Anda di halaman 1dari 37

BAB I

PENGANTAR
CHEMICAL PROCESS SAFETY
FUNDAMENTAL WITH APPLICATIONS
Referensi
Daniel A. Crowl/Joseph F. Louvar, Chemical
Process Safety: Fundamentals with Applications, 2
nd
ed., Prentice Hall 2002
Lees, Frank. P, Lost Prevention in the Process
Industries , 2
nd
ed, Butterworth Heinemann, 1996
Perrys Handbook of Chemical Engineers, Section
26, Process Safety
NFPA 69, Standard on Explosion Prevention
Systems, 1997 ed. NFPA : National Fire Protection
Association
Anil Kumar, Chemical Process Synthesis and
Engineering Design, Mc Graw Hill, 1981
KESELAMATAN PROSES KIMIA
Industri Kimia memasuki sebuah era yang kompleks
dimana berlangsung pada bahan-bahan kimia yang
reaktif dan beracun, temperatur dan tekanan tinggi.
Proses yang kompleks membutuhkan penanganan
keamanan yang baik.
Pertumbuhan dan penerapan teknologi keselamatan
(safety technology) merupakan batasan dari
pertumbuhan industri kimia.
Keselamatan Proses Kimia
Pengertian lama : Safety = pencegahan kecelakaan
dengan menggunakan alat alat keselamatan (helm dan
sepatu pelindung), serta beberapa peraturan
keselamatan. Penekanan utama pada keselamatan
pekerja.
Pengertian baru : Safety = Pencegahan kegagalan yang
meliputi indentifikasi bahaya, evaluasi teknis dan desain
dari sebuah gambaran teknik untuk mencegah kegagalan
tersebut.
TERMINOLOGI SAFETY ATAU LOSS
PREVENTI ON, HAZARDS, RI SK
Safety atau loss prevention = pencegahan kecelakaan
melalui penggunaan teknologi yang tepat untuk
mengidentifikasi sumber bahaya dari pabrik kimia dan
menghilangkannya sebelum kecelakaan terjadi.
Hazards = suatu kondisi fisik atau kimiawi yang memiliki
potensi untuk menyebabkan kerusakan terhadap manusia,
peralatan, dan lingkungan.
Risk = Suatu ukuran dari kecelakaan manusia (human
injury), kerusakan lingkungan, kerugian ekonomi, baik
dalam bentuk kemungkinan insiden maupun besarnya dari
kegagalan maupun kecelakaan.
PROGRAM KESELAMATAN
(SAFETY PROGRAM)
1. System
2. Attitude
3. Fundamental
4. Experience
5. Time
6. You
Program Keselamatan yang baik : Mengidentifikasi dan
menghilangkan keberadaan sumber bahaya.
Out standing safety program: Memiliki sistem manajemen
yang mencegah keberadaan bahaya.
ENGINEERING ETHICS
Prinsip dasar:
Insinyur harus menegakkan dan memajukan integritas,
kehormatan dan martabat dari profesi keinsinyuran
dengan :
1. Menggunakan pengetahuan dan keahlian mereka untuk
peningkatan kesejahteraan manusia;
2. Menjadi Jujur dan tidak berpihak serta melayani dengan
kesetiaan terhadap publik, pekerja dan klien mereka.
3. Berusaha keras meningkatkan kompetensi dan prestise
dari profesi keinsinyuran.
ENGINEERING ETHICS
Peraturan Dasar:
1. Insinyur harus mengutamakan tertinggi pada keselamatan, kesehatan,
dan kesejahteraan dari publik dalam performasi kewajiban keprofesian
mereka.
2. Insinyur harus menjaga pelayanan hanya dalam area kompetensi
mereka.
3. Insinyur harus mengeluarkan pernyataan publik hanya berdasarkan
objektivitas dan kebenaran semata.
4. Insinyur harus berlaku secara profesional untuk pekerja dan klien
mereka sebagai agen yang setia atau terpercaya dan harus menghindari
konflik kepentingan.
5. Insinyur harus membangun reputasi keprofesian dalam kebaikan dari
pelayanan mereka.
6. Insinyur harus berlaku dalam rangka menegakkan dan meningkatkan
kehormatan, integritas, dan martabat dari profesi insinyur.
