MAKALAH

PERMESINAN NON KONVENSIONAL

Plasma Arc Machining (PAM)

Disusun Oleh :
RIZKI NOTO PRASETYO / 361321401048
ERIZKA YUNIAR MAULANA / 361321401050

PROGRAM STUDI DIPLOMA III

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI BANYUWANGI
2016

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan Rahmat, Hidayah serta Inayah-Nya sehingga dapat
menyelesaikan tugas makalah ini dengan judul Permesinan Non
Konvensional Plasma Arc Machining. Makalah ini disusun sebagai
tugas mata kuliah Permesinan Non Konvensional Program Studi Teknik
Mesin di Politeknik Negeri Banyuwangi.
Penulisan makalah ini tidak lepas dari bantuan dan bimbingan dari
berbagai pihak, baik materi, moral, maupun spiritual. Oleh karena itu
dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Chairul Anam selaku dosen mata kuliah Permesinan Non
Konvensional
2. Semua pihak baik yang secara langsung maupun tidak langsung telah
banyak membantu kelancaran penyelesaian makalah ini yang tidak
dapat disebutkan satu persatu.
Semoga Allah SWT memberikan yang terbaik untuk selalu dapat
berbuat baik bagi semua, dan semoga penulisan makalah ini dapat menjadi
persembahan yang membawa manfaat baik bagi penulis secara khusus
maupun masyarakat secara umum.
Penulis menyadari bahwa makalah ini belum sempurna, untuk itu demi
kesempurnaan dari makalah ini, maka penulis mengharapkan saran dan
kritik yang dapat membangun.

Banyuwangi, 2 Januari 2016

Penyusun

A. Pengertian Pemesinan Non Konvesional

Mesin non-konvensional di bidang industri sekarang ini sudah

berkembang semakin pesat. Material yang digunakan juga semakin keras dan
ulet sehingga semakin susah dikerjakan menggunakan mesin konvensional.
Mesin non-konvensional dapat digunakan untuk beberapa material yang susah
dikerjakan oleh mesin konvensional terkait dengan kekerasan dan keuletan
bahan.
B. Macam Permesinan Non Konvensional
Jenis alat pemotong yang digunakan juga bermacam-macam, maka dari itu
dibuatlah jenis-jenis mesin non-konvesional yang sesuai dengan media yang
akan dikerjakan dan kerumitan dalam proses pengerjaannya. Ada banyak
mesin-mesin non-konvesional yang dibuat oleh manusia jaman sekarang
yaitu: Electronic Discharge Machine (EDM), Electonic Chemical Machine
(ECM), Computer Numerical Control (CNC), Laser Beam Machining
(LBM), Abrasive Jet Machine (AJM), Abrasive Water Jet Machine (AWJM),
dan Plasma Arc Machining (PAM).
Semua alat tersebut dapat digunakan untuk proses dan fungsi kerja yang
berbeda-beda dengan melihat jenis kekerasan dan keuletan material. Salah
satunya Plasma Arc Machining (PAM) yang menggunakan sistem plasma dari
perubahan gas yang diberikan kalor tambahan untuk bisa menjadi sinar
plasma untuk memotong benda kerja dengan ketebalan 150 mm.
C. Pendahuluan Plasma Arc Machining (PAM)
Plasma adalah suatu bentuk fase zat ke-4 setelah fase padat, cair, dan gas.
Jika ditambahkan kalor, es akan berubah wujud dari padat ke cair, dan jika
diberikan kalor berlebih maka zat cair tersebut akan berubah menjadi uap. Jika
Uap tersebut ditambahkan kalor lagi maka akan berubah menjadi wujud
plasma.
Jika air ditambah sejumlah energi kalor maka air tersebut akan menguap
dan mengurai menjadi dua gas yakni oksigen dan hidrogen (Gambar 1.1).
Dengan menambah sejumlah energi lagi pada fase uap air tersebut, akan
didapatkan sejenis karakteristik fase yang mudah terpengaruh terhadap

temperatur dan elektrisitas. Proses ini disebut proses Ionisasi, yaitu terjadinya
ion dan elektron bebas melalui atom gas. Jika Keadaan ini terjadi maka fase
zat tersebut telah berubah menjadi Plasma, yang memiliki efek konduktifitas
yang sangat tinggi terhadap listrik karena banyak elektron bebas yang tersebar
dan berpotensi untuk menyerap arus listrik.
Fenomena alam yang mengaplikasikan secara langsung pemanfaatan fase
plasma ini dapat dilihat pada fenomena terjadinya petir/halilintar. Banyak
prinsip yang mengaplikasikan konduktifitas yang sangat tinggi pada plasma
untuk diterapkan pada material terutama logam. Contohnya, jika pada sejenis
logam tidak efektif mengantarkan arus listrik maka dapat disimpulkan bahwa
jenis logam tersebut berhambatan tinggi. Tegangan listrik yang tinggi
diperlukan untuk memberikan gaya pada elektron-elektron arus listrik untuk
dapat melalui jenis logam yang berhambatan tinggi tersebut, dimana akibat
dari penambahan tegangan listrik tersebut, logam tersebut menjadi panas.

