MAKALAH MESIN NON-KONVENSIONAL

Disusun untuk memenuhi tugas kuliah permesinan 3

Disusun oleh :

Nama : Febrian Dewantara

NIM : 161211046
No. Absen : 12
Kelas : 2 – MB
Jur/prodi : D3 –Teknik Mesin

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Jl. Gegerkalong Hilir, Ds. Ciwaruga Kotak Pos 1234 Bandung 40012

Telp. 022-2013789, Fax. 022-2013889

Email : polban@polban.ac.id
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat kepada kita semua sehingga peyusun dapat menyelesaikan makalah mengenai hal-hal baru
dari mesin non-konvesional.
Makalah ini masih sangat jauh dari sempurna. Oleh karena itu penulis dengan senang hati
siap menerima kritik dan saran yang membangun agar laporan berikutnya bisa lebih baik lagi dari
laporan ini. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada:
1. Bapak dosen selaku pemateri dari teori Pemesinan 3.
2. Teman-teman serta semua pihak yang ikut membantu dalam pengerjaan makalah mengenai
hal-hal baru dari mesin non-konvesional.
Apa bila ada kata-kata yang kurang berkenan bagi pembaca, penulis mohon maaf yang
sebesar-besarnya dan semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Bandung, 3 April 2018

Penyusun

Febrian Dewantara
 1. Pendahuluan
Mesin-mesin non-konvensional di bidang industri sekarang ini sudah berkembang semakin
pesat. Material yang digunakan semakin keras dan ulet sehingga semakin susah dikerjakan
menggunakan mesin konvensional. Mesin non-konvensional dapat digunakan untuk beberapa
material yang susah dikerjakan oleh mesin konvensional terkait dengan kekerasan dan keuletan
bahan.
2. Mesin Non-Konvesional
Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta desain produk
yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi mengakibatkan
timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan menggunakan perkakas
potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis lagi dan ketinggalan dalam ketelitian
serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk jenis material dan tuntutan tersebut diatas.
Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu produk akan berkakibat terhadap
kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Apabila tidak dilakukan penerapan hasil
penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya pada perautan logam, maka kenaikan
biaya permesinan tidak dapat dihindari. Oleh sebab itu, penggunaan mesin-mesin non
konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang menggunakan material yang lebih kompleks
lagi.
2.1. Klasifikasi proses-proses pengerjaan serta jenis-jenis non konvensional.
Prinsip dasar dari proses pengerjaan non konvensional adalah pemakaian dari bermacam-
macam bentuk energi yang ada :
 Energi Mekanis
 Energi Elektris
 Energi Kimia
 Energi Termal dan Magnetis
 Energi Cahaya
Proses pengerjaan non -konvensional dapat dilakukan menurut :
 Energi yang dibutuhkan.
 Mekanisme proses pengerjaan.
 Transformasi energi untuk proses pengerjaan.
 Media untuk transformasi energi.
Dari klasifikasi diatas terdapat beberapa macam contoh yang termasuk kedalam proses mesin
non-konvesional, sebagai berikut :
1. AJM: Abrasive Jet Machining.
2. USM: Ultrasonic Machining.
3. CHM: Chemical Machining.
 4. ECM: Elektro Chemical Machining.
5. ECG: Elektro Chemical Grinding.
6. EDM: Elektro Discharge Machining.
7. LBM: Laser Beam Machining.
8. IBM: Ion Beam Machining.
9. PAM: Plasma Arc Machining.

3. Macam-macam Mesin Non-konvesional

3.1. Abrasive Jet Machine (AJM)

3.1.1. Prinsip kerja dari AJM
Adanya pemusatan aliran fluida dan partikel abrasif dengan kecepatan dan tekanan tinggi /
ultra high preasure (UHP) pada benda kerja. Metal removal pada benda kerja terjadi karena adanya
efek abrasi dan erosi oleh aliran fluida dan partikel.

