MAKALAH

PROSES PENGOLAHAN LOGAM BESI, BAJA DAN

ALUMUNIUM

DISUSUN OLEH :
MUHAMAD LUTFIL HAKIM

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SEMARANG
SEMARANG
2015

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................................ i
DAFTAR ISI .................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... iii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Sejarah Pembuatan Besi dan Baja .............................................................. 1
BAB II PROSES PENGOLAHAN BAJA ....................................................... 3
2.1 Pengertian Baja .......................................................................................... 3
2.2 Proses Pembuatan Baja .............................................................................. 4
2.2.1 Proses Pembuatan Baja Dengan Proses Konvertor ................................ 4
2.2.2 Proses Pembuatan Baja Dengan Tanur Oksigen Basah.......................... 10
2.2.3 Proses Pembuatan Baja Dengan Open Heath Furnace ........................... 12
2.2.4 Peleburan Baja Dalam Dapur Listrik (EAF) .......................................... 15
BAB III PROSES PENGOLAHAN BESI ....................................................... 20
3.1 Pengolahan Besi dengan Metode Tanur Sembur (Blast Furnace) ............. 20
3.1.1 Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction) ........................... 22
3.1.2 Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction) ........................................ 24
3.1.3 Perbedaan Proses Reduksi Langsung Dan Reduksi Tidak Langsung .... 26
BAB IV PROSES PENGOLAHAN ALUMINIUM ....................................... 27
4.1 Karakteristik Aluminium ........................................................................... 27
4.2 Proses Pengolahan Aluminium .................................................................. 28
4.2.1 Proses Penambangan Aluminium ........................................................... 28
4.2.2 Proses Pemurnian Aluminium ................................................................ 28
4.2.3 Proses Peleburan Aluminium ................................................................. 30
4.3 Kegunaan Aluminium ................................................................................ 32
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 33

ii

DAFTAR GAMBAR
Gambar Konvertor Bessemer ........................................................................... 7
Gambar tungku BOF. ....................................................................................... 10
Gambar Open-Hearth Furnace ......................................................................... 12
Gambar AC Electric Arc Furnace .................................................................... 17
Gambar DC Electric Arc Furnace .................................................................... 18
Gambar Induction Electric Arc Furnace .......................................................... 18
Gambar Alat Tanur Sembur (Blast Furnace) ................................................... 20
Gambar Skema Indirect Reduction Furnace .................................................... 23
Gambar Tanur Tinggi....................................................................................... 24
Gambar Skema Direct Reduction Furnace ....................................................... 25
Gambar Skema Proses Bayer ........................................................................... 29
Gambar Skema Proses Hall-Heroult ................................................................ 31

iii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Besi adalah unsur yang paling berlimpah keempat setelah oksigen,
silikon, dan aluminium. Selain itu besi merupakanlogam yang paling luas dan
paling banyak penggunaanya. Hal tersebut disebabkan tiga alasan, yaitu bijih
besi relatif melimpah di berbagai penjuru dunia, pengolahan besi relatif murah
dan mudah, sifat-sifat besi yang mudah di modifikasi.
Secara umum pasir besi terdiri dari mineral opak yang bercampur
dengan butiran-butiran dari mineral non logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar,
ampibol, piroksen, biotit, dan tourmalin. mineral tersebut terdiri dari magnetit,
titaniferous magnetit, ilmenit, limonit, dan hematit, Titaniferous magnetit
adalah bagian yang cukup penting merupakan ubahan dari magnetit dan
ilmenit. Mineral bijih pasir besi terutama berasal dari batuan basaltik dan
andesitik volkanik. Untuk mengolah bijih besi untuk menghasilkan logam besi
dilakukan dalam tanur sembur (blast furnace).
Karakter dari endapan besi dapat berupa endapan logam yang berdiri
sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya.
Besi biasanya ditemukan dalam bentuk magnetit (Fe3O4) dengan kandungan
Fe 72,4%, hematit (Fe2O3) dengan kandungan Fe 70,0%, limonit
(Fe2O3.nH2O) dengan kandungan Fe 59-63% atau siderit (FeCO3) dengan
kandungan Fe 48,2%.
1.2 Sejarah Pembuatan Besi dan Baja
Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik;
dan meliputi 95% dari seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan
tertentu, besi dan baja merupakan satu-satunya logam yang memenuhi
persyaratan teknis maupun ekonomis, namun di beberapa bidang lainnya
logam ini mulai mendapat persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan

logam. Diperkirakan bahwa besi telah dikenal oleh manusia disekitar tahun
1200 SM.
Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari
Inggris sekitar tahun 1800, sedang William Kelly dari Amerika pada waktu
yang hampir bersamaan berhasil membuat besi malleable. hal ini menyebabkan
timbulnay persengketaan mengenai masalah paten. Dalam sidang-sidang
pengasilan terbukti bahwa WIlliam Key lebih dahulu mendapatkan hak paten.

BAB II
PROSES PENGOLAHAN BAJA
2.1 Pengertian Baja
Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi,
dengan karbon sebagai material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen
pengeras, mencegah atom besi, yang secara alami teratu dalam lattice,
begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan
penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan
jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga
lebih rapuh. Definisi klasik, baja adalah besi-karbon aloy dengan kadar karbon
sampai 5,1 persen. Ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini
dikenal dengan besi.
Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan
material aloy lainnya, dan karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang
lebih baru, baja adalah aloy berdasar-besi yang dapat dibentuk secara plastik.
Dan umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang dimana
baja menjadi bahan pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan milik Kevlar.
Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik
padat maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan
logam. Keseluruhan proses dapat dibagi menjadi beberapa tahapan pengerjaan,
- Proses pertama :
o Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur),
coke (dibuat dari coal, khusus untuk pembuatan steel)
dimasukkan ke dalam blast furnance.
o Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan
proses tertentu.
o Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance
terpisah

menjadi

bagian,

yang

atas

adalah

slag

(wasted,impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak

dipakai. Besi yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig

iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2 %
- Proses kedua :
o Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa
berupa oxygen furnace, electric arc furnace, atau open hearth
furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai bahan kimia ditambahkan
untuk mendapatkan material properties yang diinginkan.
Seringkali scrap juga dimasukkan ke dalam furnace ini.
o Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal
bereaksi dengan oksigen menghasilkan gas karbonmonoksida.
Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk gas pockets
(rimming)

saat

menjadi

dingin

(rimmed

steel).