Gambar 1.1 Tingkatan fase molekul pada air dalam beberapa kondisi

Gambar 1.2 Fenomena alam yang memanfaatkan prinsip fase plasma

Fenomena listrik pada logam tersebut sama dengan Plasma pada logam
yang akan dipotong, jika logam tersebut berdaya hantar listrik rendah maka
akan timbul peningkatan suhu disekitar lokasi proses pemotongan karena
adanya aliran tegangan yang sangat tinggi untuk mendorong arus elektron agar
dapat menembus hambatan logam tersebut(Gambar 1.2).
D. Pengertian Plasma Arc Machining (PAM)
Plasma arc machining (PAM) adalah bagian dari proses pengelasan busur
listrik dan prosesnya serupa dengan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG
welding) yaitu menggunakan elektroda tak terkonsumsi dari tungsten untuk
menghasilkan busur listrik pada benda kerja. Perbedaannya adalah pada PAW
terjadi aksi konvergensi gas inert di lubang nozzle pada obor las (welding
torch) sehingga menghasilkan penguatan busur listrik yang digunakan untuk
memotong baja atau logam lain dari ketebalan yang berbeda dengan
menggunakan torch plasma.(Gambar 1.3) Dalam proses ini, gas inert (udara
terkompresi) ditiup dengan kecepatan tinggi keluar dari nozel, pada waktu
yang sama busur listrik terbentuk melalui gas dari nozel ke permukaan yang
dipotong, dan mengubah sebagian gas menjadi plasma. Plasma cukup panas
untuk melelehkan logam yang dipotong, maka dapat digunakan untuk
pengelasan busur plasma dan aplikasi lainnya.

Gambar 1.3 Proses pemotongan Plasma Arc Machining

Proses pemotongan logam plasma adalah melalui penggunaan gas
terkompresi yang dipaksa melaui nozzel pada kecepatan tinggi malaui
kompresi. Pemotongan plasma terjadi disebabkan terbentuknya busur listrik,
adanya plasma yang diberikan tekanan gas yang akan menimbulkan
melelehnya benda kerja dan akhirnya terpotong.
Plasma juga dapat terdiri dari kumpulan elektron yang bergerak bebas
dari atom-atom yang kehilangan elektron. Energi yang dibutuhkan untuk strip
elektron dari atom untuk membuat plasma dapat berbagai asal misal termal,
listrik atau cahaya (sinar ultra violet, cahaya tampak intens dari laser). Plasma
dapat dipercepat dan dikendalikan oleh medan listrik dan magnetik.
E. Gambar Mesin Beserta Fungsi Dari Setiap Komponen

- Torch ;

Sebagai wadah proses ionisasi gas primer oleh elektroda tungsten

yang akan dialirkan melalui nozzle.

- Control Consule ;
- Power Source ;
- Gas Primer ;

Gas ini merupakan gas yang dapat membuat busur plasma.

Contohnya : Nitrogen, Argon, Hidrogen, atau percampuran
dari ketiga bahan tersebut.

- Gas Sekunder ; Gas sekunder berfungsi untuk mengelilingi busur elektrik

dalam melidungi lokasi sekitar proses pemotongan dari gas
primer agar lebih fokus dan tidak menyebar kemana-mana.
F. Hasil Benda Kerja Plasma Arc Machining
Benda kerja yang dihasilkan oleh Plasma Arc Machining dapat
dibandingkan dengan Proses Pemotongan Non-konvensional lainnya dapat
adalah sebagai berikut :
Proses

Abrasive Jet
machines

Kecepatan

HAZ

Ketelitian

keramik,
tinggi

Tidak ada

Cukup baik

batu

pualam (marble),
granit dan lainlain.
Logam

Tinggi
Wire EDM

Jenis Material
metal,
kaca,

rendah

Ada

tapi (tergantung

Kecil

arus

yang

dapat

yang menghantarkan

dipakai)

listrik
baja lunak tidak
yang

Laser

Plasma

Baik untuk Ada

benda tipis

Tinggi

Kecil

Ada

tapi

Cukup baik

Rendah

memantulkan
cahaya

(non-

reflective

mild

steel)
Logam

yang

dapat
menghantarkan

listrik
Contoh bentuk produk Plasma Arc Machining seperti pada Gambar 1.5 berikut.

Gambar 1.5 Contoh produk Plasma Arc Machining

G. Jenis-jenis Mesin Plasma Arc Machining
1. Plasma Cutting konvensional Arc (1957)
Jet plasma yang dihasilkan oleh konvensional "kering" teknik
penyempitan busur diperkenalkan pada tahun 1957 oleh Union Carbide's
Linde Divisi. Pada tahun yang sama, Dr. Robert Gage memperoleh paten,
yang selama 17 tahun memberikan Union Carbide monopoli virtual.
Teknik ini dapat digunakan untuk memotong logam apapun pada
kecepatan potong yang relatif tinggi. Ketebalan plat bisa berkisar dari

lembaran logam tipis untuk pelat setebal sepuluh inci (250 mm).
Ketebalan potong pada akhirnya tergantung pada kapasitas saat pembawa
obor dan sifat fisik logam. Sebuah obor tugas berat mekanik dengan
kapasitas arus 1000 amp bisa memotong sampai dengan 10-inch stainless
steel tebal dan aluminium. Namun, dalam sebagian besar aplikasi industri,
tebal plat jarang melebihi dua inci. Dalam rentang tebal, potongan plasma
konvensional biasanya miring dan memiliki ujung atas bulat. Pemotongan
miring adalah hasil dari ketidak seimbangan dalam masukan panas ke
wajah dipotong. Sebuah sudut potong yang positif dihasilkan karena
energi panas di bagian atas potongan disipasikan sebagai busur
berlangsung melalui memotong.
Ketidak seimbangan panas berkurang dengan menempatkan obor
sedekat

mungkin

dengan

benda

kerja

dan

menerapkan

prinsip

penyempitan busur, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.4.

