jurnal nonkonvensional plasma ARC cutting

JURNAL
PEMESINAN NONKONVENSIONAL PLASMA ARC CUTTING

Kelompok : abdul aziz

Nama : Hendrik

Kelas : teknik mesin reg B

NPM : 20201120010
 BAB I
PENDAHULUAN

Teknologi yang digunakan oleh manusia selalu mengalami perubahan seiring dengan
perkembangan zaman. Perubahan teknologi tersebut semakin hari semakin bertambah canggih
dan semakin kompleks.
Dalam proses pemesinan dikenal 2 jenis proses pemesian, yaitu pemesinan konvensional dan
pemesinan nonkonvensional. Salah satu jenis pemesinan nonkonvensional ini adalah Plasma Arc
Cutting.
Perkembangan dunia industri saat ini tidak terlepas dari peran teknologi yang terus maju dan
berkembang pesat searah dengan perkembangan zaman. Semua jenis material baik logam
maupun nonlogam dapat digunakan oleh industri setelah mengalami berbagai proses pengolahan
seperti; peleburan, pengecoran, pencetakan, pengelasan, perlakuan permukaan, pengerjaan panas,
pengerjaan dingin, pemotongan dan perakitan.
Salah satu proses pengolahan bahan baku industri tersebut yaitu dengan proses pemotongan.
Secara konvensional, proses pemotongan dapat dilakukan dengan mesin bubut, mesin freis,
mesin gerinda dan lain-lain. Selain secara konvensional, proses pemotongan bisa dilakukan
secara nonkonvensional yang memanfaatkan teknologi canggih seperti; Computer Numeric
Control (CNC), Laser Beam Machining (LBM), Plasma Arc Machining (PAM), Abrasive Jet
Machining (AJM), Ultrasonic Machining, Chemical Machining, Electro Chemical Machining,
Electro Discharge Machining, Ion Beam Machining, dan masih banyak lagi yang lainnya.
Plasma Arc Machining yang merupakan salah satu proses permesinan nonkonvensional yang
memanfaatkan gas yang terionisasi menjadi penghantar listrik dan dialirkan menuju busur
wolfram dengan suhu yang sangat tinggi yang digunakan untuk memotong material yang
umumnya terbuat dari logam.

1. Perumusan Masalah
a. Bagaimana proses terjadinya plasma?
b. Bagaimana Prinsip Kerja proses Plasma Arc Machining ?
c. Ada Berapa Jenis Torch pada Plasma Arc Machining ?
d. Apa saja kelebihan dan kekurangan dari Proses Plasma Arc Machining ?
e. Hal-hal apa saja yang perlu di perhatikan agar proses Plasma Arc Machining dapat beroperasi
dengan efektif ?

2. Tujuan Penulisan
Tujuan dari tulisan ini adalah untuk menyebarkan informasi pemesinan nonkonvensional Plasma
Arc Cutting.
 BAB II
KAJIAN PUSTAKA

Plasma adalah suatu bentuk fase zat ke-4 setelah fase padat, cair, dan gas. Jika ditambahkan
kalor, es akan berubah wujud dari padat ke cair, dan jika diberikan kalor berlebih maka zat cair
tersebut akan berubah menjadi uap. Jika Uap tersebut ditambahkan kalor lagi maka akan
berubah menjadi wujud plasma.
Jika air ditambah sejumlah energi kalor maka air tersebut akan menguap dan mengurai
menjadi dua gas yakni oksigen dan hidrogen(Gambar 1.). Dengan menambah sejumlah energi
lagi pada fase uap air tersebut, akan didapatkan sejenis karakteristik fase yang mudah
terpengaruh terhadap temperatur dan elektrisitas. Proses ini disebut proses Ionisasi, yaitu
terjadinya ion dan elektron bebas melalui atom gas. Jika Keadaan ini terjadi maka fase zat
tersebut telah berubah menjadi Plasma, yang memiliki efek konduktifitas yang sangat tinggi
terhadap listrik karena banyak elektron bebas yang tersebar dan berpotensi untuk menyerap arus
listrik. Fenomena alam yang mengaplikasikan secara langsung pemanfaatan fase plasma ini
dapat dilihat pada fenomena terjadinya petir/halilintar. Banyak prinsip yang mengaplikasikan
konduktifitas yang sangat tinggi pada plasma untuk diterapkan pada material terutama logam.
Contohnya, jika pada sejenis logam tidak efektif mengantarkan arus listrik maka dapat
disimpulkan bahwa jenis logam tersebut berhambatan tinggi. Tegangan listrik yang tinggi
diperlukan untuk memberikan gaya pada elektron-elektron arus listrik untuk dapat melalui jenis
logam yang berhambatan tinggi tersebut, dimana akibat dari penambahan tegangan listrik
tersebut, logam tersebut menjadi panas.

Prinsip Kerja Plasma Arc Cutting

Proses Plasma Arc Cutting diawali dengan terbentuknya busur wolfram (arc) di antara elektroda
dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi listrik terhadap gas potong yang sangat konduktif. Gas
dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhunya meningkat sangat tinggi lalu gas akan terionisasi
dan menjadi penghantar listrik (Gambar 3). Gas dalam kondisi ini disebut plasma. Plasma ini
dialirkan melelui nosel untuk melakukan pemotongan benda kerja. Akibat konsentrasi energi dari
plasma maka bagian benda kerja tersebut akan mencair dengan cepat. Ketika aliran gas
meninggalkan nosel, gas berkembang cepat membawa serta logam cair, sehingga proses
pemotongan berjalan terus.
Suhu plasma ini bisa mencapai 33.000°C, kira-kira 10 kali suhu yang dihasilkan oleh reaksi
oksigen dan asitelin.
 Gas yang digunakan pada plasma adalah argon, hidrogen dan nitrogen. Kombinasi argon dan
nitrogen memberikan hasil yang terbaik. Untuk operasi pemotongan digunakan campuran 80%
argon dan 20% hydrogen dengan arus sekitar 400 amper, untuk arus yang lebih tinggi digunakan
campuran 65 : 35. Nitrogen hanya digunakan untuk memotong baja tahan karat, karena uapnya
beracun diperlukan sistem pembuangan yang baik. Busur plasma bisa digunakan dengan
operasi tangan maupun mesin, busur ini