Untuk

menghindari, digunakan doxidizer : silicon, aluminum baja yang

dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.
o Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet.
- Proses ketiga :
o Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet
tersebut selanjutnya dibentuk menjadi berbagai macam profit
seperti H-beam, angle (siku), channel, rel kereta, pelat, pipa
(seamless pipe), dsb.
Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja
yang besar dan dapat pula dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah.
Misalnya ada pabrik yang hanya mengerjakan dri billet sampai suatu barang
setengah jadi.
2.2 Proses Pembuatan Baja
2.2.1 Proses Pembuatan Baja Dengan Proses Konvertor
Konvertor adalah bejana yang berbentuk bulat lonjong terbuat
dari pelat baja. Bagian dalam dilapisi dengan batu tahan api yang
berfungsi untuk menyimpan panas yang hilang sekaligus menjaga supaya
pelat baja tidak lekas aus. Bejana tersebut dapat diputar pada kedua

porosnya. pada bagian bawah konvertor terdapat saluran-saluran yang

berdiameter antara 15 - 20 mmsebanyak 120 - 150 buah. Melewati poros
yang satu dialirkan udara yang bertekanan 1.5 - 2 atmosfer. Sedangkan
pada poros yang lain dihubungkan dengan roda gigi untuk mengatur
kedudukan konvertor.
Proses

pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang

bertujuan mengurangi kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah
dengan proses oksidasi peleburan. Konventer untuk proses oksidasi
berkapasitas antara 50-400 ton. Besi kasar dari tanur yang dituangkan
ke dalam konventer disemburkan oksigen dari atas melalui pipa sembur
yang bertekanan kira-kira 12 atm.
Reaksi yang terjadi:
O2 + C CO2
Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit.
Penambahan waktu penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya C, P,
Mn dan Si. Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau
paku keling. Bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor
disangga dengan alat penyangga yang dilengkapi dengan trunnion untuk
mengatur posisi horizontal atau vertikal Konvertor.
Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin
(tuyer) sebagai saluran udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang
digunakan untuk lapisan bagian dalam Konvertor dapat bersifat asam
atau basa tergantung dari sifat baja yang diinginkan.
Secara umum proses kerja konverter adalah:
a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja ( +1/8 dari
volume konverter ).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 2 atm dengan
kompresor.

e. Setelah 20 25 menit konverter dijungkirkan untuk

mengeluarkan hasilnya.
Proses konventer dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Proses Konvertor Bessemer
Proses Bassemer diinginkan baja bersifat asam
sehingga batu tahan apinya harus bersifat asam (Misal : kwarsa
atau aksid asam SiO2). Besi mentah cair yang digunakan
dalam proses Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <=
2%; Mn <= 1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin. Ketika
udara panas dihembuskan lewat besi mentah cair, unsur-unsur
Fe, Si dan Mn terbakar menjadi oksidasinya. Sebagian oksida
besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan berubah menjadi
terak dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.
Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan
temperatur dari 1250 ke 1650 . Dari reaksi di atas akan
terbentuk terak asam kira-kira 40 - 50% Si O2. Periode ini
disebut periode

pembentukan terak (The slag forming

period). Periode ini disebut juga periode Silicon blow.

Periode ini berlangsung sekitar 4 - 5 menit yang ditandai
adanya bunga api dan ledakan keluar dari mulut Konvertor.
Pada periode ke dua yang disebut The brilliant flame blow
atau Carbon blow dimulai setelah Si dan Mn hampir
semuanya terbakar dan keluar dari besi mentah cair.
Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh
panas FeO dengan reaksi yang diikuti dengan penurunan
temperatur + 50 - 80% dan berlangsung + 8 - 12 menit. CO
akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan
teroksider oleh udara luar dengan ditandai dengan timbulnya
nyala api bersinar panjang di atas Konvertor. Periode ketiga
disebut Reddisk Smoke period yang merupakan periode
brilliant flame terakhir.

Gambar Konvertor Bessemer

Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api
ke merah-merahan) keluar mulut Konvertor . Hal ini
menunjukkan bahwa unsur campuran yang terdapat dalam besi
mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode ini
berlangsung + 1 - 2 menit. Kemudian Konvertor diputar
sehingga posisinya menuju posisi horizontal, lalu ditambahkan
oksider (ferromanganesh, ferrosilicon atau Al) untuk
mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang dihasilkan.
Baja Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas
mengandung sangat sedikit unsur C.
Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan
dengan cara:
a. Mengurangi udara penghembus terutama pada
periode ke dua.
b. Menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir
yaitu dengan menambahkan besi mentah.
Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang
+ 8 12%. Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja
Bessemer yang banyak digunakan untuk bahan konstruksi.
Proses Bessemer juga disebut proses asam karena muatannya
bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam.

Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu

akan rusak akibat reaksi penggaraman
2. Proses Konvertor Thomas
Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan
prosesnya adalah proses basa, sebab batu tahan apinya bersifat
basa serta digunakan untuk mengolah besi kasar yang bersifat
basa. Muatan converter putih yang banyak mengandung
fosfor. Proses pembakaran sama dengan proses pada konvertor
Bessemer hanya saja pada proses Thomas fosfor terbakar
setelah zat arangnya terbakar. Pengaliran udara tidak terusmenerus dilakukan karena besinya sendiri akan terbakar.
Pencegahan pembakaran itu dilakukan dengan menganggap
selesai prosesnya walaupun kandungan fosfor masih tetap
tinggi.
Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini
maka diberi bahan tambahan batu kapur agar menjadi terak.
Terak yang bersifat basa ini dapat dimanfaatkan menjadi
pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat. Hasil
proses yang keluar dari konvertor Thomas disebut baja
Thomas yang biasa digunakan sebagai bahan konstruksi dan
pelat ketel.
Proses Thomas disebut juga Basic Bessemer Process
yaitu proses Bessemer dalam keadaan basa. Proses ini
memakai Converter yang di bagian dalamnya dilapisi bahan
tahan api (refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3
CaCO3). Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur,
kemudian besi mentah (pig iron) cair yang mengandung unsur
phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 %
S).

Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow)

yaitu pada saat penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan
teroksider dan terbentuklah terak basa (basic slag). Dengan
adanya batu kapur, akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi
unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi mentah belum
dapat dipisahkan dari Fe.
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon
blow) yang ditandai dengan adanya penurunan temperatur,
dimana Carbon (C) akan terbakar, berarti kadar C menurun.
Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur akan turun
menjadi 1400 oC - 1420oC.
Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah
periode ke III (Reddish Smoke Periode) yaitu terjadinya
oksidasi dari Fe secara intensif dan terbentuklah terak.
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya
terbentuklah terak Phospor [CaO)4.P2O5] yang diikuti
kenaikan temperatur yang mendadak menjadi 1600oC. Setelah
periode ke III ini berakhir, hembusan udara panas dihentikan
dan converter dimiringkan untuk mengeluarkan terak yang
mengapung di atas besi cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya
Ferro Monggan, Ferro Silicon atau Aluminium untuk
menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan kadar Mn dan
Si supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang
dihasilkan. Terak yang dihasilkan mengandung + 22 % P2O5
merupakan hasil ikatan yang diperoleh dan dapat digunakan
sebagai pupuk tanaman. Baja yang dihasilkan digunakan
sebagai bahan dalam proses pengecoran seperti pembuatan
baja tuang atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja
profil I, C.

2.2.2 Proses Pembuatan Baja Dengan Tanur Oksigen Basah

Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika
Serikat. Merupakan modifikasi dari proses Bessemer. Proses Bessemer
menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk
membakar zat kotoran yang tersisa. Proses BOF memakai oksigen murni
sebagai ganti uap air. Bejana BOF biasanya berdiameter dalam 5m
mampu memproses 35 200 ton dalam satu pemanasan.
Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang
paling baru dalam industri pembuatan baja. Konstruksi tungku BOF
relative sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan
dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basic Oxygen Furnace, BOF)
menggunakan besi kasar cair (65 85%) yang dihasilkan oleh tanur
tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap
baja) sebanyak (15 35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian
99,5%). Panas ditimbulkan oleh reaksi dengan oksigen. Gagasan ini
dicetuskan oleh Bessemer sekitar tahun 1800.

Gambar tungku BOF.

Besi bekas sebanyak 30% dimasukkan kedalam bejana yang
dilapisi batu tahan api basa. Logam panas dituangkan kedalam bejana
tersebut. Suatu pipa aliran oksigen yang didinginkan dengan air
dimasukkan kedalam bejana 1 sampai 3 m diatas permukaan logam cair.
Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur angsur

10

turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Proses oksidasi

berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan
temperatur logam cair sampai diatas 1650oC. Pada saat oksidasi
berlangsung ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur
tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan bahan
impuritas (termasuk bahan bahan yang teroksidasi) membentuk terak
yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi selesai maka aliran
oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat / dikeluarkan dari
tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja cair
diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan
(tapping). Penuangan tersebut dilakukan ketika temperature baja cair
sekitar 1650oC. Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan
lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam
ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari
permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal treatment).
Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan
penambahan elemen elemen pemadu atau lainnya dengan maksud
untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan.
Jenis Baja yang dihasilkan oleh proses ini adalah Baja karbon & Baja
paduan 0,1 % < c < 2,0 %.
Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja
lainnya :
- Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya
berkisar sekitar 60 menit untuk setiap proses peleburan.
- Tidak perlu tuyer dibagian bawah.
- Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.
- Biaya operasi murah.

11

2.2.3 Proses Pembuatan Baja Dengan Open Heath Furnace

Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig
iron) padat atau cair dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian
(charge). Pada proses ini temperatur yang dihasilkan oleh nyala api dapat
mencapai 1800oC. Bahan bakar (fuel) dan udara sebelum dimasukkan ke
dalam dapur terlebih dahulu dipanaskan dalam Cheekerwork dari
renegarator.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3
periode yaitu:
a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi
Bahan bakar yang dipakai adalah campuran blast furnace gas dan
cokes oven gas. Bahan isian antara lain besi mentah dan baja bekas
beserta bahan tambah ditaruh dalam heart lewat pintu pengisian.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini
dapat dalam keadaan basa atau asam (basic or acid open-hearth). Pada
basic open-hearth furnace, dinding bagaian dalam dapur dilapisi dengan
magnesite brick. Bagian bawah untuk tempat logam cair dan terak dari
bahan magnesite brick atau dolomite harus diganti setiap kali peleburan
selesai. Terak basa yang dihasilkan + 40 - 50 % CaO.

