Pertemuan 8

BAB VI

Plasma Arc
1. Plasma ArcWelding

Plasma Arc Welding merupakan bagian dari pengelasan busur listrik dan
prosesnya serupa dengan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG welding) yaitu
menggunakan elektroda tak terkonsumsi dari tungsten untuk menghasilkan busur
listrik pada benda kerja. Perbedaannyaadalah pada PAW terjadi aksi konvergensi
gas inert di lubang nozzle pada obor las (welding
torch) sehingga menghasilkan penguatan busur listrik seperti pada gambar 1 di
bawah peralatan Plasma Arc Welding

Gambar4.1. Skema

Gambar 4.2.peralatan Plasma Arc Welding

30
2.Pengertian PlasmaJet
Plasma terdiri dari kumpulan elektron yang bergerak bebas dari atom-atom
yang kehilangan elektron. Energi yang dibutuhkan untuk strip elektron dari atom
untuk membuat plasma dapat berbagai asal misal termal, listrik atau cahaya (sinar
ultra violet, cahaya tampak intens dari laser). Plasma dapat dipercepat dan
dikendalikan oleh medan listrik danmagnetik.

3. Prinsip Kerja PlasmaJet 3.1.Plasmawelding

Pada proses ini menggunakan frekuensi dan tegangan tinggi, menghasilkan

percikan untuk mengionisasi udara melalui kepala obor dan memulai sebuah busur.
Obor yang dipegang menggunakan tangan biasanya dapat memotong menjadi 2
pada (48 mm) pelat baja tebal, dan obor yang dikendalikan oleh komputer lebih
kuat, yaitu dapat memotong baja sampai 6 inci (150 mm) tebal.

Sejak pemotong menghasilkan plasma yang sangat panas dan sangat "lancip"
untuk memotong, dimana sangat berguna untuk memotong logam lembaran atau
bentuk siku melengkung. Sebagai pelindung kacamata las dan perisai wajah
diperlukan untuk mencegah kerusakan mata.

Gambar 4.3.gambar skema obor plasma

31
 Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhu
sangat tinggi sehingga gas menjadi terion dan menjadi penghantar listrik. Gas
dalam kondisi ini disebut plasma. Peralatan didesain sedimikian sehingga gas
mengalir ke busur melalui lubang halus sehingga suhu plasma naik dan konsentrasi
energi panas pada logam pada area yang kecil akan menyebabkan logam cepat
menjadi cair. Ketika gas meninggalkan nosel, gas berkembang dengan cepat dan
membawa logam cair, sehingga proses pemotongan bisaberjalan.

Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma
sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik
tidak muncul diantara elektroda dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung
elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih
baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang muncul lebih stabil dengan
diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses pengelasan bias
lebih cepat, disampingitu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.

2.Plasmacutting

Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong baja dan
lainnya logam dari ketebalan yang berbeda (atau kadang-kadang bahan lain)
dengan menggunakanobor plasma. Dalam proses ini, suatu gas inert (di beberapa
unit, udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi dari nozel, pada saat yang sama
busur listrik terbentuk melalui gas yang dari nozel ke permukaan dipotong,
mengubah sebagian dari gas itu untuk plasma. Plasma cukup panas untuk
mencairkan logam yang dipotong dan bergerak cukup cepat untuk meniup logam
cair jauh dari memotong.Busur plasma sangat panas dan berada di kisaran 25.000
° C (45,000 ° F).

Plasma (arc) cutting dikembangkan pada tahun 1950 untuk memotong logam
yang tidak bisa nyala api dipotong, seperti baja stainless aluminium, dan tembaga.
Proses pemotongan plasma busur konduktif menggunakan gas elektrik untuk
mentransfer energi dari sumber daya listrik melalui pemotongan plasma obor ke
dipotong material. Gas plasma termasuk argon, hidrogen, nitrogen dan campuran,

32
ditambah udara dan oksigen.

