Penyelesaian Masalah

Ash Content (Kandungan Abu) selain merupakan dampak negatif untuk lingkungan,
juga berpengaruh terhadap kualitas batubara (Ash Tinggi menyebabkan Caloric Value
menjadi rendah).
Adapun penyelesaian masalah yang bisa dilakukan dari berbagai departemen adalah
1. Sales Departement
Sales Departement melakukan spesifikasi Work Order yang ketat dalah hal
Spesifikasi, Quality, Loading Time, maupun Harga.
2. Engineering
Perencaan Tambang dengan 2 cara yaitu
A. Simulasi Penambangan terhadap seam-seam (lapisan batubara) yang masuk
dalam kualifikasi WO
B. Simulasi Blending
Dilakukan Simulasi terhadap pencampuran batubara untuk mencapai kualitas
sesuai WO
3. Produksi
Dilakukannya Operation Tambang menggunakan metode Selective Mining
yaitu
menghasilkan produk batubara dengan kualitas pengotor yang rendah (Ash
Content rendah). Operator tambang dilatih untuk mengambil batubara dari seamseam yang ada agar parting/pengotor seminimal mungkin terambil sehingga
menghasilkan Clear Coal yang memiliki Ash Content rendah.
4. CPP
Melakukan Stockpile Management yaitu:
A. Meningkatkan Batubara sesuai dengan spesifikasi kualitas.
B. Menghindari pengotoran dengan cara menaruh stock di tempat yang telah
ditentukan. Pengambilan Batubara di Stockpile produk lebih teratur dari segi
FIFO (First In First Out) sehingga dapat menghindari self combustion.
C. Mencampur Batubara sesuai dengan simulasi yang diberikan oleh Tim
Perencanaan Tambang.
Proses diatas dapat dijalankan dengan baik dengan pembuatan alur distribusi
proses yang efektif sehingga informasi yang didapat oleh CRR - Tambang(Port) Checker menjadi tepat dan benar.

Implementation
Tindakan yang dilakukan oleh PT Pamapersada Nusantara adalah sebagai berikut:
1. Membuat Simulasi atau Program Blending
Sebelum Blending (pencampuran) dilakukan hanya berdasarkan Work Order
dari Engineering karena seringnya keterlambatan informasi dari CRR tentang jenis
Seam (lapisan) yang turun maka dibuatlah Optimalisasi Blending sebagai alternatif
program.

Tahap ini dilakukan di lokasi ROM dengan data sebagai berikut:

Simulasi Blending dapat dilihat dari gambar berikut

Kandungan Ash 12,48%. Kandungan Ash yang relatiftinggi mengingat batas

kewajaran ada 13%. Untuk meminimalkan kadar Ash maka dilakukan metode Simulasi
Blending sehingga menghasilkan kadar Ash yang lebih baik seperti gambar berikut :

Dari gambar di atas, kandungan ASh dapat ditekan menjadi 10,8% sehingga
Optimalisasi Blending berhasil dicapai.
2. Pengambilan Sampel Untuk Data Seam Yang Belum Terdaftar
Pengambilan Sample dilakukan agar diperoleh data tentang Seam yang belum
terdaftar lebih dini. Setelah data seam yang diperlukan sudah diperoleh maka data
tersebut dimasukkan dalam proses optimalisasi blending agar diperoleh informasi
tentang data blending yang lebih tepat.

Dari pengambilan sampel tersebut didapat data sebagai berikut:

3. Pemetaan Lokasi Stockpile Produk Di Chusher Dan Di Buffer Untuk Pengaturan Pola
Pengembalian
Sebelumnya pola/ proses pengambilan batubara di stock produk baik di
chusher maupun di bufferstock dilakukan secara acak bahkan di stock produk
crusher, pengambilan hanya difokuskan di bawah steker yang mengakibatkan stock
lama tidak terambil mengalami coal self combustion.
Setelah dilakukan improvement maka dibuat pemetaan lokasi stockpile produk
baik di crusher maupun di bufferstock agar pola pengambilan stock produk menjadi
lebih teratur dan menghindari coal selft combustion.
Tahap ini dapat dilihat pada gambar berikut :

4. Pembuatan Alur Distribusi Proses Yang Efektif

Pada langkah ini, penurunan Ash Content dapat dilakukan dengan pembuatan
alur distribusi proses yang efektif.

Perbedaan sebelum dan sesudah dilakukannya alur distribusi dapat dilihat dari
gambar alur data informasi berikut :

Mine Plan

CCR

Pos Checker
(Tambang)
Hopper

Timbangan I

GL

Dimana:
1. CCR berdasarkan imformasi dari tambang memberitahukan kepada pos Checker
tambang Seam-seam, blok dan Unit-unit pit hauling batubara yg akan turun.
2. Pos Checker mencatat dan memberikan surat kirim kepada setiap DT yang sesuai
dengan info tersebut. Dan secara tidak langsung menginfokan kpd Timbangan I.
3. CCR akan juga memberikan imformasi bila ada perubahan informasi terhadap tiaptiap unit di pit berdasarkan informasi yg benar.
4. Kurangnya antisipasi & koordinasi menimbulkan inisiatif crew crusher (Hopper) untuk
adanya perubahan informasi unit batubara.
Data di atas kurang efektif sehingga alur distribusi diperbaharui seperti gambar alur
data informasi berikut
Coal GL

CCR

Timbangan I

Hopper

Crusher GL

Sesudah dilakukan perubahan alur distribusi, didapat hasil yang lebih efektif yaitu:
1. CCR berdasarkan informasi dari tambang menginformasikan kepada Pos Checker
tambang dan Hopper (Panel Room Crusher) seam-seam, blok dan unit yang akan
turun dari tambang.
2. Berdasarkan WO, GL berkoordinasi dengan Hopper akan menyesuaikan pola
blending yg telah ditentukan.
3. Pos Checker menginformasikan setiap ada perubahan batubara yg turun ke Hopper
dan akan terus dipastikan oleh GL.