Gambar Open-HearthFurnace

12

Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur

dilapisi dengan dinas-brick. Bagian bawah dinding dapur harus diganti
setiap kali peleburan selesai. Terak yang dihasilkan mengandung silica
yang cukup tinggi yaitu 50 - 55 % SiO2. Pada proses basic ataupun acid
dapat menggunakan bahan isian padat ataupun cair.
Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut Scarp and
pig process yaitu proses yang isian padatnya terdiri dari besi mentah
(pig iron), baja bekas (Scrap steel) dan sedikit bijih besi (iron ore). Proses
yang mengggunakan besi mentah cair terdiri dari besi mentah cari + 60
% dan baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit bijih besi dan bahan tambah.
Cara ini biasa dikerjakan pada perusahaan dapur tinggi (blast furnace)
dimana besi mentah cair dari dapur tinggi tersebut langsung diproses
pada open-hearth furnace. Proses open-hearth terdiri dari dua macam,
yaitu :
1. Proses Basic Open-Hearth
Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam
dapur dimasukkan baja bekas (scarap steel) yang ringan
kemudian baja bekas yang berat. Setelah itu ditambahkan
bahan tambah (batu kapaur) dan bijih besi yang diperlukan
untuk membentuk terak pertama. Pada akhir proses peleburan,
sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi mentah akan
berubah menjadi terak.
Untuk menjaga agar terak tidak masuk/berekasi
kembali dengan logam cair, maka kira-kira 40% - 50% terak
tersebut lekas dikeluarkan dan juga perlu ditambahkan batu
kapur untuk membentuk terak yang baru. Sebagian Sulfur (S)
dapat

dikeluarkan

dari

logam

dengan

reaksi:

Reaksi ini diikuti dengan kenaikan temperatur yang tinggi dan

terak CaS yang terjadi berupa terak basa.
Macam-macam baja paduan dapat dihasilkan dalam
open-hearth furncae, yaitu dengan menambahkan bahan

13

paduan yang dikehendaki seperti : tembaga, chrome, nikel dan

sebagainya. Untuk deoxidasi terakhir, biasanya dengan
menambahkan

Alumunium

ke

dalam

kowi

tempat

menampung/mengetap baja cair yang dihasilkan agar kadar

silicon dapat dibatasi. Pertama-tama baja bekas dan batu kapur
dimasukkan ke dalam dapur. Kemudian dipanaskan sampai
temperatur yang cukup, lalu bahan isian cair dimasukkan lewat
pintu pemasukan. Reaksi kimia terjadi serupa dengan di atas.
2. Proses Acid Open-Hearth
Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian
berkualitas lebih baik dengan kadar Phospor P < 0,03% dan
kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini biasanya memakai bahan
isian padat dengan 30 - 50 % berat baja bekas. Kandungan
Silicon dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon ini perlu
dipertahankan dalam kadar yang rendah sebab pada akhir
periode pemanasan, kandungan Silicon akan naik.
Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada
bahan isian, dimana hal itu dapat menimbulkan reaksi dengan
Silica pada bagian tungku berupa 2FeO.SiO2. Setelah
pengisian dan pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi dan
bersatu dengan bahan tambah dan membentuk terak pertama
(+ 40% SiO2).
Faktor-faktor ekonomis yang utama pada operasi Open-hearth
furnace adalah pemakaian bahan bakar setiap ton berat baja yang
dihasilkan. Produksi baja dalam ton berat, setiap m2 luas tungku dalam
tiap 24 jam. Pemakaian bahan bakar setiap berat baja cair tergantung
pada banyak faktor, antara lain :
a. Komposisi bahan isian (charge)
b. Thermal capacity dari dapur.

14

Pada prakteknya diperlukan panas 700 - 1400 Kcal untuk setiap

kg baja. Untuk keperluan ini biasa digunakan bahan bakar + 10 -25 %
dari berat baja yang dihasilkan. Untuk bahan isian cair akan memerlukan
bahan bakar yang sedikit dibandingkan dengan bila bahan isian padat.
Produksi baja dalam ton tiap m2 luasan tungku dihitung berdasarkan
produksi out put dapur dalam ton berat dibagi luasan tungku Q/m2.Cara
untuk menaikkan efisiensi ekonomis adalah dengan cara menggunakan
udara yang banyak mengandung Oksigen untuk membakar bahan bakar.
Dengan cara ini, temperatur nyala api (flame) dapat naik sehingga radiasi
dari nyala api dapat bertambah dan pembakaran dapat lebih sempurna.
Dengan penambah Oksigen ini akan dapat pula mengurangi kadar
Carbon (C) dalam baja. Dengan cara ini produksi dapat naik + 25 - 30 %.
Dengan memakai Automatic control, akan menaikan efisiensi bb (5%);
output (8%); umur lapisan dalam (9%).
2.2.4

Peleburan Baja Dalam Dapur Listrik (EAF)

Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan
untuk proses pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas
dipanaskan dan dicairkan dengan busur listrik yang berasal dari elektroda
ke besi bekas di dalam tanur. Ada dua macam arus listrik yang bisa
digunakan dalam proses peleburan dengan EAF, yaitu arus searah (direct
current ) dan arus bolak balik ( alternating current). Dan yang biasa
digunakan dalam proses peleburan adalah arus bolak-balik dengan 3 fase
menggunakan electroda graphite.
Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah
kemampuan EAF untuk mengolah scrap menjadi 100 % baja cair.
Menurut survei sebanyak 33% dari produksi baja kasar (crude
steel) diproduksi menggunakan Tanur busur listrik (EAF). Sedangkan
kapasitas porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton. Kelebihan lain dari
EAF ini adalah energi yang dikeluarkan busur listrik terhadap logam
bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya okisdasi besar pada