Biasanya, sebuah sistem pemotongan busur plasma memiliki catu daya,

rangkaian mulai busur, dan obor. Sumber daya dan sirkuit starter busur
tersambung ke obor memotongmemimpin dan kabel yang menyediakan aliran
gas yang tepat, arus listrik, dan frekuensi tinggi untuk obor untuk memulai dan
mempertahankan proses dan. The busur aliran plasma difokuskan oleh sangat
sempit lubang nozzle.Suhu busur plasma meleleh logam dan menembus benda
kerja sementara aliran gas kecepatan tinggi menghilangkan bahan cair dari bagian
bawah dipotong, atau goresan.Selain itu untuk radiasi energi tinggi (Ultraviolet dan
terlihat) yang dihasilkan oleh plasma busur pemotongan.

A. MACAM-MACAM PLASMA CUTTING 1.Plasma Cutting konvensional

Arc(1957)

Jet plasma yang dihasilkan oleh konvensional "kering" teknik penyempitan

busur diperkenalkan pada tahun 1957 oleh Union Carbide's Linde Divisi. Pada
tahun yang sama, Dr Robert Gage memperoleh paten, yang selama 17 tahun
memberikan Union Carbide monopoli virtual. Teknik ini dapat digunakan untuk
memotong logam apapun pada kecepatan potong yang relatif tinggi. Ketebalan plat
bisa berkisar dari lembaran logam tipis untuk pelat setebal sepuluh inci (250 mm).
Ketebalan potong pada akhirnya tergantung pada kapasitas saat pembawa obor
dan sifat fisik logam.Sebuah obor tugas berat mekanik dengan kapasitas arus 1000
amp bisa memotong sampai dengan 10-inch stainless steel tebal dan
aluminium.Namun, dalam sebagian besar aplikasi industri, tebal plat jarang
melebihi dua inci.Dalam rentang tebal, potongan plasma konvensional biasanya
miring dan memiliki ujung atas bulat.pemotongan miring adalah hasil dari
ketidakseimbangan dalam masukan panas ke wajah dipotong. Sebuah sudut
potong yang positif dihasilkan karena energi panas di bagian atas potongan
didisipasikan sebagai busur berlangsung melaluimemotong.

Ketidak seimbangan panas berkurang dengan menempatkan obor sedekat

mungkin dengan benda kerja dan menerapkan prinsip penyempitan busur, seperti

33
 yang ditunjukkan pada Gambar 4.1.penyempitan busur Peningkatan menyebabkan
profil temperatur busur listrik menjadi diperpanjang dan lebih seragam.Sejalan,
potong menjadi lebih persegi.Sayangnya, penyempitan nosel konvensional dibatasi
oleh kecenderungan penyempitan meningkat untuk mengembangkandua busur
seri, satu busur antara elektroda dan nozzle dan busur kedua antara nozzle dan
benda kerja.

Fenomena ini dikenal sebagai "busur ganda" dan rusak baik elektroda dan
nozzle.Double busur sangat terbatas sejauh mana kualitas plasma dipotong dapat
ditingkatkan. Sejak diperkenalkannya proses busur plasma pada pertengahan
tahun 50-an, penelitian yang difokuskan pada peningkatan penyempitan busur
tanpa menciptakan arcing ganda. Plasma pemotongan busur seperti yang
dilakukan maka sekarang disebut sebagai "pemotongan plasma konvensional."Hal
ini dapat rumit untuk berlaku jika pengguna memotong berbagai logam dan
ketebalan pelat yang berbeda. Sebagai contoh, jika proses plasma konvensional
digunakan untuk memotong stainless steel, baja ringan, dan aluminium, perlu untuk
menggunakan gas yang berbeda dan arus gas untuk kualitas optimal potong pada
ketiga logam.Plasma konvensional memotong didominasi 1957-1970, dan sering
dibutuhkan campuran gas yang sangat mahal argon dan hidrogen.

2. Dual F Arc Plasma rendah(1962)

Teknik aliran dual dikembangkan dan dipatenkan oleh Dinamika Corporation

Thermal dan James Browning, Presiden TDC, pada tahun 1963. Ini melibatkan
sedikit modifikasi plasma proses pemotongan konvensional. Pada dasarnya, itu
dimasukkan fitur yang sama seperti pemotongan plasma konvensional, kecuali
bahwa perisai gas sekunder telah ditambahkan di sekitar nosel plasma. Biasanya,
dalam operasi dual memotong aliran, atau plasma, gas nitrogen dan gas shielding
sekunder dipilih sesuai dengan logam yang akan dipotong. gas perisai sekunder
biasanya yang digunakan adalah udara atau oksigen untuk baja ringan, karbon
dioksida untuk stainless steel, dan argon sebuah / campuran hidrogen untuk
aluminium.Pemotongan kecepatan masih lebih baik dibandingkan dengan
pemotongan konvensional pada baja ringan, namun kualitas potong tidak cukup

