MAKALAH

PROSES PENGOLAHAN LOGAM BAJA

DI SUSUN OLEH :
NAMA : NIM :
1. ANUGRAH BAKTI BANGSA 211010300176
2. ANDHIKA BAGUS HERYAYUDA 211010300144
3. ADAM SYARIF MAULANA 211010300158
4. MARSALINO L.J 211010300221

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS PAMULANG
2022
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.........................................................................................i
DAFTAR ISI..................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................1
1.1 Latar Belakang.............................................................................................1
1.2 Sejarah Pembuatan Besi dan Baja............................................................... 1
BAB II PROSES PENGOLAHAN BAJA........................................................3
2.1 Pengertian Baja............................................................................................3
2.2 Proses Pembuatan Baja................................................................................4
2.2.1 Proses Pembuatan Baja Dengan Proses Konvertor..................................4
2.2.2 Proses Pembuatan Baja Dengan Tanur Oksigen Basah........................... 10
2.2.3 Proses Pembuatan Baja Dengan Open Heath Furnace.............................12
2.2.4 Peleburan Baja Dalam Dapur Listrik (EAF)............................................15
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................33
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Besi adalah unsur yang paling berlimpah keempat setelah oksigen,
silikon, dan aluminium. Selain itu besi merupakanlogam yang paling luas dan
paling banyak penggunaanya. Hal tersebut disebabkan tiga alasan, yaitu bijih
besi relatif melimpah di berbagai penjuru dunia, pengolahan besi relatif murah
dan mudah, sifat-sifat besi yang mudah di modifikasi.
Secara umum pasir besi terdiri dari mineral opak yang bercampur dengan
butiran-butiran dari mineral non logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar, ampibol,
piroksen, biotit, dan tourmalin. mineral tersebut terdiri dari magnetit, titaniferous
magnetit, ilmenit, limonit, dan hematit, Titaniferous magnetit adalah bagian yang
cukup penting merupakan ubahan dari magnetit dan ilmenit. Mineral bijih pasir
besi terutama berasal dari batuan basaltik dan andesitik volkanik. Untuk
mengolah bijih besi untuk menghasilkan logam besi dilakukan dalam tanur
sembur (blast furnace).
Karakter dari endapan besi dapat berupa endapan logam yang berdiri
sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya.
Besi biasanya ditemukan dalam bentuk magnetit (Fe3O4) dengan kandungan Fe
72,4%, hematit (Fe2O3) dengan kandungan Fe 70,0%, limonit (Fe2O3.nH2O)
dengan kandungan Fe 59-63% atau siderit (FeCO3) dengan kandungan Fe
48,2%.

1.2 Sejarah Pembuatan Besi dan Baja

Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik;
dan meliputi 95% dari seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan tertentu,
besi dan baja merupakan satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis
maupun ekonomis, namun di beberapa bidang lainnya logam ini mulai mendapat
persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan
logam. Diperkirakan bahwa besi telah dikenal oleh manusia disekitar tahun 1200
SM.
Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari
Inggris sekitar tahun 1800, sedang William Kelly dari Amerika pada waktu yang
hampir bersamaan berhasil membuat besi malleable. hal ini menyebabkan
timbulnay persengketaan mengenai masalah paten. Dalam sidang-sidang
pengasilan terbukti bahwa WIlliam Key lebih dahulu mendapatkan hak paten.
 BAB II
PROSES PENGOLAHAN BAJA