Abrasive Jet Machining (AJM) menggunakan aliran butiran abrasive halus dicampur dengan
udara atau gas pembawa lainnya pada tekanan tinggi. Aliran ini diarahkan oleh nosel yang didesain
cocok untuk keperluan tersebut kepada permukaan benda kerja yang dikerjakan. Pengelupasan
material terjadi disebabkan oleh tumbukan partikel abrasive pada permukaan benda kerja dengan
kecepatan tinggi.
Partikel abrasif adalah ukuran lebih halus (dari urutan mikron) dalam AJM dibandingkan pada
pasir, proses peledakan. Proses parameter AJM dapat lebih baik dikontrol dan diatur dalam
perbandingan dengan pasir operation peledakan
Dalam praktek yang sebenarnya, diameter dalam nozzle biasanya berkisar dari 0.075 sampai
0,4 mm sedangkan kecepatan keluar dari abrasive dari mulut adalah dipelihara antara 200 dan 400
m / detik. jarak dari ujung nosel dari permukaan bekerja pada saat mesin dikenal sebagai 'berdiri
dari jarak jauh' (atau nozzle jarak ujung) yang biasanya bervariasi 0,7-1,0 mm. ukuran partikel
abrasif biasanya diambil sebagai 1-50 mikron.
3.1.2. Keuntungan AJM
1. Kemampuan meraut bahan getas, tipis dan daerah sulit.
2. Tidak ada kontak antara alat dan benda kerja.
3. Investasi dan konsumsi daya rendah.
4. Material removal rate (MRR) bagus.

3.1.3. Kerugian AMJ

1. Terbatas pada material getas.
2. Perlu proses lanjut jika terjadi sticking (penempelan).
3. Akurasi rendah.
4. Nozzle cepat aus, polusi debu dan suara.

3.1.4. Faktor yang mempengaruhi kecepatan potong AJM

1. Kekerasan material.
2. Tebal material.
3. Geometri bagian.
4. Power di nosel(tekanan dan laju aliran fluida).
5. Kuantitas dan kualitas abrasive yang di gunakan.
6. Jenis abrasive.
7. Kualitas abrasive.

3.1.5. Komponen-komponen pada mesin AJM

1. Sistem abrasive pengiriman
2. Sistem kontrol
3. Pompa
4. Nozzle
5. Mixing tabung
6. Motion sistem

3.1.6. Aplikasi pemakain dari AJM

1. Pembersih area sulit pada rongga cetakan
2. Pemotongan tipis benda dari kaca, keramik, mika, dll.
3. Pembuangan lem, cat, dll.
4. Memproduksi benda dengan kualitas permukaan tinggi.
 3.2. Laser Beam Machining (LBM)
Dewasa ini teknologi pemesinan sudah semakin maju. Hal initerlihat dari mulai banyaknya
jenis-jenis mesin berteknologi tinggi yang bermunculan dan berkembang di dunia ini.Salah satu
contohnya adalah Laser Beam Machining (LBM). LBM menggunakan sinar monokromatik
berkekuatan tinggisehingga alat ini hampir bisa digunakan pada segala jenis material. Dalam
kehidupan sehari-hari, LBM biasa digunakan sebagai alat untuk memotong atau melubangi
material dengan akurasi yang tinggi.Dalam proses produksi, meskipun memiliki kekuatan yang
tinggi dan tingkat akurasi yang baik, teknologi LBM masih jarang digunakan. Hal ini dikarenakan
dalam pengerjaan alat ini dibutuhkan tenaga ahli yang profesional dan biaya operasional yang
cukup mahal.

3.2.1. Pengertian LBM

Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu metode pemotongan, di mana benda kerja
dileburkan dan diuapkan oleh sebuahsinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar mengenai
benda kerja,panas menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga yangpaling keras
sekalipun. LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting metals/nonmetals. Selain itu, LBM
juga dapat digunakan untuk brazing (memelas), soldering,drilling, dan membuat tanda (marking).

3.2.2. Prinsip LBM

Sistem LBM dioperasikan pada suhu ruang dengan menggunakan kapasitor yang diisi 4.000
V, getaran 3.000 J dilepaskan dalam 1 ms melalui gas Xenon praionisasi dalam sinar lampu. Sinar
lampu ini memancarkan energi yang akan diserap oleh batang laser. Batang laser ditempatkan pada
ruang optik yang memiliki reflektor berbentuk elips. Dengan menempatkan batang pada fokus
reflektor,hampir semua radiasi dari sinar lampu difokuskan padanya sehingga energi yang diserap
menjadi optimal. Dengan menyerap energi ini,elektron di dalam batang akan berpindah ke orbit
yang lebih luar dari inti. Lalu karena ia ingin kembali ke kondisi normal atau awalnya, maka ia
memancarkan energi yang telah diserapnya dalam bentuk sinar.

