PRESENTASI PADA WIRE EDM

Mesin pelepasan listrik

1. Mesin buangan listrik (EDM), kadang-kadang bahasa sehari-hari juga disebut

sebagai mesin percikan, percikan api, pembakaran, die tenggelam atau erosi kawat,
adalah proses pembuatan dimana bentuk yang diinginkan diperoleh dengan
menggunakan pelepasan listrik (percikan api).
2. Bahan dikeluarkan dari benda kerja dengan serangkaian pelepasan arus yang cepat
berulang antara dua elektroda, dipisahkan oleh cairan dielektrik dan dikenai
tegangan listrik.
3. Salah satu elektroda disebut alat elektroda, atau hanya 'alat' atau 'elektroda',
sementara yang lainnya disebut benda kerja-elektroda, atau 'benda kerja

SEJARAH

1. Awal EDM datang selama Perang Dunia Kedua, ketika dua fisikawan Rusia B.R.
dan N.I. Lazarenko mempublikasikan penelitian mereka tentang The Inversion of
Electric Discharge Wear Effect. yang terkait dengan penerapan teknologi
manufaktur dari kapasitas pelepasan listrik, di bawah distribusi yang terkendali,
untuk menghilangkan logam.
2. EDM sedang digunakan pada saat itu untuk menghapus keran dan latihan rusak.
3. Keran "Tap-Busters" awal mengeraskan keran dengan elektroda makan tangan,
membakar lubang di tengah keran atau bor, membiarkan sisa fragmen yang bisa
diambil.
4. benda kerja yang diselamatkan ini dan bagian yang sangat mahal karena harus
dibuang lagi dan harus dibuat lagi.
 WIRE EDM

1. Wire EDM (saudara laki-laki EDM vertikal), bukan anak baru di blok tersebut.
2. Itu diperkenalkan pada akhir 1960-an ', dan telah merevolusi alat dan industri die,
mold, and metalworking.
3. Mungkin alat mesin paling menarik dan beragam dikembangkan untuk industri ini
dalam lima puluh tahun terakhir, dan memiliki banyak keuntungan untuk
ditawarkan.
4. Dapat menggerakkan sesuatu yang konduktif secara elektrik terlepas dari
kekerasannya, dari bahan yang relatif umum seperti baja perkakas, aluminium,
tembaga, dan grafit, hingga paduan usia ruang eksotis termasuk hastaloy, waspaloy,
Inconel, titanium, karbida, compact diamond polycrystalline dan keramik konduktif.
5. Proses permesinan wire cut merupakan proses permesinan dengan menggunakan proses erosi
yang dihasilkan dari perbedaan potensial lewat sebuah kawat. Elektrodanya adalah sebuah
kawat gulungan yang terus berputar dan berganti selama proses permesinan berlangsung.
Selama proses erosi, kawat selalu berganti dan berputar agar pada setiap erosi kawat yabg
digunakan selalu baru dan tidak putus. Kawat yang digunakan bisa terbuat dari tembaga , brass,
zink,dll.

Terdapat 5 fungsi gerakan pada mesin wire cut, yaitu :

1. Fungsi central control
Fungsi ini mengatur komunikasi antara operator dengan mesin serta berbagai
macam elemen pada mesin/cabinet. Fungsi ini terdiri dari :
*Central unit
*Central memori
*Disk drive
*Keyboard dan screen
*Pilihan komunikasi
*Power supplay mesin
*Remote penggerak axis
2. Fungsi dielektrikum
Yaitu sebagai media terjadinya proses lompatan listrik akibat perbedaan potensial.
3. Fungsi posisi
Fungsi ini mengatur pergerakan mesin baik secara manual maupun otomatis.
Terdapat 5 axis, yaitu : X, Y, Z, U, dan V.
4. Fungsi pergerakan kawat
 Fungsi ini berhubungan dengan gerakan kawat pada saat proses machining.
5. Fungsi erosi
Fungsi erosi adalah fungsi primer dari mesin Wire Cut. Fungsi ini memberikan
lompatan bunga api yang diperlukan proses machining. Secara visual terdiri dari :
*Panel yang mengontrol generator
*Kabel pensuplai arus pada kawat
*Kabel head yang terletak pada kabinet
*Kabel ground
*Upper and Lower Contact

Cont ..

