PAPER

PERBENGKELAN PERTANIAN
(Mesin-Mesin Non-Konvensional)

Oleh:
Kelompok / Shift : 4/A2
Anggota Kelompok : Septima A. N. (240110170032)
Tantri Tristiani (240110170037)
Diwa Saparingga (240110170043)
Rolieta Swietenia (240110170045)
Fransiscus X. M. J. (240110170052)
Naveisha Eka P. (240110170054)
Hari, Tanggal : Rabu, 27 November 2019

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN DAN BIOSISTEM

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
UNIVERSITAS PADJADJARAN
JATINANGOR
2019
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkakas bengkel hampir selalu tersedia pada setiap satuan kehidupan.
Bahkan di rumah tangga biasapun kebanyakan akan ditemukan peralatan bengkel
yang digunakan untuk perawatan dan perbaikan barang-barang keperluan rumah
tangga. Pekerjaan perbengkelan selalu dibutuhkan oleh setiap unit kehidupan. Hal
tersebut disebabkan oleh sifat alami barang-barang perlengkapan kehidupan yang
selalu membutuhkan perawatan serta mengalami kerusakan dari waktu ke waktu.
Dapat dikatakan bahwa pekerjaan perbengkelan hampir selalu menyertai setiap
pemilikan barang.
Proses pengerjaan elemen-elemen mesin yang di butuhkan untuk membuat
suku cadang (spare parts) mesin-mesin yang sudah ada pada waktu itu dapat di
lakukan dengan mesin konvensional, yaitu dengan menggunakan perkakas potong
atau pahat dari baja karbon, karena material suku cadang tidak terlalu keras.
Penemuan teknologi pembuatan material yang menghasilkan material-material
yang lebih kuat dan lebih keras, menuntut material perkakas potong perlu di
tingkatkan dari baja karbon, High Speed Steel (HSS), Carbide Tool Steel (CTS),
Cubic Boron Nitride (CBN), dan lain-lain. Kemajuan teknologi di bidang material
berkembang terus, seperti dengan di temukannya material dengan kekuatan yang
sangat tinggi yaitu High Strength Temperature Resistant (HSTR) dan seiring
dengan itu bentuk suku cadang yang semakin kompleks dengan tingkat ketelitian
ukuran yang mumpuni, menuntut para ahli untuk mengembangkan teknologi
pemotongan yang lebih baik. Hal-hal tersebut mengakibatkan proses konvensional
(tradisional) tidak mampu lagi memenuhi tuntutan perkembangan teknologi di
bidang proses manufaktur. Situasi inilah yang mendorong berkembangnya suatu
teknologi baru yang lebih dikenal dengan istilah Non-Convetional Machinery
(Non-Traditional Machining).
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Electrical Discharge Machining (EDM)

Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan
metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang
lucutan listrik di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan
medan. Electrical Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non
Konvensional yang proses pemotongan material (material removal) benda
kerjanya berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga api
listrik secara periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda (benda
kerja) di dalam cairan dielektric. Secara sederhana EDM merupakan serangkaian
cepat lengkung antara dua buah elektroda (sebahagi alat pemotong) dan bagian
pekerjaan di hadapan medan listrik yang energik.
2.1.1 Prinsip Kerja EDM
Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya loncatan bunga
api listrik diantara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektric. Loncatan
bunga api listrik terjadi apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja
melampaui “break down voltage” celah dielektric. Break down voltage
bergantung pada :
1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja
2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric
3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.
4. Jenis elektroda yang digunakan
Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar
ke dalam bentuk-bentuk proses sebagai berikut :
1. Sinking proses :
 Drilling
 Die sinking
2. Cutting proses :
 Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar
 Slicing dengan pahat yang berupa pita metal
  Cutting dengan pahat yang berupa kawat (Wirecut)

