Proses Pengecoran

Sejarah pengecoran
Pengecoran adalah proses pembentukan logam dengan
jalan mencairkan, menuangkan logam cair ke dalam
cetakan dengan dibiarkan membeku.
Awal penggunaan logam ketika orang membuat
perhiasan dari emas, perak tempaan, kemudian
membuat senjata, mata bajak dengan menempa
tembaga.
Tahun 3000 SM :
Pengecoran perunggu pertama dilakukan di
Mesopotamia, diteruskan ke Asia Tengah, India, dan Cina.
Tahun 1500-1400 SM :
Barang-barang seperti bajak, pedang, mata tombak,
perhiasan, tangki dan perhiasan makam dibuat di
Spanyol, Swis, Jerman, Austria, Norwegia, Denmark,
Swedia, Inggris, dan Perancis.

Tahun 800-700 SM :
Di Cina ditemukan cara membuat coran dari besi kasar
yang mempunyai titik cair rendah dan mengandung fosfor
tinggi dengan menggunakan tanur beralas datar.
Tahun 1400 (abad 14) :
Di Jerman dan Italia mengembangkan tanur beralas datar
yang primitip menjadi tanur tiup berbentuk silinder, dimana
pencairan dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan
arang batu berselang seling. Produk yang dihaslikan :
meriam, peluru meriam, tungku, pipa, dll.
Tahun 1800 (abad 18) :
Di Inggris kokas ditemukan, kemudian dibuat tanur mirip
kupola.
Tahun 1900 (abad 19) :
H. Bessemer atau W. Siemens berusaha membuat baja dari
besi kasar, dan pada pertengahan abad ini coran baja
diproduksi. Sedang aluminimum dibuat pada akhir abad 19.

 Proses Pengecoran
Untuk membuat coran, harus dilakukan
proses-proses
:
mencairkan
logam,
membuat cetakan, menuang, membongkar,
dan membersihkan logam (lihat gambar
1.1). Sebelum peleburan perencanaan
muatan agar komposisi kimia besi cor dapat
didekati,
sehingga
bila
terjadi
penyimpangan koreksi dapat dilakukan
dengan cepat.

Gambar 1.1 Diagram Proses Pengecoran Logam

 Peleburan (Melting)
Untuk mencairkan logam bermacam-macam tanur
dipakai. Umumnya kupola, tanur induksi frekuensi rendah
digunakan untuk besi cor, tanur busur listrik atau tanur
induksi frekuensi tinggi dipergunakan untuk baja coran,
tanur krus untuk paduan tembaga atau coran paduan
ringan, tanur-tanur tersebut dapat memberikan logam cair
yang baik dan sangat ekonomis. Besi cor kualitas tinggi
dibuat pada tungku induksi listrik, yang memungkinkan
koreksi komposisi unsur-unsur dengan tepat dan cepat,
selain itu juga mudah menaikkan temperature besi cor
lebih tinggi dari temperature keseimbangan reduksi C dan
Si. Pemanasan lanjut cairan akan memperbaiki kondisi
pembentukan inti-inti besi cair pada proses pembekuan,
sebagai akibat efek pemurnian yang terjadi. Temperatur
dan waktu merupakan variable proses peleburan, karena
pengurangan unsur-unsur akibat reaksi oksidasi. Efek
pengadukan
pada
tungku
induksi
listrik
dapat
mempercepat homogenisasi komposisi.

 Cetakan (Mould)
Cetakan biasanya dibuat dengan jalan
memadatkan pasir. Pasir yang dipakai
kadang-kadang pasir alam atau pasir
buatan yang mengandung lempung.
Kadang-kadang dicampurkan pengikat
khusus, misalnya air kaca, semen resin
furan, resin fenol atau minyak
pengering, karena penggunaan zat-zat
tersebut memperkuat cetakan atau
mempermudah operasi pembuatan
cetakan.

 Penuangan (Pouring)
Temperatur penuangan diusahakan serendah
mungkin sedangkan waktu pengisisan secepat
mungkin, adalah dua faktor yang menjadi masalah
dalam penuangan. Waktu penuangan dapat dihitung
dari besar benda cor. Pada umumnya logam cair
dituang (pouring) dengan pengaruh gaya berat,
walaupun kadang-kadang menggunakan tekanan
pada logam cair selama atau setelah penuangan.
Pengecoran cetak adalah suatu pengecoran dimana
logam cair ditekan ke dalam cetakan logam dengan
tekanan tinggi, biasanya digunakan pada coran tipis.
Pengecoran tekanan rendah adalah suatu pengecoran
dimana diberikan tekanan yang sedikit lebih tinggi
dari tekanan atmosfir pada permukaan logam dalam
tanur, tekanan ini mengakibatkan mengalirnya logam
cair ke atas melalui pipa ke dalam cetakan.