34
 untuk banyak aplikasi. Pemotongan kecepatan dan kualitas pada stainless steel
dan aluminium pada dasarnya sama dengan proses konvensional.
Keuntungan utama dari pendekatan ini adalah bahwa nozzle bisa tersembunyi
dalam cangkir atau gelas keramik gas perisai seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4, mencegah nosel dari korslet dengan benda kerja, dan mengurangi
kecenderungan untuk arcing ganda.Gas perisai juga meliputi zona pemotongan,
meningkatkan kualitas potong dan kecepatan serta pendinginan nozel dan topi
perisai.

GAMBAR 4.4 Dual F Arc Plasma rendah

3. Air Plasma Cutting (Sejak1963)

Udara pemotongan diperkenalkan pada awal 1960-an untuk memotong baja

ringan.Oksigen di udara memberikan energi tambahan dari reaksi eksotermik
dengan baja cair.Ini energi tambahan meningkat memotong kecepatan sekitar 25%
dari plasma pemotongan dengan nitrogen. Meskipun proses dapat digunakan untuk
memotong baja stainless dan aluminium, permukaan luka di bahan-bahan ini
sangat teroksidasi dan tidak dapat diterima untuk banyakaplikasi.

Masalah terbesar dengan pemotongan udara selalu menjadi erosi yang cepat
dari elektroda obor plasma.elektroda khusus, terbuat dari zirkonium, hafnium, atau
paduan hafnium, diperlukan karena tungsten tergerus di detik jika gas pemotongan
terkandung oksigen. Bahkan dengan bahan-bahan khusus, elektroda kehidupan

35
 menggunakan plasma udara jauh lebih sedikit dari umur elektroda yang terkait
dengan plasma konvensional.Meskipun pemotongan udara tidak dikejar di akhir
1960-an di Amerika Serikat dan dunia barat, kemajuan mantap dibuat di Eropa
timur dengan pengenalan dari"Feinstrahl Brenner"(obor menghasilkan busur
terbatas), yang dikembangkan oleh Manfred van Ardenne. Teknologi ini diadopsi di
Rusia dan akhirnya di Jepang.Pemasok utama menjadi Mansfeld Jerman
Timur.Beberapa galangan kapal di Jepang adalah pengguna awal pemotongan
plasma udara peralatan. Namun, kehidupan elektroda relatif pendek dan penelitian
diungkapkan bahwa wajah potongan benda kerja memiliki persentase tinggi
nitrogen dalam larutan yang dapat menyebabkan porositas saat kemudiandilas.

4. Air Shield Plasma Cutting(1965)

Air perisai pemotongan plasma mirip dengan aliran ganda kecuali air yang
diganti untuk gas perisai.Potong penampilan dan kehidupan nosel ditingkatkan
karena efek pendinginan yang disediakan oleh air. Potong lurus, kecepatan potong
dan akumulasi sampah tidak terukur membaik aliran plasma dual memotong karena
air tidak memberikan penyempitan busur tambahan.

5. Injeksi air Cutting(1968)

Sebelumnya, dinyatakan bahwa kunci untuk meningkatkan kualitas memotong

meningkat penyempitan busur sementara mencegah arcing ganda. Dalam plasma
injeksi air proses pemotongan, air radial disuntikkan ke busur secara seragam
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5. Para pelampiasan radial air pada busur
yang diberikan tingkat yang lebih tinggi penyempitan busur daripada yang dapat
dicapai hanya dengan nozel tembaga saja.Arc suhu di wilayah ini diperkirakan
mendekati 50.000 ° K atau kira-kira sembilan kali suhu permukaan matahari dan
lebih dari dua kali suhu busur plasma konvensional.Hasil bersih diperbaiki kuadrat
dipotong, peningkatan kecepatan pemotongan dan penghapusan sampah ketika
memotong baja ringan.penyempitan air injeksi Radial busur dikembangkan dan
dipatenkan pada tahun 1968 oleh Richard W. Couch Jr, Presiden Hypertherm, Inc

36
 gambar 4.5. Air injeksi pemotongan plasma

Pendekatan lain yang diambil untuk membatasi busur dengan air adalah untuk
mengembangkan pusaran pusaran air di sekitar busur. Dengan teknik ini,
penyempitan busur tergantung pada kecepatan pusaran yang diperlukan untuk
menghasilkan pusaran air yang stabil.Gaya sentrifugal yang diciptakan oleh
pusaran kecepatan tinggi cenderung untuk meratakan film annulus air terhadap
busur dan, oleh karena itu, mencapai kurang dari efek konstriksi dibandingkan
dengan injeksi airradial.

