biasanya sekitar 0,025 mm. Fluida pemotong harus di bawah tekanan tinggi melalui lubang tekanan longitudinal melalui lubang longitudinal (bagian) dalam tubuh bor (gbr. 23.22a) selain fungsinya untuk melumasi dan mendinginkan benda kerja, cairan juga flushes keluar chip yang lain akan terjebak dalam lubang yang dalam yang dibor, sehingga mengganggu operasi pengeboran. Alat ini tidak harus ditarik kembali untuk membersihkan chip, karena biasanya dilakukan dengan latihan twist. Trepanning. Dalam trepanning. Alat kerjanya (gbr. 23.23a) menghasilkan sebuah lubang dengan membuang sepotong berbentuk cakram (inti), biasanya dari pelat datar. Sebuah lubang sehingga dihasilkan tanpa mengurangi semua material yang dibuang untuk chip, seperti yang terjadi dalam pengeboran. Proses ini didasarkan pada trypanon karya Yunani, yang berarti lubang "yang di drill," proses trepanning dapat digunakan untuk membuat disk hingga 250 mm dari lembaran datar, piringan, atau bentuk struktural seperti I-balok, juga dapat digunakan untuk membuat alur melingkar di mana O-cincin harus ditempatkan (mirip dengan gambar 23.1f).. trepanning dapat dilakukan pada mesin bubut, bor menekan, atau peralatan mesin lain menggunakan satu titik atau alat multipoint, seperti yang ditunjukkan pada gamabar. 23.23b.

GAMBAR 23.23 (a) Alat Trepanning. (B) Trepanning dengan drill-mount pemotongan tunggal. 23.5.2. Material-removal rate in drilling The material-removal rate (MRR) dalam pengeboran adalah volume material removal oleh per satuan waktu. Untuk bor dengan D adalah diameter, the cross-sectional penampang lubang bor adalah D2/4. Kecepatan dari bor tegak lurus terhadap benda kerja adalah pemakanan(penyayatan), f (jarak bor menembus per unit revolusi), dan N adalah kecepatan rotasi, dimana N =V/D. Dengan demikian, MRR = ( D2 4 (23.3) Keakuratan dimensi persamaan ini dapat diperiksa, seperti yang dilakukan untuk Persamaan. (23.1) dengan mencatat MRR = (mm2)(Mm/rev)(rev/min) = mm2/min, yang merupakan unit yang benar untuk volume satuan waktu. 23.5.3 Thrust force and torque Gaya dorong dalam pengeboran bertindak tegak lurus dengan sumbu lubang, jika gaya ini berlebihan, maka dapat menyebabkan mata bor bengkok atau patah. Gaya dorong yang berlebihan juga dapat merusak benda kerja, terutama jika tidak memiliki kekakuan yang cukup (misalnya, struktur lembaran tipis-logam), atau dapat menyebabkan benda kerja menyelinap ke benda kerja fixture. Gaya dorong tergantung pada faktor-faktor seperti (a) kekuatan bahan benda kerja, (b) pakan, (c) kecepatan rotasi, (d) diameter bor, (e) geometri bor, dan (f) liquid pemotongan. Perhitungan yang akurat dari gaya dorong pada bor tersebut susah. Thrust forces biasanya berkisar dari beberapa newton untuk drill kecil setinggi 100 KN untuk pengeboran )fN