3. Electro Discharge Machining (EDM),

Perkembangan dalam bidang teknologi dewasa ini maju dengan pesat. Berbagai produk
teknologi bermunculan setiap tahunnya bahkan untuk industri elektronika, telekomunikasi
mengalami perkembangan yang sangat cepat. Penggunaan komputer sebagai salah satu
pendukung utama dalam kerja-kerja desain sangat membantu menghasilkan produk yang
inovatif.
Pada umumnya bahan baku teknik diperoleh dari alam yang bersumber dari dalam perut
bumi. Pengolahan bahan-bahan alam tersebut melibatkan berbagai disiplin ilmu yang ada dalam
bidang keteknikan. Bahan baku tersebut diolah dengan berbagai teknologi sehingga dihasilkan
dalam bentuk rod bar, billet, plate dan sebagainya. Untuk proses pembentukan lanjut umumnya
dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas.
Tuntutan yang tinggi dalam industri manufakturing guna menghasilkan produk yang
berkualitas memicu para industriawan untuk memikirkan bagaimana cara menghasilkan produk
yang memiliki nilai kompetitif yang tinggi, ekonomis, dan handal, guna memenuhi keinginan
persaingan yang semakin tinggi dalam bidang manufakturing. Seringkali bahan logam yang keras
dihasilkan dari proses pengecoran logam, memiliki kondisi permukaan yang kurang sesuai, tidak
rata, dengan bentuk dan ukuran yang diinginkan. Bahan logam tersebut memerlukan operasi
lanjut guna membentuk permukaannya agar sesuai dengan kondisi yang diinginkan. Pembuatan
komponen-komponen automotif, pesawat aeroangkasa, peralatan medik memerlukan tingkat
ketelitian yang tinggi dan kondisi permukaan yang halus. Pembentukkomponenkomponen
tersebut untuk dalam jumlah yang massal dilakukan dengan metode cetakan.
Operasi pemesinan logam pada umumnya dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin
perkakas. Dalam dunia industri permesinan logam pada dasarnya terdiri atas dua konsep dasar
yaitu pemesinan tradisional dan non tradisional. Pada proses pemesinan tradisional benda kerja
yang dimesin umumnya menghasilkan sisa pemotongan yang disebut dengan chip (serpihan).
Proses ini umumnya menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin bubut, freis, bor, ketam,
gergaji, gerinda, dan lain-lain.
 Sedangkan pada pemesinan non tradisional merupakan proses pembentukan logam tanpa
menghasilkan chip (serpihan). Dalam hal ini biasanya menggunakan mesin pemotongan laser,
wire cut, electro discharge machining (EDM), dan lain-lain. Makalah ini akan memaparkan
tentang mesin EDM dalam Teori Pemesinan.

A. Sejarah EDM
Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika
ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun
1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko memiliki ide untuk memanfaatkan efek
merusak dari percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara
elektrik bahan konduktif. Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko
bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana
percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric).
Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini.
Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. Pada
saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM
atau Ram EDM) dan Wire EDM.

B. Pengertian Electrical Discharge Machine (EDM)

Electrical Discharge Machine (EDM) merupakan mesin produksi non konvensional yang
memanfaatkan konversi listrik dan panas, dimana energi listrik digunakan untuk memunculkan
loncatan bunga api (spark) dan proses pemakanan material terjadi akibat energi panas yang
ditimbulkan dari bunga api tersebut. Proses EDM merupakan proses pengerjaan material yang
dikerjakan dengan memanfaatkan loncatan bunga api listrik (spark) yang terjadi pada celah
diantara elektroda dan benda kerja. Loncatan bunga api tersebut terjadi tidak kontinu, akan
tetapi timbul secara periodik terhadap waktu. Dalam EDM tidak ada proses kontak dan gaya
pemotongan antara pahat dan material benda kerja. Hal ini mengakibatkan tidak adanya
tegangan, chatter, dan masalah getaran seperti yang pasti terjadi pada proses pemesinan
tradisional. Karena EDM tidak menimbulkan tegangan mekanik selama proses maka akan
menguntungkan pada manufaktur benda kerja dengan bentuk yang rumit.
EDM juga disebut metode pemesinan yang dasarnya digunakan untuk logam keras atau
logam-logam yang tidak mungkin dapat diolah dengan menggunakan metode tradisional. Suatu
batasan yang penting bahwa EDM hanya bekerja untuk benda-benda yang dapat dialiri listrik
atau benda-benda konduktif. EDM dapat memotong sudut kecil atau sudut dengan bentuk tak
beraturan, garis tak beraturan atau lubang/rongga pada logam berat dan logam mulia seperti
titanium, hastelloy, kovar, inconel, dan carbide. Selain itu Mesin ini dapat melakukan
beberapa pengerjaan seperti menyisipkan, memotong, dan menggerinda.

C. Bagian-Bagian Electrical Discharge Machine

Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua komponen
pokok yaitu mesin dan power supply.
 1. Meja mesin EDM
Meja Mesin digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM.
2. Benda Kerja
3. Cairan Dielektrik
Merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja.
Dielektrikum Pada mesin EDM adalah oli encer, karena tingkat erosi dan perbedaan potensialnya
jauh lebih tinggi dari pada mesin wire cut. Dielektrikum pada EDM hendaknya memenuhi
beberapa syarat :
a. Aman terhadap operator, tidak merusak kulit, tidak menghasilkan asap, ataupun bau. b.
Tidak mengganggu kinerja mesin.
c. Mendukung pemakanan material banyak, dan tingkat keausan elektroda kecil. d.
Dapat disaring.
e. Awet (mutunya tidak mudah turun).
4. Elektroda
Merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan listrik dan
mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Dalam operasi pemesinan EDM,
elektroda merupakan alat yang digunakan untuk memotong atau membuang benda kerja.
Elektroda ini memiliki bentuk yang berlawanan dengan bentuk bahan benda kerja yang
dikehendaki. Bahan untuk elektroda mesti memiliki ciri-ciri yang khas untuk memastikan
kemampuan yang lebih besar semasa proses pemesinan. Ciri-ciri khas tersebut antara lain:
a. Memiliki titik lebur yang tinggi dan penghantar listrik yang baik.
b. Mudah dibentuk dengan biaya yang ekonomis.
c. Tidak terjadi perubahan bentuk selama proses pengikisan berlangsung.
d. Menghasilkan kadar pengikisan benda kerja yang effisien.
Pemilihan bahan untuk elektroda bergantung kepada beberapa kriteria dalam penggunaan
pemesinan yaitu : metode pembuatan, machinability, harga dan batasan ukuran. Bahan yang
biasa digunakan untuk elektroda adalah grafit, tembaga-tungsten, tembaga-grafit, perunggu dan
baja. Pemilihan bahan dan desain elektroda adalah penting untuk menghindari lubang atau
pemotongan yang runcing dan pengikisan pada bahan elektroda. Kedua masalah tersebut akan
menyebabkan kesukaran untuk mendapatkan toleransi ukuran yang diinginkan. Solusi dalam
menghadapi masalah tersebut adalah dengan menggunakan lebih dari satu elektroda, dimana
elektroda pertama digunakan untuk pemesinan kasar dan elektroda kedua untuk menghaluskan
permukaan benda kerja.
5. Kepala Mesin
Sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM.
6. Kapasitor
Kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan pada proses
pengerjaan benda kerja.
7. Generator arus pulsa
8. Voltmeter
Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin.
9. Amperemeter
Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin

D. Macam-Macam Electrical Discharge Machine

Pada umumnya terdapat dua jenis mesin EDM antara lain:
1. EDM Konvensional /Stempel EDM /Sinker EDM/ Ram EDM
Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau volume. Stempel EDM
terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam cairan isolasi seperti, minyak atau
lebih jarang cairan dielektrik lainnya.
Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke catu daya yang sesuai dan listrik
menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda mendekati benda kerja,
dielektrik kerusakan terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dalam percikan kecil
melompat.
Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat kecil kemungkinannya
bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar elektroda sangat identik dengan karakteristik
listrik lokal yang memungkinkan percikan terjadi secara bersamaan di semua lokasi tersebut.
Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda dan benda kerja
sebagai dasar logam terkikis dan celah elektroda kemudian meningkat. Elektroda di turunkan
secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat terus berlanjut tanpa gangguan. Beberapa ratus
ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses ini dengan siklus yang sebenarnya, dengan hati-hati
di kendalikan oleh parameter setup.

Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu dan off time yang
didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan rongga yang lebih mendalam
untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja. Off time adalah periode waktu yang satu
percikan digantikan oleh yang percikan yang lain. Off time yang lebih panjang misalnya,
memungkinkan dielektrik disiram cairan melalui nosel untuk membersihkan puing-puing
terkikis, sehingga menghindari hubungan pendek. Pengaturan ini dapat dipertahankan dalam
mikro detik. Bagian geometri yang khas adalah bentuk 3D yang kompleks sering kali dengan
kecil atau berbentuk sudut aneh, Vertikal, orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut, rotasi,
berputar dan pengindeksan siklus pemesinan juga digunakan.
Proses EDM pada dasarnya digunakan oleh alat pencetak dan industri, namun proses ini
telah menjadi metode yang biasa dipakai untuk membuat prototip dan produksi bagian-bagian
mesin, terutama di ruang angkasa, industri mobil, dan industri elektronik dengan kuntitas
produksi yang cukup rendah.

2. Wire EDM
 Wire Cutting EDM adalah jenis permesinan EDM dengan menggunakan sebuah
kawat kecil sebagai pahat, kemudian memakan benda kerja yang diberi cairan dielektrik.
Wire-Cut EDM secara khusus digunakan untuk memotong benda kerja yang tebal dari bahan
yang keras. Hal ini sangat sulit dikerjakan dengan menggunakan metode permesinan yang
lain.

Bahan kawat yang digunakan pada wire cut ini biasanya tembaga atau kuningan,
Akan tetapi pada akhir-akhir ini kecepatan potong Wire EDM telah bertambah tinggi,
sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite. Graphite angstrofine yang
berstruktur padat dapat melakukan pemotongan dua kali lebih cepat daripada jenis graphite
yang lain. Kawat yang dilapisi seng juga dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari
elektrode ini.

Hal ini memungkinkan arus EDM diprogram untuk memotong arus yang tak beraturan
dan juga yang beraturan. Wire-cut menggunakan air sebagai pengantar arusnya dengan
penghambat air dan partikel-partikel elektrik lain yang dikontrol oleh penyaring (filters) dan unit
de-ionizer.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

a. Copper Wire
Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses EDM.
Ciriciri :
1) Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.
2) Kondisi Flushing miskin akibat penguapan temperatur tinggi.
3) Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.
4) Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan pekerjaan
sepotong.
b. Brass Wire
Mempunyai ciri-ciri :
1) Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.
2) Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.
3) Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.
4) Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik tinggi, tetapi
efisiensi pembilasan yang memburuk.
c. Zn Coated Brass Core Wire
Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan.
d. Zn Diffusion annealed Bruss Core wire
Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan
panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang erat pada kawat kuningan.
Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan
 pemotongan dan untuk mengurangi kemungkinan kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi
pembilasan dengan temperatur penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated
atau seng anil difusi melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat
secara drastis menurun.

E. Karakteristik Electrical Discharge Machine

Berikut adalah beberapa ciri atau karakteristik dari Electrical Discharge Machining:
1. Proses pemakanan dapat dilakukan oleh mesin dengan material apapun yang digolongkan ke
dalam material penghantar listrik (konduktor).
2. Sisa material terbuang yang dihasilkan bergantung pada sifat termal dari benda kerja,
misalnya dari kekuatan bahan tersebut, kekerasan bahan, dan sebagainya.
3. Dalam EDM terdapat pahat fisik dan bentuk geometri dari pahat tersebut merupakan
bentuk cetakan dari benda kerja yang hendak dibuat.
4. Pahat dari EDM harus memenuhi sifat material sebagai konduktor yang baik, bahkan harus
lebih kuat dan awet daripada benda kerja yang nantinya akan dibuat. Untuk itu, perlu
dipahami sifat termal baik dari benda kerja maupun pahat yang digunakan.