penyempitan busur Peningkatan menyebabkan profil temperatur busur
listrik menjadi diperpanjang dan lebih seragam. Sejalan, potong menjadi
lebih persegi. Sayangnya, penyempitan nosel konvensional dibatasi oleh
kecenderungan penyempitan meningkat untuk mengembangkan dua busur
seri, satu busur antara elektroda dan nozzle dan busur kedua antara nozzle
dan benda kerja.
Fenomena ini dikenal sebagai "busur ganda" dan rusak baik
elektroda dan nozzle. Double busur sangat terbatas sejauh mana kualitas
plasma dipotong dapat ditingkatkan. Sejak diperkenalkannya proses busur
plasma pada pertengahan tahun 50-an, penelitian yang difokuskan pada
peningkatan penyempitan busur tanpa menciptakan arcing ganda. Plasma
pemotongan busur seperti yang dilakukan maka sekarang disebut sebagai
"pemotongan plasma konvensional."Hal ini dapat rumit untuk berlaku jika
pengguna memotong berbagai logam dan ketebalan pelat yang berbeda.
Sebagai contoh, jika proses plasma konvensional digunakan untuk
memotong stainless steel, baja ringan, dan aluminium, perlu untuk
menggunakan gas yang berbeda dan arus gas untuk kualitas optimal
potong pada ketiga logam.

Plasma konvensional memotong didominasi 1957-1970, dan sering

dibutuhkan campuran gas yang sangat mahal argon dan hidrogen.
2. Dual F Arc Plasma rendah (1962)
Teknik aliran dual dikembangkan dan dipatenkan oleh Dinamika
Corporation Thermal dan James Browning, Presiden TDC, pada tahun
1963. Ini melibatkan sedikit modifikasi plasma proses pemotongan
konvensional. Pada dasarnya, itu dimasukkan fitur yang sama seperti
pemotongan plasma konvensional, kecuali bahwa perisai gas sekunder
telah ditambahkan di sekitar nosel plasma. Biasanya, dalam operasi dual
memotong aliran, atau plasma, gas nitrogen dan gas shielding sekunder
dipilih sesuai dengan logam yang akan dipotong. gas perisai sekunder
biasanya yang digunakan adalah udara atau oksigen untuk baja ringan,
karbon dioksida untuk stainless steel, dan argon sebuah/campuran
hidrogen untuk aluminium.
Pemotongan kecepatan masih lebih baik dibandingkan dengan
pemotongan konvensional pada baja ringan, namun kualitas potong tidak
cukup untuk banyak aplikasi. Pemotongan kecepatan dan kualitas pada
stainless steel dan aluminium pada dasarnya sama dengan proses
konvensional. Keuntungan utama dari pendekatan ini adalah bahwa nozzle
bisa tersembunyi dalam cangkir atau gelas keramik gas perisai seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 1.6, mencegah nosel dari korslet dengan
benda kerja, dan mengurangi kecenderungan untuk arcing ganda.Gas
perisai juga meliputi zona pemotongan, meningkatkan kualitas potong dan
kecepatan serta pendinginan nozel dan topi perisai.

Gambar 1.6 Dual F Arc Plasma rendah

3. Air Plasma Cutting (Sejak 1963)

Udara pemotongan diperkenalkan pada awal 1960-an untuk

memotong baja ringan. Oksigen di udara memberikan energi tambahan
dari reaksi eksotermik dengan baja cair.Ini energi tambahan meningkat
memotong kecepatan sekitar 25% dari plasma pemotongan dengan
nitrogen. Meskipun proses dapat digunakan untuk memotong baja
stainless dan aluminium, permukaan luka di bahan-bahan ini sangat
teroksidasi dan tidak dapat diterima untuk banyak aplikasi.
Masalah terbesar dengan pemotongan udara selalu menjadi erosi
yang cepat dari elektroda obor plasma. Elektroda khusus, terbuat dari
zirkonium, hafnium, atau paduan hafnium, diperlukan karena tungsten
tergerus di detik jika gas pemotongan terkandung oksigen. Bahkan dengan
bahan-bahan khusus, elektroda kehidupan menggunakan plasma udara
jauh lebih sedikit dari umur elektroda yang terkait dengan plasma
konvensional.
Meskipun pemotongan udara tidak dikejar di akhir 1960-an di
Amerika Serikat dan dunia barat, kemajuan mantap dibuat di Eropa timur
dengan pengenalan dari "Feinstrahl Brenner" (obor menghasilkan busur
terbatas), yang dikembangkan oleh Manfred van Ardenne. Teknologi ini
diadopsi di Rusia dan akhirnya di Jepang. Pemasok utama menjadi
Mansfeld Jerman Timur. Beberapa galangan kapal di Jepang adalah
pengguna awal pemotongan plasma udara peralatan. Namun, kehidupan
elektroda relatif pendek dan penelitian diungkapkan bahwa wajah
potongan benda kerja memiliki persentase tinggi nitrogen dalam larutan
yang dapat menyebabkan porositas saat kemudian dilas.
4. Air Shield Plasma Cutting (1965)
Air perisai pemotongan plasma mirip dengan aliran ganda kecuali
air yang diganti untuk gas perisai. Potong penampilan dan kehidupan nosel
ditingkatkan karena efek pendinginan yang disediakan oleh air. Potong
lurus, kecepatan potong dan akumulasi sampah tidak terukur membaik
aliran plasma dual memotong karena air tidak memberikan penyempitan
busur tambahan.
5. Injeksi air Cutting (1968)

Sebelumnya, dinyatakan bahwa kunci untuk meningkatkan kualitas

memotong meningkat penyempitan busur sementara mencegah arcing
ganda. Dalam plasma injeksi air proses pemotongan, air radial disuntikkan
ke busur secara seragam seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.7. Para
pelampiasan radial air pada busur yang diberikan tingkat yang lebih tinggi
penyempitan busur daripada yang dapat dicapai hanya dengan nozel
tembaga saja. Arc suhu diwilayah ini diperkirakan mendekati 50.000 K
atau kira-kira sembilan kali suhu permukaan matahari dan lebih dari dua
kali suhu busur plasma konvensional. Hasil bersih diperbaiki kuadrat
dipotong, peningkatan kecepatan pemotongan dan penghapusan sampah
ketika memotong baja ringan.penyempitan air injeksi Radial busur
dikembangkan dan dipatenkan pada tahun 1968 oleh Richard W. Couch Jr,
Presiden Hypertherm, Inc.