Ujung-ujung batang dilapisi oleh reflektor yang memantulkan sinar tersebut sehingga di dalam
batang sendiri pun terjadi pemantulan internal. Pada salah satu ujung, reflektor yang digunakan
hanya memantulkan sebagian sinar yang datang kepanya sehingga ketika sinar yang terbentuk
telah mencapai intensitas tertentu, sinar laser akan lolos. Hal ini terjadi pada 6-120 getaran/menit.
 Sinar yang lolos, dipancarkan hampir sepenuhnya sejajar atauhanya berbeda sudut (θ)-radian.
Karena perbedaan yang rendah ini dan sifat monokromatiknya, sinar dapat difokuskan dengan
lensa sederhana untuk memperoleh kerapatan daya yang tinggi di area kecil berukuran 1-6 in dari
lensa. Karena diperuntukan untuk memfokuskan/memusatkan sinar yang datang ke padanya, lensa
yang digunakan adalah lensa cembung yang bersifat konvergen.Dengan mengatur fokus lensa, kita
dapat membentuk potongan yang kita inginkan, seperti bentuk potongan yang melebar di atas atau
melebar di bawah. Cara lain adalah dengan mengatur posisi benda kerja terhadap jatuhnya sinar.
Hal ini membutuhkan pengaturan meja kerja.
3.2.3. Keuntungan LBM
1. Mampu diterapkan pada semua logam yang ada.
2. Ketidakadaan kontak langsung dan gaya yang besar antara alat danbenda kerja.
3. Kemampuan untuk bekerja dalam udara, gas inert, ruang hampa , dancairan atau
padatan yang transparan secara optik.
4. Keakuratan dan kemampuan untuk membuat lubang dan potonganyang sangat
kecil.
5. Kecocokan untuk memotong keramik dan material-material lain yangsiap dikenai
panas kejut.

Contoh hsil proses LBM

3.2.4. Kerugian LBM

1. Modal dan biaya operasi yang tinggi.
2. Kemampuan pakai yang terbatas (benda kerja yang tipis dan pemotongan material
untuk jumlah yang kecil).
3. Kecepatan produksi yang lama karena dibutuhkan penjajaran yangakurat.
4. Ketidakseragaman lubang dan potongan.
5. Efek kerusakan akibat panas pada benda kerja.
6. Membutuhkan operator yang sangat handal.
7. Efisiensi operasi yang rendah
 3.3. Electro Chemical Machine (ECM)
3.3.1. Pengertian ECM
Electro Chimical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk logam
melalui proses elektrokimia ( proses elektrolisis dan prosesvolta). Pada ECM proses elektrokimia
yang digunakan adalah proses elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah energi lisrik menjadi
energi kimia. Proses elektrolisis menggunakan Hukum Faraday I dan II. Selain itu
Electrochemical Machining (ECM) dapat di definisikan juga dengan suatu jenis dari NTM yang
digunakan untuk pemakanan atau pemotongan benda kerja dengan menggunakan proses kimia
elektrik. Biasanya digunakan untuk produksi massal dan untuk benda kerja yang memilki tingkat
kekerasan tinggi atau benda kerja yang tak dapat dikerjakan oleh mesin – mesin konvensional .
ECM menggunakan bahan konduktif elektrik yang terbatas sehingga cocok semua bahan benda
kerja. ECM dapat memotong sudut yang kecil ataupun rongga yang sangat sulit pada baja yang
keras dan jenis material keras yang lain.

3.3.2. Prinsip Kerja ECM

Benda kerja dihubungkan dengan sumber arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat
dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan negatif dan cairan elektrolit dialirkan diantara
pahat dan benda kerja. Sehingga terjadilah proses pengerjaan material benda kerja karena adanya
reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia. Electrochemical Machining (ECM) terdiri dari pahat
katoda dan anoda.
3.3.3. Komponen-komponen ECM