F. Prinsip Kerja

Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya loncatan bunga api listrik
diantara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektric. Loncatan bunga api listrik terjadi
apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja melampaui “break down voltage” celah
dielektrik. Break down voltage bergantung pada :
1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja.
2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric.
3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.
4. Jenis elektroda yang digunakan

G. Siklus Kerja EDM

Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda kerja dapat sangat
membantu operator EDM dalam banyak hal. Pengetahuan dasar teori EDM dapat membantu
dalam memecahkan masalah yang timbul (troubleshooting), misalnya dalam hal pemilihan
kombinasi benda kerja/elektrode dan pemahaman mengapa pengerjaan yang bagus untuk satu
benda kerja tidak selalu berhasil untuk yang berikutnya. Deskripsi berikut ini menjelaskan
tentang kombinasi apa yang telah diketahui dan apa yang telah ada dalam teori tentang proses
EDM.
Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah mengalami kemajuan
selama beberapa tahun, sebagian besar mendukung model thermoelectric. Sembilan ilustrasi
berikut menunjukkan tahap demi tahap apa yang telah diyakini terjadi selama satu siklus EDM.
Gambar di sebelahnya menunjukkan harga relatif dari tegangan dan arus pada titik yang diambil.
 Pada proses awal EDM (Gambar) elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke
benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak
isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun
cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar
menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik
melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang
tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel
(konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara
langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan.
Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara
elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik
menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.
Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik menurun
sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat
hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol.

Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil.
Beda tegangan mulai menurun.

Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun
drastis. Panas menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge
mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja.
Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh
kotorankotoran ion di sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah magnet
listrik yang telah timbul. Arus terus meningkat dan tegangan menurun.
Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam
gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan. Lapisan
dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada di tempatnya
karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge sekarang berisi plasma dengan suhu sangat
tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat dengan
intensif melaluinya.
Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat,
tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja.
Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja, menyingkirkan
kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak
terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer) .
Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan
dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode. Uap yang masih ada naik menuju ke
permukaan. Tanpa waktu putus yang cukup, kotoran-kotoran yang terbentuk akan terkumpul
membentuk percikan api yang tidak stabil. Situasi tersebut dapat membentuk DC arc, yang mana
dapat merusak elektrode dan benda kerja. Urutan waktu ON/OFF adalah satu siklus EDM yang
 dapat diulang sampai ribuan kali per detik. Penjelasan di atas hanyalah satu siklus yang muncul
pada satu waktu tertentu. Apabila siklus tersebut dipahami maka akan dapat dikendalikan jangka
waktu dan intensitas dari pulsa ON/OFF yang membuat EDM bekerja dengan baik.

H. Proses Kerja pada Electrical Discharge Machine

Elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif
mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode terdapat minyak isolasi (tidak
menghantarkan arus listrik), yang pada EDM di namakan cairan dielektrik.
Meskipun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang
cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan
tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.
Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu
transfer tegangan listrik dengan cara partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi
minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat
mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik
paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat.
Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik menurun
sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat
hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Partial discharge adalah peristiwa pelepasan /
loncatan bunga api listrik yang terjadi pada suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada
permukaan) sebagai akibat adanya beda potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial
discharge dapat terjadi pada bahan isolasi padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas.
Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro
mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan
oleh adanya kavitasi, adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada
bahan isolasi gas mekanisme townsend dan mekanisme streamer merupakan penyebab
kegagalan.
Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa kegagalan isolasi ini berkaitan dengan adanya
Partial discharge. Partial discharge yang terjadi pada sebuah void menyebabkan penurunan
kualitas isolasi.
Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke dalam
bentuk-bentuk proses sebagai berikut : 1. Sinking Procces
a. Driling
b. Die sinking 2. Cutting process
a. Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar.
b. Slicing dengan pahat yang berupa pita metal.
c. Cutting dengan pahat yang berupa kawat (wirecut) 3. Grinding procces :
a. External grinding
b. Internal grinding
c. Gerinda permukaan atau gerinda bentuk.
Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan
penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan menjadi
terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah
yang dihubungkan dengan benda kerja dan elektrode.

Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat. Ionisasi fluida
dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan muatan. Pada daerah
tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul panas dengan temperatur sangat
tinggi sehingga bagian kecil permukaan benda kerja secara tiba-tiba menjadi lebur dan terlepas.
Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan) tersebut. Melepasnya bagian
kecil dari permukaan benda kerja menyebabkan jarak dari elektrode perkakas menjadi lebih jauh,
sehingga bagian lain yang lebih dekat akan mengalami proses yang sama dengan sebelumnya.
Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami pengurangan yang sama. Walupun
pelepasan muatan listrik secara individual melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi
hal ini terjadi ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap akan
terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.
Dua variabel proses utama dalam EDM adalah arus dan frekuensi pelepasan muatan
listrik. Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi. Permukaan akhir
yang paling baik dihasilkan dalam EDM dengan pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan
arus pelepasan muatan listrik yang rendah.
Karena perkakas memberikan penetrasi pada benda kerja, maka ini berarti telah terjadi
proses pemesinan lubang pada benda kerja diluar ukuran perkakas (perkakas tidak menyentuh
benda kerja). Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat pemesinan lubang terjadi
disebut overcut.

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan
meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil pada
permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja. Keausan perkakas
biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada bendakerja dengan material
yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya,
tergantung pada kombinasi material bendakerja dengan material elektrode perkakas.
Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC) sering disebut EDM kabel, adalah
bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan kabel berdiameter kecil
sebagai elektrode untuk memotong benda kerja. Proses pemotongan dalam EDM kabel dilakukan
dengan energi termal dari pelepasan muatan listrik antara kabel elektrode dan bendakerja.
Kendali numerik digunakan untuk mengendalikan gerakan bendakerja selama pemotongan. Pada
saat pemotongan, kabel secara kontinu digerakkan dari satu penggulung ke penggulung yang lain
agar elektrode ke benda kerja selalu dalam keadaan baru dengan diameter konstan, sehingga
celah pemotongan yang dihasilkan tetap sama selama proses berlangsung. Seperti pada EDM,
 EDM kabel harus dilakukan dalam media dielektrik. Hal ini dilakukan dengan nosel yang
diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas dan bendakerja, atau dengan memendam
bendakerja dalam bak dielektrik.
Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30 mm),
tergantung pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan untuk kabel adalah
kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida dielektrik yang digunakan adalah air atau
oli yang telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM kabel juga terjadi overcut yang
membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada diameter kabel, seperti ditunjukkan dalam
gambar 11. Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga 0,002 in. (0,020 hingga 0,051 mm).