2.1 Pengertian Baja

Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan
karbon sebagai material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen pengeras,
mencegah atom besi, yang secara alami teratu dalam lattice, begereser melalui
satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan penyebaran alloy dapat
mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat
memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga lebih rapuh. Definisi klasik,
baja adalah besi-karbon aloy dengan kadar karbon sampai 5,1 persen. Ironisnya,
aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini dikenal dengan besi.
Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan
material aloy lainnya, dan karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang
lebih baru, baja adalah aloy berdasar-besi yang dapat dibentuk secara plastik.
Dan umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang dimana
baja menjadi bahan pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan milik Kevlar.
Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat
maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam.
Keseluruhan proses dapat dibagi menjadi beberapa tahapan pengerjaan,
- Proses pertama :
o Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat dari
coal, khusus untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast furnance.
o Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan proses tertentu.
o Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance terpisah menjadi 2
bagian, yang atas adalah slag (wasted,impurities), dan yang bawah adalah besi
yang hendak
 dipakai. Besi yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig iron. Kadar C
dalam pig iron bisa mencapai 2 %
- Proses kedua :
o Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa oxygen
furnace, electric arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam furnace ini,
berbagai bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan material properties
yang diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke dalam furnace ini.
o Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi dengan
oksigen menghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar, kalau tidak
akan membentuk gas pockets (rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel).
Untuk menghindari, digunakan doxidizer : silicon, aluminum baja yang
dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.
o Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet.
- Proses ketiga :
o Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet tersebut
selanjutnya dibentuk menjadi berbagai macam profit seperti H-beam, angle
(siku), channel, rel kereta, pelat, pipa (seamless pipe), dsb.
Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja yang
besar dan dapat pula dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah. Misalnya
ada pabrik yang hanya mengerjakan dri billet sampai suatu barang setengah jadi.

2.2 Proses Pembuatan Baja

2.2.1 Proses Pembuatan Baja Dengan Proses Konvertor
Konvertor adalah bejana yang berbentuk bulat lonjong terbuat dari pelat
baja. Bagian dalam dilapisi dengan batu tahan api yang berfungsi untuk
menyimpan panas yang hilang sekaligus menjaga supaya pelat baja tidak lekas
aus. Bejana tersebut dapat diputar pada kedua
 porosnya. pada bagian bawah konvertor terdapat saluran-saluran yang
berdiameter antara 15 - 20 mmsebanyak 120 - 150 buah. Melewati poros yang
satu dialirkan udara yang bertekanan 1.5 - 2 atmosfer. Sedangkan pada poros
yang lain dihubungkan dengan roda gigi untuk mengatur kedudukan konvertor.
Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan
mengurangi kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah dengan proses
oksidasi peleburan. Konventer untuk proses “oksidasi berkapasitas antara 50-400
ton”. Besi kasar dari tanur yang dituangkan ke dalam konventer disemburkan
oksigen dari atas melalui pipa sembur yang bertekanan kira-kira 12 atm.
Reaksi yang terjadi:
O2 + C à CO2
Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit. Penambahan
waktu penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya C, P, Mn dan Si.
Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Bagian
dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor disangga dengan alat penyangga
yang dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal
Konvertor.
Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer)
sebagai saluran udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang digunakan
untuk lapisan bagian dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung
dari sifat baja yang diinginkan.
Secara umum proses kerja konverter adalah:
a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja ( +1/8 dari volume konverter
).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dengan kompresor.
e. Setelah 20 – 25 menit konverter dijungkirkan untuk
mengeluarkan hasilnya.
Proses konventer dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Proses Konvertor Bessemer
Proses Bassemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu tahan
apinya harus bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam SiO2). Besi mentah
cair yang digunakan dalam proses Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <=
2%; Mn <= 1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin. Ketika udara panas
dihembuskan lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe, Si dan Mn terbakar
menjadi oksidasinya. Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi di atas
akan berubah menjadi terak dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.
Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari 1250 ke
1650 . Dari reaksi di atas akan terbentuk terak asam kira-kira 40 - 50% Si O2.
Periode ini disebut periode pembentukan terak (“The slag forming period”).
Periode ini disebut juga periode “Silicon blow”. Periode ini berlangsung sekitar
4 - 5 menit yang ditandai adanya bunga api dan ledakan keluar dari mulut
Konvertor. Pada periode ke dua yang disebut “The brilliant flame blow” atau
“Carbon blow” dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan keluar
dari besi mentah cair.
Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas FeO dengan
reaksi yang diikuti dengan penurunan temperatur + 50 - 80% dan berlangsung +
8 - 12 menit. CO akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan
teroksider oleh udara luar dengan ditandai dengan timbulnya nyala api bersinar
panjang di atas Konvertor. Periode ketiga disebut “Reddisk Smoke period” yang
merupakan periode brilliant flame terakhir.
 Gambar Konvertor Bessemer
Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-merahan)
keluar mulut Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur campuran yang
terdapat dalam besi mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode ini
berlangsung + 1 - 2 menit. Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya
menuju posisi horizontal, lalu ditambahkan oksider (ferromanganesh,
ferrosilicon atau Al) untuk mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang
dihasilkan. Baja Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung
sangat sedikit unsur C.
Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan cara:
a. Mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke dua.
b. Menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu dengan menambahkan
besi mentah.
Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang
+ 8 – 12%. Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak
digunakan untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam
karena muatannya bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam.
 Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat
reaksi penggaraman

