LASER BEAM MACHINING

1. Pengertian Laser Beam Machining

Laser singkatan dari “light amplification by stimulated emission of radiation”.

Merupakan berkas cahaya monokromatis yang sangat kuat serta mempunyai pemencaran
berkas sangat sedikit. LBM merupakan proses termolistrik, dicapai dengan menguapkan
bahan dan beberapa bahan dilepaskan dalam kondisi cair pada kecepatan tinggi. Suatu
berkas yang lemah diperkuat dalam batang ruby, karena ion khromium tertentu dalam ruby
memancarkan foton pada saat berkas cahaya memantul ke belakang dan ke depan di
dalamnya. Energi yang terlepas dari batang ruby mempercepat intensitas berkas cahaya
meninggalkan batang dan difokuskan ke benda kerja. Laser ruby paling efisien bila
dipertahankan pada kondisi sangat dingin dan ini bisa dilakukan oleh nitrogen cair pada
-196 C. Sorotan cahaya yang paling baik beroperasi pada panas, ini dapat dilakukan
dengan mensirkulasi udara panas di sekelilingnya. Ruangan vakum diantara ruby dan
sorotan berfungsi sebagai isolator sehingga dapat mempertahankan suhu keduanya. Lampu
beroperasi dari satu pencahayaan tiap 3 menit sampai 12 pencahayaan tiap menit. Energi
laser dikenakan ke benda kerja selama kurang dari 0.002 detik.
Laser dapat menembus bahan yang transparan dan menguapkan hampir segala
jenis bahan. Daerah yang dipengaruhi oleh panas (HAZ) sempit, digunakan untuk memesin
bahan keras bukan logam. Keterbatasan dari proses LBM adalah mahalnya peralatan,
efisiensi operasi rendah, sulitnya mengendalikan ketelitian, penggunaannya terutama untuk
suku cadang yang kecil

Berkas sinar laser memiliki beberapa sifat berbeda dari sinar yang lain, yaitu :

1. hanya memiliki satu panjang gelombang (monokromatik), dan

2. memiliki berkas sinar sejajar (hampir sempurna).

 Sifat-sifat ini memungkinkan sinar laser dapat difokuskan menggunakan lensa
optik konvensional, menjadi titik terpusat sehingga memiliki densitas daya yang tinggi.
Tergantung pada jumlah energi yang terkandung dalam berkas sinar dan tingkat
konsentrasi sinar kesuatu titik, berbagai proses industri dapat dilakukan.

Pemesinan berkas laser (laser beam machining, LBM), seperti ditunjukkan dalam
gambar dibawah, yaitu proses pemesinan menggunakan energi sinar laser untuk
melepaskan material benda kerja dengan menguapkan dan membakar.

Gambar 1. Laser Beam Machining

2. Prinsip Dasar Terbentuknya Laser

Kata “laser” merupakan akronim dari “light amplification by stimulated emission

of radiation”. Laser dapat terbentuk akibat penyerapan energi kuantum oleh
material/medium laser dari sumber sinar yang menyebabkan elektron sebuah atomnya
melompat ke tingkat energi yang lebih tinggi (orbit yang lebih jauh dari nukleus). Elektron
ini kemudian akan jatuh ke orbit asalnya secara spontan sambil memancarkan energi yang
telah diserap sebelumnya. Energi yang berupa radiasi ini memiliki panjang gelombang
yang sama dengan energi penstimulasinya dan sefase dengannya.
 Gambar 2 Elektron dengan Orbitnya

3. Pendukung Kerja LBM

Dalam LBM, kita menggunakan coolant. Coolant ini akan disalurkan pada ruang
optik sehingga selama proses kerja suhu tetap terjaga konstan dan sirkulasi udara panas
dapat terjadi dengan baik. Sebagai contoh, laser ruby paling efisien bila suhu kerja
dipertahankan pada 13 kondisi sangat dingin, yaitu pada -196 °C, di mana pada saat itu
sorotan sinar laser yang dihasilkannya akan optimal. Hal ini dapat dilakukan dengan
memberikan coolant nitrogen cair.

Gambar 3 Tempat Coolant

Kita juga menggunakan gas dalam LBM. Gas yang umum digunakan adalah CO2. Gas ini
ditekan masuk ke ruangan setelah lensa, lalu akan keluar bersama sinar laser melalui
nozzle yang ada. Gas bertekanan ini berfungsi untuk memutuskan berkas lelehan hasil dari
pemotongan yang masih menempel. Berkas masih menempel karena diameter potong
LBM ini sangat kecil. Selain itu, gas pun berguna untuk mencegah benda kerja mengalami
korosi akibat oksidasi yang terbentuk selama pemesinan berlangsung. Apalagi akibat suhu
yang meningkat pada benda kerja, tentu reaksi oksidasi akan semakin cepat berlangsung
sehingga kemungkinan besar terjadi korosi. Khusus untuk proses penyambungan
(welding), LBM menggunakan perlindungan gas tanpa aplikasi penekanan.