material tinggi kekuatan dengan drill yang besar, data percobaan yang tersedia sebagai bantuan dalam merancang dan menggunakan drill dan peralatan pengeboran. Torsi. Sebuah pengetahuan tentang besarnya torsi dari pengeboran sangat penting untuk memperkirakan kebutuhan daya, namun karena banyak faktor yang terlibat, sulit untuk dihitung. Torsi dapat dihitung dari data yang diberikan dalam Tabel 21.2 dengan mencatat bahwa power dissipated selama pengeboran adalah produk dari torsi dan kecepatan putar dan yang pertama kita harus menghitung tarif bahan-removal. Torsi dalam pengeboran dapat setinggi 4.000 N.m. CONTOH 23.4 Material removal rate dan torsi dalam pengeboran Sebuah lubang sedang dibor di blok pada paduan magnesium dengan 10 mm drill bit, pada pemakanan 0,2 mm/rev, dan dengan spindle running N = 800 rpm. Hitung material removal rate dan torsi pada bor. Solusi: penghapusan materi tingkat pertama dihitung dari Persamaan (23,1) MRR = ( 102 4 Mengacu pada tabel 21,2 mari kita unit rata-rata kekuatan 0,5 W. s/mm3 untuk paduan magnesium. Daya yang diperlukan kemudian. Power = (210)(0,5) = 105 W Power adalah produk dari torsi pada pengeboran dan kecepatan rotasi, yang dalam hal ini (800) (2) / 60 = 83,8 radian per detik. Memperhatikan bahwa W = J/s dan J = N.m, kita menemukan bahwa. T=( 105 83.8 23.5.4. Drill material and size Bor biasanya terbuat dari baja kecepatan tinggi (M1, M7, dan M10) dan karbida padat atau dengan tips karbida (biasanya terbuat dari K20 (C2) cabide), seperti yang ditunjukkan pada gambar. 23.21c dan d. drill sekarang meningkat ketahanan aus (Bagian 22,5). drill polikristalin-berlian-dilapisi digunakan untuk memproduksi lubang pengikat dalam plastik yang diperkuat serat. Karena ketahanan aus yang tinggi, beberapa ribu lubang dapat dibor dengan sedikit kerusakan materi. Meskipun ada perkembangan lanjutan, standar ukuran twist-bor pada dasarnya terdiri dari seri berikut: Numerik: No.97 (0,0059 in) ke No 1 (0,228 in) Letter: A (0,234 in) sampai Z (0,413 in). )= 1,25 N.m )(0,2)(800) = 12,570 mm2/min = 210mm3/s

Pecahan: Straight shank dari 1/64 untuk1 in dalam (dalam 1/6 4in peningkatan), ke 1 in (in drill yang lebih besar 1/32in masuk bertahap), dan secara bertahap lebih besar. Lancip pisau dari1/8 in untuk 1 in (in 1/64 in kenaikan) menjadi 3.5 in (in 1/16 in, increment). Milimeter: Dari 0.05 mm dengan penambahan sebesar 0,01 mm. Catatan: 1 in = 25,4 mm 23.5.5 DRILLING PRACTICE Drill dan alat-alat serupa holemaking biasanya diadakan di chuck bor, yang mungkin diperketat dengan atau tanpa kunci. chuck Khusus dan collets dengan fitur-fitur cepat berbagai perubahan yang tidak memerlukan berhenti poros tersedia untuk digunakan pada mesin produksi. Karena tidak memiliki tindakan centering, bor cenderung "berjalan" pada permukaan benda kerja pada awal operasi. Masalah ini sangat berat dengan drill panjang berdiameter kecil dan dapat mengakibatkan kegagalan. Untuk memulai sebuah lubang dengan benar, drill harus dibimbing, menggunakan perlengkapan (seperti bushing) agar tidak membelokkan lateral. Sebuah lubang mulai kecil dapat dilakukan dengan drill pusat (biasanya dengan titik sudut 60), atau titik bor dapat tanah ke bentuk S (heliks atau titik spiral). Bentuk ini memiliki karakteristik yang berpusat diri sehingga menghilangkan kebutuhan untuk pusat pengeboran dan menghasilkan lubang yang akurat dan dengan kehidupan bor ditingkatkan. Faktor-faktor ini penting terutama dalam produksi otomatis dengan mesin CNC di mana praktek yang biasa adalah dengan menggunakan bor spot. Untuk menjaga agar drill lebih terpusat, titik sudut dari titik bor dan bor dicocokkan. alternatif lain untuk meminimalkan berjalan dari mata bor harus menggunakan pukulan berpusat untuk menghasilkan kesan awal yang dimulai pengeboran atau yang lain untuk menggabungkan lesung atau fitur lainnya menjadi pemain atau ditempa kosong. DRILLING REKOMENDASI. Disarankan untuk rentang kecepatan pengeboran dan pemakanan yang dilihat pada Tabel 23.11 kecepatan permukaan kecepatan bor pada periferal. Jadi 12,7 mm berputar pada 300 rpm memiliki kecepatan permukaan (1,27/2mm) (300 rev/min) (2 rad/rev) (1/1000 m mm) = 12 m/mm. Ketika pengeboran lubang lebih kecil dari 1 mm, kecepatan rotasi dapat berkisar hingga 30.000 rpm, tergantung pada material benda kerja. Pakan dalam pengeboran adalah bor jarak perjalanan ke benda kerja per revolusi. Sebagai contoh, Tabel 23,11 merekomendasikan bahwa bahan benda kerja kebanyakan, bor berdiameter 1,5 mm harus memiliki pemakanan dari putaran 0,025 mm/rev. Jika kolom kecepatan dalam tabel menunjukkan bahwa bor harus kecepatan linier (2000 rev/min) = 50 mm/min. Chip removal selama pengeboran bisa sulit, terutama untuk lubang yang dalam dan pada benda kerja yang lunak dan ulet. Bor harus ditarik kembali secara periodik (kekuasaan) untuk menghapus chip yang mungkin telah terakumulasi sepanjang seruling. Jika tidak, itu bisa pecah karena torsi yang berlebihan, atau bisa "walk" dari lokasi dan menghasilkan lubang misshaped. Sebuah panduan umum untuk kemungkinan penyebab

masalah dalam operasi pengeboran diliat pada Tabel 23.12.

