PENDAHULUAN

Energi Photovoltaic menggunakan bahan baku solar grade silicon (SoG-Si), cukup
mahal dan menjadikan kendala di dalam pembangunan industri sel surya.
Ketergantungan pada silikon off-grade ini menyebabkan keterbatasan suplai SoGSi. Untuk mendapatkan bahan baku yang murah, pendekatan yang paling menarik
adalah dengan meng-upgrade silikon metalurgi (MG-Si/99%Si) dengan
memurnikannya dari pengotor yang ada dari kadar yang tinggi sampai ke tingkat
kurang dari 1 ppma (part per million atom) melalui jalur proses metalurgi.
MG-Si diperoleh dari hasil proses reduksi carbothermic terhadap silika (SiO2)
yang mengandung beberapa unsur pengotor logam dan non logam. Pengotor logam
seperti besi (Fe), aluminium (Al), kalsium (Ca), dan pengotor non logam seperti
fosfor (P) dan boron (B).
Penletian ini melaporkan hasil percobaan pemurnian MG-Si dengan proses
pelarutan kimia. Proses pelarutan terhadap MG-Si menggunakan asam-asam HCl,
HF dan HNO3 dan dilakukan secara bertahap serta menggunakan dua sistem
pengadukan yaitu mekanik dan ultrasonik.
PROSEDUR PERCOBAAN
Alur proses penelitian yang dilakukan, secara keseluruhan ditunjukkan pada
Gambar di bawah ini.
MG-SiPenggerusanPengayakanProses PelarutanJenis pelarut : HCl, HF, HNO 3
dan
waktu
pelarutan147
mPencucianPengeringanKarakterisasi
hasil
pelarutanPengadukan

1. MG-Si
Pada tahap ini dilakukan karakterisasi dan pengamatan metalografi pada
bahan baku MG-Si yang bertujuan untuk mengetahui komposisi pengotor
dan penyebaran unsure pengotor yang terkandung di dalam MG-Si.
2. Penggerusan dan pengayakan
Proses penyiapan sampel meliputi penggerusan (grinding), pengayakan
(seiving) dengan ukuran 147 m dan pemisahan unsur Fe menggunakan
alat pemisah magnetik (magnetic separator). Kemudian konsentrat MG-Si
diendapkan, dikeringkan dan dianalisis kimia untuk mengetahui
pengurangan unsur Fe dari MG-Si.

3. Proses Pelarutan
Digunakan jenis pelarut asam HCl, HF, dan HNO3 dengan waktu pelarutan
8 jam.

4. Jenis Pengadukan, pencucian dan pengeringan

Menggunakan pengadukan mekanik dan pengadukan ultrasonik, yang
dilanjutkan dengan analisis kimia terhadap hasil pelarutan asam.
5. Karakterisasi Hasil Pelarutan
Terdapat 3 metoda, yaitu Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS),
Scanning Electron Microscope (SEM) dan Metallographic.
HASIL PERCOBAAN
Analsis Komposisi Kimia Mg-Si menggunakan alat XRF terdiri dari unsure
Fe dengan %berat 0,277 unsure Ca, unsure Mg, unsure Ti, unsure Al, dan
unsure Si. Analisis identifikasi pengotor pada sampel Mg-Si secara
kualitatif dan semi kuantitatif dilakukan dengan alat SEM-EDX. Hasil
pengujian pada posisi dot 003 menunjukkan adanya bintik-bintik putih
yang terkonsentrasi pada batas butir, yang mana bintik putih tersebut
merupakan pengotor yang mengandung Fe, Ca, Ti, Al, dan Mo. Sedangkan
pada posisi dot 006 menunjukkan permukaan yang relative bersih, yang
mengindikasikan bahwa area tersebut hanya terdiri atas logam silicon.
Selanjutnya pada pemurnian MG-Si, setelah dilakukan pelarutan dengan
berbagai jenis asam pada ukuran partikel 147 m selama 4 jam
menggunakan gerakan pengadukan mekanik didapatkan konsentrasi
pengotor untuk pelarut HCl 0,278%, pelarut HNO3 0,185%, dan pelarut HF
0,118% dengan % Si peda pelarut HCl sebesar 99,72, pelarut HNO3
sebesar 99,82 dan pelarut HF sebesar 99,88.

Unsur

Konsentrasi

% berat

Ppm

Fe
Ca
Mg
Ti
Al
Si

2770
0,0122
122
0,0204
204
0,128
1280
0,182
1820
> 99.38

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengaruh jenis larutan asam

Dari hasil analisa kimia terhadap konsentrasi pengotor setelah pelarutan dengan
berbagai jenis asam, didapatkan bahwa ketiga jenis asam (HCl, HNO3, HF) dapat
menurunkan konsentrasi pengotor yang ada di dalam sampel MG-Si walaupun

keefektifan larutan dan efisiensi ekstraksi berbeda-beda. Hasil perhitungan

terhadap keefektifan untuk larutan HF mencapai 80,90% sedangkan larutan HCl
dan HNO3 masing-masing mencapai 70,22% dan 55,11%. Begitu pula hasil
perhitungan terhadap efisiensi ekstraksi, bahwa efisiensi ekstraksi dari larutan
HCl adalah paling rendah sedangkan efisiensi ekstraksi dari larutan HF paling
tinggi untuk setiap unsur pengotor. Sedangkan persentase hasil ekstraksi seluruh
pengotor

dengan

gerakan

pengadukan

ultrasonik

mencapai

91,9%,

lebih

tinggi

dibandingkan dengan gerakan pengadukan mekanik yaitu 87,64% pengaruh gerakan

pengadukan mekanik lebih rendah dari gerakan pengadukan ultrasonik untuk

unsur pengotor Al, Ca dan Mg sedangkan untuk unsur pengotor Fe dan Ti masih
berimbang..

KESIMPULAN
Berdasarkan percobaan pemurnian MG-Si dengan metoda pelarutan Kimia, dapat
disimpulkan bahwa
1. Proses pelarutan MG-Si dengan asam adalah satu cara yang ekonomis untuk menurunkan
kandungan pengotor logam.
2. Penurunan kandungan unsur pengotor menggunakan pelarut HF mencapai 80,90% dengan
efisiensi ekstaksi lebih tinggi dibandingkan dengan pelarut HCl dan HNO 3 yang masingmasing mencapai 55,11 dan 70,22%.
3. Penurunan kandungan unsur pengotor dengan menggunakan gerakan pengadukan ultrasonik
meningkat mencapai 91,87% dengan efisiensi ekstaksi lebih tinggi dibandingkan dengan
gerakan pengaduk

Saran: Penentuan variable proses dalam kaitannya dengan proses pemurnian MGSi sebaiknya lebih divariasikan agar di dapat data yang lebih akurat. Dan ukuran
serbuk MG-Si masih perlu dikecilkan hingga mencapai ukuran lebih kecil dari
ukuran butir rata-rata silikon.