1. DC POWER SUPPLY adalah alat elektronik yang menjadi pemasok energi

listrik bertegangan DC. alat ini akan mengkonversi arus normal ke arus DC untuk
anda gunakan.
2. Pompa adalah alat untuk menggerakan cairan. Pompa menggerakan cairan dari
tempat bertekanan rendah ke tempat dengan tekanan yang lebih tinggi, untuk
mengatasi perbedaan tekanan ini maka diperlukan tenaga (energi)
3. Fixture adalah alat khusus yang berfungsimengarahkan, memegang, menahan
benda kerjayang berfungsi untuk menjaga posisi benda kerjaselama proses
pemesinan
4. Elektrolit adalah suatu zat yang larut atau terurai ke dalam bentuk ion-ion dan
selanjutnya larutan menjadi konduktorelektrik, ion-ion merupakan atom-atom
bermuatan elektrik. Elektrolit bisa berupa air, asam, basa atau berupa senyawa
kimia lainnya.
5. Flow meter merupakan instrumen guna mengukur aliran dari suatu fluida baik
liquid ( liquid flowmeter), sludge ( sludge flow meter) maupun gas ( flow meter
gas), baik bertemperatur rendah hingga temperatur tinggi.
6. Pressure gauge adalah alat yang digunakan untuk mengukur tekanan fluida (gas
atau liquid) dalam tabung tertutup.
7. Filter adalah alat untuk menyaring elektrolit tsb.
8. Work piece adalah tempat untuk benda kerja yang akan di kerjakan.
9. Tool adalah alat kerja.

3.3.4. Kelebihan ECM

1. Mampu membuat permukaan 3 dimensi yang rumit secara akurat.
2. Permukaan akhir halus karena ketiadaan bekas pahat/pemotong.
3. Keausan pahat nol sehingga 1 pahat membuat komponen dalam jumlah besar
(produk masal).
4. Tidak mempengaruhi benda kerja secara termal.

3.3.5. Kelemahan ECM

1. Media yang korosif sulit dikendalikan.
2. Sudut dalam yang tajam (R<0,2 mm) sulit dibuat.
3. Ongkos perkakas dan perangkat yang mahal.
4. Konsumsi energinya yang besar.
5. Laju produksinya dari sedang ke tinggi.
6. Mesin yang digunakan merupakan mesin – mesin yang berukuran besar.
 3.4. Chemical Machining
Menggunakan prinsip serangan kimia dan cairan etching untuk menghilangkan material dari
benda kerja seperti batu, logam, dan keramik. Cairan etching yang digunakan diantaranya asam,
larutan alkalin biasanya disebut dengan reagents or etchants. Proses ini merupakan yang paling
paling tua atau paling awal dilakukan dalam advanced machining processes.

3.4.1. Macam-macam Proses CHM

1. Chemical Milling
Untuk mengurangi berat dan menghilangkan material dengan kedalaman yang relatif
dangkal. Benda kerjanya dapat berupa plat, lembaran, material hasil tempaan (forging), dan
material hasil tekanan (extrusion). Material yang dihilangkan hingga mencapai 12 mm
kedalamannya. Untuk pengontrolan penghilangan benda kerja dapat menggunakan lapisan
material lain atau biasa disebut dengan masking.
Prosedur dalam proses chemical milling ini terdiri dari :
a) Jika benda kerjanya mempunyai tegangan sisa maka yang dilakukan terlebih dahulu adalah
penanganan tegangan sisanya.
b) Permukaan dibersihkan sepenuhnya agar mempunyai pelekatan yang baik (good adhesion)
dan penghilangan material secara seragam.
c) Material masking diterapkan pada benda kerja. Material masking yang biasa digunakan
diantaranya elastomer seperti karet dan neoprene, dan plastic seperti polyvinyl chloride,
polyethylene, dan polystyylene. Material-material tersebut digunakan agar tidak bereaksi
dengan reagent.
d) Jika diperlukan, maskant dilapisi atau ditutupi.
e) Benda kerja disiram dengan etchants seperti sodium hidroksida (untuk benda kerja
alumunium), larutan hydrochloric dan nitric acids (untuk benda kerja baja), dan iron
chloride (untuk benda kerja stainless steels).
f) Setelah di machining, benda kerja dicuci karena masih ada sisa etchant
g) Saat diistirahatkan, material masking dihilangkan dan benda kerja dibersihkan
h) Tambahan proses finishing dapat dilakukan jika diperlukan.
i) Proses ini dapat diulang jika diperlukan kedalaman yang bertingkat
Aplikasi dari proses chemical milling diantaranya komponen pesawat terbang, panel-panel
peluru, dan perangkat mikroelektronik