15

logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam

logam bahan baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam
tersebut menjadi berkurang. Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup
rendah sehingga dalam hal pengisian bahan bakunya pun sangat mudah.
Dalam hal pengoperasiannya pun EAF juga tidak terlalu sulit karena
hanya memerlukan beberapa orang operator yang memantau proses
peleburan dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.
Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian
bawah), dinding tanur yang berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa
bergerak menutup dan membuka untuk proses pengisian. Pada tutup
tanur terdapat 3 buah lubang yang merupakan dudukan elektroda grafit,
yang terdiri dari mekanisme penjepit elektroda. Sedangkan elektroda
tidak bertopang pada tutup tanur melainkan bertopang pada rangka
tersendiri dan rangka tersebut memiliki mekanisme pengangkat dan
untuk menurunkan elektroda pada posisi posisi yang dapat diatur pada
waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat loses) pada
tutup tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.
Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai
isolator panas bagian dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding
tanur ini tidak diperlukan lagi lining karena pada bagian ini tidak lagi
bersentuhan dengan cairan. Sedangkan kotruksi luar dari dinding di
tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada dinding bagian luar
ini juga terdapat sistem pendingin yang menggunakan fluida air sebagai
media pendinginan. Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat
3 lapisan yaitu lapisan lining kemudian lapisan batu tahan api dan sebagai
kontruksi bagian luar digunakan pelat baja dengan ketebalan tertentu.
Pada bagian ini juga terdapattapping spout atau yang lebih dikenal
dengan istilah saluran penuangan, yang digunakan untuk proses
penungan cairan yang akan di cetak atau diatur komposisinya di ladle
furnance.

Pada

bagian

yang

berhadapan

dengan

tapping

spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan

16

pintu slag, yang digunakan untuk mengeluarkan slag. Untuk mengatur

posisi penuangan dan pengeluaran slag, terdapat mekanisme pada dasar
bagian luar tanur yang berbentuk roda gigi berpasangan yang digerakkan
oleh screw bar.
Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek
hanya tipe berikut yang digunakan dalam industry pembuatan baja :
1. AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus bolak
balik)
2. DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus searah)
3. Induction electric furnace (dapur induksi)
Pada dapur busur listrik arus bolak balik, arus melewati suatu
elektroda turun ke bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian
arus tersebut dari bahan logam mengalir keatas melalui busur listrik
melalui busur listrik menuju elektroda lainnya. Untuk peleburan baja
dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga fasa. Umumnya digunakan arus
3 fasa.

Gambar AC Electric Arc Furnace

Dalam dapur listrik arus searah, arus listrik melewati satu
elektroda turun kebahan yang akan dilebur melelui busur listrik, yang
kemudian mengalir menuju elektroda pasangannya yang berada dibawah
dapur. Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ).

17

Dapur busur listrik Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi

baja, dibangun oleh Halcomb steel company di Syracuse, New York pada
tahun 1906.

Gambar DC Electric Arc Furnace

Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja
dengan osilasi medan magnet. Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi
dikelompokkan sebagai berikut:
1. Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo,
dimana bahan logam yang akan dilebur bertindak sebagai
kumparan sekunder, sedang gulungan dengan inti besi
bertindak sebagai kumparan primer.
2. Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan
frekwensi mediumatau tinggi dilewatkan kumparan yang
meliliti bejana ( crucible ) yang berisi bahan logam yang akan
dilebur.

Gambar Induction Electric Arc Furnace

18

Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan

proses asam maupun basa. Hampir semua dapur listrik yang digunakan
untuk melayani produksi ingot baja, baja cetak kontinya dan industry
pengecoran saat ini menggunakan pelapis bata tahan api basa. Dapur
listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja.
Untuk kapasitas dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih
ekonomis

digunakan

daripada

kombinasi

blast

furnace

dan

proses oxygen steel makingbasa. Hal tersebut khususnya berlaku pada

daerah dimana tersedia banyak scrap dan harga tenaga listrik yang
murah. Dapur listrik lebuh fleksibel untuk melayani operasi produksi
yang intermittent ( misal, akibat permintaan pasar yang fluktuatif ).
Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai
berikut :
1. Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure
residual rendah dari scrap yang mempunyai unsure residual
yang tinggi.
2. Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan
berurutan satu mesin cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2
dapur listrik )
3. Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi
melebihi 1.500.000 ton baja/tahun, pada satu daerah.
Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi
daripada baja yang dihasilkan oleh proses oxygen steel making, baik basa
maupun asam.

19

BAB III
PROSES PENGOLAHAN BESI
3.1 Pengolahan Besi dengan Metode Tanur Sembur (Blast Furnace)
Proses pengolahan bijih besi untuk menghasilkan logam besi dilakukan
dalam tanur sembur (blast furnace). Tanur sembur berbentuk menara silinder
dari besi atau baja dengan tinggi sekitar 30 meter dan diameter bagian perut
sekitar 8 meter. Bagian puncak yang disebut dengan Hopper, dirancang
sedemikian rupa sehingga bahan bahan yang akan diolah dapat dimasukkan
dan ditambahkan setiap saat. Bagian bawah puncak, mempunyai lubang untuk
mengeluarkan hasil hasil yang berupa gas. Bagian atas dari dasar (kurang
lebih 3 meter dari dasar), terdapat pipa pipa yang dihubungkan dengan empat
buah tungku dimana udara dipanaskan (sampai suhunya kurang lebih 1.100oC).
udara panas ini disemburkan ke dalam tanur melalui pipa pipa tersebut.
Bagian dasar tanur, mempunyai dua lubang yang masing masing digunakan
untuk mengeluarkan besi cair sebagai hasil utama dan terak (slag) sebagai hasil
samping.

