MAKALAH FABRIKASI

METODE PEMESINAN NON-TRADISIONAL

Disusun oleh :

PENDIDIKAN VOKASIONAL TEKNIK MESIN

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENGETAHUAN

UNIVERSITAS SARJANAWIYATA TAMANSISWA

2022

DAFTAR ISI
 KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulilah senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah ini
gunah memenuhi tugas kelompok untuk mata kuliah Fabrikasi, dengan judul “Metode
Pemesinan Non-Tradisional”

Kami menyadari sepenuhnya bahwa makalh ini masih jauh dari sempurna
dikarenakan terbatasnya pengalaman dan pengetahuan yang kami miliki. Oleh karena itu,
kami mengharapkan segala bentuk saran serta masukan bahkan kritik yang membangun dari
berbagai pihak. Akhirnya kami berharap semoga makalah ini dapat memberikan manfaat
bagi perkembangan dunia Pendidikan.
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Electrical discharge machining (EDM) yang merupakan metode permesinan non-

tradisional dan mulai dikembangkan diakhir tahun 1940-an, telah banyak digunakan
diseluruh dunia sebagai proses yang biasa digunakan dalam dunia manufaktur khususnya
pada pembuatan tool dalam industri mold dan dies. Teknologi EDM dewasa ini juga makin
banyak digunakan di industri manufaktur untuk proses permesinan material yang sangat
kuat dan keras seperti tool steel dan advance material (super alloy) dengan menghasilkan
produk yang mempunyai kepresisian tinggi, bentuk yang rumit, dan kualitas permukaan
yang baik. Jika digunakan cara tradisional, proses permesinan tidak dapat dilakukan pada
benda kerja yang sangat keras secara ekonomis.

Heat treated tool steel juga terbukti sangat sulit di mesin dengan proses permesinan
tradisional karena akan menghasilkan keausan pahat, laju produksi yang rendah, sulit
melakukan permesinan pada benda yang mempunyai bentuk rumit, dan kualitas permukaan
produk yang baik. Perkembangan dibidang ilmu material telah memungkinkan untuk
melakukan proses permesinan terhadap material- material yang sulit dimesin seperti
komposit dan keramik dengan cara tradisional dengan menggunakan metode spark
machining (W. Koenig & D.F. Dauw. 1998). Selain digunakan dalam dunia manufaktur,
material –material ini juga telah banyak digunakan di industri lain seperti aerospace,
aeronautics, dan industri nuklir, karena memiliki keunggulan-keunggulan seperti rasio
kekuatan berat yang besar, kekerasan yang tinggi, dan memiliki ketahanan panas yang baik.

Di samping itu, produk-produk EDM juga telah hadir di dunia olah raga, kedokteran,
optik, kesehatan gigi, dan industri perhiasan (D.R. Stovicek,1993 ). Electrical discharge
machining (EDM) merupakan proses permesinan, dimana pahatnya yang berupa elektroda
akan mengikis material benda kerja sesuai dengan bentuk pahatnya (D.F. Dauw, etal,1990).
Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua komponen yaitu mesin
dan power supply. Mesin mengendalikan pahat elektroda yang bergerak maju mengikis
material benda kerja dan menghasilkan serangkaian loncatan bunga api listrik yang
berfrekwensi tinggi (spark). Loncatan bunga api dihasilkan dari pembangkit pulse antara
elektroda dan benda kerja, yang keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrikum, hingga
menimbulkan pengikisan material dari material benda kerja dengan erosi panas atau
penguapan (D. Brink, www.edmtt.com). Fenomena EDM dapat dibagi menjadi tiga tingkat
yaitu penerapan energi yang cukup, dielectric breakdown, sparking, dan expulsion (erosi)
dari material benda kerja (P.S. Mathews, P.K.Philip,1997). Erosi material benda kerja
memerlukan energi listrik, yang mengubahnya menjadi energi panas melalui serangkaian
muatan listrik yang berulang-ulang antara pahat dan elektroda (H.C. Tsai dkk,2003).