Drill rekondisi. drill yang direkondisi oleh penggilingan secara manual atau menggunakan peralatan khusus. Rekondisi yang tepat dari latihan adalah penting, terutama dengan manufaktur otomatis pada komputer mesin kontrol numerik. Tangan grinding sulit dan membutuhkan keterampilan yang cukup untuk menghasilkan simetris tepi tajam. Grinding pada perlengkapan yang akurat dan dilakukan pada komputer khusus penggiling dikontrol. Dilapisi drill dapat recoated. Measuring Drill Life. Umur mesin Drill, serta tap, biasanya diukur dengan jumlah

lubang bor sebelum mereka menjadi boring. Prosedur uji terdiri dari penjepitan blok bahan pada dinamometer cocok atau kekuatan transduser dan pengeboran beberapa lubang ketika sedang merekam torsi atau daya dorong dalam setiap operasi berturut-turut. Setelah jumlah lubang yang telah dibor, torsi dan gaya mulai meningkat karena alat ini menjadi boring. Umur Bor didefinisikan sebagai jumlah lubang bor sampai transisi ini dimulai. Teknik lain, seperti pemantauan getaran dan emisi akustik (Bagian 21.5.4), mungkin juga untuk menentukan umur bor. 23.5.6 MESIN DRILLING Mesin Bor digunakan untuk lubang pengeboran, penyadapan, reaming, dan operasi kecildiameter boring. Mesin yang paling umum adalah bor press, komponen utama yang ditampilkan dalam gambar. 23.24a. Benda kerja ini diletakkan di meja diatur, baik oleh clamping langsung ke dalam slot dan lubang di atas meja atau menggunakan visa, yang pada gilirannya dijepit ke meja. Drill tersebut diturunkan secara manual dengan roda tangan atau oleh kekuatan pemakanan dengan harga yang ditetapkan. Pemakanan secara Manual memerlukan beberapa keterampilan dalam menilai tingkat pemakanan yang tepat. Bor press biasanya ditunjuk oleh diameter benda kerja terbesar yang dapat ditampung di atas meja dan biasanya kisaran 150-1250 mm. Untuk mempertahankan kecepatan pemotongan yang tepat di tepi tajam drill, kecepatan spindle pada mesin pemboran harus disesuaikan untuk mengakomodasi ukuran bor yang berbeda. Penyesuaian dilakukan dengan menggunakan katrol, kotak roda gigi, atau motor dengan kecepatan bervariasi. Jenis mesin bor pengeboran berkisar dari bangku-tipe sederhana yang digunakan untuk mengebor lubang kecil bor radial diameter besar (gbr. 23.24b), yang dapat menampung benda kerja yang besar. Jarak antara kolom dan pusat poros dapat sebanyak 3 m. kepala mesin bor pengeboran universal dapat berputar untuk mengebor lubang pada sudut. Perkembangan mesin bor meliputi mesin dikontrol secara numerik tiga-sumbu, di mana operasi dilakukan secara otomatis dan dalam urutan yang diinginkan dengan menggunakan turret (gbr. 23.25). Perhatikan bahwa tank memiliki beberapa alat pengeboran yang berbeda.

GAMBAR 23.24 (ilustrasi) skematis dari komponen pers bor vertikal. (B) mesin bor radial. Sumber: (b) Courtesy of Willis Mesin dan Peralatan.