7. Insinyur harus melanjutkan pengembangan keprofesian mereka
sepanjang karir mereka dan harus menyediakan kesempatan bagi
pengembangan insinyur yang berada di bawah bimbingan mereka.
STATISTIKA KECELAKAAN
DAN KEGAGALAN
Statistik merupakan nilai untuk menentukan apakah
suatu proses berlangsung aman atau apakah prosedur
keamanan proses telah bekerja secara efektif.
Beberapa sistem statistik yang digunakan adalah
sebagai berikut :
OSHA (Occupational Safety and Health
Administration of The US)
Fatal accident rate (FAR)
Fatality rate atau Death per person per year.
Accident and loss Statistic
Number of injuries & illness x 200.000
OSHA incidence rate (based on injuries & illness) =
Total hours workers by all employees during period covered
Number of lost workdays x 200.000
OSHA incidence rate (based on lost workdays) =
Total hours workers by all employees during period covered
Number of fatalities x 108
FAR =
Total hours workers by all employees during period covered
Number of fatalities per year
Fatality Rate =
Total number of people in applicable population
RESIKO YANG DAPAT
DITERIMA
Resiko tidak dapat dihilangkan secara
keseluruhan.
Insinyur harus melakukan usaha untuk
meminimalkan resiko yang menjadi batasan
ekonomis dari suatu proses.
Persepsi Publik :
Berdasarkan survey, opini publik mengenai bahan
kimia : merupakan bahan yang lebih berguna dari
pada berbahaya (28%), lebih berbahaya dari pada
berguna (29%), memiliki persamaan tingkat
kegunaan dan bahaya (38%).
Resiko yang dapat Diterima
KECELAKAAN PROSES
Kecelakaan Pabrik Kimia yang sering terjadi
mengikuti beberapa pola tertentu (Tabel 1-1) .
Kebakaran Ledakan Penyebaran Bahan
Beracun
Penyebaran bahan beracun memiliki potensi bahaya
yang paling besar dalam kematian.
Kebanyakaan Ledakan adalah vapor cloud explosion,
dimana sebuah awan besar dari zat mudah menguap
dan terbakar menyebar sepanjang lokasi pabrik dan
diikuit dengan penyulutan dan ledakan pada awan
tersebut.
Tipe
Kecelakaan
Kemungkinan
terjadi
Potensi
kerusakan
Potensi kerugian
ekonomi
Kebakaran
Ledakan
Penyebaran
bahan
beracun
Tinggi
Sedang
Rendah
Rendah
Sedang
Tinggi
Sedang
Tinggi
Rendah
KECELAKAAN PROSES
Tabel 1.1 Tiga Tipe Kecelakaan Pabrik Kimia
Kecelakaan Proses
Beberapa penyebab kecelakaan :
mechanical failure
operator error
unknown
process upsets
Natural hazards
design
sabotage and arson
Tiga langkah urutan terjadinya kecelakaan:
Inisiasi (initiation), peristiwa bermula
Propagasi (propagation), peristiwa atau kejadian yang
disebabkan kejadian awal dan memperbesar proses kerusakan.
Terminasi (termination), Kejadian yang memberhentikan
mengurangi seuatu kecelakaan.
INHERENT SAFETY
Beberapa pendekatan terhadap inherently
safer process designs adalah sebagai
berikut:
1. intensification
2. substitution
3. attenuation
4. limitation of effects
5. simplification/error tolerance
Inherent Safety
Terminologi yang terbaru agar lebih mudah
dipahami:
1. minimize (intensification)
2. substitute (substitution)
3. moderate (attenuation & limitation of effects)
4. simplify (simplification/error tolerance)
FOUR SIGNIFICANT DISASTER
1. Flixborough, England
2. Bhopal, India
3. Seveso, Italy
4. Pasadena, Texas
Flixborough, England
1. Flixborough, England
1. Flixborough, England
Terjadi pada hari Sabtu bulan Juni 1974
Memproduksi 70000 ton per tahun kaprolaktam (dari
siklo heksana), bahan baku utama pembutan nilon.
Proses terdiri dari 6 reaktor disusun seri ( setiap
reactor normalnya berisi 20 ton siklo heksana)
Siklo heksana dioksidasi menjadi sikloheksanon dan
kemudian menjadi sikloheksanon menggunakan
udara yang diinjeksikan dan dengan kehadiran
katalis.