2. Chemical Blanking

Chemical Blanking digunakan untuk memotong tembus suatu plat yang tipis atau
pengosongan lembaran logam. Aplikasi dari proses ini yaitu pada papan printer, panel-panel
dekorasi, dan lembaran logam tipis
 3. Thermochemical Deburring

Komponen-komponen dimasukkan dalam ruang tertutup yang di dalamnya dimasukkan

juga campuran yang eksplosif dari gas alami, hydrogen, dan oksigen. Setelah pencetusan api, suhu
nyala yang sangat tinggi akan menghilangkan tonjolan-tonjolan melalui proses peleburan,
penguapan, dan oksidasi. Komponen-komponen akan mendapatkan sedikit pemanasan, sehingga
penampang paling tipis yang disediakan paling tidak 10-15 mili lebih tebal daripada tinggi
tonjolan. Proses ini cocok untuk logam dan plastic thermoset.

4. Photochemical blanking

Merupakan modifikasi dari chemical milling yaitu menghilangkan material dengan teknik
photografi. Sering disebut photoetching atau photochemical machining. Material yang mampu
dibentuk mampu setipis 0,0025 mm.
Prosedur yang dilakukan yaitu :
a) Desain bagian benda kerja yang akan dikosongkan hingga perbesaran 100 kali. Sebuah
photografi negative dibuat dan direduksi untuk mengatur ukuran akhir benda kerja.
Mereduksi negatif ini disebut dengan artwork.
b) Sheet blank dilapisi dengan material photosensitive dengan cara pencelupan,
penyemprotan, pengecoran dengan spin, pengecoran dengan roller. Kemudian dikeringkan,
rangkaian semua proses ini disebut emulsion.
c) Negative ditempatkan diatas blank yang telah dilapisi dan diarahkan ke sinar ultraviolet
yang akan mengkibatkan pengerasan pada benda kerja.
d) Blank dikembangkan. Kemudian blank dicelupkan ke reagent atau disemprotkan dengan
reagent. Masking material dihilangkan dari benda kerja. Pada proses ini membutuhkan
keterampilan pada pekerjanya, biaya peralatan rendah, proses dapat otomatis, biaya
medium untuk volum produksi tinggi.

3.4.2. Kelebihan Chemical Machining (CHM)

 Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah.
 Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi dari benda yang dikerjakan
 Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk)
 Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja
 Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja
 Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk dan ukuran

3.4.3. Kekurangan Chemical Machining (CHM)

 Membutuhkan keahlian operator yang relatif tinggi
 Uap dari zat pelarut kimianya bersifat korosif
  Proses pengerjaan sangat terbatas
 Produktivitas relatif rendah

3.5. Electrical Discharge Machining (EDM)

EDM (Electrical Discharge Machining) adalah teknik pengerjaan machining non-
konvensional. Berbeda dengan teknik machining konvensional yang memakai pisau pemotong,
mesin CNC EDM membentuk benda kerja dengan cara melepaskan busur listrik (electrical
discharge / spark) melalui elektroda. Busur listrik ini menimbulkan panas yang sangat tinggi
sehingga mengerosi benda kerja.Sistem kontrol listrik menghasilkan pelepasan busur listrik yang
terkontrol sehingga secara terus-menerus mengerosi dan membentuk benda kerja.Cairan dielectric
digunakan sebagai medium yang berfungsi untuk flushing sisa-sisa partikel material hasil erosi,
pendinginan elektroda dan benda kerja, serta sebagai konduktor listrik.

3.5.1. Prinsip Kerja EDM

Mesin mengendalikan pahat elektroda yang bergerak maju mengikis material benda kerja dan
menghasilkan serangkaian loncatan bunga api listrik yang berfrekuensi tinggi (spark). Loncatan
bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara elektroda dan material benda kerja, yang keduanya
dicelupkan dalam cairan dielektrik, akan menimbulkan pengikisan material dari material benda
kerja dengan erosi panas atau penguapan. EDM juga kadang-kadang diasumsikan sebagai sebuah
metode non-tradisional atas perpindahan materi melalui suatu rangkaian pelepasan busur elektrik
yang berulang antara elektroda (tool pemotong) dan proses kerja pada lingkungan berenergi listrik.
Alat pemotong EDM diarahkan sepanjang jalur yang diinginkan dan sangat dekat dengan
tempat pemotongan, namun tidak sampai menyentuh lembaran yang akan dipotong. Percikan
listrik yang berurutan memproduksi serangkaian ledakan yang sangat kecil (microcraters) pada
lembaran logam yang diproses dan memindahkan materi sepanjang jalur pemotongan dengan cara
pelelehan dan penguapan. Partikel-partikel akan tersapu dan terbuang oleh cairan yang
mengandung aliran listrik.