Gambar 1.7 Air injeksi pemotongan plasma

Pendekatan lain yang diambil untuk membatasi busur dengan air
adalah untuk mengembangkan pusaran pusaran air di sekitar busur.
Dengan teknik ini, penyempitan busur tergantung pada kecepatan pusaran
yang diperlukan untuk menghasilkan pusaran air yang stabil. Gaya
sentrifugal yang diciptakan oleh pusaran kecepatan tinggi cenderung untuk
meratakan film annulus air terhadap busur dan, oleh karena itu, mencapai
kurang dari efek konstriksi dibandingkan dengan injeksi air radial.
Berbeda dengan proses konvensional dijelaskan sebelumnya,
dipotong kualitas optimal dengan plasma injeksi air diperoleh pada semua
logam dengan hanya satu gas: nitrogen. Ini kebutuhan gas tunggal
membuat proses lebih ekonomis dan mudah digunakan. Secara fisik,
nitrogen ideal karena kemampuan unggul untuk mentransfer panas dari
busur untuk benda kerja. Energi panas yang diserap oleh nitrogen ketika

dipisahkan telah dilepaskan ketika direkombinasi di benda yang

dikerjakan. Meskipun suhu sangat tinggi pada titik di mana air dilanggar
busur, kurang dari 10% dari air itu menguap.Sisa air keluar dari nozzle
dalam bentuk semprotan berbentuk kerucut, yang didinginkan atas
permukaan

benda

kerja

.Pendinginan

tambahan

ini

mencegah

pembentukan oksida pada permukaan memotong dan efisien didinginkan

nozzle pada titik beban panas maksimum.
Alasan untuk penyempitan busur di zona injeksi air adalah
pembentukan lapisan batas isolasi uap antara jet plasma dan air
disuntikkan. (Ini batas lapisan uap, yang "Linden Frost Layer," adalah
prinsip yang sama yang memungkinkan setetes air untuk menari di sekitar
dipiring logam panas daripada segera menguap.)
Nozzle hidup itu sangat meningkat dengan teknik injeksi air karena
lapisan batas uap terisolasi nozzle dari panas kuat dari busur, dan air
didinginkan dan dilindungi nozel pada titik penyempitan busur maksimum
dan panas busur maksimum. Perlindungan yang diberikan oleh lapisan uap
air batas juga memungkinkan sebuah inovasi desain yang unik: bagian
bawah seluruh nosel bisa keramik. Akibatnya, busur ganda, penyebab
utama dari kerusakan nozzle, nyaris dieliminasi.
Karakteristik penting dari potongan pinggirnya adalah bahwa sisi
kanan garitan itu persegi dan sisi kiri garitan itu sedikit miring. Hal ini
bukan disebabkan oleh air injeksi melainkan hasil dari pusaran searah
jarum jam dari gas plasma. pusaran ini menyebabkan lebih banyak energi
busur yang akan dikeluarkan di sisi kanan goresan itu. Asimetri ini
memotong sama ada dengan menggunakan konvensional "kering"
memotong ketika gas pemotongan diaduk. Ini berarti bahwa arah
perjalanan harus benar dipilih untuk menghasilkan dipotong persegi di sisi
yang benar dari benda kerja.
Dalam kasus pemotongan sebuah cincin dengan sisi sejajar, jari-jari
luar akan dipotong dalam arah jarum jam, yang memberikan dipotong
persegi di sisi kanan. Demikian pula, dipotong dalam dibuat dalam arah
jarum jam untuk mempertahankan tepi persegi di bagian dalam cincin.
Sebuah cincin pusaran berlawanan dapat disediakan yang membalikkan
pusaran aliran gas dan, akibatnya, juga sisi baik memotong ke sisi kiri. Ini

akan digunakan jika sistem dua potong obor harus memotong bagian
cermin gambar secara bersamaan.
6. Air Knalpot dan Tabel Air (1972)
Karena proses busur plasma adalah sumber panas yang sangat
terkonsentrasi hingga 50.000o K, ada beberapa efek samping yang bersifat
negatif. Pada pemotongan busur tertinggi saat ini, plasma dihasilkan
tingkat kebisingan intens lebih dari yang biasanya diizinkan diwilayah
kerja, membutuhkan perlindungan telinga.Asap dan gas beracun
berpotensi dikembangkan di area kerja, membutuhkan ventilasi yang baik.
Radiasi ultraviolet, yang berpotensi dapat menyebabkan luka bakar pada
kulit dan mata, diperlukan pakaian pelindung dan kacamata gelap.
Efek samping ini membuka proses busur plasma untuk kritik di
depan lingkungan. Sesuatu harus ditemukan untuk menangani masalah
daerah tersebut.Pada tahun 1972, Hypertherm diperkenalkan dan
dipatenkan di Knalpot Air dan Pengendalian Pencemaran Air Tabel sistem,
yang dikendalikan efek berpotensi berbahaya untuk memotong busur
plasma.
7. Air Knalpot
Tingkat kebisingan yang tinggi busur plasma tajam dikurangi
melalui efek meredam dari tirai air. Asap dan gas beracun yang terbatas
pada daerah tirai air, yang bertindak sebagai scrubber air, menghilangkan
partikel-partikel asap dalam air. Arc silau berkurang ke tingkat yang
kurang berbahaya untuk mata.Dengan pewarna yang tepat dalam air,
radiasi ultraviolet itu berkurang.
8. Underwater Cutting (1977)
Upaya lebih lanjut di Eropa untuk menurunkan tingkat kebisingan
dari busur plasma dan untuk menghilangkan asap pengembangan sebanyak
mungkin menyebabkan pemotongan bawah air. Metode untuk plasma daya
tinggi pemotongan dengan memotong arus di atas 100 amps telah menjadi
sangat populer sehingga saat ini, plasma banyak kekuatan tinggi
memotong sistem potong bawah air.
Untuk memotong plasma dalam air, benda kerja terbenam sekitar 2
sampai 3 inci di bawah air dan obor plasma dipotong sementara direndam
dalam air. Tingkat asap dan kebisingan serta busur silau dikurangi secara