Gambar Alat Tanur Sembur (Blast Furnace)

Secara umum proses pengolahan besi dari bijihnya dapat berlangsung
dengan memasukkan bahan-bahan ke dalam tanur berupa bijih besi yang

20

berupa hematit (Fe2O3) yang bercampur dengan pasir (SiO2) dan oksida
oksida asam yang lain (P2O5 dan Al2O3), bahan bahan pereduksi yang
berupa kokas (karbon), bahan tambahan yang berupa batu kapur (CaCO3) yang
berfungsi untuk mengikat zat zat pengotor.
Udara panas dimasukkan di bagian bawah tanur sehingga menyebabkan
kokas terbakar. Reaksi ini sangat eksoterm (menghasilkan panas), akibatnya
panas yang dibebaskan akan menaikkan suhu bagian bawah tanur sampai
mencapai 1.900oC.
C(s) + O2(g) CO2(g) (1)
Gas CO2 yang terbentuk kemudian naik melalui lapisan kokas yang panas dan
bereaksi dengannya lagi membentuk gas CO. Reaksi kali ini berjalan endoterm
(memerlukan panas) sehingga suhu tanur pada bagian itu menjadi sekitar
1.300oC.
CO2(g) + C(s) CO(g) (2)
Gas CO yang terbentuk dan kokas pada temperatur 5000oC mereduksi bijih
besi (Fe2O3) menjadi Fe3O4.
3Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g) (3)
Selain itu pada bagian yang lebih rendah dengan temperatur 850oC, Fe3O4
yang terbentuk akan direduksi menjadi FeO.
Fe3O4(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g) (4)
Selanjutnya pada bagian yang lebih bawah lagi dengan temperatur 1.000o C,
FeO yang terbentuk akan direduksi menjadi logam besi.
FeO(s) + CO(g) Fe(l) + CO2(g) (5)
Besi cair yang terbentuk akan mengalir ke bawah dan mengalir di dasar tanur.
Sementara itu, di bagian tengah tanur yang bersuhu tinggi menyebabkan batu
kapur terurai.
CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g) (6)
Kemudian di dasar tanur CaO akan bereaksi dengan pengotor dan membentuk
terak (slag) yang berupa cairan kental.
CaO(s) + SiO2(s) CaSiO3(l) (7)
3CaO(s) + P2O5(g) Ca3(PO4)2(l) (8)

21

CaO(s) + Al2O3(g) Ca(AlO2)2(l) (9)

Akhirnya besi cair turun ke dasar tanur sedangkan terak (slag) yang
memiliki massa jenis lebih rendah daripada besi cair akan mengapung di
permukaan dan keluar pada saluran tersendiri. Cairan besi yang diperoleh dari
tanur ini disebut besi gubal dan mengandung 95% besi, 4% karbon, sisanya
silikon dan fosfor. Besi gubal didinginkan dan digunakan sebagai besi tuang,
sedangkan hasil samping berupa bara digunakan untuk proses pembuatan
semen.
Dalam pengolahan besi menggunakan blast furnace dibedakan menjadi
dua macam, yaitu :
3.1.1 Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)
Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast
furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. Besi kasar
dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m
dan tingginya mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri dari
campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak tanur
dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam
hopper. Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai
dengan beberapa bahan lainnya seperti kokas (coke), batu kapur
(limestone), dan udara panas. Bahan baku yang terdiri dari
campuran biji besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak
blast furnace. Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis.
Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace,
lalu udara panas dialirkan dari dasar tungku dan menyebabkan
kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon
monoksida (CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai
berikut :
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2
Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat
penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam
pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar

22

500C. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas

karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut
memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat
pengumpulan besi cair.Maka didapatlah besi (Fe) yang kita
inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung karbon yang
cukup banyak yaitu 3% 4,5%, padahal besi yang paling banyak
digunakan saat ini adalah yang berkadar karbon kurang dari 1%
saja. Besi yang mengandung karbon dengan kadar >4% biasa
disebut pig iron.
Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat
kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih-bijih besi dan
membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair
dan terapung diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi cair
yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan
setiap 5 6 jam.

Gambar Skema Indirect Reduction Furnace

Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan
(campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Gas panas
dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk
membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapurdapur lainnya.

23

Perlu

diperhatikan

bahwa

bijih

besi

yang

akan

dimasukkan ke dalam blast furnace haruslah digumpalkan

terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran udara panas bisa
dengan mudah bergerak melewati celan-celah biji besi dan
tentunya akan mempercepat proses reduksi. Komposisi besi kasar
dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan
pemilihan susunan campuran bahan baku.

Gambar Tanur Tinggi

3.1.2 Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)
Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet
menjadi besi spons (sponge iron). Juga disebut besi spons
dihasilkan dari reduksi langsung dari bijih besi (dalam bentuk
gumpalan, pelet atau denda) dengan mengurangi gas yang
dihasilkan dari gas alam atau batubara. Gas pereduksi adalah
mayoritas campuran hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO)
yang bertindak sebagai pereduksi. Proses langsung mengurangi
bijih besi dalam bentuk padat dengan mengurangi gas disebut
reduksi langsung.