GAMBAR 23.25 Sebuah komputer tiga-sumbu mesin kontrol numerik-pengeboran.

menara ini memiliki sebanyak delapan alat yang berbeda, seperti latihan, PDAM, dan reamers Bor mesin dengan beberapa spindle (pengeboran gang) digunakan untuk operasi produksi tinggi-tingkat. Mesin ini mampu pengeboran, dalam satu siklus, sebanyak 50 lubang dengan berbagai ukuran, kedalaman, dan lokasi. Mereka juga digunakan untuk reaming dan counterboring operasi. Namun, dengan kemajuan dalam peralatan mesin, gengpengeboran mesin sekarang sedang diganti dengan mesin pengeboran numerik-menara kontrol. mesin pengeboran khusus, seperti yang digunakan untuk menghasilkan lubang di engsel kontinyu (engsel piano), latihan twist penggunaan 1 mm. Mesin ini biasanya horizontal dan menghasilkan lubang-lubang di sampai dengan panjang 3-m pada satu siklus. Perangkat workholding untuk pengeboran sangat penting untuk memastikan bahwa benda itu berada dengan benar. Mereka juga menjaga benda kerja dari tergelincir atau berputar selama pemboran. Perangkat Workholding yang tersedia dalam berbagai desain, fiturfitur penting adalah (a) tiga titik lokasi untuk akurasi dan (b) workholding tiga-dimensi untuk fixture aman. (Lihat juga Bagian 37,8.) 23.5.7 DESIGN CONSIDERATIONS FOR DRILLING Pedoman desain dasar untuk pengeboran adalah sebagai berikut: Desain harus memungkinkan lubang yang akan dibor pada permukaan yang datar dan tegak lurus terhadap gerakan bor. Jika tidak, bor cenderung bias, dan lubang tidak akan berlokasi akurat. Keluar permukaan untuk drill kali ini juga harus datar. Interrupted permukaan lubang harus dihindari atau diminimalkan untuk meningkatkan akurasi dimensi, umur bor, dan untuk menghindari getaran-getaran. Lubang pantat harus sesuai, jika mungkin, standar drill-titik sudut, dasar datar atau bentuk-bentuk aneh harus dihindari. Melalui lubang yang lebih disukai daripada lubang buta. Jika lubang dengan diameter besar diperlukan, benda kerja harus memiliki lubang yang sudah ada, sebaiknya dilakukan selama fabrikasi dari bagian (seperti dengan cara casting, serbuk metalurgi, atau membentuk). Lesung harus disediakan ketika lubang tidak praktis, untuk mengurangi kecenderungan berjalan bor. Bagian harus dirancang sehingga semua pengeboran dapat dilakukan dengan minimum fixture dan tanpa harus memposisikan benda kerja. Buta lubang harus dibor lebih dalam dari reaming berikutnya atau menekan operasi yang mungkin dilakukan . 23.6 REAMING AND REAMERS Reaming adalah operasi yang digunakan untuk (a) membuat lubang dimensi yang ada lebih akurat daripada yang bisa diperoleh dengan pengeboran sendiri, dan (b)

meningkatkan menyelesaikan permukaannya. Yang paling akurat lubang dalam benda kerja pada umumnya dihasilkan oleh urutan operasi berikut: 1. Centering 2. Drilling 3. Boring 4. Reaming Untuk akurasi dan penyelesaian permukaan yang lebih baik, mungkin lubang mengilap atau internal tanah dan mengasah (Bagian 26,6 dan 26,10). Sebuah alat untuk membesarkan lubang (gbr. 23.26a) adalah alat multi-pemotongan-tepi dengan tepi helically bergalur lurus atau menghapus materi yang sangat sedikit. Untuk logam lunak, alat untuk membesarkan lubang yang biasanya Menghapus minimal 0,2 mm pada diameter lubang bor dan untuk logam keras sekitar 0,13 mm. Upaya untuk menghilangkan lapisan yang lebih kecil dapat merusak, sebagai alat untuk membesarkan lubang mungkin rusak atau permukaan lubang dapat menjadi mengilap (lihat juga gambar 21.22 sebagai analogi). Dalam hal ini, mengasah akan lebih disukai. Secara umum, kecepatan alat untuk membesarkan lubang adalah satu-setengah dari orang yang sama-latihan tiga kali ukuran dan tingkat pemakanan. Reamers tangan yang lurus atau memiliki ujung runcing di tangan ketiga panjang mereka. Berbagai mesin reamers (juga disebut reamers melemparkan, karena mereka sudah terpasang dalam cekaman dan dioperasikan oleh mesin) tersedia dalam dua jenis: (1) Rose reamers telah memotong ujungnya dengan margin lebar dan lega (gbr. 23.26a). Mereka menghapus materi yang cukup dan benar sebuah lubang untuk reaming flute. (2) Reamers bergalur memiliki margin kecil dan lega dengan sudut rake sekitar 5. Mereka biasanya digunakan untuk pemotongan ringan dari sekitar 0.1 mm pada diameter lubang. Reamers Shell (yang berlubang dan sudah terpasang pada sebuah punjung) umumnya digunakan untuk lubang yang lebih besar dari 20 mm. reamers Ekspansi yang dapat disesuaikan untuk variasi kecil dalam ukuran lubang dan juga untuk mengkompensasi keausan tepi memotong alat untuk membesarkan lubang itu. Adjustable reamers (gbr. 23.26b (dapat diset untuk diameter lubang tertentu dan oleh karena itu serbaguna. Mungkin Reamers kaku (seperti dalam sebuah chuck ), atau mereka dapat mengapung pada fixture mereka memegang untuk memastikan keselarasan atau dicoba di Bushings Pedoman ditempatkan di atas dan di bawah benda kerja. Sebuah perkembangan lebih lanjut dalam reaming terdiri dari pemimpi alat yang menggabungkan pengeboran dan reaming. Ujung alat ini menghasilkan sebuah lubang dengan pengeboran dan sisa alat yang sama melakukan operasi reaming. Sebuah perkembangan yang sama melibatkan pengeboran dan menekan dalam satu stroke menggunakan alat tunggal. Reamers biasanya terbuat dari baja kecepatan tinggi (M1, M2, dan M7) atau karbida padat (K20; C2), atau memiliki tepi-tepi karbida-potong. pemeliharaan alat untuk membesarkan lubang dan rekondisi penting untuk akurasi lubang dan kehalusan