3. Grinding proses :
 External grinding
 Internal grinding
 Gerinda permukaan atau gerinda bentuk
2.1.2 Kelebihan EDM
Beberapa keuntungan dari mesin EDM, antara lain :
1. Bentuk-bentuk yang kompleks tidak akan sulit untuk memproduksi dengan
alat pemotong konvensional
2. Handling benda kerja di atas mesin tidak rumit
3. Tingkat kebisingan rendah
4. Kemudahan dalam pembuatan elektroda
5. Bahan keras toleransi sangat dekat
6. Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat
merusak bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.
7. Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena
itu bagian dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.
2.1.3 Kekurangan EDM
Beberapa kerugian dari EDM, antara lain :
1. Laju yang lambat removal material.
2. Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
3. Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda
untuk ram / setempel EDM.
4. Proses erosi benda sangat kecil, sehingga waktu operasinya relatif lama
5. Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai
elektroda.
6. Harus dioperasikan oleh operator yang tidak alergi terhadap cairan
dielektrik
7. Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
8. Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung
cairan dielektrik.
2.1.4 Keterbatasan EDM
Mesin EDM standar popular yang digunakan sekarang memiliki
keterbatasan :
1. Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500
mm) pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas
pada sumbu X.
2. Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500
mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500
mm) pada sumbu X.
3. Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah ± 450, walaupun beberapa
bengkel telah berhasil mencapai ± 500. Perbandingan sudut dan tinggi
maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
4. Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-
5,0 ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.
5. Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.
6. Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
7. Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
8. Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
9. Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi
ketebalan recast layer untuk Wire dan Ram EDM.
10. Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil
ini sama atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.

2.2 Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical machining merupakan salah satu proses pemesinan non-
konvensional yang prinsip kerjanya berdasarkan hokum Faraday (1833). ECM
adalah proses pemesinan yang bergantung pada penghapusan atom dari
permukaan benda kerja. ECM adalah proses elektrolisis dimana pembuangan
logam terjadi karena pelarutan secara proses kimia dari benda kerja. Elektrolisis
adalah suatu proses kimia yang mana terjadi ketika ada arus listrik yang melewati
dua elektroda yang terbenam didalam larutan elektrolit. Contoh dari proses
elektrolisis adalah electro-plating dan electropolishing. ECM memanfaatkan
reaksi kimia melalui pelepasan muatan listrik sehingga terjadi pelarutan anodis
dari material benda kerja (anode) oleh elektroda (katode) yang keduanya bersifat
konduktif (menghantarkan listrik).

Listrik dengan kuat arus tinggi dan bertegangan rendah digunakan untuk
melarutkan dan mengikis partikel logam benda kerja. Sumber tegangan yang
digunakan adalah arus DC melalui perantara reaksi cairan elektrolit yang mengalir
pada celah (gap) antara benda kerja dan elektroda. ECM biasa digunakan untuk
proses pemesinan material yang mempunyai tingkat kekerasan sangat tinggi serta
sulit dikerjakan dengan metode konvensional.

2.2.1. Kelebihan ECM

Kelebihan mesin ECM yaitu :

1. Mampu melakukan pemesinan pada benda kerja denha kekerasan material
yang tinggi karena prosesnya tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda
kerja.
2. Pemesinan pada benda kerja jenis fragile parts dan brittle materials sangat
aman menggunakan ECM.
3. Benda kerja non-rigid dapat diproses dengan mudah.
4. Tidak ada cutting force karena elektroda dan benda kerja tidak bersentuhan.
5. Mampu membuat bentuk yang kompleks yang sulit dikerjakan dengan
metode konvensional.
6. Dapat digunakan untuk memotong benda yang sangat kecil atau dengan
sudut yang kecil
7. Tidak ada kerusakan akibat pengaruh panas dan tekanan (thermal and
mechanical stress) pada benda kerja.
8. Elektroda atau pahat lebih awet karena tidak ada keharusan pemakaian.
9. ECM memiliki time saving yang lebih baik, disbanding mesin konvensional.
10. Proses pemesinan tidak bising (smooth).