Berbeda dengan proses konvensional dijelaskan sebelumnya, dipotong

kualitas optimal dengan plasma injeksi air diperoleh pada semua logam dengan
hanya satu gas: nitrogen. Ini kebutuhan gas tunggal membuat proses lebih
ekonomis dan mudah digunakan. Secara fisik, nitrogen ideal karena kemampuan
unggul untuk mentransfer panas dari busur untuk benda kerja.Energi panas yang
diserap oleh nitrogen ketika dipisahkan telah dilepaskan ketika direkombinasi di
benda yang dikerjakan.Meskipun suhu sangat tinggi pada titik di mana air dilanggar
busur, kurang dari 10% dari air itu menguap.Sisa air keluar dari nozzle dalam
bentuk semprotan berbentuk kerucut, yang didinginkan atas permukaan benda
kerja.Pendinginan tambahan ini mencegah pembentukan oksida pada permukaan
memotong dan efisiendidinginkan nozzle pada titik beban panasmaksimum.

Alasan untuk penyempitan busur di zona injeksi air adalah pembentukan

lapisan batas isolasi uap antara jet plasma dan air disuntikkan. (Ini batas lapisan
uap, yang "Linden Frost Layer," adalah prinsip yang sama yang memungkinkan

37
 setetes air untuk menari di sekitar di piring logam panas daripada segera
menguap.)

Nozzle hidup itu sangat meningkat dengan teknik injeksi air karena lapisan
batas uap terisolasi nozzle dari panas kuat dari busur, dan air didinginkan dan
dilindungi nozel pada titik penyempitan busur maksimum dan panas busur
maksimum. Perlindungan yang diberikan oleh lapisan uap air batas juga
memungkinkan sebuah inovasi desain yang unik: bagian bawah seluruh nosel bisa
keramik. Akibatnya, busur ganda, penyebab utama dari kerusakan nozzle, nyaris
dieliminasi.

Karakteristik penting dari potongan pinggirnya adalah bahwa sisi kanan

garitan itu persegi dan sisi kiri garitan itu sedikit miring. Hal ini bukan disebabkan
oleh air injeksi melainkan hasil dari pusaran searah jarum jam dari gas plasma.
pusaran ini menyebabkan lebih banyak energi busur yang akan dikeluarkan di sisi
kanan goresan itu. Asimetri ini memotong sama ada dengan menggunakan
konvensional "kering" memotong ketika gas pemotongan diaduk. Ini berarti bahwa
arah perjalanan harus benar dipilih untuk menghasilkan dipotong persegi di sisi
yang benar dari bendakerja.

Dalam kasus pemotongan sebuah cincin dengan sisi sejajar, jari-jari luar akan
dipotong dalam arah jarum jam, yang memberikan dipotong persegi di sisi kanan.
Demikian pula, dipotong dalam dibuat dalam arah jarum jam untuk
mempertahankan tepi persegi di bagian dalam cincin.Sebuah cincin pusaran
berlawanan dapat disediakan yang membalikkan pusaran aliran gas dan, akibatnya,
juga sisi baik memotong ke sisi kiri. Ini akan digunakan jika sistem dua potong obor
harus memotong bagian cermin gambar secarabersamaan.

6. Air Knalpot dan Tabel Air(1972)

Karena proses busur plasma adalah sumber panas yang sangat

terkonsentrasi hingga50.000 K, ada beberapa efek samping yang bersifat negatif.