2. Proses Konvertor Thomas

Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan prosesnya adalah
proses basa, sebab batu tahan apinya bersifat basa serta digunakan untuk
mengolah besi kasar yang bersifat basa. Muatan converter putih yang banyak
mengandung fosfor. Proses pembakaran sama dengan proses pada konvertor
Bessemer hanya saja pada proses Thomas fosfor terbakar setelah zat arangnya
terbakar. Pengaliran udara tidak terus- menerus dilakukan karena besinya sendiri
akan terbakar. Pencegahan pembakaran itu dilakukan dengan menganggap
selesai prosesnya walaupun kandungan fosfor masih tetap tinggi.
Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini maka diberi bahan
tambahan batu kapur agar menjadi terak. Terak yang bersifat basa ini dapat
dimanfaatkan menjadi pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat.
Hasil proses yang keluar dari konvertor Thomas disebut baja Thomas yang biasa
digunakan sebagai bahan konstruksi dan pelat ketel.
Proses Thomas disebut juga “Basic Bessemer Process” yaitu proses
Bessemer dalam keadaan basa. Proses ini memakai Converter yang di bagian
dalamnya dilapisi bahan tahan api (refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg
CO3 CaCO3). Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi
mentah (pig iron) cair yang mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan
sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 % S).
 Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat
penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah terak basa
(basic slag). Dengan adanya batu kapur, akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi
unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi mentah belum dapat dipisahkan
dari Fe.
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang
ditandai dengan adanya penurunan temperatur, dimana Carbon (C) akan
terbakar, berarti kadar C menurun. Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka
temperatur akan turun menjadi 1400 oC - 1420oC.
Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode ke III
(Reddish Smoke Periode) yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara intensif dan
terbentuklah terak. Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya
terbentuklah terak Phospor [CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur yang
mendadak menjadi 1600oC. Setelah periode ke III ini berakhir, hembusan udara
panas dihentikan dan converter dimiringkan untuk mengeluarkan terak yang
mengapung di atas besi cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro Monggan,
Ferro Silicon atau Aluminium untuk menghilangkan Oksigen (O2) serta
memberikan kadar Mn dan Si supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang
dihasilkan. Terak yang dihasilkan mengandung + 22 % P2O5 merupakan hasil
ikatan yang diperoleh dan dapat digunakan sebagai pupuk tanaman. Baja yang
dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses pengecoran seperti pembuatan
baja tuang atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja profil I, C.
2.2.2 Proses Pembuatan Baja Dengan Tanur Oksigen Basah
Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika Serikat.
Merupakan modifikasi dari proses Bessemer. Proses Bessemer menggunakan
uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk membakar zat kotoran yang
tersisa. Proses BOF memakai oksigen murni sebagai ganti uap air. Bejana BOF
biasanya berdiameter dalam 5m mampu memproses 35 – 200 ton dalam satu
pemanasan.
Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru
dalam industri pembuatan baja. Konstruksi tungku BOF relative sederhana,
bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat
dari bata tahan api (firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basic Oxygen Furnace, BOF) menggunakan
besi kasar cair (65 – 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar
utama dicampur dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak (15 – 35%), batu
kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Panas ditimbulkan oleh reaksi
dengan oksigen. Gagasan ini dicetuskan oleh Bessemer sekitar tahun 1800.