1. Flixborough, England
Beberapa bulan sebelum terjadinya kecelakaan,
reaktor 5 terjadi kebocoran.
Inspeksi menunjukkan adanya vertical crack pada
struktur stainless steel nya.
Keputusan untuk memperbaiki reaktor diambil
sehingga reaktor harus dipindahkan.
Keputusan lain adalah dengan meneruskan operasi
produksi dengan cara menghubungkan reaktor 4
langsung ke reaktor 6.
Hilangnya reaktor dapat menurunkan perolehan
tetapi masih memungkinkan produksi berlanjut
karena sikloheksan yang tidak bereaksi dipisahkan
dan di recycle di tahap selanjutnya.
1. Flixborough, England
Pipa yang digunakan untuk menghubungkan reaktor
adalah berdiameter 28 inch,tetapi hanya tersedia
pipa 20-inch di pabrik.
Terjadi kerusakan di bypass, sehingga diperkirakan
30 ton sikloheksana menguap dan membentuk awan
uap yang besar. Awan terbakar dari sumber yang tak
diketahui diperkirakan setelah 45 detik
Ledakan menghancurkan semua fasilitas yang ada
termasuk kantor administrasi. 28 orang meninggal
dan 36 orang lainnya cedera. 80 % kerusakan terjadi
pada ruang kontrol.
1. Flixborough, England
Kecelakaan ini dapat dicegah dengan prosedur
keamanan yang benar sebagai berikut :
Pertama, Pipa bypass diinstal tanpa memperhatikan
faktor keselamatan atau pandangan dari orang teknik
yang berpengalaman.
Kedua, plant site mengandung bahan-bahan
berbahaya dalam jumlah yang besar. Ini terdiri dari
330000 galon sikloheksana, 66000 galon naftan,
11000 galon toluen, 26400 galon benzena, dan 450
galon bensin
Bhopal, India
2. Bhopal, India
Diagram Alir Proses
2. Bhopal, India
Terjadi pada tanggal 3 Desember 1984
Lebih dari 2000 penduduk terkena
Bahan antara pada proses ini adalah Metil isosianat
(MIC), bahan sangat berbahaya, reaktif, beracun,
mudah menguap, mudah terbakar dan bereaksi
eksotermis dengan air.
Konsentrasi maksimum MIC yang diperbolehkan
selama 8 jam kerja adalah 0.02 ppm. Konsentrasi
uap MIC yang lebih diatas 21 ppm bagi individu
dapat menyebabkan iritasi pada hidung dan. Dalam
konsentrasi besar dapat menyebabkan kematian
karena sesak napas.
2. Bhopal, India
MIC mempunyai sifat fisik yang
berbahaya.Titik uapnya pada keadaan
atmosfer adalah 39.1 C dan mempunyai
tekanan uap 348 mm Hg pada 20C. Uap nya
2 kali lebih berat daripada udara, diyakini
bahwa uap akan berada dekat dengan
permukaan tanah pada saat terlepas.
2. Bhopal, India
Sejumlah besar MIC menjadi terkontaminasi dengan air
dan bahan yang lain.
Reaksi kimia memanaskan MIC pada temperatur
penguapannya
Uap MIC mengalir melalui PSV dan menuju scrubber dan
sistem flare yang dipasang untuk mengantisipasi
kebocoran MIC.
Celakanya, scrubber dan sistem flare tidak beroperasi
karena beberapa alasan.
Diperkirakan 25 ton uap beracun MIC terlepas. Awan
beracun menyebar ke kota terdekat, membunuh lebih dari
2000 penduduk dan diperkirakan meracuni lebih dari
20000 lebih. Tidak ada pekerja pabrik yang teracuni
maupun meninggal. Tidak ada kerusakan pada
peralatan pabrik.
Seveso, Italy
3. Seveso, Italy
Produknya berupa heksaklorofen, bakterisida, dengan
triklorofenol diproduksi sebagai bahan antara.
Selama kondisi operasi normal, sejumlah kecil dari TCDD
(2,3,7,8-tetrachlorodibenzoparadioxin) dihasilkan sebagai
produk samping yang takdiinginkan.