38
 Pada pemotongan busur tertinggi saat ini, plasma dihasilkan tingkat kebisingan
intens lebih dari yang biasanya diizinkan di wilayah kerja, membutuhkan
perlindungan telinga.Asap dan gas beracun berpotensi dikembangkan di area kerja,
membutuhkan ventilasi yang baik. Radiasi ultraviolet, yang berpotensi dapat
menyebabkan luka bakar pada kulit dan mata, diperlukan pakaian pelindung dan
kacamatagelap.
Efek samping ini membuka proses busur plasma untuk kritik di depan
lingkungan. Sesuatu harus ditemukan untuk menangani masalah daerah
tersebut.Pada tahun 1972, Hypertherm diperkenalkan dan dipatenkan di Knalpot Air
dan Pengendalian Pencemaran Air Tabel sistem, yang dikendalikan efek berpotensi
berbahaya untuk memotong busur plasma.

7. AirKnalpot

Tingkat kebisingan yang tinggi busur plasma tajam dikurangi melalui efek
meredam dari tirai air.Asap dan gas beracun yang terbatas pada daerah tirai air,
yang bertindak sebagai scrubber air, menghilangkan partikel-partikel asap dalam
air. Arc silau berkurang ke tingkat yang kurang berbahaya untuk mata.Dengan
pewarna yang tepat dalam air, radiasi ultraviolet itu berkurang.

8. Underwater Cutting(1977)

Upaya lebih lanjut di Eropa untuk menurunkan tingkat kebisingan dari busur
plasma dan untuk menghilangkan asap pengembangan sebanyak mungkin
menyebabkan pemotongan bawah air. Metode untuk plasma daya tinggi
pemotongan dengan memotong arus di atas 100 amps telah menjadi sangat
populer sehingga saat ini, plasma banyak kekuatan tinggi memotong sistem potong
bawah air.

Untuk memotong plasma dalam air, benda kerja terbenam sekitar 2 sampai 3
inci di bawah air dan obor plasma dipotong sementara direndam dalam air. Tingkat
asap dan kebisingan serta busur silau dikurangi secara dramatis. Salah satu efek
negatif dari metode ini adalah bahwa benda kerja pemotongan tidak dapat diamati
saat memotong dan kecepatan potong berkurang 10- 20%. Selanjutnya, operator

39
 tidak bisa lagi menentukan dari suara busur apakah proses pemotongan ini berjalan
dengan benar dan apakah bahan yang akan menghasilkan kualitas yang
baikdipotong.

Akhirnya, ketika memotong dalam air, air yang mengelilingi zona potong
memisahkan diri menjadi oksigen dan hidrogen, dan oksigen yang dibebaskan
memiliki kecenderungan untukmenggabungkan dengan logam cair dari luka
(terutama aluminium dan logam ringan lainnya) untuk membentuk oksida logam,
yang daun gas hidrogen bebas dalam air.Ketika hidrogen ini terkumpul dalam saku
di bawah benda kerja, itu menciptakan ledakan kecil ketika menyulut kembali
dengan jet plasma.Oleh karena itu, kebutuhan air terus-menerus gelisah saat
memotong logam tersebut.

9. UnderwaterKnalpot

Berdasarkan popularitas pemotongan bawah air, pada tahun 1986

Hypertherm dirancang dan dipatenkan sebuah Air Knalpot bawah air yang
disuntikkan udara di sekitar senter, mendirikan gelembung udara yang memotong
bisa dilanjutkan. Ini menjadi udara diinjeksikan proses pemotongan bawah laut
yang paling sering digunakan dengan oksigen memotong sampai 260 amp.
Penggunaan proses ini meningkat memotong kualitas dan diproduksi normal
kecepatan potong tinggi dicapai dengan air-line dan teknik memotong "di-udara"
plasma.

10. Rendah-Amp Air Plasma Cutting(1980)

Pada tahun 1980, produsen peralatan plasma busur pemotongan di belahan

bumi Barat memperkenalkan peralatan menggunakan udara sebagai gas plasma,
terutama untuk sistem plasma rendah amp.Pada awal 1983, Dinamika Thermal
meluncurkan PAK3 dan SAF memperkenalkan ZIP-POTONG.Kedua unit sangat
sukses, satu di Amerika Serikat dan yang lainnya di Eropa.Hal ini membuka era
baru untuk memotong busur plasma yang meningkatkan ukuran pasar dunia sekitar
50 kali pada tahun 1980 dan menciptakan produsen baru.Plasma pemotongan
busur akhirnya diterima sebagai metode baru untuk memotong logam dan dianggap