2.2.2 Kekurangan ECM

 Kekurangan mesin ECM yaitu :
1. Memerlukan daya yang tinggi untuk mengoperasikan ECM.
2. Memerlukan waktu dan biaya tambahan untuk membuat elektroda sebagai
alat potong pada ECM.
3. Penggunaan elektrolit dapat mengakibatkan korosi pada benda kerja dan
mesin itu sendiri.
4. Pengikisan material benda kerja tergantung dari energi yang dipakai selama
pemesinan.

2.2.3 Prinsip Kerja Electrochemical machining

Apabila arus listrik melewati dua elektroda melalui cairan elektrolit maka
akan terjadi elektrolisis. Sistem elektrolit dan cairan elektrolit dinamakan sel
elektrolisis. Reaksi kimia yang terjadi pada elektroda dinamakan reaksi anodis
atau katodis. Benda kerja dihubungkan dengan sumber arus searah yang
bermuatan positif. Sedangkan, pahat yang dihubungkan dengan sumber arus yang
bermuatan negative dan cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja.
Sehingga, terjadi proses pengerjaan material benda kerja karena adanya reaksi
elektrokimia dan juga reaksi kimia.
2.3 Electron Beam Machining (EBM)
Electron beam machining (EBM) adalah salah satu dari industri
pemotongan yang menggunakan electron beam. EBM menggunakan aliran
kecepatan gerak dari suatu benda yang tinggi dari titik pusat electron pada
permukaan benda kerja untuk menyayat material dengan cara peleburan dan
penguapan.
EBM dilakukan dalam ruang hampa udara, inilah yang membedakan dengan
LBM. EBM lebih akurat dalam pemotongan logam, hasil permukan akhir juga
lebih baik dan potongannya lebih sempit dibandingkan metode termal yang lain.
Apabila elektron berinteraksi dengan molekul udara, elektron akan kehilangan
energi dan kemampuan potongnya. Sinar elektron dihasilkan oleh senapan sinar
elektron. Sinar elektron yang dihasilkan memiliki kecepatan yang tinggi serta
ukuran yang sangat kecil. Sinar elektron terfokus dengan benda kerja dengan
ukuran 10-100 μm serta sangat panas. Karena kepadatan lebur dan penguapan
daya tinggi sehingga permukaan akan meleleh secara bertahap.
2.3.1 Prinsip Kerja EBM
Energi kinetik dari elektron kemudian dengan cepat diubah menjadi panas,
menyebabkan peningkatan suhu yang sesuai dengan suhu benda kerja. Ketika
suhu benda kerja di atas titik didihnya, menyebabkan pengurangan material
dengan penguapan. Dengan kepadatan daya (power densities) 1,55 MW/mm2 di
dalam EBM, hampir semua bahan dapat dibuat dengan menggunakan Electron
Beam Machining (EBM). Permukaan benda kerja dilelehkan dengan kombinasi
tekanan elektron dan tegangan permukaan. Lelehan benda kerja dengan cepat
dihilangkan dan diuapkan, sehingga menyebabkan pengurangan material
sebanyak 10 mm3/menit. Sebuah berkas elektron berdenyut pada 104 Hz
mengurangi suhu benda kerja di luar daerah yang sedang dikerjakan.