Gambar tungku BOF.

Besi bekas sebanyak ± 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi
batu tahan api basa. Logam panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu
pipa aliran oksigen yang didinginkan dengan air dimasukkan kedalam bejana 1
sampai 3 m diatas permukaan logam cair. Gas oksigen akan mengikat karbon
dari besi kasar berangsur – angsur
 turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Proses oksidasi berlangsung
terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair
sampai diatas 1650oC. Pada saat oksidasi berlangsung ke dalam tungku
ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur
dengan bahan – bahan impuritas (termasuk bahan – bahan yang teroksidasi)
membentuk terak yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi selesai
maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat / dikeluarkan
dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja cair
diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).
Penuangan tersebut dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 1650oC.
Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan – lahan sehingga cairan baja
akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan
skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses
perlakuan logam cair (metal treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari
proses pengurangan impuritas dan penambahan elemen – elemen pemadu atau
lainnya dengan maksud untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke
dalam cetakan. Jenis Baja yang dihasilkan oleh proses ini adalah Baja karbon &
Baja paduan 0,1 % < c < 2,0 %.
Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :
- Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60
menit untuk setiap proses peleburan.
- Tidak perlu tuyer dibagian bawah.
- Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.
- Biaya operasi murah.
2.2.3 Proses Pembuatan Baja Dengan Open Heath Furnace
Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron)
padat atau cair dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada
proses ini temperatur yang dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC.
Bahan bakar (fuel) dan udara sebelum dimasukkan ke dalam dapur terlebih
dahulu dipanaskan dalam “Cheekerwork” dari renegarator.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode
yaitu:
a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi Bahan bakar yang
dipakai adalah campuran blast furnace gas dan
cokes oven gas. Bahan isian antara lain besi mentah dan baja bekas beserta bahan
tambah ditaruh dalam heart lewat pintu pengisian.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini dapat dalam
keadaan basa atau asam (basic or acid open-hearth). Pada basic open-hearth
furnace, dinding bagaian dalam dapur dilapisi dengan magnesite brick. Bagian
bawah untuk tempat logam cair dan terak dari bahan magnesite brick atau
dolomite harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak basa yang dihasilkan
+ 40 - 50 % CaO.

Gambar Open-HearthFurnace
 Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur dilapisi
dengan dinas-brick. Bagian bawah dinding dapur harus diganti setiap kali
peleburan selesai. Terak yang dihasilkan mengandung silica yang cukup tinggi
yaitu 50 - 55 % SiO2. Pada proses basic ataupun acid dapat menggunakan bahan
isian padat ataupun cair.
Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut “Scarp and pig
process” yaitu proses yang isian padatnya terdiri dari besi mentah (pig iron), baja
bekas (Scrap steel) dan sedikit bijih besi (iron ore). Proses yang mengggunakan
besi mentah cair terdiri dari besi mentah cari + 60
% dan baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit bijih besi dan bahan tambah. Cara
ini biasa dikerjakan pada perusahaan dapur tinggi (blast furnace) dimana besi
mentah cair dari dapur tinggi tersebut langsung diproses pada open-hearth
furnace. Proses open-hearth terdiri dari dua macam, yaitu :
1. Proses Basic Open-Hearth
Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur
dimasukkan baja bekas (scarap steel) yang ringan kemudian baja bekas yang
berat. Setelah itu ditambahkan bahan tambah (batu kapaur) dan bijih besi yang
diperlukan untuk membentuk terak pertama. Pada akhir proses peleburan,
sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi mentah akan berubah menjadi
terak.
Untuk menjaga agar terak tidak masuk/berekasi kembali dengan logam
cair, maka kira-kira 40% - 50% terak tersebut lekas dikeluarkan dan juga perlu
ditambahkan batu kapur untuk membentuk terak yang baru. Sebagian Sulfur (S)
dapat dikeluarkan dari logam dengan reaksi: Reaksi ini diikuti dengan
kenaikan temperatur yang tinggi dan terak CaS yang terjadi berupa terak basa.
Macam-macam baja paduan dapat dihasilkan dalam open-hearth furncae,
yaitu dengan menambahkan bahan
 paduan yang dikehendaki seperti : tembaga, chrome, nikel dan sebagainya.
Untuk deoxidasi terakhir, biasanya dengan menambahkan Alumunium ke dalam
kowi tempat menampung/mengetap baja cair yang dihasilkan agar kadar silicon
dapat dibatasi. Pertama-tama baja bekas dan batu kapur dimasukkan ke dalam
dapur. Kemudian dipanaskan sampai temperatur yang cukup, lalu bahan isian
cair dimasukkan lewat pintu pemasukan. Reaksi kimia terjadi serupa dengan di
atas.