40
 sebagai alat yang berharga di semua segmen industri pengerjaan logam modern.
Dengan dorong baru diberikan kepada industri busur plasma memotong
melalui kompetisi peningkatan, perbaikan baru yang diperkenalkan yang membuat
proses mudah digunakan. Proses jauh lebih handal dan keterampilan yang
dibutuhkan kurang untuk beroperasi. Power supply desain menggunakan teknologi
konverter state padat primer dan sekunder memperbaiki karakteristik busur dan
mengurangi ukuran dan berat dari sistem. Hypertherm membuatkontribusi
lain dengan paten seperti blowback (atau hubungi start) obor yang menghilangkan
frekuensi tinggi busur mulai, dan nozel perisai udara disuntikkan, yang dilindungi
akhir bagian depan selama penindikan logam.

11. Oksigen Plasma Cutting(1983)

Karena metode tradisional pemotongan baja adalah proses oxyfuel, itu logis
bahwa insinyur yang memotong busur plasma dikembangkan mencoba dari awal
untuk menggunakan oksigen sebagai gas plasma. Namun, suhu yang sangat tinggi
di ujung elektroda dan keberadaan oksigen murni disebabkan semua bahan
elektroda yang dikenal dengan cepat memburuk, sehingga baik tidak ada
pemotongan dapat dibuat atau hanya pemotongan durasi yang sangat singkat ini
diberikan oksigen dan udara tidak dapat diterima sebagai plasma gas.Oksigen
pemotongan itu telah ditinggalkan di tahun-tahun awal pengembangan teknologi
plasma pemotongan.Pada awal 1970, ditemukan bahwa hafnium dan zirkonium
dalam bentuk industri yang tersedia tidak menahan kemerosotan cepat yang terjadi
dengan memotong oksigen busur plasma.Udara dan oksigen sebagai gas plasma
lagi menjadi kepentinganekstrim.

Hypertherm mengambil tantangan ini dan mulai usaha R & D dengan

sungguh- sungguh.Pada tahun 1983, perusahaan berhasil dengan desain obor
lebih baik yang memungkinkan untuk menggunakan oksigen sebagai gas
plasma.Sebuah paten untuk memotong plasma oksigen air disuntikkan arc
diberikan dan oksigen pemotongan plasma menjadi perkembangan terbaru dalam
teknologi plasma busur. Oksigen plasma pemotongan menawarkan berbagai dross-
bebas kondisi kecepatan potong, kecepatan potong meningkat hingga 30%,

41
 sementara beroperasi pada tingkat saat ini yang lebih rendah, dan menghasilkan
tepi halus, persegi, dan lebih lembut. Bagian tepi potongan yang dihasilkan lebih
mudah untuk mengarang dengan membungkuk atau pengelasan. Semua baja,
termasuk kekuatan tinggi, baja paduan rendah, sekarang dipotong sampah bebas
dengan proses baru.

Bagian penting terus hidup elektroda, yang, bahkan saat menggunakan

hafnium, tetap terbatas.Namun, kualitas dipotong potong baja dengan oksigen yang
luar biasa, dan pengguna akhir paling banyak ditemukan tradeoff kecepatan jauh
lebih tinggi dan kualitas memotong dalam menghadapi kehidupan elektroda yang
lebih pendek untuk dapat diterima.operasi drossMahal pasca-cut removal sering
dikaitkan dengan pemotongan nitrogen hampir dihilangkan dengan plasma oksigen.

12. Oksigen Injeksi Plasma Cutting(1985)

Oksigen injeksi pemotongan plasma dielakkan masalah kehidupan elektroda

dengan menggunakan nitrogen sebagai gas plasma dan penyuntikan oksigen hilir
di pintu keluar dari nozzle seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.

gambar 4.6. Oksigen injeksi pemotongan plasma

Proses ini digunakan secara eksklusif pada baja ringan dan sedikit
meningkatkan kecepatan pemotongan. Namun, kelemahan utama adalah

42
kurangnya kuadrat dipotong, penghapusan goresan berlebihan, hidup nozzle
pendek, dan fleksibilitas yang terbatas (baja ringan). Sementara proses ini masih
digunakan di beberapa lokasi, kenaikan terbatas dalam kinerja yang terkait dengan
itu tidak membenarkan biaya ekstra desain obor ini agak rumit dan halus.

43
44