Energi panas menimbulkan lingkaran plasma di sekitar elektroda, yang mempunyai

temperatur sekitar 8000-12000 oC, atau mencapai 20.000 o C (E.I. Shobert, 1993, G.
Boothroyd, A.K. Winston,1989, J.A. McGeough, 1988). Jika sumber arus DC dengan
frekuwensi 20.000-30.000 Hz dimatikan, plasma akan terhenti dan mengakibatkan
penurunan suhu secara mendadak, dan memungkinkan sirkulasi cairan dielektrikum
membuang kotoran-kotoran hasil pengikisan benda kerja yang meleleh dipermukaan benda
kerja yang dimesin, dalam bentuk microsopic debris (K.H. Ho,S.T. Newman,2003).

Dalam proses permesinan dengan EDM, pelelehan dan penguapan material benda kerja
mendominasi proses pengikisan material, dan meningalkan crater yang tipis pada
permukaan benda kerja. Dalam EDM tidak ada proses kontak dan gaya pemotongan antara
pahat dan material benda kerja. Hal ini mengakibatkan tidak adanya tegangan mekanis,
chatter, dan problem getaran seperti yang pasti terjadi proses permesinan tradisional.
Kekurangan pada proses permesinan dengan menggunakan mesin EDM adalah bahwa laju
pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR) pada operasi EDM lebih
lambat dibandingkan dengan metode permesinan tradisional yang menghasilkan chips
secara mekanis. Dalam EDM, laju pengikisan material tergantung dari faktor- faktor seperti
besarnya arus pulse di setiap muatan, frekuwensi muatan, material elektroda, material
benda kerja dan kondisi flushing dielectrik. Akurasi dimensi pemotongan menjadi hal yang
sangat penting pada aplikasi aerospace, dan juga pada industri manufaktur pada pembuatan
mold dan die, dan pengecoran dies. Karena EDM tidak menimbulkan tegangan mekanik
selama proses maka akan menguntungkan pada manufaktur benda kerja dengan bentuk
yang rumit (C.H. Kahng,K.P.Rajurkar,1977).

Kerusakan elektroda yang berupa pengikisan dapat terjadi selama proses operasi EDM
ketika elektroda (sebagai tool/pahat) tererosi sebagai akibat loncatan bunga api. Tetapi laju
pengikisan material elektroda sangat kecil dibandingkan dengan pengikisan yang terjadi
pada material benda kerja sebagai akibat dari pelelehan dan penguapan lokal. Dengan
makin tingginya frekuwensi bunga api maka laju erosi akan meningkat yang pada akhirnya
akan menghasilkan laju pengikisan material benda kerja yang lebih tinggi. Kedalaman crater
mendefinisikan permukaan akhir dari produk benda kerja yang pada gilirannya tergantung
pada arus, frekuwensi, dan intensitas bunga api. Dengan semakin berkembangnya teknologi
material, maka pemilihan terhadap penggunaan elektroda yang sesuai pada electrical
discharge machining juga makin berkembang saat ini, asalkan dapat menghantarkan listrik,
dapat digunakan sebagai elektroda. Tetapi setiap material akan menghasilkan kualitas
produk yang berbeda. Dengan demikian sangat penting untuk meneliti pengaruh arus listrik
terhadap permukaan benda kerja pada electrical discharge machining pada pembuatan
lubang dies.