Gambar 3. Komponen EBM

(Sumber: Fanani, 2014)
2.3.2 Aplikasi EBM
EBM diaplikasikan untuk pembuatan sebagai berikut:
- Pengeboran (drilling)
Membuat lubang dengan bentuk bulat dan kerucut dengan berbagi ukuran
diameter dapat dibuat dengan akurat dengan jumlah beberapa ribu
perdetik. Diameter lubang terbesar yang dapat dibuat oleh EBM adalah
 1,5 mm dan kedalaman 10 mm. EBM tidak menerapkan gaya potong
pada benda kerja. Dengan demikian diperlukan kerja sangat sederhana.
Lubang juga bisa dibor pada sudut yang sangat dangkal seperti minus 20
sampai 300.
- Melubangi lembaran tipis
Beberapa lembaran diregangkan pada drum yang berputar yang secara
bersamaan bergeser ke arah porosnya. Untuk melubangi lembaran tipis
dapat dibuat 10.000-100.000 lubang perdetik. Perforasi EBM
diaplikasikan pada produksi filter dan masker tabung televisi warna,
insulasi suara, dan serat kaca.
- Slotting
Laju slotting tergantung pada ketebalan benda kerja. Dalam hal ini baja
tahan karat (stainless stell) dengan tebal 0,05 mm dipotong pada
kecepatan 100 m/menit, sedangkan baja tahan karat (stainless stell)
dengan tebal 0,18 mm dipotong pada 50 m/menit dengan menggunakan
kondisi permesinan yang sama.
- Fabrikasi Integrated Circuit (IC)
Electron Beam Machining (EBM) dapat digunakan untuk scribing lapisan
tipis circuits yang digunakan untuk industri elektronik. Electron Beam
Machining (EBM) juga bisa digunakan untuk mengukir pada keramik.
Berikut adalah tabel parameter proses dan kemampuan EBM.
2.3.3 Kelebihan EBM
Kelebihan EBM antara lain:
- Dapat melakukan pengeboran hingga 4000 lubang per detik.
- Tidak ada kesulitan apabila harus melubangi dengan sudut tertentu.
- Parameter pengeboran dapat dengan mudah diubah selama permesinan.
- Dapat mengolah material yang rapuh.
- Tidak ada kendala berkaitan kekerasan benda kerja, keuletan, dan
reflektifitas permukaan (dapat dilakukan dengan Electron Beam
Machining).
 - Tidak terjadi distorsi mekanis pada benda kerja karena tidak ada kontak
antara Electron Beam Machining dengan benda kerja. Distorsi mekanis
adalah perubahan bentuk yang tidak diinginkan.
- Dengan Electron Beam Machining (EBM) dihasilkan benda kerja dengan
keakuratanyang tinggi. Prosesnya mampu mencapai akurasi dan
pengulangan 0,1 mm yang tinggi untuk posisi lubang dan 5% untuk
diameter lubang.
- Menghasilkan hasil permukaanyang lebih baik jika dibandingkan proses
lainnya.
- Biaya relatif kecil dibandingkan dengan proses lain yang digunakan
untukmenghasilkan lubang yang sangat kecil.
2.3.4 Kekurangan EBM
Kekurangan EBM antara lain:
- Biaya peralatan yang mahal.
- Tingginya biaya perawatan rutin untuk peralatan yang menggunakan
sistem vakum.
- Waktu produksi yang lama karena waktu yang dibutuhkan untuk
membuat ruanghampa (vakum).
- Kebutuhan bahan tambahan.
- Adanya lapisan rekahan tipis pada permukaan benda kerja.

2.4 Laser Beam Machining (LBM)

Light amplification by stimulated emission of radiation atau biasa disebut
laser, merupakan berkas cahaya monokromatis yang sangat kuat serta mempunyai
pemancaran berkas sangat sedikit. Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu
metode pemotongan, di mana benda kerja dileburkan dan diuapkan oleh sebuah
sinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar mengenai benda kerja, panas
menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga yang paling
keras sekalipun. LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting metals atau
nonmetals. Selain itu, LBM juga dapat digunakan untuk brazing (mengelas),
soldering, drilling dan membuat tanda (marking). LBM tidak digunakan untuk
proses produksi massal, dan pada umunya digunakan untuk benda kerja yang
tipis. Material kerja yang dapat dikerjakan dengan LBM sebenarnya tidak
terbatas.