2. Proses Acid Open-Hearth

Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian berkualitas lebih baik
dengan kadar Phospor P < 0,03% dan kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini
biasanya memakai bahan isian padat dengan 30 - 50 % berat baja bekas.
Kandungan Silicon dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon ini perlu
dipertahankan dalam kadar yang rendah sebab pada akhir periode pemanasan,
kandungan Silicon akan naik.
Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada bahan isian,
dimana hal itu dapat menimbulkan reaksi dengan Silica pada bagian tungku
berupa 2FeO.SiO2. Setelah pengisian dan pemanasan, besi, Silicon dan Mn
dioksidasi dan bersatu dengan bahan tambah dan membentuk terak pertama (+
40% SiO2).
Faktor-faktor ekonomis yang utama pada operasi Open-hearth furnace
adalah pemakaian bahan bakar setiap ton berat baja yang dihasilkan. Produksi
baja dalam ton berat, setiap m2 luas tungku dalam tiap 24 jam. Pemakaian bahan
bakar setiap berat baja cair tergantung pada banyak faktor, antara lain :
a. Komposisi bahan isian (charge)
b. Thermal capacity dari dapur.
 Pada prakteknya diperlukan panas 700 - 1400 Kcal untuk setiap kg baja.
Untuk keperluan ini biasa digunakan bahan bakar + 10 -25 % dari berat baja
yang dihasilkan. Untuk bahan isian cair akan memerlukan bahan bakar yang
sedikit dibandingkan dengan bila bahan isian padat. Produksi baja dalam ton tiap
m2 luasan tungku dihitung berdasarkan produksi out put dapur dalam ton berat
dibagi luasan tungku Q/m2.Cara untuk menaikkan efisiensi ekonomis adalah
dengan cara menggunakan udara yang banyak mengandung Oksigen untuk
membakar bahan bakar. Dengan cara ini, temperatur nyala api (flame) dapat naik
sehingga radiasi dari nyala api dapat bertambah dan pembakaran dapat lebih
sempurna.
Dengan penambah Oksigen ini akan dapat pula mengurangi kadar Carbon
(C) dalam baja. Dengan cara ini produksi dapat naik + 25 - 30 %. Dengan
memakai “Automatic control”, akan menaikan efisiensi bb (5%); output (8%);
umur lapisan dalam (9%).