permukaan.

GAMBAR 23.26 (a) Terminologi untuk membesarkan lubang heliks. (B) alat untuk membesarkan lubang adjustable Disisipkan-pisau. 23.7 TAPPING AND TAPS Internal treding pada benda kerja dapat dihasilkan dengan cara di Tap. Tap adalah alat yang memproduksi chip threading dengan beberapa potong gigi (gbr. 23.27a). Keran umum yang tersedia dengan dua, tiga atau empat flues. Keran produksi yang paling umum adalah keran spiral-titik dua-suling. Kekuatan tekan dua-suling chip ke dalam lubang sehingga tekan harus ditarik kembali hanya pada akhir memotong. Tiga-bergalur lebih kuat karena lebih banyak bahan tersedia di suling. Tekan ukuran jangkauan hingga 100 mm. Tapered tap dirancang untuk mengurangi torsi yang diperlukan untuk penyadapan melalui lubang. Bottoming adalah untuk menekan lubang buta untuk kedalaman penuh mereka. keran dpt digunakan di dalam lubang berdiameter besar; setelah menekan telah selesai, tekan disembunyikan secara mekanis dan akan dihapus dari lubang tanpa rotasi. Chip remvoal bisa menjadi masalah yang signifikan selama penyadapan karena kelonggaran kecil yang terlibat. Jika chip tidak dihapus dengan benar, torsi yang berlebihan yang dapat merusak hasil keran. Penggunaan cairan pemotongan dan pembalikan berkala dan penghapusan dari lubang keran adalah cara yang efektif untuk penghapusan chip dan meningkatkan kualitas dari lubang disadap. Untuk menekan produktivitas yang lebih tinggi, pengeboran dan penyadapan dapat dikombinasikan dalam alat tunggal (drapping). Alat ini memiliki bagian pengeboran di ujungnya, diikuti oleh bagian penyadapan.

Tapping dapat dilakukan dengan tangan atau dengan mesin seperti (a) mesin bor, (b) mesin bubut, (c) sekrup mesin otomatis, dan (d) vertikal CNC mesin penggilingan menggabungkan rotasi relatif benar dan longitudinal feed. mesin sadap Khusus tersedia dengan fitur untuk beberapa operasi penyadapan. Beberapa kepala menekan-spindle yang digunakan secara ekstensif, khususnya di industri otomotif di mana 30 sampai 40% dari operasi machining melibatkan penyadapan lubang. Salah satu sistem untuk menekan kacang otomatis ditampilkan pada gambar 23.27b. Dengan pelumas yang tepat, tekan kehidupan mungkin setinggi 10.000 lubang. Tekan kehidupan dapat ditentukan dengan teknik yang sama digunakan untuk mengukur bor hidup. PDAM biasanya terbuat dari baja kecepatan tinggi (M1, M2, M7, dan M10). Produktivitas dalam operasi penyadapan dapat ditingkatkan secara signifikan dan sekarang sedang digunakan dengan peralatan mesin modern yang dikontrol komputer. kecepatan operasi dapat setinggi 5.000 rpm, walaupun kecepatan pemotongan aktual dalam kebanyakan aplikasi yang cukup rendah. Siklus kali biasanya berada di urutan 1 sampai 2 detik. Beberapa sistem sadap sekarang memiliki kemampuan untuk mengarahkan flush cutting untuk zona memotong melalui poros dan lubang di keran, yang juga membantu flush chip yang keluar dari lubang yang sedang disadap. Chipless penyadapan adalah proses internal thread rolling menggunakan keran membentuk (Bagian 13.5).