Gambar 4. Laser Beam Machining

(Sumber: Zadid, 2014)
2.4.1 Kegunaan Laser Beam Machining :
1. Dapat digunakan untuk menghilangkan bahan seminimal mungkin
dalam operasi seperti penggilingan, pengeboran, dll;
2. Dapat digunakan untuk mengebor lobang diameter yang lebih kecil di
nozel dan instrument lainnya; dan
3. Dapat digunakan untuk membuat lubang pada jarum.
2.4.2 Kelebihan dari proses Laser Beam Machining :
1. Dapat digunakan untuk melelehkan semua jenis metal;
2. Zona mesin terbatas;
3. Lokasi yang tepat dipermukaan kerja serta akurat;
4. Mudah dalam proses pengelasan logam yang berbeda; dan
5. Proses machining semua jenis bahan seperti logam dan non-logam.
2.4.3 Kelemahan dari proses Laser Beam Machining :
1. Kurang cocok untuk pemrosesan bahan yang sangat konduktif;
2. Membutuhkan invesatsi modal yang sangat tinggi; dan
3. Permukaan mesin yang tidak terlalu sempurna.

2.5 Chemical Machining (CM)

Chemical machining menggunakan prinsip serangan kimia dan cairan
etching untuk menghilangkan material dari benda kerja seperti batu, logam, dan
keramik. Cairan etching yang digunakan diantaranya asam, larutan alkalin
biasanya disebut dengan reagents or etchants. Proses ini merupakan yang paling
paling tua atau paling awal dilakukan dalam advanced machining processes.
Ada 3 proses machining yang termasuk metode chemical machining yaitu:
A. Chemical milling
Chemical milling digunakan untuk mengurangi berat dan menghilangkan
material dengan kedalaman yang relatif dangkal. Benda kerjanya dapat berupa
plat, lembaran, material hasil tempaan (forging), dan material hasil tekanan
(extrusion). Material yang dihilangkan hingga mencapai 12 mm kedalamannya.
Untuk pengontrolan penghilangan benda kerja dapat menggunakan lapisan
material lain atau biasa disebut dengan masking.
Prosedur dalam proses chemical milling ini terdiri dari :
1. Jika benda kerjanya mempunyai tegangan sisa maka yang dilakukan
terlebih dahulu adalah penanganan tegangan sisanya.
2. Permukaan dibersihkan sepenuhnya agar mempunyai pelekatan yang
baik (good adhesion) dan penghilangan material secara seragam.
3. Material masking diterapkan pada benda kerja. Material masking yang
biasa digunakan diantaranya elastomer seperti karet dan neoprene, dan
plastic seperti polyvinyl chloride, polyethylene, dan polystyylene.
Material-material tersebut digunakan agar tidak bereaksi dengan
reagent.
4. Jika diperlukan, maskant dilapisi atau ditutupi.
5. Benda kerja disiram dengan etchants seperti sodium hidroksida (untuk
benda kerja alumunium), larutan hydrochloric dan nitric acids (untuk
benda kerja baja), dan iron chloride (untuk benda kerja stainless steels).
6. Setelah di machining, benda kerja dicuci karena masih ada sisa etchant.
7. Saat diistirahatkan, material masking dihilangkan dan benda kerja
dibersihkan
8. Tambahan proses finishing dapat dilakukan jika diperlukan
9. Proses ini dapat diulang jika diperlukan kedalaman yang bertingkat
Aplikasi dari proses chemical milling diantaranya komponen pesawat terbang,
panel-panel peluru, dan perangkat mikroelektronik.
B. Chemical blanking
 Pengosongan lembaran logam. Aplikasi dari proses ini yaitu pada papan
printer, panel-panel dekorasi, dan lembaran logam tipis
C. Photochemical blanking
Merupakan modifikasi dari chemical milling yaitu menghilangkan material
dengan teknik photografi. Sering disebut photoetching atau photochemical
machining. Material yang mampu dibentuk mampu setipis 0,0025 mm.
Aplikasinya pada pembuatan fine screen, printed circuit card, lapisan motor
listrik, dan mask untuk TV berwarna. Prosedur yang dilakukan yaitu :
1. Desain bagian benda kerja yang akan dikosongkan hingga perbesaran
100 kali. Sebuah photografi negative dibuat dan direduksi untuk
mengatur ukuran akhir benda kerja. Mereduksi negatif ini disebut
dengan artwork.
2. Sheet blank dilapisi dengan material photosensitive dengan cara
pencelupan, penyemprotan, pengecoran dengan spin, pengecoran
dengan roller. Kemudian dikeringkan, rangkaian semua proses ini
disebut emulsion.
3. Negative ditempatkan diatas blank yang telah dilapisi dan diarahkan ke
sinar ultraviolet yang akan mengkibatkan pengerasan pada benda kerja.
4. Blank dikembangkan. Kemudian blank dicelupkan ke reagent atau
disemprotkan dengan reagent. Masking material dihilangkan dari benda
kerja. Pada proses ini membutuhkan keterampilan pada pekerjanya,
biaya peralatan rendah, proses dapat otomatis, biaya medium untuk
volum produksi tinggi

