ELECTRICAL DISCHARGE MACHINES

(EDM)
 LATAR BELAKANG

Mesin perkakas adalah alat mekanis yang ditenagai, biasanya

digunakan untuk mempabrikasi komponen metal dari sebuah

mesin. Kata mesin perkakas biasanya digunakan untuk mesin yang

digunakan tidak dengan tenaga manusia, tetapi mereka bisa juga di

gerakan oleh manusia bila dirancang dengan tepat. Para ahli

sejarah teknologi berpendapat bahwa mesin perkakas

sesungguhnya lahir ketika keterlibatan manusia dihilangkan dalam

proses pembentukan atau proses pengecapan dari berbagai macam

peralatan.
 DEFINISI EDM

• Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode

untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat berulang lucutan listrik

di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.

• Electrical Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non

Konvensional yang proses pemotongan material (material removal) benda

kerjanya berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga

api listrik secara periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda

(benda kerja) di dalam cairan dielektric.

Nontraditional Machining

• Divided into 4 categories by type of energy used

• Mechanical
• Electrical
• Thermal
• Chemical
• EDM and EWDM considered thermal processes
 SEJARAH EDM

• Pada tahun 1770 ilmuan Inggris bernama Joseph Priestly menemukan

efek erosi dari percikan arus listrik. Kemudian penemuan itu
dikembangkan oleh ilmuan Rusia bernama B. Larzarenko tahun 1943
yaitu dengan memanfaatkan percikan arus listrik untuk membuat
proses yang terkontrol untuk permesinan secara elektrik pada bahan
konduktif yang kemudian dikenal dengan proses EDM.
 PERKEMBANGAN EDM

• EDM lebih maju dikembangkan dari pada masa itu, ada dua macam mesin
EDM yaitu :
1. Stempel EDM (biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM)

2. Wire EDM

• Perbedaan umum dari keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan.

• EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin
Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal
kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang
sangat keras.
• Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah :
1. Pemesinan Dies

2. Perkakas Potong

3. Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan

4. Tungsten Carbide

5. High Speed Steel

6. Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara
tradisional (penyayatan).
• Proses ini juga telah menyelesaikan banyak masalah pada pembuatan
bahan exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy, dan Nimonic, yang
digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa.

• Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM

adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam
pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat
Wire EDM mampu membelah dengan ketinggian 16 inchi (± 400 mm),
dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi.
BAGIAN-BAGIAN EDM

Komponen utama EDM

• Proses EDM dilakukan dengan sebuah siste

dua komponen pokok yaitu mesin dan power su
1. Gambar basic sistem EDM

2. Gambar bagian-bagian Electrical Discharge Ma

• Komponen dan fungsinya:

1. Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM

2. Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda

kerja

3. Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan

tegangan listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan

4. Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin
EDM merupakan kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang
akan dilepaskan pada proses pengerjaan benda kerja

5. Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin

6. Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada

mesin
 JENIS-JENIS EDM

• Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu :

1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

2. Wire EDM
 PRINSIP KERJA

• Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya

loncatan bunga api listrik diantara elektroda dan benda kerja
dalam cairan dielektric. Loncatan bunga api listrik terjadi
apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja melampaui
“break down voltage” celah dielektric. Break down voltage
bergantung pada :
1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja

2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric

3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.

4. Jenis elektroda yang digunakan

 PERHITUNGAN PADA EDM
• Untuk mengetahui kecepatan pemakanan material atau Material
Removal Rate (MRR), maka perhitungan dilakukan dengan rumus
berikut:

Dimana:
MRR = Material Removal Rate
Volume = panjang x lebar x tinggi (mm3)
Waktu = Waktu proses EDM (min)
• Untuk mengetahui keausan pahat, dengan mengukur massa elektroda
yang hilang selama proses, yang merupakan selisih massa sebelum dan
setelah digunakan. Perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:

Dimana:
M1 = Massa elektroda sebelum proses
M2 = Massa elektroda setelah proses
M aus = Massa elektroda yang hilang selama proses
T = Waktu selama proses EDM (min)
• Perhitungan overcut dan efek ketirusan yaitu:
Overcut (Oc) =
Keterangan:
d0 = diameter luar dari pahat (elektroda)

α= =

α = arctan
Dimana:
d1 = diameter minimum dari tapering yang terjadi
d2 = diameter maksimum dari tapering yang terjadi
h = ketebalan lubang pada tapering yang terjadi pada benda kerja
 PROSES KERJA

• Elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja

(elektrode positif mendekati benda kerja/turun).

• Di antara dua elektrode terdapat minyak isolasi (tidak menghantarkan

arus listrik), yang pada EDM di namakan cairan dielectric.