24

Gambar Skema Direct Reduction Furnace

Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien dari pada
tanur tiup . Karena beroperasi pada suhu yang lebih rendah, dan
ada beberapa faktor lain yang membuatnya ekonomis. Contoh
proses reduksi langsung antara lain,
a. HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung),
Merupakan hasil usaha riset yang dimulai oleh
Hojalata Y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950an. Usaha ini muncul dari tekanan kebutuhan yang
semakin meningkat dan harus memperoleh bahan
baku yang cukup mutu dan pada harga yang stabil
untuk produksi lembaran baja (sheet steel). Dalam
proses ini digunakan gas reduktor dari LNG (Liquid
Natural Gas), gas alam cair ini direaksikan dengan uap
air panas (H2O). Gas reduktor tersebut digunakan
untuk mereduksi pellet.
b. Midrex Proces
Proses ini didasarkan pada tekanan rendah, udara
bergerak berlawanan arus ke bijih oksida besi pelet
padat. Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi
direaksikan dengan gas alam sehingga terbentuklah
butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons
kemudian diolah lebih lanjut di dalam sebuah tungku
yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di
sini besi spons akan dicampur dengan besi tua (scrap),

25

dan paduan fero untuk diubah menjadi batangan baja,

biasa disebut billet. Proses ini sangat efektif untuk
mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat
dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast
furnace adalah,
a. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi
ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
b. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang
terkandung dalam gas alam, sehingga tidak diperlukan
kokas yang harganya cukup mahal.
3.1.3 Perbedaan Proses Reduksi Langsung Dan Reduksi Tidak
Langsung
Reaksinya berbeda,pada reduksi tidak langsung Fe
diperoleh dari beberapa tahap reaksi, pada reduksi langsung
dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni.
Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak
langsung adalah berupa Fe dalam keadaan cair (pig iron) ,
sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam keadaan
padat (sponge iron)
Sumber

gas

reduktornya

berbeda,

indirect

reduction

menggunakan kokas untuk menghasilkan gas reduktor CO,

sedangkan direct reduction menggunakan CH4
Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi
dengan kualitas yang lebih baik daripada reduksi tidak langsung.
Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas untuk
menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara yang
mengadung sulfur, dimana S tersebut dapat ikut masuk kedalam
besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi mengalami retak
panas (hot shortness).

26

BAB IV
PROSES PENGOLAHAN ALUMINIUM
4.1 Karakteristik Aluminium
Aluminium (atau aluminum, alumunium, dan almunium) dalam sistem
periodik ialah unsur kimia yang terletak pada golongan 13 periode 3. Lambang
aluminium ialah Al, dan nomor atomnya 13.
Aluminium ditemukan oleh Sir Humprey Davy pada tahun 1809
sebagai suatu unsur, dan pertama kali direduksi sebagai logam oleh Hans
Christian Oesterd pada tahun 1825. Dari segi industrial, pada tahun 1886, Paul
Heroult di Prancis dan C. M. Hall di Amerika Serikat, secara terpisah telah
memperoleh logam aluminium dari alumina dengan cara elektrolisa dari
garamnya yang terfusi.
Alumunium memiliki beberapa karakteristik, diantaranya,
1) Ringan : memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja, atau tembaga.
Berat jenisnya ringan (hanya 2,7 gr/cm, sedangkan besi 8,1 gr/ cm)
2) Kuat : terutama bila dipadu dengan logam lain, Paduan Al dengan logam
lainnya menghasilkan logam yang kuat seperti Duralium (campuran Al, Cu,
mg).
3) Reflektif : dalam bentuk aluminium foil digunakan sebagai pembungkus
makanan, obat, dan rokok.
4) Konduktor panas : sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada mesinmesin/alat-alat pemindah panas sehingga dapat memberikan penghematan
energi.
5) Konduktor listrik : setiap satu kilogram aluminium dapat menghantarkan
arus listrik dua kali lebih besar jika dibandingkan dengan tembaga. Karena
aluminium relatif tidak mahal dan ringan, maka aluminium sangat baik
untuk kabel-kabel listrik overhead maupun bawah tanah.
6) Tahan korosi : sifatnya durabel sehingga baik dipakai untuk lingkungan
yang dipengarui oleh unsur-unsur seperti air, udara, suhu dan unsur-unsur
kimia lainnya, baik diruang angkasa atau bahkan sampai ke dasar laut.

27

7) Tak beracun : dan karenanya sangat baik untuk penggunaan pada industri
makanan, minuman, dan obat-obatan yaitu untuk peti kemas dan
pembungkus.
8) Mudah difabrikasi/dibentuk dengan semua proses pengerjaan logam.
Mudah dirakit karena dapat disambung dengan logam/material lainnya
melalui pengelasan, brazing, solder, adhesive bonding, sambungan
mekanis.
4.2 Proses Pengolahan Aluminium
4.2.1

Proses Penambangan Aluminium

Aluminium ditambang dari biji bauksit yang banyak terdapat di
permukaan bumi, kemudian dilakukan proses pemanasan untuk
mengurangi kadar air yang ada dari penambangan di permukaan bumi.
Bauksit yang ditambang untuk keperluan industri mempunyai kadar
aluminium sekitar 40 60 %. Setelah ditambang biji bauksit digiling
dan dihancurkan supaya halus dan merata. Selanjutnya bauksit
mengalami proses pemurnian.

4.2.2

Proses Pemurnian Aluminium

Pengolahan aluminium menjadi aluminium murni dapat
dilakukan melalui Proses pemurnian dengan metode Bayer. Proses
Bayer adalah sarana industri utama bauksit pemurnian untuk
menghasilkan alumina. Bauksit, bijih paling penting dari aluminium,
berisi alumina hanya 30-54 %, Al2O3, sisanya menjadi campuran dari
silika (SiO2), oksida besi (Fe2O3), dan titanium dioksida (TiO2) dan.
Caranya adalah dengan melarutkan bauksit dalam larutan natrium
hidroksida (NaOH).
Proses Bayer adalah satu siklus dan sering disebut Bayer siklus.
Ini melibatkan empat langkah :
a) Digestion (pencernaan),
b) Clarification (klarifikasi),

28

c) Precipitation (pengendapan), dan

d) Calcination (kalsinasi).