Gambar 5. Skema Chemical Machining

2.6 Ultrasonic Machining (USM)

 Ultrasonic machining (USM), adalah proses permesinan nonkonvensional
yang menggunakan campuran air dan partikel abrasive yang biasa disebut dengan
slurry. Slurry nantinya akan disemprotkan dengan kecepatan tinggi ke suatu titik
diantara tool dan benda kerja, proses pemakanan benda kerja sendiri terjadi
dengan cara menggetarkan tool pada amplitudo yang rendah sekitar 25-100
micron. Dan frekuensi tinggi antara 15-30 kHz. Tool nantinya akan berisolasi
dengan arah tegak lurus terhadap permukaan benda kerja yangselanjutnya partikel
abrasif akan mengikis sedemikian rupa sehingga dihasilkan bentuk yangsesuai
dengan bentuk negatif tool yang digunakan.

Gambar 6. Ultrasonic Machining

(Sumber: Sulistiyo, 2014)
Tool akan di dorong ke bawah dengan pemberian gaya pemakanan secara
perlahan. Namun demikian jarak antara tool dan benda kerja harus tetap terjaga
sehingga dapat dialirkan cairan campuran air dan material yang akan memakan
benda kerja. Vibrasi amplitudo harus terus-menerus dijaga agar celah antara tool
dan benda kerja tetap pada kondisi ideal yaitu pada jarak sedikit lebih besar dari
ukuran butir partikel abrasive yang hendak dilewatkan. Setelah proses
pemakananterjadi oleh material abrasive, tatal yang terbentuk nantinya akan di
dorong dan dia alirkan kembali menuju ke bak penampungan bersama dengan
slurry. Setelah itu slurry akan dipompakan kembali menuju benda kerja untuk
melakukan proses permesinan.
2.6.1 Bagian-Bagian Utama Ultrasonic Machining (USM)
Dari bentuk fisik, tampilan dan juga struktur mekanik dari ultrasonic
machining pada umumnya memilki kemiripan dengan mesin drill maupun milling,
akan tetapi terdapat beberapa fitur-fitur tambahan yang pada ultrasonic machining
seperti pada pencekam yang mengakomodir pencengkaman yang lebih baik dari
pencekam yang ada pada mesin drill maupun milling yang menggunakan 4
pencekam (chuck), selain itu terdapat juga saluran slurry yang digunakan untuk
menyemprotkan cairan dan juga partikel abrasive pada bendakerja. Perbedaan
yang menonjol lainnya terdapat pada bagian meja USM yang tidak dapat
digerakkan. Namun untuk mengakomodir ukuran benda kerja yang berbeda-beda
maka toolholder yang terhubung dengan tranduscer dapat digerakkan ataupun
turun secara manual.