TCDD mungkin adalah racun yang paling mematikan yang
diketahui manusia.
Pada tanggal 10 Juli 1976, Reaktor triklorofenol tidak terkendali,
menghasilkan temperatur yang lebih tinggi daripada temperatur
operasi normal dan meningkatkan produksi TCDD.
Diperkirakan 2 kg TCDD terlepas melewati PSV dalam bentuk
awan putih di atas Seveso.Hujan deras membawa TCDD ke
tanah. Kira-kira 10 mil persegi terkontaminasi
3. Seveso, Italy
Karena minimnya komunikasi dengan pemerintah setempat,
evakuasi penduduk tidak segera dilaksanakan sampai beberapa
hari.
Kecelakaan Seveso dan Duphar dapat dihindari jika sistem
yang sesuai digunakan dalam mengatasi kebocoran pada
reaktor.
Prinsip aplikasi dasar teknik keamanan yang tepat akan dapat
mencegah dua kecelakaan ini.
Pertama, dengan mengikuti prosedur yang sesuai, tahap inisiasi
tidak akan terjadi.
Kedua, dengan menggunakan prosedur evaluasi bahaya yang
sesuai, bahaya dapat diidentifikasi dan dikoreksi sebelum
kecelakaan terjadi.
3. Seveso, Italy
Wilayah Penyebaran TCDD
Pasadena, Texas
4. Pasadena, Texas
Ledakan besar terjadi di Pasadena, Texas, pada tanggal 23
Oktober 1989, menghasilkan 23 kematian, 314 cedera, dan
kerugian lebih dari $715 juta. Ledakan ini terjadi pda pabrik
polietilen berdensitas tinggi setelah tiba tiba melepas 85000
campuran senyawa mudah terbakar yang mengandung etilen,
isobutan, heksana, dan hidrogen. Pelepasan senyawa tersebut
membentuk awan gas yang besar dengan cepat karena sistem
berada pada tekanan dan temperatur tinggi. Awan ternyalakan
oleh sumber api yang tidak diketahui setelah 2 menit dari
pelepasan senyawa
Kerusakan akibat ledakan membuat proses rekontruksi
kecelakaan tidak mungkin dilakukan. Akan tetapi, diindikasikan
tidak dijalankannya sistem yang benar.
4. Pasadena, Texas
Pelepasan terjadi pada sistem pengambilan polietilen seperti dijelaskan
pada gambar 1-12. Biasanya penempatan partikel polietilen pada
settling leg dan melewati product takeoff valve. Akan tetapi, produk
menyumbat settling leg dan dipindahkan dengan perbaikan manual.
Prosedur normal berkaitan dengan penyumbatan DEMCO valve,
membuka lubang udara dan mengunci valve dalam posisi tertutup.
Kemudian produk dikeluarkan dam memberikan akses ke plugged leg.
Tim investigasi kecelakaan mengidentifikasi bahwa prosedur yang
aman tidak dijalankan; khususnya, pada saat penggantian product
takeoff valve, DEMCO valve dalam posisi terbuka dan kunci tidak ada.
4. Pasadena, Texas
Investigasi OSHA l3 menemukan bahwa :
(1) Tidak ada analisa bahaya proses yang diterapkan pada pabrik polietilen, dan
hasilnya, banyak kekurangan dalam prosedur keselamatan diabaikan.
(2) Single-block (DEMCO) valve pada settling leg tidak didesain untuk kegagalan
pada posisi tertutup yang aman ketika udara tidak mengalir.
(3) Daripada memasang single-block valve, pemasangan double-block- dan bleed
valving atau sebuah blind flange setelah single-block valve seharusnya
digunakan;
(4) Tidak ada ketentuan yang dibuat untuk pengembangan, implementasi dan
pelaksanaan dari sistem perijinan yang efektif (seperti pembukaan pipa)
(5) Tidak ada pendeteksi gas mudah terbakar dan sistem alarm yang
diletakkan pada area reaktor.
Faktor lain yang memberikan konstribusi penyebaran kerusakan juga di
perhatikan:
(1) perkiraan struktur high-occupancy (ruang kontrol) ke operasi yang
berbahaya,
(2) jarak antar bangunan yang tidak sesuai dan
(3) peralatan proses yang tidak beraturan