dramatis. Salah satu efek negatif dari metode ini adalah bahwa benda kerja
pemotongan tidak dapat diamati saat memotong dan kecepatan potong
berkurang 10-20%. Selanjutnya, operator tidak bisa lagi menentukan dari
suara busur apakah proses pemotongan ini berjalan dengan benar dan
apakah bahan yang akan menghasilkan kualitas yang baik dipotong.
Akhirnya, ketika memotong dalam air, air yang mengelilingi zona
potong memisahkan diri menjadi oksigen dan hidrogen, dan oksigen yang
dibebaskan memiliki kecenderungan untuk menggabungkan dengan logam
cair dari luka (terutama aluminium dan logam ringan lainnya) untuk
membentuk oksida logam, yang daun gas hidrogen bebas dalam air. Ketika
hidrogen ini terkumpul dalam saku di bawah benda kerja, itu menciptakan
ledakan kecil ketika menyulut kembali dengan jet plasma.Oleh karena itu,
kebutuhan air terus-menerus gelisah saat memotong logam tersebut.
9. Underwater Knalpot
Berdasarkan popularitas pemotongan bawah air, pada tahun 1986
Hypertherm dirancang dan dipatenkan sebuah Air Knalpot bawah air yang
disuntikkan udara di sekitar senter, mendirikan gelembung udara yang
memotong bisa dilanjutkan. Ini menjadi udara diinjeksikan proses
pemotongan bawah laut yang paling sering digunakan dengan oksigen
memotong sampai 260 amp. Penggunaan proses ini meningkat memotong
kualitas dan diproduksi normal kecepatan potong tinggi dicapai dengan
air-line dan teknik memotong "di-udara" plasma.
10. Rendah-Amp Air Plasma Cutting (1980)
Pada tahun 1980, produsen peralatan plasma busur pemotongan di
belahan bumi Barat memperkenalkan peralatan menggunakan udara
sebagai gas plasma, terutama untuk sistem plasma rendah amp.Pada awal
1983, Dinamika Thermal meluncurkan PAK3 dan SAF memperkenalkan
ZIP-POTONG.Kedua unit sangat sukses, satu di Amerika Serikat dan yang
lainnya di Eropa. Hal ini membuka era baru untuk memotong busur
plasma yang meningkatkan ukuran pasar dunia sekitar 50 kali pada tahun
1980 dan menciptakan produsen baru. Plasma pemotongan busur akhirnya
diterima sebagai metode baru untuk memotong logam dan dianggap

sebagai alat yang berharga di semua segmen industri pengerjaan logam

modern.
Dengan dorongan baru diberikan kepada industri busur plasma
memotong

melalui

kompetisi

peningkatan,

perbaikan

baru

yang

diperkenalkan yang membuat proses mudah digunakan. Proses jauh lebih

handal dan keterampilan yang dibutuhkan kurang untuk beroperasi. Power
supply desain menggunakan teknologi konverter state padat primer dan
sekunder memperbaiki karakteristik busur dan mengurangi ukuran dan
berat dari sistem. Hypertherm membuat kontribusi lain dengan paten
seperti blowback (atau hubungi start) obor yang menghilangkan frekuensi
tinggi busur mulai, dan nozel perisai udara disuntikkan, yang dilindungi
akhir bagian depan selama penindikan logam.
11. Oksigen Plasma Cutting (1983)
Karena metode tradisional pemotongan baja adalah proses oxyfuel,
itu logis bahwa insinyur yang memotong busur plasma dikembangkan
mencoba dari awal untuk menggunakan oksigen sebagai gas plasma.
Namun, suhu yang sangat tinggi di ujung elektroda dan keberadaan
oksigen murni disebabkan semua bahan elektroda yang dikenal dengan
cepat memburuk, sehingga baik tidak ada pemotongan dapat dibuat atau
hanya pemotongan durasi yang sangat singkat ini diberikan oksigen dan
udara tidak dapat diterima sebagai plasma gas. Oksigen pemotongan itu
telah ditinggalkan di tahun-tahun awal pengembangan teknologi plasma
pemotongan. Pada awal 1970, ditemukan bahwa hafnium dan zirkonium
dalam bentuk industri yang tersedia tidak menahan kemerosotan cepat
yang terjadi dengan memotong oksigen busur plasma. Udara dan oksigen
sebagai gas plasma lagi menjadi kepentingan ekstrim.
Hypertherm mengambil tantangan ini dan mulai usaha R&D
dengan sungguh-sungguh. Pada tahun 1983, perusahaan berhasil dengan
desain obor lebih baik yang memungkinkan untuk menggunakan oksigen
sebagai gas plasma.Sebuah paten untuk memotong plasma oksigen air
disuntikkan arc diberikan dan oksigen pemotongan plasma menjadi
perkembangan terbaru dalam teknologi plasma busur. Oksigen plasma
pemotongan menawarkan berbagai dross-bebas kondisi kecepatan potong,
kecepatan potong meningkat hingga 30%, sementara beroperasi pada