Gambar 7. Bagian-Bagian Ultrasonic Machining

(Sumber: Sulistiyo, 2014)

Komponen-komponen ultrasonic machining:

1. Slurry delivery dan return system;
2. Mekanisme pemakanan untuk menghasilkan gaya untuk mendorong tool
melakukan proses pemakanan ke bawah (ke arah work piece);
3. Tranduscer digunakan untuk menghasilkan energi getaran ultrasonic;
 4. Horn atau concentrator sebagai amplifer mekanis guna menghasilkan
amplitudo padakisaran 15-50 mikron;
5. Tool, tool umumnya menggunakan materia yang bersifat ductile, seperti
brass danstianless steel sehingga nilai tool wear rate dapat diminimalisir;
6. Human computer interface (HCI), layar ini menampilkan beberapa pilihan
dalammode operasi mesin;
7. Amplitude digunakan untuk mengatur sistem tenaga untuk mengontrol
generator bagian amplitudo.
2.6.2 Cara Kerja USM
Proses permesian pada USM terjadi akibat adanya Gerakan osilasi dengan
Frekuensi tinggi dikombinasikan dengan amplitude rendah ditransmisikan pada
tool. Pada saat yang bersamaan Aliran yang berisi campuran antara cairan dan
partikel abrasive didorongmengunakan pompa dan dilewatkan diantara benda
kerja dan tool USM. Tool yang bergerak osilastik dikombinasikan dengan cairan
slurry akan memakan benda kerja dengn bentuk berkebalikan dari bentuk tool
yang digunakan. Dalam proses USM sendiri sebenarnya tidak terjadi kontak
antara tool dengan benda kerja. yang sesungguhnya terjadi adalahterjadinyakontak
antara material abrasive (slurry) dengan benda kerja. kemudian tatal yangtimbul
akibat proses pemakana akan dialirkan mengunakan slurry dan ditampung pada
tangki penampungan yang selanjutnya akan di disalurkan kembali menuju pompa
untukdisemprotkan kembali menuju benda kerja.
2.6.3 Aplikasi USM
Permesinan Ultrasonic menawarkan perpaduan unik dari kemampuan,
kualitas dankompatibilitas bahan untuk keramik , karbida dan bahan kearas lainya.
Proses ini serbaguna,menawarkan fleksibilitas untuk memenuhi berbagai
persyaratan desain, dan hasil bagian berkualitas tinggi dengan kerusakan bawah
permukaan sedikit atau bahkan tidak ada samasekali selain itu tidak menghasilkan
HAZ yang umumnya terjadi pada proses permesiananlainya . Manfaat ini
membuatnya menjadi sumber daya berharga bagi, insinyur ilmuwan dandesainer
beberapa aplikasi yang dapat dikerjakan mengunakan USM antara lain:
1. Pembuatan lubang/cavity pada material non-conductive;
 2. Untuk pembuatan lubang dalam jumlah besar namun dengn diameter
kecik;
3. Untuk melakukan permesinan terhadap paduan metal yang getas;
4. untuk melakukan berbagai operasi permesinan seperti grinding, drilling,
milling;
5. Dapat digunakan untuk melakukan proses pembentukan dies untuk
drawing, puncing, piercing dan blanking;
6. Digunakan untuk pengeboran pada dunia kedokteran gigi;
7. Dapat diguganakan untuk memotong berlian; dan
8. Melakukan operasi grindra terhadap gelas dan kramik.
2.6.4 Kelebihan dan Kekurangan USM
a. Kelebihan USM:
1. Dapat digunakan untuk proses permesinan terhadap material yang
keras, brittle, mudah pecah, dan material material nonconductive;
2. Tidak terjadi perubahan pada struktur mikro material baik secara fisik
maupunkimia;
3. Dapat melakukan permesinan terhadap material nonconductive yang
sebelumnyatidak dapat dilakukan proses permesiana menguanakan
EDM dan ECM;
4. Tidak menimbulkan distorsi pada benda kerja;
5. Dapat dikombinasiakn dengan proses permesinan lain seperti EDM,
ECM.ECG.
b. Kekurangan USM:
1. USM memiliki angka Material Rate Removal yang rendah (maksimum
25mm/menit);
2. Tidak data membuat lubang yang dalam , hal ini dikarenakan
pergerakan aliranslurry yang terbatas;
3. Angka Tool Wear Rate yang tinggi menyebabkan proses pergantian
tool berlangsung cepat (angka tool wear rate bervariasi sekitar 1:1
hingga 1:200);
4. USM hanya dapat digunakan apabila tingkat kekerasan material yang
hendakdilakukan proses permesinan berada diatas angka 45HRC
2.7 Abrasive Jet Machining (AJM)
a. Prinsip dasar pembentukan benda kerja pada AJM:
Pemusatan aliran dengan kecepatan tinggi dari pada fluida (udara atau gas)
yang bercampur dengan partikel-partikel abrasive pada benda kerja. Pengikisan
pada benda kerja atau metal removal pada benda kerja terjadi karena efek
shearing oleh partikel abrasive dan disertai oleh efek abrasi dan erosi oleh aliran
fluida dan partikel.