I. Perhitungan pada EDM

Untuk mengetahui kecepatan pemakanan material atau Material Removal Rate (MRR),
maka perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:

Keterangan:
Volume = panjang x lebar x tinggi (mm3)
Waktu = Waktu proses EDM (min)
Untuk mengetahui keausan pahat, dengan mengukur massa elektroda yang hilang selama
proses, yang merupakan selisih massa sebelum dan setelah digunakan. Perhitungan dilakukan
dengan rumus berikut:

Keterangan:
M1 = Massa elektroda sebelum proses
M2 = Massa elektroda setelah proses
M aus = Massa elektroda yang hilang selama proses
T = Waktu selama proses EDM (min)

Perhitungan overcut dan efek ketirusan yaitu:

Overcut (Oc) : d2-d0 / 2
Keterangan: d0 = diameter luar dari pahat (elektroda)

α = {(d2/2)-(d1/1)}/h = (r2-r1)/h
α = arc tan (r2-r1) / h Keterangan:
d1 = diameter minimum dari tapering yang terjadi d2
= diameter maksimum dari tapering yang terjadi
h = ketebalan lubang pada tapering yang terjadi pada benda kerja
J. Perkembangan Penggunaan EDM
EDM telah berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda
sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat
bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin
EDM adalah dalam pemesinan dies, perkakas potong, dan cetakan (molds) yang terbuat dari baja
yang telah dikeraskan, tungsten carbide, high speed steel, dan material yang lain yang tidak
mungkin dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Proses ini juga telah memecahkan
banyak masalah pada pembuatan bahan ”exotic”, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy and
Nimonic, yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa.

Bagian mesin yang mengandung ukuran-ukuran kompleks dan dinding tipis. Komponen
satelit ini dikerjakan menggunakan Wire Cut EDM dari bentuk solid CAL-4V Titanium,
dikerjakan oleh Numerical Precision, Inc., Wheeling, Illinois
Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan elektrode, ketelitian
dan kecepatan, EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa
aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah
kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan
ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire EDM) dapat membelah dengan ketinggian 16
inchi (sekitar 400 mm), dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi. Pada waktu
yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat bagian-bagian mesin yang sulit dikerjakan
dengan proses konvensional. Pertumbuhan penggunaan EDM pada sepuluh tahun terakhir
menempatkan proses pembuatan komponen dirancang menggunakan EDM terlebih dahulu,
sehingga EDM bukanlah pilihan terakhir, tetapi pilihan yang pertama.
Proses EDM telah berubah. Perusahaan-perusahaan yang menggunaan EDM juga sudah
berubah. Perubahan yang sangat berarti adalah:
1. Lebih cepat.
2. Lebih otomatis.
3. Mesin lebih mudah diprogram dan dirawat.
4. Lebih akurat ukurannya.
5. Dapat menggunakan kawat dengan diameter yang lebih kecil pada mesin Wire EDM.
6. Menurunkan biaya operasional. Harga mesin menjadi lebih murah.
7. Dapat menghasilkan permukaan yang lebih halus.
8. Dapat menyayat karbida tanpa ada cacat ketika menggunakan Wire EDM dan Ram EDM.
9. Gerakan kawat EDM dan putaran benda kerja dapat dilakukan secara simultan.
10. Ram EDM tidak memerlukan pembersih benda kerja lain.
11. EDM lebih efektif pada kondisi pembersihan benda kerja dengan tingkat kesulitan tinggi.
12. EDM lebih mudah digunakan. Waktu untuk pelatihan dan pemrograman lebih singkat.
K. Penggunaan EDM
Penjelasan berikut merupakan ringkasan dari karakteristik yang mengharuskan
penggunaan EDM. Disarankan menggunakan EDM jika bentuk benda kerja sebagai berikut.
1. Dinding yang sangat tipis.
2. Lubang dengan diameter sangat kecil.
3. Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
4. Benda kerja sangat kecil.
5. Sulit dicekam.
Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:
1. Keras.
2. Liat.
3. Meninggalkan sisa penyayatan.
4. Harus mendapat perlakuan panas.
Disarankan menggunakan EDM untuk mengganti proses meliputi:
1. Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacam-macam proses
pencekaman benda.
2. Broaching.
3. Stamping yang prosesnya cepat, (lihat Gambar 22.)
Gambar 22. Proses Stamping

Disarankan menggunakan EDM ketika beberapa alasan berikut.

1. Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.
2. Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja secara intensif.
EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat bermanfaat
bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut
meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite and Tungsten Carbide. Karena proses EDM
menguapkan material sebagai ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan
faktor penting. Maka dari itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk
komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat keras. Bagian lain yang hanya bisa
dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang
runcing. Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing,
yang bisa dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat.
Jenis pengerjaan dan ukuran minimal yang dapat dicapai oleh EDM dapat dilihat pada Tabel 1.
Jenis Pengerjaan Wire EDM Ram EDM
Radius dalam 0,0007" (0,0175 mm) 0.001" (0,025 mm)
Radius luar Runcing Runcing
Dimeter Lubang 0,0016" (0,04 mm) 0.0006" (0,04 mm)
Lubang alur 0,0016" (0,04 mm) 0.0004" (0,01 mm)
Tabel 1. Ukuran minimal beberapa jenis pengerjaan dengan EDM
 Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves) pengukur bahan bakar,
komponen printer, cetakan, dan perbaikan cetakan.