tingkat saat ini yang lebih rendah, dan menghasilkan tepi halus, persegi,
dan lebih lembut. Bagian tepi potongan yang dihasilkan lebih mudah
untuk mengarang dengan membungkuk atau pengelasan. Semua baja,
termasuk kekuatan tinggi, baja paduan rendah, sekarang dipotong sampah
bebas dengan proses baru.
Bagian penting terus hidup elektroda, yang, bahkan saat
menggunakan hafnium, tetap terbatas. Namun, kualitas dipotong potong
baja dengan oksigen yang luar biasa, dan pengguna akhir paling banyak
ditemukan tradeoff kecepatan jauh lebih tinggi dan kualitas memotong
dalam menghadapi kehidupan elektroda yang lebih pendek untuk dapat
diterima. Operasi dross Mahal pasca-cut removal sering dikaitkan dengan
pemotongan nitrogen hampir dihilangkan dengan plasma oksigen.
12. Oksigen Injeksi Plasma Cutting (1985)
Oksigen injeksi pemotongan plasma dielakkan masalah kehidupan
elektroda dengan menggunakan nitrogen sebagai gas plasma dan
penyuntikan oksigen hilir di pintu keluar dari nozzle seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 1.8.
Proses ini digunakan secara eksklusif pada baja ringan dan sedikit
meningkatkan kecepatan pemotongan. Namun, kelemahan utama adalah
kurangnya kuadrat dipotong, penghapusan goresan berlebihan, hidup
nozzle pendek, dan fleksibilitas yang terbatas (baja ringan). Sementara
proses ini masih digunakan di beberapa lokasi, kenaikan terbatas dalam
kinerja yang terkait dengan itu tidak membenarkan biaya ekstra desain
obor ini agak rumit dan halus.
H. Prinsip Kerja Mesin Plasma Arc Machining
Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong
baja dan lainnya logam dari ketebalan yang berbeda (atau kadang-kadang
bahan lain) dengan menggunakanobor plasma. Dalam proses ini, suatu gas
inert (di beberapa unit, udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi dari
nozel, pada saat yang sama busur listrik terbentuk melalui gas yang dari
nozel ke permukaan dipotong, mengubah sebagian dari gas itu untuk
plasma. Plasma cukup panas untuk mencairkan logam yang dipotong dan
bergerak cukup cepat untuk meniup logam cair jauh dari memotong.Busur
plasma sangat panas dan berada di kisaran 25.000 C (45,000 F).

Plasma (arc) cutting dikembangkan pada tahun 1950 untuk

memotong logam yang tidak bisa nyala api dipotong, seperti baja stainless
aluminium, dan tembaga. Proses pemotongan plasma busur konduktif
menggunakan gas elektrik untuk mentransfer energi dari sumber daya
listrik melalui pemotongan plasma obor ke dipotong material. Gas plasma
termasuk argon, hidrogen, nitrogen dan campuran, ditambah udara dan
oksigen.
Biasanya, sebuah sistem pemotongan busur plasma memiliki catu
daya, rangkaian mulai busur, dan obor. Sumber daya dan sirkuit starter
busur tersambung ke obor memotong memimpin dan kabel yang
menyediakan aliran gas yang tepat, arus listrik, dan frekuensi tinggi untuk
obor untuk memulai dan mempertahankan proses dan busur aliran plasma
difokuskan sangat sempit pada lubang nozzle.Suhu busur plasma meleleh
logam dan menembus benda kerja sementara aliran gas kecepatan tinggi
menghilangkan bahan cair dari bagian bawah dipotong, atau goresan.
Selain itu untuk radiasi energi tinggi (Ultraviolet dan terlihat) yang
dihasilkan oleh plasma busur pemotongan.

I. Jenis Dan Sifat Material Benda Kerja Yang Dikerjakan

Pada proses ini menggunakan frekuensi dan tegangan tinggi,
menghasilkan percikan untuk mengionisasi udara melalui kepala obor dan
memulai sebuah busur. Obor yang dipegang menggunakan tangan

biasanya dapat memotong menjadi 2 pada (48 mm) pelat baja tebal, dan
obor yang dikendalikan oleh komputer lebih kuat, yaitu dapat memotong
baja sampai 6 inci (150 mm) tebal
J. Jenis Torch Terhadap Benda Kerja
a. Tipe Torch pada Plasma Arc Cutting
Torch adalah wadah proses ionisasi gas primer oleh elektroda tungsten
yang akan dialirkan melalui nozzle (Gambar 1.12).

Gambar 1.12 Komponen Torch pada Plasma Arc Cutting

Ada dua macam tipe torch yang digunakan di dalam mesin busur
plasma (Plasma Arc Machine) yaitu (Pandey, 1980 : 119) :
1) Nontransferred arc torch

Gambar 1.13 Non-Transfer Arc Torch

Pada Nontransfer (Gambar 1.13) Arc Torch kutub negatif (-) berada
pada tungsten electrode, sedangkan kutub positi (+) berada torch body.