GAMBAR 23.27 (a) Terminologi untuk tap (b) Tapping kacang baja dalam produksi. CASE STUDY 23.1 Bone Screw Retainer A cervical spine implan ditampilkan di gambar.23.28a. Dalam hal ini memerlukan patient requires cervical bone fusion pada satu atau lebih tingkat vertebra, implan ini dapat bertindak sebagai penstabil internal dengan mengurangi jumlah gerakan di wilayah ini untuk membantu mempromosikan fusi sukses. plat afiks pada aspek anterior spine with bone screws yang dilakukan melalui plat dan into the bone. Permukaan bawah plat memiliki permukaan yang sangat kasar yang membantu memegang plat di tempat sementara sekrup tulang sedang dimasukkan. Satu keprihatinan dengan jenis implan adalah kemungkinan melonggarkan sekrup tulang dengan waktu karena normal, beban berulang-ulang dari pasien. Dalam kasus ekstrim, ini

dapat menghasilkan sekrup mundur, dengan kepala sekrup di flush lagi dengan piring suatu kondisi yang jelas tidak diinginkan. implan ini menggunakan pengikut untuk mencegah sekrup tulang dari mundur dari piring. Bagian gambar untuk pengikut ditampilkan di setengah kiri gambar. 23.28b.

GAMBAR 23.28 Sebuah cervical spine implant. Semua dimensi dalam mm. Pengikut ini memiliki sejumlah fitur desain yang penting untuk itu agar berfungsi dengan benar dan tanpa menyulitkan prosedur operasi. Untuk kemudahan penggunaannya dalam operasi, piring disediakan dengan para pengikut sudah di tempat, dengan takik melingkar sejajar dengan lubang sekrup tulang. Hal ini memungkinkan ahli bedah untuk memasukkan sekrup tulang tanpa campur tangan dari pengikut. Setelah sekrup dimasukkan, ahli bedah ternyata pengikut beberapa derajat sehingga setiap sekrup kepala kemudian ditangkap. Untuk memastikan orientasi yang tepat di pengikut di piring, benang dari pegang yang harus mulai di lokasi aksial yang sama sebagai titik S di ara. 23.28b. Langkah-langkah manufaktur untuk menghasilkan bagian ini ditunjukkan dalam ara. 23.28b. pertama, batang Ti-6AI-4V 12-mm diameter ditempatkan pada mesin bubut CNC dan dihadapi, maka luas ulir benang dengan diameter yang diperlukan untuk mesin benang. thread ini menyalakan pegang tetapi lebih panjang lagi kemudian akhirnya dibutuhkan karena kesulitan dalam memperoleh benang berkualitas tinggi pada awal mesin. tutup kemudian diaktifkan dengan diameter. Yang dibutuhkan dan jari-jari 2.5 mm adalah mesin di bawah kepala. bagian ini dihapus, diperiksa, dan ditempatkan di lain mesin bubut CNC, di mana dituntut untuk panjang. Jari-jari bola di tutup adalah mesin, pusat lubang dibor, dan hex kepala adalah

menyinggung. Topi dihapus dan diperiksa. Jika panjang yang diinginkan belum tercapai, itu adalah tersusun (Bagian 26,7) ke dimensi akhirPada titik ini, pengikut ditempatkan dalam mesin penggilingan CNC menggunakan fixture yang dirancang khusus yang pada dasarnya terdiri dari sebuah lubang, ulir runcing. Dengan hati-hati menerapkan torsi praditentukan di muka pada saat penempatan ke dalam fixture, lokasi awal dari benang dapat dikontrol secara akurat. Setelah tutup terletak di fixture, tiga takik yang melingkar, mesin per gambar. pengikut kemudian adalah deburred dan jatuh untuk menghapus semua sudut tajam, dan bagian bawah adalah berat-grit blasted untuk menyesuaikan bahwa dari bawah piring. Akhirnya, bagian-bagian yang anodized (Bagian 34,10) dan pasif untuk mendapatkan biocompatability diinginkan.