Gambar Skema Proses Bayer

a. Digestion
Pada langkah pertama, bauksit adalah tanah, slurried dengan
larutan soda kostik (natrium hidroksida), dan dipompa ke tank
tekanan besar disebut digester, dikontrol mengalami panas uap
175C dan tekanan. natrium hidroksida bereaksi dengan mineral
alumina bauksit untuk membentuk solusi jenuh natrium aluminat;
pengotor tak larut, disebut lumpur merah (RM), tetap dalam suspensi
dan dipisahkan pada langkah klarifikasi. Proses Bayer menurut
persamaan kimia :
Al2O3 + 2OH- + 3H2O 2[Al(OH)4]atau
Al2O3 (s) + 2NaOH (aq) + 3H2O (l) 2NaAl(OH)4 (aq)
b. Clarification
Pengotor tak larut yang disebut lumpur merah /Red Mud
(RM) , tetap dalam suspensi dan dipisahkan dengan menyaring dari
kotoran padat, selanjutnya didinginkan di exchangers panas, untuk

29

meningkatkan derajat jenuh dari alumina terlarut, dan dipompa

menuju tempat yang lebih tinggi yaitu presipitator silolike untuk
proses Precipitation (pengendapan)
c. Precipitation
Selanjutnya aluminium diendapkan dari filtratnya dengan
cara mengalirkan gas CO2 dan pengenceran.
2NaAl(OH)3 (aq) + CO2 (g) 2Al(OH)3 (s) +Na2CO3 (aq)+ H2O (l)
Campuran dari kotoran padat disebut lumpur merah, dan
menyajikan masalah pembuangan. Selanjutnya, solusi hidroksida
didinginkan, dan aluminium hidroksida dilarutkan presipitat sebagai
putih solid halus.
d. Calcination
Aluminium dipanaskan sampai 1050 C (dikalsinasi),
aluminium hidroksida terurai menjadi alumina, memancarkan uap
air dalam proses:
2Al(OH)3 (s) Al2O3 (s) + 3H2O (g)
Dan dihasilkan aluminium oksida murni (Al2O3) yang
selanjutnya menuju proses peleburan dengan proses Hall-Hroult
untuk menghasilkan material aluminium.
4.2.3

Proses Peleburan Aluminium

Proses pembuatan Al pada tahap selanjutnya adalah proses HallHeroult. Ini merupakan proses metode elektrolisis yang ditemukan oleh
Charles M. Hall dan Paul Heroult. Berikut tahap-tahap dalam proses
Hall-Heroult,

30

Gambar Skema Proses Hall-Heroult

Dalam proses Hall-Heroult, aluminum oksida Al2O3 dilarutkan
dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dalam bejana baja berlapis grafit yang
sekaligus berfungsi sebagai katode (-). Sebagai anode (+) digunakan
batang grafit. Selanjutnya elektrolisis dilakukan pada suhu 950 oC.
Dalam proses elektrolisis dihasilkan aluminium di katode dan di anode
terbentuk gas O2 dan CO2.
Reaksi yang terjadi:

Al3+ + 3O2-

Katode (-) : Al3+ + 3e

Al

x4

Anode (+) : 2O2

O2 + 4e

x3

Al2O3

4Al3 + 6O2

4Al + 3O2

Lalu O2 bereaksi dengan C menjadi CO2. Jadi hasil akhirnya

adalah
3C(s) + 4Al3+ + 6O2 4Al(l) + 3CO2 (s)
Aluminium yang terbentuk berupa zat cair dan terkumpul di
dasar wadah lalu dikeluarkan secara periodik ke dalam cetakan untuk
mendapat aluminium batangan (ingot). Jadi, selama elektrolisis, Anode
grafit terus menerus dihabiskan karena bereaksi dengan O2 sehingga
harus diganti dari waktu ke waktu. Rata-rata Untuk mendapat 1 Kg Al
dihabiskan 0,44 kg anode grafit.
31

4.3 Kegunaan Aluminium

Aluminium mempunyai banyak kegunaan dalam kehidupan manusia.
Aluminium banyak digunakan untuk alat-alat dapur, mobil, pesawat terbang
dan tutup kaleng. Hal ini karena sifatnya yang khas yaitu ringan, tahan karat,
mudah dibentuk dan dipadu dengan logam lain.
a) Sektor industri otomotif, untuk membuat baktruk dan komponen
kendaraan bermotor lainnya.
b) Pembuatan badan pesawat terbang.
c) Sektor pembangunan perumahaan, untuk kusen pintu dan jendela.
d) Sektor industri makanan, contohnya aluminium foil dan kaleng
aluminium untuk kemasan berbagai jenis produk makanan/
minuman.
e) Sektor lainnya, misalnya untuk kabel listrik, perabotan rumah tangga
dan barang kerajinan.
f) Pembuatan termit, yaitu campuran serbuk aluminium dengan serbuk
besi (III) oksida yang digunakan untuk mengelas baja di tempat
misalnya untuk menyambung rel kereta api.

32

DAFTAR PUSTAKA

http://edihalpitasmartest.blogspot.co.id/2013/05/pengolahan-besi-dan-baja.html
http://rafdisatu.blogspot.co.id/2013/12/proses-pembuatan-baja-dan-besituang.html
http://s3.amazonaws.com/ppt-download/25300537-makalah-aluminium121007152009-phpapp01.pdf
http://en.wikipedia.org/wiki/Bayer_process
http://en.wikipedia.org/wiki/Hall_Heroult_process
http://www.redmud.org/production.html
http://12-ia4.blogspot.com/2009/11/pembuatan-aluminium-aluminiummerupakan.html

33