L. Pemilihan Elektrode
Fungsi elektrode adalah menghantarkan tegangan listrik dan mengerosi benda kerja
menjadi bentuk yang diinginkan. Bahan elektrode yang berbeda memberikan pengaruh yang
sangat besar terhadap proses pemesinan. Beberapa akan menghilangkan benda kerja secara
efisien tetapi keausannya tinggi, elektrode yang lain memiliki keausan rendah tetapi kemampuan
menghilangkan material benda kerja sangat lambat. Ketika memilih bahan elektrode dan
merencanakan cara pembuatannya, faktor-faktor berikut harus diperhitungkan:
1. Harga bahan elektrode.
2. Kemudahan pembuatan/membentuk elektrode.
3. Jenis dari hasil yang diinginkan (misalnya kehalusan).
4. Besaran keausan elektrode.
5. Jumlah elektrode yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah benda kerja.
6. Kecocokan jenis elektrode dengan jenis pengerjaan.
7. Jumlah lubang penyemprot (flushing holes), jika diperlukan.
Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam dan graphite. Pada saat ini ada
lima macam elektrode, yaitu: kuningan (brass), Tembaga (copper), Tungsten, Seng (zinc), dan
Graphite. Selain itu, beberapa elektrode dikombinasikan dengan logam yang lain agar dapat
digunakan secara efisien, yaitu:
1. kuningan dan seng,
2. tembaga dan tellurium,
3. tembaga, tungsten dan perak, serta
4. graphite dan tembaga.
Pada awalnya, kuningan digunakan sebagai elektrode walaupun keausannya tinggi.
Akhirnya, pengguna EDM menggunakan tembaga dan paduannya untuk meningkatkan rasio
keausan. Masalah yang muncul dengan tembaga adalah karena titik cairnya sekitar 1.085° C,
padahal temperatur percikan api pada celah elektrode dan benda kerja mencapai 3.800° C. Titik
lebur tembaga yang rendah menyebabkan keausan yang terlalu tinggi dibandingkan dengan
bagian benda kerja yang bisa dihilangkan. Penelitian menunjukan bahwa elektrode graphite
memiliki laju yang lebih besar dalam menghilangkan bagian benda kerja dibandingkan dengan
keausannya sendiri. Graphite tidak mencair di celah elektrode, pada sekitar temperatur 3.350° C
berubah dari bentuk padat menjadi gas. Karena graphite lebih tahan panas di celah elektrode
dibandingkan dengan tembaga, untuk sebagian besar pengerjaan EDM lebih efisien
menggunakannya. Tungsten memiliki titik lebur setara dengan graphite, akan tetapi tungsten
sangat sulit dibentuk/dikerjakan dengan mesin. Tungsten digunakan sebagai pengerjaan awal,
biasanya berbentuk tabung atau ruji untuk lubang-lubang dan lubang kecil proses gurdi.
Elektrode logam biasanya yang terbaik untuk pengerjaan EDM bagi material yang
memiliki titik lebur rendah seperti: aluminum, copper dan brass. Untuk pengerjaan baja dan
 paduannya, elektrode graphite lebih disarankan. Prinsip umum dalam pemilihan elektrode
adalah: elektrode logam untuk benda kerja atau paduan yang memiliki titik lebur rendah, dan
elektrode graphite untuk yang memiliki titik lebur tinggi. Hal tersebut dengan pengecualian
untuk pengerjaan tungsten, cobalt, and molybdenum. Elektrode logam seperti tembaga sangat
direkomendasi karena frekuensi yang lebih tinggi diperlukan untuk mengerjakan benda kerja
tersebut.
Tembaga sebagai elektrode memiliki keuntungan lebih dibandingkan graphite, karena
bentuk keausan ketika digunakan (discharge-dressing) lebih baik. Elektrode ini setelah
digunakan mengerjakan satu benda kerja, sesudahnya dapat digunakan lagi untuk proses
pengerjaan finishing atau digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang lain. Gambar 23
adalah gambaran skematik pengerjaan EDM, elektrode yang mendekati benda kerja. Arus yang
tinggi akan menghasilkan percikan yang besar, sehingga menghasilkan bekas berbentuk kawah
yang besar pula (benda kerja kasar).

Gambaran skematik pengerjaan EDM, elektrode yang mendekati benda kerja. Arus yang
tinggi akan menghasilkan percikan yang besar, sehingga menghasilkan bekas berbentuk kawah
yang besar pula (benda kerja kasar).

M. Pembuatan Elektrode
1. Proses Galvano
Kadang-kadang elektrode berbentuk pejal yang besar terlalu berat bagi motor servo, dan
proses pembuatannya terlalu mahal. Pada kasus ini proses Galvano dapat digunakan untuk
membuat cetakan. Cetakan tersebut dilapisi dengan tembaga dengan ketebalan sampai 5 mm.
Tabung tembaga yang telah terbentuk di dalamnya diisi dengan epoxy dan kawat tembaga
dihubungkan dengan elektrode. Elektrode yang telah dibuat kemudian dipasang di mesin EDM.
2. Pembuatan Elektrode pada Umumnya
Ketika elektrode campuran selalu digunakan, campuran 70/30 tungsten dan tembaga
dalam bentuk serbuk dibuat dengan cetakan bertekanan, kemudian disinter di dapur pemanas.
Proses ini dapat menghasilkan elektrode dengan ukuran yang teliti.
3. Pembuatan Elektrode Graphite
Di Amerika, sekitar 85 persen elektrode yang digunakan adalah graphite. Graphite
dikerjakan dengan mesin dan digerinda lebih mudah daripada elektrode logam. Masalah yang
timbul pada waktu mengerjakan graphite adalah kotoran yang dihasilkan. Bahan ini tidak
menghasilkan geram, tetapi menghasilkan debu hitam, apabila debu ini tidak dibersihkan akan
mengotori seluruh ruangan bengkel. Elektrode graphite adalah bahan sintetis dan bersifat abrasif.
Sehingga apabila mengerjakannya di mesin disarankan menggunakan pahat karbida. Ketika
menggerinda elektrode ini, harus menggunakan penyedot debu (vacuum system).
Hal yang sama diterapkan juga ketika dikerjakan di Mesin Frais. Mesin Frais yang
digunakan harus tertutup rapat. Graphite adalah bahan yang berpori, sehingga cairan dapat
masuk ke dalamnya yang menyebabkan menjadi tidak murni. Untuk memurnikannya dilakukan
dengan cara memanaskan elektrode tersebut ke dalam dapur pemanas selama satu jam pada
 temperatur 250 F (121°C). Dapat juga elektrode tersebut dikeringkan pada udara panas.
Elektrode tidak boleh dikeringkan menggunakan pemanas microwave. Apabila elektrode yang
berpori digunakan, seharusnya dalam keadaan yang tidak lembab (basah). Kelembaban yang
terjebak di dalam elektrode akan menimbulkan uap ketika proses pengerjaan EDM dan merusak
elektrode.