1. Kawat tidak menyentuh benda kerja, jadi tidak ada tekanan fisik yang diberikan
pada benda kerja dibandingkan dengan roda gerinda dan pemotong penggilingan.
2. tekanan klem yang dibutuhkan untuk menahan bagian kecil, tipis dan rapuh
minimal, mencegah kerusakan atau distorsi pada benda kerja.

3. Skala besar EDM's dapat menangani benda kerja dengan berat lebih dari sepuluh
ribu pound dan dapat memotong setebal dua puluh inci tebal.
4. Automatic Wire Threaders (AWT) biasanya merupakan peralatan standar pada
kebanyakan model.
5. Selain meja X-Y, EDM memiliki U / V yang bergerak karena menyediakan gerakan
untuk mengurangi kemiringan. Kebanyakan mesin bisa memotong kemiringan 20-
30 derajat tergantung ketebalan benda kerja.
6. EDM kawat pada gambar mewakili teknologi saat ini. Sistem ini terdiri dari kontrol
CNC, catu daya dengan sirkuit anti elektrolisis, threading kawat otomatis, liontin
genggam, sumbu Z yang dapat diprogram, chiller air dan sistem filtrasi.
KOMPONEN UTAMA

Sistem EDM Wire terdiri dari empat komponen utama

1. Computerized Numerical Control (CNC)
1. Anggap ini sebagai "Otak."
2. Power Supply
1. Menyediakan energi untuk percikan.
2. Anggap ini sebagai "Otot."

Cont ..

Bagian Mekanikal

1. Worktable, workstand, lancip unit, dan mekanisme wire drive.

2. (Ini adalah alat mesin yang sebenarnya.)
3. Anggap ini sebagai "Tubuh".

Sistem dielektrik

1. Waduk air dimana filtrasi, kondisi air (resistivitas / konduktivitas)

2. dan suhu air disediakan dan dipelihara.
3. Anggap ini sebagai "The Nourishment."

PRINSIP PENGIRIMAN LISTRIK LISTRIK

1. Spark pada EDM kawat pada dasarnya sama dengan proses EDM vertikal.
2. kawat EDM, bahan konduktif digerakkan dengan serangkaian pelepasan
listrik (percikan api) yang dihasilkan antara kawat bergerak yang
diposisikan dengan akurat (elektroda) dan benda kerja.
3. pulsa frekuensi tinggi alternating atau arus searah dikeluarkan dari kawat ke
benda kerja dengan celah percikan yang sangat kecil melalui cairan dielektrik
terisolasi (air).
4. Panas setiap percikan listrik, diperkirakan sekitar 15.000 ° sampai 21.000 °
Fahrenheit, mengikis sedikit bahan yang diuapkan dan dilelehkan dari benda
kerja. (Beberapa bahan kawat juga terkikis).
5. Partikel-partikel ini (keripik) disiram jauh dari potongan dengan aliran air
deionisasi melalui nosel penyiraman atas dan bawah.

PENGENDALIAN NUMERIK KOMPUTER (CNC)

1. Kontrol numerik hari ini diproduksi dengan kebutuhan operator.

 2. Program, koordinat mesin, kecepatan potong, grafik dan informasi yang
relevan ditampilkan pada monitor warna, dengan menu yang mudah
digunakan.
3. Kontrol numerik menawarkan kemampuan penskalaan, pencitraan cermin,
rotasi, pertukaran sumbu dan program bantuan.
4. ini memungkinkan operator menghasilkan seluruh keluarga bagian dari satu
program tanpa perlu mengedit program.