2.2.4 Peleburan Baja Dalam Dapur Listrik (EAF)

Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk
proses pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan
dicairkan dengan busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam
tanur. Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan
dengan EAF, yaitu arus searah (direct current ) dan arus bolak – balik (
alternating current). Dan yang biasa digunakan dalam proses peleburan adalah
arus bolak-balik dengan 3 fase menggunakan electroda graphite.
Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan
EAF untuk mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak
33% dari produksi baja kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur
busur listrik (EAF). Sedangkan kapasitas porduksi dari EAF bisa mencapai 400
ton. Kelebihan lain dari EAF ini adalah energi yang dikeluarkan busur listrik
terhadap logam bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya okisdasi
besar pada
logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam logam bahan
baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam tersebut menjadi
berkurang. Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga dalam hal
pengisian bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun
EAF juga tidak terlalu sulit karena hanya memerlukan beberapa orang operator
yang memantau proses peleburan dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.
Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah),
dinding tanur yang berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak
menutup dan membuka untuk proses pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah
lubang yang merupakan dudukan elektroda grafit, yang terdiri dari mekanisme
penjepit elektroda. Sedangkan elektroda tidak bertopang pada tutup tanur
melainkan bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut memiliki
mekanisme pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi – posisi
yang dapat diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat
loses) pada tutup tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.
Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator
panas bagian dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak
diperlukan lagi lining karena pada bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan
cairan. Sedangkan kotruksi luar dari dinding di tutupi oleh pelat baja dengan
ketebalan tertentu. Pada dinding bagian luar ini juga terdapat sistem pendingin
yang menggunakan fluida air sebagai media pendinginan. Pada bagian tungku
oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan yaitu lapisan lining kemudian lapisan
batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian luar digunakan pelat baja dengan
ketebalan tertentu. Pada bagian ini juga terdapattapping spout atau yang lebih
dikenal dengan istilah saluran penuangan, yang digunakan untuk proses
penungan cairan yang akan di cetak atau diatur komposisinya di ladle furnance.
Pada bagian yang berhadapan dengan tapping spout adalah slaging
door atau yang lebih dikenal dengan
 pintu slag, yang digunakan untuk mengeluarkan slag. Untuk mengatur posisi
penuangan dan pengeluaran slag, terdapat mekanisme pada dasar bagian luar
tanur yang berbentuk roda gigi berpasangan yang digerakkan oleh screw bar.
Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek hanya tipe
berikut yang digunakan dalam industry pembuatan baja :
1. AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus bolak balik)
2. DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus searah)
3. Induction electric furnace (dapur induksi)
Pada dapur busur listrik – arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda
turun ke bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari
bahan logam mengalir keatas melalui busur listrik melalui busur listrik menuju
elektroda lainnya. Untuk peleburan baja dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga
fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.

Gambar AC Electric Arc Furnace

Dalam dapur listrik – arus searah, arus listrik melewati satu elektroda
turun kebahan yang akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir
menuju elektroda pasangannya yang berada dibawah dapur. Dapur listrik ini
dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ).
 Dapur busur listrik Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi baja,
dibangun oleh Halcomb steel company di Syracuse, New York pada tahun 1906.

Gambar DC Electric Arc Furnace

Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi
medan magnet. Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan
sebagai berikut:
1. Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana bahan
logam yang akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder, sedang
gulungan dengan inti besi bertindak sebagai kumparan primer.
2. Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi
mediumatau tinggi dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible ) yang
berisi bahan logam yang akan dilebur.

Gambar Induction Electric Arc Furnace

 Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan proses
asam maupun basa. Hampir semua dapur listrik yang digunakan untuk melayani
produksi ingot baja, baja cetak kontinya dan industry pengecoran saat ini
menggunakan pelapis bata tahan api basa. Dapur listrik dapat digunakan untuk
memproduksi hampir semua jenis baja. Untuk kapasitas dibawah 1.500.000
ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis digunakan daripada kombinasi blast
furnace dan proses oxygen steel makingbasa. Hal tersebut khususnya berlaku
pada daerah dimana tersedia banyak scrap dan harga tenaga listrik yang murah.
Dapur listrik lebuh fleksibel untuk melayani operasi produksi yang intermittent
( misal, akibat permintaan pasar yang fluktuatif ).
Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :
1. Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual rendah
dari scrap yang mempunyai unsure residual yang tinggi.
2. Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan satu
mesin cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
3. Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi 1.500.000 ton
baja/tahun, pada satu daerah.
Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada
baja yang dihasilkan oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.
 DAFTAR PUSTAKA

http://edihalpitasmartest.blogspot.co.id/2013/05/pengolahan-besi-dan-baja.html

http://rafdisatu.blogspot.co.id/2013/12/proses-pembuatan-baja-dan-besi-
tuang.html