3.5.2. Penggunaan EDM

Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika bentuk benda kerja sebagai berikut :
 Dinding yang sangat tipis.
 Lubang dengan diameter sangat kecil.
 Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
 Benda kerja sangat kecil.
 Sulit dicekam.
EDM dapat di gunakan pada material benda kerja sebagai berikut :
 Keras.
 Liat.
 Meninggalkan sisa penyayatan.
 Harus mendapat perlakuan panas.
EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :
 Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacam-macam proses
pencekaman benda.
 Broaching.
 Stamping yang prosesnya cepat.

3.5.3. Beberapa Macam EDM

 Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM
 Wire EDM
 Wire Cutting EDM

3.5.4. Komponen dan fungsi dari EDM

a) Meja mesin EDM

Meja mesin digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM.
b) Cairan dielektrik
Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja
c) Elektroda
Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan listrik dan
mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
 d) Kepala Mesin
Kepala mesin sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM.
e) Kapasitor
Kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan pada proses
pengerjaan benda kerja.
f) Voltmeter
Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin.
g) Amperemeter
Ampremeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin.
3.5.5. Kelebihan Electric Discharge Machining (EDM)
 Dapat digunakan pada bentuk yang kompleks
 Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja
3.5.6. Kekurangan Electric Discharge Machining (EDM)
 Laju yang lambat pada removal material
 Tambahan waktu dan biaya untuk membuat elektroda
 Sulit memproduksi sudut tajam pada benda
 Dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik

3.6.Ultrasonic Machining (USM)

Ultrasonic Machining (USM) adalah proses pemesinan dimana proses pemakanan material
dilakukan dengan menggunakan tool yang beroksilasi secara aksial dengan frekuensi ultrasonic
(18-20 kilohertz) dan dengan amplitudo sekitar 10 hingga 40 µm. Selama proses oksilasi tersebut,
bubur abrasif yang terbuat dari B4C atau SiC secara terus menerus dimasukkan ke dalam zona
pemesinan antara tool (terbuat dari kuningan atau tembaga) dengan benda kerja. Partikel abrasif
dipukul-pukul pada permukaan benda kerja sehingga melakukan proses pemakanan material benda
kerja.
3.6.1. Kelebihan Ultrasonic Machining (USM)
 Dapat digunakan untuk proses pemesinan terhadap material yang keras,
brittle, mudah pecah, dan material nonkonduktif
  Tidak terjadi perubahan pada struktur mikro material baik secara fisik maupun
kimia
 Dapat melakukan permesinan terhadap material nonkonduktif yang
sebelumnya tidak dapat dilakukan proses permesinan menggunakan EDM dan
ECM
 Tidak menimbulkan distorsi pada benda kerja
 Dapat dikombinasikan dengan proses permesinan lain seperti EDM, ECM,
dan lain-lain
3.6.2. Kekurangan Ultrasonic Machining (USM)
 USM memiliki angka Material Rate Removal yang rendah (maksimum 25
mm/menit).
 Tidak dapat membuat lubang yang dalam, hal ini dikarenakan pergerakan
aliran slurry yang terbatas.
 Angka Tool Wear Rate yang tinggi menyebabkan proses pergantian tool
berlangsung cepat (angka tool wear rate bervariasi sekitar 1:1 hingga 1:200).
 USM hanya dapat digunakan apabila tingkat kekerasan material yang hendak
dilakukan proses permesinan berada diatas angka.
 DAFTAR PUSTAKA
https://wandasaputra93.files.wordpress.com/2014/06/permesinan-non-konvensional-wanda-
syahrul-fajri.pdf
http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/penelitian/sutopospdmt/buku-teknik-pemesinan.pdf
http://eprints.unsri.ac.id/655/1/4.pdf