Cont ..

1. Pencitraan cermin sangat bagus untuk bagian kiri dan kanan.

2. Penskalaan berguna saat bekerja dengan "faktor menyusut" untuk
rongga plastik atau ekstrusi mati.
3. program menemukan tepi bagian, menyelaraskan kabel secara vertikal,
dan melakukan rutinitas keterpusatan yang sangat berguna bagi
operator saat membuat pekerjaan.
4. satu fitur terpenting yang ditangani oleh kontrol adalah offset. Program
dibuat dan ditulis untuk pusat alat (wire) untuk mengikuti garis besar
bagian.
5. Katakanlah Anda menggunakan kawat berdiameter 0,010 "dan
memotong slot 0,012 inci dengan pengaturan daya yang tersedia untuk
materi tertentu.

Sumber Daya listrik

1. Ketika mesin EDM kawat pertama kali diperkenalkan di Amerika Serikat,

mereka dilengkapi dengan catu daya yang bisa mencapai kurang dari
satu inci persegi per jam.
2. Saat ini, sebagian besar mesin dinilai bisa memotong lebih dari dua
puluh inci persegi per jam dan lebih cepat.
3. Kecepatan lebih cepat atau lebih lambat diperoleh tergantung pada
bahan benda kerja, ketebalan bagian, diameter kawat, jenis kawat, posisi
nosel, kondisi pembilasan dan ketepatan bagian yang dibutuhkan.

Cont ..

1. Adaptive Control adalah perbaikan lain dimana sirkuit kecepatan tinggi

telah meningkatkan sensitivitas celah percikan, waktu reaksi motor
servo, dan perubahan pada kekuatan.
 2. kemampuan yang ditingkatkan ini, kerusakan kawat dikurangi
seminimal mungkin, membuat mesin hari ini jauh lebih "memaafkan"
daripada sebelumnya.

BAGIAN MEKANIK

Pergerakan meja

1. Gerakan mesin dilakukan dengan sekrup presisi sekrup dengan bantalan bola
sirkulasi pada semua sumbu yang digerakkan oleh motor AC.
2. Sebelum pengiriman, posisi mesin diperiksa dan ada kesalahan atau reaksi
balik yang diperbaiki dengan kompensasi kesalahan pitch yang tersimpan secara
permanen dalam memori komputer.

WIRE PATH
1. Saat kawat EDM pertama kali diperkenalkan, kawat tembaga digunakan
pada mesin karena dilakukan listrik yang terbaik.
2. Tetapi saat kecepatan meningkat, keterbatasannya segera ditemukan.
3. tarik kawat tembaga yang rendah membuatnya tahan lama bila tekanan
terlalu banyak.
4. Flushability yang buruk adalah masalah lain, karena konduktivitas termal
yang tinggi.

Cont ..

1. Diameter kawat berkisar dari 0,004 "sampai 0,14" dengan 0,010 "menjadi
yang paling umum digunakan. berasal dari spul pasokan, kemudian
melewati perangkat tegangan (kabel diameter yang berbeda memerlukan
jumlah tegangan yang berbeda untuk tetap lurus).
2. Kabel kemudian melewati serangkaian presisi, panduan berlian bulat,
dan kemudian dibawa ke tempat penggulungan ahir.
3. hanya bisa digunakan sekali, karena dikikis dari proses EDM.
4. Sebagian besar Wire EDM dilengkapi dengan sumbu "Z" yang dapat
diprogram yang memberikan kontrol yang tepat pada rakitan pemandu
atas untuk memastikan penyempurnaan yang akurat.
5. Sumbu U dan V yang kaku diposisikan jauh dari area kerja untuk
menghindari kelembaban, kontaminasi dan defleksi dari flush tekanan
tinggi.Sumbu ini memberikan pergerakan ke bagian atas kawat untuk
menghasilkan sudut lancip hingga +/- 30 derajat.
Cont ..