N. Kualitas Hasil Pengerjaan EDM

1. Kelebihan Pemotongan (Overcut)
Lubang hasil proses EDM dimensinya selalu lebih besar daripada elektrodenya. Celah
perbedaan antara elektrode dan benda kerja dinamakan ”overcut” atau ”overburn”. Besarnya
overcut tergantung dari banyak faktor yaitu : besar arus, waktu ion, jenis elektrode, dan bahan
benda kerja.
Faktor utama yang mempengaruhi overcut adalah besarnya arus listrik pada celah.
Overcut selalu diukur pada tiap sisi. Besarnya bervariasi antara 0,020 mm sampai 0,63 mm.
Overcut yang tinggi dihasilkan oleh penggunaan amper/arus yang tinggi. Hampir semua pembuat
EDM menyertakan sebuah grafik yang menunjukkan besarnya overcut yang dapat diprediksi
oleh operator sehubungan dengan pengaturan arus listrik. Selama pengerjaan pengasaran
(roughing) arus yang besar digunakan, menyebabkan overcut yang lebih besar (Gambar 23).
Pengerjaan penghalusan (finishing), menggunakan arus yang lebih kecil, sehingga menghasilkan
overcut yang lebih kecil, (Gambar 24).
Dengan pengaturan arus dan material yang sama, overcut yang terjadi tetap. Dengan
demikian, toleransi 0,0025 mm dapat dicapai dengan Ram EDM. Akan tetapi, bila toleransi
tersebut harus tercapai, biaya yang diperlukan meningkat, karena waktu yang diperlukan menjadi
lebih lama.
2. Pengerjaan Penghalusan (Finishing)
Pemahaman tentang prinsip overcut adalah sangat penting dalam memahami kehalusan
permukaan hasil proses EDM. Ketika arus (current) tinggi digunakan menghasilkan percikan
(sparks) yang besar, sehingga kawah (crater) pada benda kerja besar. Proses ini digunakan untuk
proses awal (roughing).

Penyayatan finishing menggunakan arus kecil, sehingga permukaan benda kerja halus.
Ketika arus yang digunakan relatif kecil, percikan api (sparks) yang dihasilkan kecil, sehingga
kawah pada benda kerja kecil, sehingga permukaan yang dihasilkan halus. Menggunakan arus
yang kecil pada proses finishing akan memperlama proses pemesinan, tetapi menghasilkan
permukaan yang halus, (Gambar 24).
Pada waktu menggunakan arus yang sangat kecil (dengan waktu yang pendek dan arus
rendah) ke pemukaan benda kerja, mesin EDM dapat menghasilkan permukaan benda kerja
seperti cermin. Mesin yang memiliki kemampuan mengorbitkan elektrode dapat membantu
membuat produk yang sangat halus permukaannya dengan memutar elektrode. Beberapa mesin
yang dapat memutar elektrode (dengan jalur orbit) dapat diprogram, sehingga arus akan menurun
secara bertahap sampai memproduksi permukaan seperti cermin tercapai. Benda kerja yang
 dihasilkan pada proses EDM adalah gambaran/cerminan dari elektrode yang digunakan. Apabila
elektrodenya tidak bagus misalnya ada cacat di permukaannya, maka benda kerja yang
dihasilkan juga akan ada cacatnya. Elektrode yang kasar permukaannya akan menghasilkan
permukaan benda kerja yang kasar pula. Semakin halus struktur butiran bahan elektrode, akan
menghasilkan permukaan benda kerja yang lebih halus.
3. Penyelesaian Setara Cermin (Mirror finishing)
Pengontrolan cairan dielektrik dapat memperbaiki kehalusan permukaan hasil proses
EDM secara nyata. Beberapa mesin EDM menggunakan cairan dielektrik khusus untuk proses
finishing sehingga menghasilkan permukaan seperti cermin dengan kehalusan permukaan kurang
dari Rmax l7 μm. Beberapa mesin memiliki dua tangki cairan dielektrik, satu untuk proses
pengasaran (roughing) dan semi finishing dan yang satu untuk proses finishing sampai
permukaan benda kerja seperti cermin hasilnya.
Beberapa perusahaan pembuat EDM telah menemukan bahwa menambah bubuk silicon,
graphite, atau aluminum pada cairan dielektrik, dapat menghasilkan kehalusan permukaan yang
sempurna.

O. Keuntungan dan Kerugian Electrical Discharge Machine

Berikut ini adalah beberapa kelebihan yang diperoleh dari penggunaan mesin EDM
dalam manufaktur :
1. Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan dengan mesin
konvensional.
2. Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat kepresisian tinggi.
3. Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas bagian tersebut ikut
terpotong.
4. Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul distorsi pada
pemakanan.
5. Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik.
6. Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik Beberapa kerugian dari EDM meliputi:
1. Laju pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR) pada operasi EDM lebih
lambat dibandingkan metode permesinan tradisional yang menghasilkan chips secara mekanis.
2. Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk RAM /
setempel EDM.
3. Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.
4. Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
5. Timbul overcut. Over cut adalah suatu deviasi yang menunjukkan bahwa besarnya diameter
lubang yang dikerjakan dengan proses EDM lebih besar dari ukuran elektrodanya.
6. Terjadi keausan pahat bila pemakaian berulang.
7. Bahan yang bukuan konduktor listrik dapat dikerjakan dengan mesin yang diset secara khusus.
8. Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal.
 Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik. Mesin
EDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki keterbatasan:
a. Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu Y,
24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu X.
b. Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu Y, 17
inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu X.
c. Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu dipertimbangkan. Sudut
tirus maksimum adalah ± 450, walaupun beberapa bengkel telah berhasil mencapai ± 500.
Perbandingan sudut dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
d. Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0 ohm/cm untuk
Mesin Wire dan Ram EDM.
e. Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.
f. Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
g. Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
h. Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
i. Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan recast
layer untuk Wire dan Ram EDM.
j. Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama atau lebih
baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.