Pengecoran sentrifugal adalah suatu pengecoran

dimana cetakan diputar dan logam cair dituangkan ke
dalamnya, sehingga logam cair tertekan oleh gaya
sentrifugal dan kemudian membeku, biasanya
digunakan untuk coran pipa.
Setelah penuangan (pouring), coran dikeluarkan dari
cetakan (shake out) dan dibersihkan, bagian-bagian
yang tidak perlu dibuang. Kemudian coran dilakukan
penyelesaikan akhir dan dibersihkan (shot blasting)
agar memberikan rupa yang baik.
Pemeriksaan secara visual dilakukan untuk melihat
cacat yang terjadi dari luar coran, kemudian dilakukan
pemeriksaan dimensi. Untuk melakukan pemeriksaan
bagian dalam dilakukan dengan misalnya pengujian
getaran supersonic, radiografi, dan x-ray

 Kelebihan Proses Pengecoran

No
Kelebihan
1
Desain :
- Ukuran
- Kompleksitas
- Pengurangan
berat
- Produksi
prototype
- Serbaguna
2

Keterangan
berat sampai 200 ton dan diameter terkecil
0,5 mm
benda rumit yang sulit dengan proses
pembentukan yang lain.
jika dibandingkan dengan proses
pembentukan yang lain
cocok untuk pengembangan model baru.
dapat dibuat sesuai kebutuhan baik bentuk
maupun kekuatan
Proses :
lebih murah disbanding proses pembentukan
- Biaya rendah
yang lain.
- Dimensi akurat toleransi 0,1mm (proses,bentuk & size),
- Mampu tukar
kekasaran 5-50
mampu diproses sesuai dengan kebutuhan.
Metalurgi :

- Struktur
tergantung proses pembekuan
serabut
struktur butir coran tidak banyak berubah
dari bentuk awal
- Ukuran butir
- Berat jenis
berat jenis tetap

 Sifat-sifat dan Bahan Coran

Sifat-sifat Yang Diminta
Kekuatan

Bahan Coran
Baja cor, Besi cor mutu tinggi, Besi cor
bergrafit bulat, Besi cor mampu tempa

Tahan banting / Keuletan Baja cor, Besi cor bergrafit bulat, Besi cor
mampu tempa
Mudah dibuat
Besi cor kelabu, coran brons, coran paduan
Aluminium
(Al-Si-Cu, Al-Si-Mg)
Ringan
Coran paduan aluminium, coran paduan
magnesium
Baik sekali dalam
Coran tembaga murni
konduktivitas termal dan
listrik
Tahan Aus

Coran Ni-Cr, Baja cor mangan tinggi, Besi cor

bergrafit bulat, Besi cor mutu tinggi, Coran
paduan tembaga

Tahan korosi :

Air segar dan air

asin
Asam Nitrat

Coran paduan tembaga

Asam Khlorida

Asam Sulfat

Oksida dan
temperatur tinggi
Alkali

Tahan panas :

1000 1200oC

700 - 800oC

500 - 600oC

400oC

350oC

250 - 300oC

Besi cor mutu tinggi, Besi cor bergrafit

bulat, Besi cor mampu tempa
Besi cor kelabu, Coran paduan tembaga

200 - 250oC

Coran paduan tembaga

100 - 200oC

Coran paduan aluminium

Coran baja tahan karat, Besi cor khrom

tinggi, Besi cor silikon tinggi.
Hasteloy, Coran paduan tembaga
Besi cor silikon tinggi, Coran paduan
tembaga (kecuali kuningan), Baja cor tahan
asam, Besi cor Ni-resis
Besi cor khrom tinggi, Baja cor Cr-Ni tinggi,
Baja tahan karat.
Baja cor karbon rendah, Coran paduan
tembaga, Baja cor tahan karat, Besi cor
kelabu
Baja cor tahan panas
Baja cor tahan karat, Baja cor aluminium,
Besi cor khrom tinggi, Besi cor Ni-Cr.
Baja cor paduan rendah, Besi cor paduan
rendah
Baja cor karbon, Baja cor mangan tinggi