Torch jenis ini ada beberapa macam, yaitu:

a. Turbulent mode flame torch
Nyala api yang dihasilkan torch jenis ini memiliki kecepatan tinggi
dan mempunyai panjang nyala api sekitar 15 cm. Torch ini
menggunakan elektroda yang berdiameter kecil dan nosel yang
memiliki panjang lubang 25 mm. Diameter orifis yang pada jenis
ini dapat diubah-ubah. Torch jenis ini biasanya digunakan untuk
pengerjaan semprot (spraying), pengerjaan insulator dan sintetis
kimia.
b. Laminor mode flame torches
Nyala api yang dihasilkan torch jenis ini memiliki kecepatan
rendah dan mempunyai panjang nyala api sekitar 1 m. Torch ini
menggunakan elektroda yang berdiameter kecil dan nosel yang
memiliki panjang lubang lebih dari 125 mm. Nyala api yang
dihasilkan dengan torch mode ini biasanya digunakan untuk proses
spherodizing dan proses peleburan keramik.
c. High power torches
Torch jenis ini dirancang untuk busur yang mempunyai temperatur
tinggi dan dioperasikan dengan arus listrik yang sangat tinggi
(lebih 2000A). Untuk mencegah terjadinya pengikikisan electrode
di nosel torch digunakan bahan magnetik yang bersifat mengikat
medan listrik.
2) Transfer arc troch, terdiri dari :

Gambar 1.14 Single Transfer Arc Torch

Pada Transfer Arc Torch (Gambar 7) kutub negatif (-) berada pada
tungsten electrode, sedangkan kutub positi (+) berada benda kerja.
Torch jenis ini ada beberapa macam, yaitu:
a. Singgle flow torch
Torch ini merupakaaan jenis yang paling sering digunakan pada
operasi-operasi pengerjaan logam. Mode ini mempunyai elektroda
yang berbentuk piringan yang ditaper pada bagian sisi-sisinya.
Panjang lubang didalam nosel dijaga seminimal mungkin (3-5
mm). Singgle flow torch biasanya digunakan untuk pengerjaan
pemotongan baja dengan berbagai tipenya, aluminium dan
berbagai jenis tembaga.
b. Dual flow torch
Pada dual flow torch ini terdapat adanya penambahan aliran gas
yang mengitari busur utama untuk melindungi benda kerja
(Gambar 8). Pada pemotongan baja karbon aliran gas tambahannya
adalah

oksigen.

Pada

pemotongan

dengan

plasma

yang

menggunakan oksigen mempunyai kecepatan potong yang sangat

tinggi.
c. Water Injection Plasma Torch
Pada torch jenis ini digunakan air sebagai pelindung plasma,
bentuknya seperti gambar 1.15 berikut.

Gambar 1.15 Water Injection Plasma Torch

d. Air Injection Plasma Torch
Plasma pembentukan gas (Argon atau nitrogen) dapat diganti
dengan udara tetapi ini memerlukan elektroda khusus dari hafnium
zirconium atau tembaga yang terpasang di dudukan. Elektroda
hafnium zirconium harganya sangat mahal, oleh karena itu bisa
diganti dengan elektroda tungsten, bentuknya seperti Gambar 1.16
berikut.

Gambar 1.16 Air Injection Plasma Torch

e. Oxygen Injection Plasma Torch
Jenis torch ini mengunakan zirconium sebagai elektrodanya. Jenis
torch menggunakan oksigen sebagai plasmanya. Umur elektroda
pada jenis torch ini pendek (Gambar 1.17).

Gambar 1.17 Oksigen Injection Plasma Torch

f. Welding torches
Torch ini dioperasikan untuk mendapatkan aliran turbulen yang
minimal dan memiliki kecepatan yang rendah. Hal ini dimaksudkan
agar logam cair/logam las tidak terlempar keluar. Elektroda yang
digunakan umumnya lebih kecil dari pada elektroda yang
digunakan pada plasma cutting. Nosel yang digunakan juga lebih
besar dari pada plasma cutting. Untuk hasil yang lebih baik
digunakan rangkaian transferred-type torch dengan aliran torch
laminar.
g. Micro torches atau needle torches
Torch jenis ini hampir sama dengan nyala pengelasan (welding
torches), bedanya pada daya yang digunakan sangat kecil (sekitar 1
KW). Penggunaan tipe ini pada pengelasan atau pemotongan
lembaran logam yang tipis. Torch tipe ini dapat dioperasikan
dengan rangkaian transferred-type

K. Cara Memilih Torch

Aliran torch pada mesin busur plasma dapat dibedakan menjadi dua
macam, yaitu :
1. Turbulent Mode
Tipe operasi pengerjaan jenis ini digunakan untuk mendapatkan nyala
api dengan kecepatan yang tinggi dan mempunyai ukuran yang pendek.
Selain ukurannya pendek, nyala api yang dihasilkan pada penggunaan
operasi Turbulent Mode ini mempunyai temperatur agak dingin pada

daerah di luar nosel. Metode ini sering digunakan dalam proses

pemotongan, pengelasan dan proses penyemprotan.
2. Laminar Mode
Tipe operasi pengerjaan jenis ini digunakan untuk mendapatkan nyala
api dengan kecepatan yang rendah dan mempunyai ukuran yang panjang.
Gas yang memiliki laju aliran rendah dipertahankan di dalam suatu nosel
yang panjang untuk mendapatkan nyala api yang laminar. Metode ini
digunakan untuk pengerjaan material yang diinginkan terjadinya percikan
dari lelehan logam yang menetes. Pada penggunaaan dengan metode
laminar, nyala api mempunyai kecepatan sekitar 50 m/s dan panjang nyala
api sekitar 900 mm.