M. Aplikasi EDM
1. Prototipe produksi
Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan industri, tetapi
menjadi metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe bagian atau spare part terutama
di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di mana jumlah produksi relatif rendah. Dalam
EDM setempel, sebuah grafit, tungsten atau murni tembaga, tembaga elektroda mesin yang
diinginkan (negatif) bentuk dan dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal.
2. Membuat Koin Mati
Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk memproduksi perhiasan dan
lencana oleh uang logam (stamping) proses, master positif dapat dibuat dari perak murni, karena
(dengan mesin yang sesuai pengaturan) master tidak secara signifikan terkikis dan hanya
digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan kemudian dikeraskan dan digunakan dalam
sebuah drop palu untuk memproduksi dicap flat dari guntingan kertas kosong dari perunggu,
perak, atau emas bukti paduan rendah.

Untuk lencana flat ini dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan melengkung mati lain. Jenis
ini biasanya dilakukan EDM terendam dalam minyak berbasis dielektrik. Objek yang sudah
selesai dapat lebih disempurnakan oleh keras (gelas) atau lunak (cat) enameling dan electroplated
dengan emas murni atau nikel. Bahan lembut seperti tangan perak dapat diukir sebagai perbaikan
 lencana benda mati di bawah, di sebelah kiri jet minyak (minyak telah dikeringkan). Awal
stamping datar akan “dapped” untuk memberikan permukaan melengkung.
3. Lubang Pengeboran Kecil
Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil yang digunakan untuk
membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan digunakan untuk kawat di EDM
Wirepotong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala sudah terpasang pada mesin potong kawat
dan memungkinkan piring mengeras besar sudah selesai mengikis bagian dari mereka yang
diperlukan dan tanpa pra-pengeboran. Ada juga yang berdiri sendiri pengeboran lubang kecil
dengan mesin EDM x – y sumbu juga dikenal sebagai seorang super lubang bor atau mesin dapat
Popper yang buta atau melalui lubang.

EDM Drills membuat lubang dengan panjang tabung kuningan atau tembaga elektrode
yang berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau air deionized yang mengalir melalui
elektroda sebagai agen pembilasan dan dielektrik. Tabung elektroda beroperasi seperti
kawatkawat di potong mesin EDM, memiliki celah elektroda dan mengenakan tarif.
Beberapa lubang kecil pengeboran EDM mampu mengebor melalui 100 mm yang lembut
atau melalui baja dikeraskan dalam waktu kurang dari 10 detik, rata-rata 50% sampai 80%
memakai angka. Lubang 0,3 mm menjadi 6,1 mm dapat dicapai dalam operasi pengeboran ini.
Elektroda kuningan lebih mudah untuk mesin tetapi tidak dianjurkan untuk memotong
kawatoperasi karena menyebabkan erosi partikel kuningan “kuningan di kuningan” kawat
kerusakan, karena itu dianjurkan tembaga.
 BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
Plasma merupakan bentuk ke-4 fase suatu benda selain padat, cair, dan gas yang didapatkan
dari pemanasan lanjut dari suatu uap ke tahap yang lebih superheated dimana pada fase ini
bersifat sangat konduktif terhadap listrik. 2. Prinsip dasar Plasma Arc Cutting adalah adanya
busur wolfram (arc) terbentuk di antara elektroda dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi listrik
terhadap gas potong yang sangat konduktif. 3. Plasma Arc Cutting terbagi menurut jenis
alirannya menjadi Turbulent mode dan Laminar mode; sedang menurut jenis torchnya dibagi
menjadi Transfer Arc dan Non-Transfer Arc, dimana pada Non-Tranfer Arc dibagi lagi menjadi
Air Injection Plasma Torch, Water Injection Plasma Torch, Oksigen Injection Plasma Torch, dan
Dual Injection Plasma Torch. 4. Kelebihan dari Plasma Arc Cutting yaitu; dapat memotong
berbagai logam, mampu memotong logam yang tebalnya 150 mm dan mudah dioperasikan.
Sedang kekurangannya yaitu; memiliki HAZ yang luas, hasil akhirnya disekitar permukaan
pemotongan kasar, susah untuk mendapatkan titik fokus pemotongan yang tajam serta berasap
dan bising. 5. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain; HAZ 0,75-5 mm, tekanan gas yang
dianjurkan 1 – 1,4 MPa, jarak harus konstan antara torch dan benda kerja, peralatan keselamatan
bagi operator (sarung tangan, penutup telingga, kacamata pelindung, jaket, sepatu , dll), operator
harus ditraining dahulu, harus dihindari percikan, panas, bising dari plasma
Secara garis besar melihat dari beberapa faktor yang telah dijelaskan di atas maka dapat di ambil
kesimpulan sebagai berikut :
1. EDM adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat

lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di
hadapan medan listrik.
2. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: Stempel EDM (Biasanya disebut Sinker EDM

atau Ram EDM) dan Wire EDM.

3. Cara kerja EDM adalah sebagai berikut : Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan

listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua
elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan
dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik
yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan
tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel
logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara:
partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa
tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan
tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik
di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat.
B. Saran
1. Sebelum mengoperasikan mesin EDM kita harus mengenalnya terlebih dahulu.
2. Seharusnya kita mengetahui dan memahami komponen-komponen mesin EDM sebelum
menggunakannya.
3. Menaati prosedur-prosedur dalam menggunakan mesin EDM.
 DAFTAR PUSTAKA

Widarto, dkk.2008.Teknik Pemesinan. Jakarta:Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah

Kejuruan.

http://naviano.blogspot.com/2013/06/makalah-edm.htm (Diakses 12 November 2014)

http://tehnikmesinindustri.blogspot.com/2010/09/edm-dan-wirecut.html(Diakses 12
November 2014).

http://sobronlubis.blogspot.com/2013/05/aplikasi-electrical-dischargemachining.html
(Diakses 12 November 2014)

http://endriagussetyo.blogspot.com/2011/03/teori-pemesinan-edm-electrical.html
Bagiasna, Komang, & Yuwono, Sigit, “Proses – Proses Non Konvensional”, Diktat Kuliah,
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, ITB [2].E. Paul DeGarmo, J.T. Black,

Ronald A. Kohser, “Materials And Processes In Manufacturing”, 8th, Prentice-Hall of

India, New Delhi, 2002. [3].http://www.torchmate.com/catalog/catalog/tmcats m.pdf
[4].http://videos.howstuffworks.com/amtrakvideo.htm
[5].http://www.airliquidewelding.com/documentation /pdf/W000236356_2.pdf