Laporan Electron Beam Machining (EBM) dan Laser

Beam Machinging (LBM)

Dosen Pengampu :
Petrus L, MT.

Disusun oleh :
Abdullah Tsaqib (191211034)
Hilman Dwi A (191211049)
M Ariq Ernawan (191211055)
Yuda Ryandi (191211064)

Jurusan Teknik Mesin

D3 Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung
2021
 Electron Beam Machining (EBM)

1. Definisi Electron Beam Machining

Electron Beam Machining (EBM) adalah thermal machining process yang
mana pemusatan electron berkecepatan tinggi berupa seberkas cahaya yang
digunakan untuk memanaskan permukaan logam secara cepat sehingga
logam mencair dan terjadi penguapan. Proses ini dapat digunakan untuk
drilling, cutting, annealing, dan welding.

EBM dilakukan dalam ruang hampa udara, inilah yang membedakan

dengan LBM. EBM lebih akurat dalam pemotongan logam, hasil permukan
akhir juga lebih baik dan potongannya lebih sempit dibandingkan metode
termal yang lain. Apabila elektron berinteraksi dengan molekul udara,
elektron akan kehilangan energi dan kemampuan potongnya.
2. Prinsip Kerja Electron Beam Machining
Sumber energi pada proses EBM adalah pemusatan elektron berkecepatan
tinggi berupa seberkas cahaya yang menghantam permukaan benda kerja
akibatnya energi kinetik dari elektron berubah menjadi energi panas pada
tegangan 50 sampai 200 kV. Elektron berenergi tinggi ini memiliki density
atau kerapatan energi berkisar 104kW/mm2. Energi panas dari elektron ini
meningkat hingga 5000℃ sehingga terjadi pelelehan dan penguapan secara
lokal dan mampu menembus hingga kedalaman 25 mm. Elektron yang
bergerak dengan kecepatan 0,75 kali kecepatan suara difokuskan pada
material yang akan dikerjakan. Untuk memfokuskan elektron, digunakan
lensa elektro-statis atau elektro magnetik. Proses EBM umumnya dilakukan
diruangan vakum untuk menghindari penghamburan elektron.
Untuk mengamati proses EBM, optical viewing system yang terdiri dari
lensa dan prisma juga dipasang. Berkas elektron atau cahaya yang
difokuskan pada permukaan benda kerja dapat dikontrol dengan sangat
akurat sampai dengan lebar 0,002 mm.

3. Faktor-faktor yang memengaruhi EBM

- Benda kerja : 1) Properti termal
2) Ketebalan
3) Keramik
4) Paduan Super
- Densitas daya : 1) Tengangan
2) Arus
3) Persilangan sinar
- Denyut EBM : 1) Durasi
2) Energi
3) Frekuensi (Besar-kecil)
4) Percepatan tegangan
- Waktu : 1) Pengikisan
2) Frekuensi
 Material yang memiliki tingkat konsumsi daya yang lebih rendah akan
membutuhkan jumlah denyut yang lebih kecil dan kemampuan pemesinan
(machinability) akan meningkat apabila dibandingkan dengan material
dengan tingkat konsumsi daya yang lebih tinggi dengan volume yang sama.
Kemampuan pemesinan (machinability) dipengaruhi oleh thermal
properties dari material sama halnya dengan densitas dan konduktivitas
elektrik.

4. Kelebihan EBM
1) Dapat melakukan pengeboran hingga 4000 lubang per detik.
2) Tidak ada kesulitan apabila harus melubangi dengan sudut tertentu.
3) Parameter pengeboran dapat dengan mudah diubah selama permesinan.
4) Dapat mengolah material yang rapuh.
5) Tidak ada kendala berkaitan kekerasan benda kerja, keuletan, dan
reflektifitas permukaan (dapat dilakukan dengan Electron Beam
Machining).
6) Tidak terjadi distorsi mekanis pada benda kerja karena tidak ada kontak
antara Electron Beam Machining dengan benda kerja. Distorsi mekanis
adalah perubahan bentuk yang tidak diinginkan.
7) Dengan Electron Beam Machining (EBM) dihasilkan benda kerja
dengan keakuratan yang tinggi. Prosesnya mampu mencapai akurasi dan
pengulangan 0,1 mm yang tinggi untuk posisi lubang dan 5% untuk
diameter lubang.
8) Menghasilkan hasil permukaanyang lebih baik jika dibandingkan proses
lainnya.
9) Biaya relatif kecil dibandingkan dengan proses lain yang digunakan
untuk menghasilkan lubang yang sangat kecil.

5. Kekurangan EBM
1) Biaya peralatan yang mahal.
 2) Tingginya biaya perawatan rutin untuk peralatan yang menggunakan
sistem vakum.
3) Waktu produksi yang lama karena waktu yang dibutuhkan untuk
membuat ruang hampa (vakum).
4) Kebutuhan bahan tambahan.
5) Adanya lapisan rekahan tipis pada permukaan benda kerja.