1.2 Rumusan masalah

1. Apa pengertian dari metode pemesinan non-tradisional?
2. Apa saja pemesinan non-tradisional?
3. Bagaimana metode pemesinan non-tradisional?
4. Apa saja kelebihan dan kekurangan pemesinan non-Tradisional?
1.3 Tujuan
1. Memberitahu pembaca apa itu pemesinan non-tradisional.
2. Mengenalkan pemesinan non-tradisional yang telah mengalami perubahan dari
pemesinan konvensional menjadi pemesinan non-tradisional.
3. Perbedaan pada pemesinan non-tradisional terletak pada penggunaan alat-alat
canggih seperti computer dan pengontrolan dari berbagai data yang dimaksukkan
kedalam program computer.
4. Pada pemesinan non-tradisional mempermudah peranan pada industri untuk
meningkatkan kinerja proses produksi, merancang dan mengevaluasi suatu proses
dalam industri.
 BAB II

ISI

2.1 Pengertian Metode Pemesinan Nontradisional

2.2 Proses pemotongan material tanpa menggunakan pahat, tetapi dilakukan
menggunakan energi:
 Mekanik (mechanical)
 Termal (thermal)
 Elektrik (electrical)
 Kimia (chemestry)
2.3 Kebutuhan pemesinan nontradisional
 Pemotongan material logam dan non-logam baru (sifat material baru seperti:
kekuatan tinggi, kekerasan tinggi, keuletan tinggi)
 Pemotongan dengan bentuk geometri yang ireguler atau komplek
 Keperluan untuk menghindari cacat pada permukaan material akibat
pemotongan dengan menggunakan cara konvensional.
2.4 Proses Energi Mekanik (1)
 Air yang mengandung partikel abrasif dialirkan pada kecepatan tinggi
 Partikel abrasif berbenturan dengan benda kerja akibat dari tool yang
berosilasi dengan amplitudo yang rendah (0.0075mm) dan frekuensi yang
tinggi (20,000 Hz)
 Material tools: soft steel, stainless steel
 Material abrasif: boron nitride, boron carbide, aluminum oxide, silicon
carbide
 Konsentrasi partikel abrasif dalam air: 20 – 60%
 Cocokuntuk pemotongan material: – Keras & getas – mis: keramik, gelas,
titanium
Ultrasonic Machining

Contoh produk hasil USM

 Kompleks desain

 Alumina
2.5 Proses Energi Mekanik (2)
 Water Jet Cutting / hydrodynamic machining (WJC)
 Aliran air dengan tekanan dan kecepatan yang tinggi diarahkan ke benda
kerja hingga menyebabkan pemotongan
 Diameter noozle: 0.1 – 0.4 mm
 Tekanan: 400 MPa
 Kecepatan: 900 m/s
 Material potong: polimer

Hasil water jet cutting

 Precission water jet cut 20 mm stainless steel
2.6 Proses Energi Mekanik (3)
 Abrasive Jet Machining (AJM)
 Aliran gas yang berisi partikel abrasive untuk pemotong material
 Gas: dry air, nitrogen, carbon dioxide, helium
 Tekanan 0.2 – 1.4 MPa
 Kecepatan: 2.5 – 5 m/s (9 – 18 km/jam)
 Untuk operasi finishing seperti: – Deburing, trimming, cleaning, polishing
 Cocokuntuk material keras & getas seperti: – Gelas, silicon, mica dan keramik

2.7 Proses Pemesinan Electrochemical (1)

 Electrochemical Machining (ECM)
 Pemotongan dilakukan dengan mengalirkan electrolyte pada material yang
bersifat konduktif, dimana bentuk pemotongan bergantung pada bentuk tool
electrode
 Prinsip: – material berkurang (deplating) akibat perpindahan material dari
kutub anoda (+) menuju kutub katoda (-) – Material tersebut tidak
menumpuk di tool karena terbawa oleh aliran electrolyte
2.8 Proses Pemesinan Electrochemical (2)
 Electrochemical Deburing (ECD)
 Adaptasi dari ECM untuk menghilangkan burr atau sudut-sudut yang tajam
2.9 Proses Pemesinan Electrochemical (3)
 Electrochemical Grinding (ECG)
 Proses pengurangan material (deplating) 95% akibat dari ECG, 5% akibat dan
aksi abrasif pada roda gerinda
 Aplikasi: – Pengasahan pahat – Jarum bedah – Tabung berdinding tipis