1. Nilai pemukul dapat diubah dalam program.

2. Hal ini berguna untuk aplikasi cetakan atau alat bentuk yang memiliki
sudut relief lancip samping dan frontal yang berbeda.
3. Kontrol mesin mengetahui di mana panduan atas dan bawah terkait
dengan meja kerja.
4. Jumlah sudut lancip, dan arah kawat dimiringkan sehubungan dengan
jalur program yang ada dalam program.

CUTTING ROUNDS

1. Memotong kaldu bulat atau tabung menyajikan kombinasi efek samping.

2. Pemotongan terendam secara efisien dapat memotong pekerjaan ini
tanpa flush terganggu.

MENGAPA CONTOH

SISTEM DIELEKTRIK

1. Wire EDM menggunakan air deionisasi sebagai dielektrik dibandingkan

EDM Vertikal yang menggunakan minyak.
2. dielektrik meliputi reservoir air, sistem filtrasi, sistem deionisasi, dan
unit chiller air.
3. Saat memotong, air kotor dikeringkan ke sisi reservoir dielektrik yang
tidak difilter dimana air kemudian dipompa dan disaring melalui filter
kertas, dan kembali ke sisi bersih tangki dielektrik.

Mesin yang Terendam

 1. Mesin terendam sangat berguna untuk aplikasi yang umumnya memiliki
kondisi pembilasan yang buruk.
2. Beberapa aplikasi dan contoh di mana mesin terendam lebih praktis
 Memotong sudut lancip besar
 benda kerja yang tinggi
 Tabung
 Bagian berbentuk tidak beraturan
 Workpieces dengan undercuts
 Memotong sangat dekat dengan tepi benda kerja.

MEMULAI CUT DARI EDGE OF WORKPIECE

1. Saat mulai memotong dari tepi benda kerja, memotong alat bentuk,
mengiris stock tabung atau batang, atau memulai potongan dari lubang
start berdiameter besar, adalah proses yang lebih lambat tanpa
kemampuan pemesinan yang terendam.

PEMELIHARAAN PREVENTIF

1. Anda tidak akan menyetir mobil Anda lima tahun atau lebih tanpa
mengganti oli.
2. Anda tidak akan membiarkan sepuluh atau lebih tahun berlalu tanpa
melukis rumah Anda.
3. Nah, mesin EDM butuh perawatan yang lembut dan penuh kasih
sayang.
4. Tapi, itu tidak seburuk yang mungkin Anda pikirkan! Pemeliharaan
preventif pada rumah Anda (lukisan) membutuhkan waktu dua
puluh jam atau lebih; Perawatan pada EDM Anda biasanya
menghabiskan dua puluh sampai tiga puluh menit dalam seminggu
atau kurang.

Keuntungan & Kerugian

Keuntungan dari Electro discharge machining (EDM)

1. Lubang yang lebih kecil bisa jadi mesin mudah.

 2. Tidak ada kontak antara alat dan benda kerja maka umur alat
meningkat.
3. Setiap bentuk yang kompleks bisa jadi mesin.

Kekurangan mesin pemutus elektroda (EDM)

1. Alat hidup tidak lagi.

2. Konsumsi daya tinggi.
3. Waktu siklus lebih banyak.

Referensi

1. Y.S. Liao, Y.Y. Chu dan M.T. Yan, Studi tentang proses pemutusan
hubungan kerja dan pemantauan WEDM, Jurnal Internasional
tentang Alat dan Industri Mesin, 37 (1997) hal. 555-567.
2. R. E. Williams dan K. P. Rajurkar, Studi karakteristik permukaan
mesin listrik yang dilepaskan, Jurnal Teknologi Pengolahan Material,
28 (1991) hal. 127-138
3. S.S Mohapatra, Amar pattnaik, Optimalisasi parameter proses WEDM
menggunakan metode Taguchi, International Journal of Advanced
manufacturing Technology (2006)