6. Aplikasi EBM
• Pengeboran (drilling)
Membuat lubang dengan bentuk bulat dan kerucut dengan berbagi
ukuran diameter dapat dibuat dengan akurat dengan jumlah beberapa
ribu perdetik. Diameter lubang terbesar yang dapat dibuat oleh EBM
adalah 1,5 mm dan kedalaman 10 mm. EBM tidak menerapkan gaya
potong pada benda kerja. Dengan demikian diperlukan kerja sangat
sederhana. Lubang juga bisa dibor pada sudut yang sangat dangkal
seperti minus 20 sampai 300.
• Melubangi lembaran tipis
Beberapa lembaran diregangkan pada drum yang berputar yang
secara bersamaan bergeser ke arah porosnya. Untuk melubangi
lembaran tipis dapat dibuat 10.000- 100.000 lubang perdetik.
Perforasi EBM diaplikasikan pada produksi filter dan masker tabung
televisi warna, insulasi suara, dan serat kaca.
• Slotting
Laju slotting tergantung pada ketebalan benda kerja. Dalam hal ini
baja tahan karat (stainless stell) dengan tebal 0,05 mm dipotong pada
kecepatan 100 m/menit, sedangkan baja tahan karat (stainless stell)
dengan tebal 0,18 mm dipotong pada 50 m/menit dengan
menggunakan kondisi permesinan yang sama.
• Fabrikasi Integrated Circuit (IC)
Electron Beam Machining (EBM) dapat digunakan untuk scribing
lapisan tipis circuits yang digunakan untuk industri elektronik.
Electron Beam Machining (EBM) juga bisa digunakan untuk
mengukir pada keramik. Berikut adalah tabel parameter proses dan
kemampuan EBM
 Laser Beam Machining (LBM)

1. Definisi
Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu metode pemotongan, di mana
benda kerja dileburkan dan diuapkan oleh sebuah sinar laser monokromatik
yang kuat. Ketika sinar mengenai benda kerja, panas menghasilkan lelehan
dan menguapkan benda kerja hingga yang paling keras sekalipun.

LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting metals/nonmetals. Selain

itu, LBM juga dapat digunakan untuk brazing (memelas), soldering,
drilling, dan membuat tanda (marking).

2. Prinsip Kerja LBM

Sistem LBM dioperasikan pada suhu ruang. Dengan menggunakan

kapasitor yang diisi 4.000 V, getaran 3.000 J dilepaskan dalam 1 ms melalui
gas Xenon praionisasi dalam sinar lampu. Sinar lampu ini memancarkan
energi yang akan diserap oleh batang laser. Batang laser ditempatkan pada
ruang optik yang memiliki reflektor berbentuk elips. Dengan menempatkan
batang pada fokus reflektor, hampir semua radiasi dari sinar lampu
difokuskan padanya sehingga energi yang diserap menjadi optimal. Dengan
menyerap energi ini, elektron di dalam batang akan berpindah ke orbit yang
lebih luar dari inti. Lalu karena ia ingin kembali ke kondisi normal
atau awalnya, maka ia memancarkan energi yang telah diserapnya dalam
bentuk sinar. Ujung - ujung batang dilapisi oleh reflector yang memantulkan
sinar tersebut sehingga di dalam batang sendiri pun terjadi pemantulan
internal.

Pada salah satu ujung, reflektor yang digunakan hanya memantulkan

sebagian sinar yang datang kepadanya sehingga ketika sinar yang terbentuk
telah mencapai intensitas tertentu, sinar laser akan lolos. Hal ini terjadi pada
6-120 getaran/menit. Sinar yang lolos, dipancarkan hampir sepenuhnya
sejajar atau hanya berbeda sudut (θ) 10-2-10-4 radian. Karena perbedaan
yang rendah ini dan sifat monokromatiknya, sinar dapat difokuskan dengan
lensa sederhana untuk memperoleh kerapatan daya yang tinggi di area kecil
berukuran 1-6 in dari lensa. Karena diperuntukan untuk
memfokuskan/memusatkan sinar yang datang kepadanya, lensa yang
digunakan adalah lensa cembung yang bersifat konvergen.
Dengan mengatur fokus lensa, kita dapat membentuk potongan yang kita
inginkan, seperti bentuk potongan yang melebar di atas atau melebar di
bawah. Cara lain adalah dengan mengatur posisi benda kerja terhadap
jatuhnya sinar. Hal ini membutuhkan pengaturan meja kerja.

Khusus untuk tipe laser gas, seperti laser CO2, sumber energi berasal dari
pelepasan elektron oleh elektroda, bukan dari sinar lampu.
3. Kelebihan
1) Mampu diterapkan pada semua logam yang ada.
2) Ketidakadaan kontak langsung dan gaya yang besar antara alat dan
benda kerja.
3) Kemampuan untuk bekerja dalam udara, gas inert, ruang hampa , dan
cairan atau padatan yang transparan secara optik.
4) Keakuratan dan kemampuan untuk membuat lubang dan potongan yang
sangat kecil.
5) Kecocokan untuk memotong keramik dan material-material lain yang
siap dikenai panas kejut.
4. Kekurangan
1) Modal dan biaya operasi yang tinggi.
2) Kemampuan pakai yang terbatas (benda kerja yang tipis dan 17
pemotongan material untuk jumlah yang kecil).
3) Kecepatan produksi yang lama karena dibutuhkan penjajaran yang
akurat. d. Ketidakseragaman lubang dan potongan.
4) Efek kerusakan akibat panas pada benda kerja.
5) Membutuhkan operator yang sangat handal.
6) Efisiensi operasi yang rendah.

5. Aplikasi LBM
LBM hanya cocok untuk aplikasi yang melibatkan operasi-operasi dalam
tingkatan mikro atau tingkat ketelitian tinggi yang sulit dilakukan oleh
metode-metode lainnya. Meskipun LBM dapat diaplikasikan pada berbagai
logam, penggunaannya yang paling banyak adalah pada keramik dan cocok
untuk menggurdi hingga diameter 1 /8 in dalam ketebalan hingga 1 /2 in.

Material Ketebalan Diameter

Tungsten 0,020 in 0,020 in
Brass 0,010 in 0,0250 in
Keramik 0,010 in 0,050 in

Aplikasi-aplikasi khusus mencakup pembuatan lubang pada tungsten, brass,

dan keramik dideskripsikan pada tabel berikut ini. Dalam aplikasinya, hanya
dibutuhkan kurang dari 1 ms untuk setiap lubang.