Gambar 8. Skema proses AJM

b. Penggunaan:
Abrasive Jet Machining (AJM) dapat digunakan pada material benda kerja
super alloy, keramik dan refractory material, untuk proses pemotongan (cutting),
pembuatan celah (grooving), finishing, cleaning dan deburing.
c. Parameter-parameter yang mempengaruhi proses AJM:
Parameter-parameter ini akan mempengaruhi karakteristik proses
pengerjaan dengan AJM. Karakteristik dari pada proses dapat dilihat dari:
1. Kecepatan proses pengerjaan material (Rate of Metal Removal).
2. Geometri dan surface finish dari pada benda kerja.
3. Kecepatan keausan dari pada nozel.
Faktor-faktor atau parameter yang mempengaruhi ketiga karakteristik pada
proses ini adalah:
1. Partikel abrasive yang digunakan; komposisi, bentuk, ukuran, kecepatan
aliran abrasive.
2. Fluida pembawa abrasive; tekanan, viskositas, kecepatan aliran fluida
(fluida yang digunakan: udara, karbon dioksida, gas N2).
3. Nozel; faktor-faktor yang terlibat dalam nozel meliputi: bentuk-bentuk
geometri dari nozel, konstruksi/material, jarak ujung nozel dengan
 permukaan benda kerja. Persyaratan umum untuk material nozel;
mempunyai ketahanan tinggi terhadap abrasive (High Abrasive Resistance
Material).
d. Perbandingan dengan proses konvensional lain dan pembatasan
pemakaian AJM.
Proses konvensional yang serupa dengan AJM adalah: proses SAND-
BLASTING dan proses SHOT-BLAST. Keduanya termasuk proses untuk finishing,
misalnya terhadap benda kerja setelah mengalami proses heat treatment ataupun
setelah proses casting (penuangan).
Perbedaan proses-proses diatas adalah sebagai berikut:
1. Pada AJM partikel abrasive ukurannya lebih kecil bila dibandingkan
dengan partikel SAND-BLASTING.
2. Parameter pada proses AJM dapat dikontrol secara lebih sempurna dari
pada SAND/SHOTBLASTING.
e. Pembatasan pemakaian AJM:
1. Kemampuan proses AJM terbatas karena rendahnya Rate of Metal
Removal.
2. Kemungkinan melekatnya partikel-partikel abrasive pada permukaan
benda kerja.
3. Effek “tapering” pada benda kerja yang terpotong karena terpancarnya
aliran abrasive.
4. Partikel-partikel abrasive yang telah terpakai tidak dapat dipergunakan
lagi, jadi harus ada sistem pengumpul debu-debu partikel abrasive
tersebut.
 DAFTAR PUSTAKA

Fanani, E. W. (2014). Electron Beam Machining (EBM). Surakarta: Universitas

Sebelas Maret.

Sulistiyo, Eko. 2014. Ultrasonic Machining. Terdapat di academia.edu. Diakses

pada 26 November 2019
Ilyas, Lucky. 2015. Electric Discharge Machining. Terdapat Pada : hima-
tl.ppns.ac.id. Diakses Pada : 26 November 2019

Ihsani, Zadid. 2014. Laser Beam Machining. Terdapat pada uns-id.academia.edu.

Diakses Pada : 26 November 2019

Liestanto. 2012. Electrochemical Machining. Terdapat pada wordpress.com.

Diakses pada 26 November 2019