Tahan temperature
rendah :

Di atas 25oC

Besi cor kelabu

46oC

Baja cor karbon rendah

73oC

Baja cor 2,5% Ni

100oC

Baja cor 3,5 % Ni

196oC

Baja cor 18 Cr-8 Ni, Coran

brons

 Penggunaan Bahan Coran

Bahan
Besi cor kelabu
(termasuk besi
cor mutu tinggi)

Contoh penggunaan
Bagian-bagian mobil (silinder block, tutup
silinder, rumah engkol, selubung silinder, roda
daya, tromol rem, dll)
Mesin perkakas (bed, meja, pegangan)
Mesin hidrolis (pompa, turbin, rumah-rumah,
pengalir)
Mesin serut, mesin cetak
Mesin listrik (rangka motor, rumah-rumah
motor)
Pipa air besi cor, bagian-bagian mesin (roda gigi,
kopling, roda ban)
Besi cor mampu Bagian-bagian mobil (pelat rangka, roda ban,
tempa
poros engkol, selubung silinder, lengan ayun,
poros, rumah-rumah kopling).
Bagian-bagian mesin (sambungan pipa, katup)
Besi cor bergrafit Bagian-bagian mobil (poros engkol, dll), alat-alat
bulat
pembuat baja (rol, kotak ingot), pipa air besi cor,
bagian-bagian mesin (yang memerlukan
keuletan lebih dari besi cor kelabu)

Baja cor karbon

dan paduan

Coran paduan
tembaga
Coran paduan
ringan

Bagian-bagian mesin (yang memerlukan tahan

lama).
Bagian-bagian kendaraan kereta api (rangka,
kopling),
Mesin-mesin pemindah tanah (rante, rumah
rem),
Mesin-mesin hidrolis (pengalir turbin air, rumahrumah pompa).
Alat-alat pembuat baja (rol, dudukan rol), bagianbagian kapal (rangka buritan, rumah-rumah
turbin, lengan engkol), mesin-mesin
pertambangan (mesin kasut, penggali keruk).
Bagian-bagian mesin (bantalan, rumah katup,
bus), mesin-mesin hidrolis (pompa,
penyambung).
Bagian-bagian kapal (baling-baling, pompa, dll).
Bagian-bagian mobil (rumah transmisi, blok
silinder, tutup silinder, saluran isap). Pompa,
rangka kamera, rangka meteran, tutup.

Perlakuan Panas (Heat

Treatment)
Dalam pemakaian coran ada dua hal,
pertama coran diapakai langsung, kedua
dipakai setelah mendapat perlakuan panas
(heat treatment). Perlakuan panas adalah
proses untuk memperbaiki sifat-sifat dari
logam dengan jalan memanaskan coran
sampai temperature yang cocok dibiarkan
beberapa waktu pada temperature itu,
kemudian didinginkan ke temperature yang
lebih rendah dengan kecepatan yang sesuai.

Perlakuan panas yang dilakukan pada coran adalah :

Pelunakan (annealing)
Besi cor sering dipakai langsung setelah di cor,
tetapi pada pemakaiannya perlu menghindari
deformasi yang kecil atau kalau terlalu keras, maka
perlu pelunakan. Deformasi disebabkan oleh adanya
tegangan sisa dalam besi cor, sehingga perlakuan
panas dapat menghilangkan tegangan sisa tersebut.
Ketentuan dalam proses pelunakan sebagai berikut :
Temperatur pelunakan : 450 550 oC
Laju pemanasan : 90 oC
Waktu pelunakan : (1-2) x t/25 jam
: t = tebal dalam mm
Laju pendinginan : 40 oC / jam

 Pengerasan dan Penemperan (hardening &

tempering)
Pengerasan dan penemperan besi cor terutama
dilakukan pada besi cor kelas tinggi yang mempunyai
kekuatan tinggi. Perlakuan panas ini dapat
memperbaiki ketahanan aus sehingga biasa dilakukan
untuk bagian-bagian yang permukaannya bergesekan.
Proses ini menggunakan temperature pengerasan kirakira 800 oC dan mempergunakan minyak pencelup
untuk mencegah keretakan. Apabila ada kemungkinan
retak, maka lebih baik besi cor dipanaskan mula
sampai temperature antara 400 -500 oC sebelum
dikeraskan. Penemperan dilakukan dengan jalan
memanaskan kembali besi cor pada temperature
antara 400 500 oC langsung dikeraskan.