L. Cara Pembuatan Elektroda

Proses Plasma Arc Cutting diawali dengan terbentuknya busur
wolfram (arc) di antara elektroda dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi
listrik terhadap gas potong yang sangat konduktif. Gas dipanaskan oleh
busur wolfram hingga suhunya meningkat sangat tinggi lalu gas akan
terionisasi dan menjadi penghantar listrik. Gas dalam kondisi ini disebut
plasma. Plasma ini dialirkan melelui nosel untuk melakukan pemotongan
benda kerja. Akibat konsentrasi energi dari plasma maka bagian benda
kerja tersebut akan mencair dengan cepat. Ketika aliran gas meninggalkan
nosel, gas berkembang cepat membawa serta logam cair, sehingga proses
pemotongan berjalan terus.
Suhu plasma ini bisa mencapai 33.000C, kira-kira 10 kali suhu
yang dihasilkan oleh reaksi oksigen dan asitelin. Gas yangdigunakan pada
plasma adalah argon, hidrogen dan nitrogen. Kombinasi argon dan
nitrogen memberikan hasil yang terbaik. Untuk operasi pemotongan
digunakan campuran 80% argon dan 20% hydrogen dengan arus sekitar
400 amper, untuk arus yang lebih tinggi digunakan campuran 65 : 35.
Nitrogen hanya digunakan untuk memotong baja tahan karat, karena
uapnya beracun diperlukan sistem pembuangan yang baik. Busur plasma
bisa digunakan dengan operasi tangan maupun mesin, busur ini

dimanfaatkan untuk pemotongan aluminium, baja tahan karat, tembaga,

magnesium.
Sumber daya yang diperlukan untuk proses plasma arc harus memiliki
tegangan tinggi. Walaupun tegangan operasi untuk mempertahankan
plasma biasanya 50 sampai 60V tetapi tegangan awal yang dibutuhkan
bisa mencapai 400V DC.
M. Faktor Kecepatan Potong
Pada penggunaaan dengan metode laminar, nyala api mempunyai
kecepatan sekitar 50 m/s dan panjang nyala api sekitar 900 mm.
N. Cara Memaksimalkan Kerja Mesin
Kunci

untuk

meningkatkan

kualitas

pemotongan

dengan

meningkatkan penyempitan busur sementara mencegah arcing ganda.

Dalam plasma proses pemotongan, air radial disuntikkan ke busur secara
seragam
O. Keterbatasan Proses Mesin
Penyempitan busur Peningkatan menyebabkan profil temperatur
busur listrik menjadi diperpanjang dan lebih seragam. Sejalan, potong
menjadi lebih persegi. Sayangnya, penyempitan nosel konvensional
dibatasi

oleh

kecenderungan

penyempitan

meningkat

untuk

mengembangkan dua busur seri, satu busur antara elektroda dan nozzle
dan busur kedua antara nozzle dan benda kerja. Fenomena ini dikenal
sebagai "busur ganda" dan rusak baik elektroda dan nozzle.
P. Keselamatan Kerja
- Zona Efek Pemanasan/ HAZ (0,75-5 mm)
- Tekanan gas yang dianjurkan 1 1,4 MPa
- Jarak antara Torch dan benda kerja harus konstan.
- Peralatan keselamatan bagi operator (sarung tangan, penutup telingga,
kacamata pelindung, jaket, sepatu , dll)
- Operator harus ditraining dahulu sebelum dihadapkan pada tugas
sebenarnya.

- Harus dihindari percikan, panas, bising dari plasma.

Q. Kelebihan Dan Kekurangan Mesin
Kelebihan

Dapat memotong berbagai macam logam seperti Baja Karbon,

Aluminium, Stainless Stell, paduan nikel, kuningan, tembaga, tungsten,
tembaga, besi cor, titanium, dan zirconium.

Mampu memotong logam yang bertebal 150 mm

Mudah dioperasikan bagi operator yang baru menggunakannya.

Biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan
pemotongan dengan laser atau oxy-fuel.

Kekurangan

Memiliki Zona efek pemanasan (Heat Affected Zone/HAZ) yang luas

Hasil akhirnya berpermukaan kasar disekitar proses pemotongan

Susah untuk mendapatkan titik fokus pemotongan yang tajam

Kesimpulan
1. Plasma merupakan bentuk ke-4 fase suatu benda selain padat, cair, dan
gas yang didapatkan dari pemanasan lanjut dari suatu uap ke tahap yang
lebih superheated dimana pada fase ini bersifat sangat konduktif terhadap
listrik.
2. Prinsip dasar Plasma Arc Cutting adalah adanya busur wolfram (arc)
terbentuk di antara elektroda dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi
listrik terhadap gas potong yang sangat konduktif.
3. Plasma Arc Cutting terbagi menurut jenis alirannya menjadi Turbulent
mode dan Laminar mode; sedang menurut jenis torchnya dibagi menjadi
Transfer Arc dan Non-Transfer Arc, dimana pada Non-Tranfer Arc dibagi
lagi menjadi Air Injection Plasma Torch, Water Injection Plasma Torch,
Oksigen Injection Plasma Torch, dan Dual Injection Plasma Torch.
4. Kelebihan dari Plasma Arc Cutting yaitu; dapat memotong berbagai
logam, mampu memotong logam yang tebalnya 150 mm dan mudah
dioperasikan. Sedang kekurangannya yaitu; memiliki HAZ yang luas,
hasil akhirnya disekitar permukaan pemotongan kasar, susah untuk
mendapatkan titik fokus pemotongan yang tajam serta berasap dan bising.
5. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain; HAZ 0,75-5 mm, tekanan
gas yang dianjurkan 1 1,4 MPa, jarak harus konstan antara torch dan
benda kerja, peralatan keselamatan bagi operator (sarung tangan, penutup
telingga, kacamata pelindung, jaket, sepatu , dll), operator harus ditraining
dahulu, harus dihindari

Daftar Pustaka
Taufiq Rochim, (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan.
Bandung: Proyek HEDS.
Fox Valley Technnical College, 2007, Machine Shop 3 :
"Milling Machines" Tool Holding
.
http://www.airliquidewelding.com/documentation/pdf/W00023635
6_2.pd

No

Tanggal

Revisi

Tanda
Tangan

Lembar Asistensi