Gambar 4 Gas Bertekanan pada LBM

Yang terakhir, kita juga menggunakan sebuah mikroskop triokuler untuk mengamati benda
kerja dan sebuah meja kerja untuk menggerakkan benda kerja dalam tiga arah untuk
penempatan yang akurat pada titik fokus dari sinar.

4. Karakteristik LBM
Sebuah sistem laser khusus dapat mempunyai keluaran energi sebesar 20 J dengan
getaran berdurasi 1 ms untuk daya puncak 20.000 W. Dengan perbedaan sudut sinar 0,002
radian, kerapatan daya 7 x 109 W/in2 dihasilkan pada tempat 0,002 in dengan lensa
berdiameter 1 in. Kerapatan daya dari jarak ini dapat menguapkan semua jenis material.
LBM sangat tidak efisien dalam konsumsi energi. Ada banyak energi yang hilang oleh
pemantulan sebagian sinar laser dari benda kerja sendiri. Hal ini menunjukkan bahwa
efisiensi kerja LBM dipengaruhi pula oleh jenis benda kerjanya yang memiliki
karakteristik pemantulan masing-masing. Dalam pemesinan, getaran dengan intensitas
tinggi yang singkat diperlukan sekali untuk mengurangi kedalaman zona kerusakan akibat
panas dan untuk menyediakan kontrol dimensi yang akurat. Kedalaman kerusakan akibat
panas adalah sekitar 0,005 in. Jumlah energi yang kira-kira diperlukan untuk memotong
dapat dihitung dari panas spesifik, panas fusi, dan uap dari material kerja. Daya relatif
yang diperlukan untuk pemotongan dengan volume buang yang sama dari beberapa jenis
logam meliputi:
Aluminium 1,0 kW
Titanium 1,5 kW
Iron 1,8 kW
Molybdenum 2,2 kW
Tungsten 2,9 kW

Karakteristik dimensi dari lubang yang dihasilkan oleh LBM meliputi:

Akurasi dimensi ±0,001 in
Sudut radial minimum 0,010 in
Tirus/in 0,050 in
Tirus dapat diamati pada lubang lebih dalam dari 0,010 in.
Perawatan yang diperlukan adalah sama seperti pada perlengkapan elektronik dan
pendingin yang umum. Sinar lampu membutuhkan pergantian tempat secara teratur, di
mana umurnya sangat tergantung pada masukan energi dan bentuk getaran arus.

5. Aplikasi Laser Beam Machining

Pemesinan berkas laser digunakan dalam berbagai jenis penggurdian, pembelahan,

pembuatan alur, penggoresan, dan operasi penandaan. Penggurdian diameter lubang kecil
dapat dilakukan di bawah 0,001 in. (0,025 mm). Untuk lubang yang lebih besar, diameter
di atas 0,020 in. (0,50 mm), dilakukan dengan mengendalikan berkas laser memotong garis
luar dari lubang. LBM tidak digunakan untuk proses produksi massal, dan pada umumnya
digunakan untuk bendakerja yang tipis. Material kerja yang dapat dikerjakan dengan LBM
sebenarnya tidak terbatas. Sifat material yang ideal untuk dikerjakan dengan LBM adalah
material yang memiliki :
 - daya absorbsi energi sinar tinggi,
- reflektivitas (daya pantul sinar) rendah,
- konduktivitas termal baik,
- panas lebur rendah,
- panas penguapan rendah.
Beberapa material benda kerja yang dapat dikerjakan dengan LBM adalah :
- logam dengan kekerasan dan kekuatan yang tinggi,
- logam lunak,
- keramik,
- gelas dan epoksi gelas,
- plastik,
- karet,
- kain, dan
` kayu.

Penggunaan LBM :

- Dapat digunakan untuk menghilangkan bahan seminimal mungkin dalam operasi

seperti penggilingan, pengeboran, dll.

- Digunakan untuk mengebor lubang diameter yang lebih kecil di nozel dan
instrumen lainnya.

- Lubang di jarum dapat dibuat dengan menggunakan proses ini.

- Pemrosesan logam yang sulit dapat dilakukan dengan mudah dengan mesin ini.

- Tingkat mikro dari lubang dapat dibuat menggunakan LBM.

6. Keuntungan dan Kerugian dari Ion Beam Machining

Dalam proses pengerjaan benda kerja dengan LBM ini tentu memiliki kelebihan
dan kelemahan, diantaranya:

Kelebihan dari proses LBM :

- Dapat digunakan untuk melelehkan semua jenis material

- Zona mesin terbatas

- Lokasi yang tepat dari permukaan kerja serta akurat

- Mudah dalam proses pengelasan logam yang berbeda

- Proses machining semua jenis bahan seperti logam dan non logam.

Kelemahan dari proses LBM :

- Kurang cocok untuk pemrosesan bahan yang sangat konduktif

- Membutuhkan investasi modal yang sangat tinggi

- Permukaan mesin yang tidak terlalu sempurna.