• Meskipun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda

potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk
partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik
melewatinya dari elektrode ke benda kerja.
• Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan
dapat membantu transfer tegangan listrik dengan cara partikel-partikel
(konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa
tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat
mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak
antara elektrode dan benda kerja paling dekat.
 Gambar
Proses Ram
EDM

Gambar
Proses Wire
EDM
• Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan
dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di
daerah tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus
masih nol.
• Partial discharge adalah peristiwa pelepasan / loncatan bunga api listrik
yang terjadi pada suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada
permukaan) sebagai akibat adanya beda potensial yang tinggi dalam
isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi pada bahan isolasi padat,
bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas.
• Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi
(intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi.
Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan oleh adanya kavitasi,
adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada
bahan isolasi gas mekanisme townsend dan mekanisme streamer
merupakan penyebab kegagalan.
 Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara
garis besar ke dalam bentuk-bentuk proses sebagai berikut :
• Sinking proses :
1. Drilling
2. Die sinking

• Cutting proses :
1. Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar
2. Slicing dengan pahat yang berupa pita metal
3. Cutting dengan pahat yang berupa kawat (Wirecut)

• Grinding proses :
1. External grinding
2. Internal grinding
3. Gerinda permukaan atau gerinda bentuk
• Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang
merupakan penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge)
karena fluida akan menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan
listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah yang dihubungkan
dengan bendakerja dan elektrode.
• Gambar di samping menunjukkan celah
antara elektrode perkakas dan benda
kerja. Pelepasan muatan listrik terjadi
pada dua permukaan yang terdekat.
Ionisasi fluida dielektrik pada lokasi
tersebut merupakan penghantar untuk
pelepasan muatan.
• Pada daerah tempat terjadinya
pelepasan muatan listrik tersebut akan
timbul panas dengan temperatur sangat
tinggi sehingga bagian kecil permukaan
bendakerja secara tiba-tiba menjadi
lebur dan terlepas.

Gambar Pemesinan Pelepas

Muatan Listrik
• Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan) tersebut.
Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja menyebabkan jarak
dari elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang
lebih dekat akan mengalami proses yang sama dengan sebelumnya.
Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami pengurangan
yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik secara individual
melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi
ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap
akan terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.
• Bila salah satu parameter ini meningkat,
maka laju pelepasan material juga akan
meningkat. Kekasaran permukaan juga
dipengaruhi oleh arus dan frekuensi,
seperti ditunjukkan dalam gambar di
bawah ini Permukaan akhir yang paling
baik dihasilkan dalam EDM dengan
pengoperasian pada frekuensi yang
tinggi dan arus pelepasan muatan listrik
yang rendah.
• Karena perkakas memberikan penetrasi
pada benda kerja, maka ini berarti telah
terjadi proses pemesinan lubang pada
bendakerja diluar ukuran perkakas
(perkakas tidak menyentuh bendakerja).
Jarak antara perkakas dengan bendakerja
pada saat pemesinan lubang terjadi
disebut overcut. Overcut sebagai fungsi
arus dan frekuensi ditunjukkan dalam
gambar di samping ini.
• Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan

meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi

rongga kecil pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan

pada bendakerja. Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material

yang dilepaskan pada bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas.

Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada

kombinasi material bendakerja dengan material elektrode perkakas. Elektrode

perkakas biasanya dibuat dari:

• grafit,
• tembaga tungsten,
• tembaga,
• perak tungsten,
• kuningan,
• Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC), sering disebut EDM kabel,

adalah bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan kabel

berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong benda kerja. Proses pemotongan

dalam EDM kabel dilakukan dengan energi termal dari pelepasan muatan listrik antara

kabel elektrode dan bendakerja. Kendali numerik digunakan untuk mengendalikan

gerakan benda kerja selama pemotongan. Pada saat pemotongan, kabel secara kontinu

digerakkan dari satu penggulung ke penggulung yang lain agar elektrode ke

bendakerja selalu dalam keadaan baru dengan diameter konstan, sehingga celah

pemotongan yang dihasilkan tetap sama selama proses berlangsung. Seperti pada

EDM, EDM kabel harus dilakukan dalam media dielektrik. Hal ini dilakukan dengan

nosel yang diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas dan bendakerja, atau

dengan memendam bendakerja dalam bak dielektrik.

• Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30
mm), tergantung pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang
digunakan untuk kabel adalah kuningan, tembaga, tungsten, dan
molibdenum. Fluida dielektrik yang digunakan adalah air atau oli yang
telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM kabel juga terjadi
overcut yang membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada
diameter kabel, seperti ditunjukkan dalam gambar di bawah ini.
Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga 0,002 in. (0,020 hingga 0,051
mm).
Gambar Pemotongan kabel Gambar Definisi dari kerf dan overcut
pelepasan muatan listrik dalam pemotongan kabel pelepasan
muatan listrik
 PENGGUNAAN EDM
Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika benda kerja
berbentuk sebagai berikut :
• Dinding yang sangat tipis.
• Lubang dengan diameter sangat kecil
• Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
• Benda kerja sangat kecil
• Sulit dicekam.
EDM dapat digunakan pada material benda kerja sebagai berikut:
• Keras
• Liat
• Meninggalkan sisa penyayatan
• Harus mendapat perlakuan panas
EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :
• Pengaturan / setup berulang, macam-macam pengerjaan, macam-macam proses
pencekaman benda.
• Broaching.

• Stamping yang prosesnya cepat.

EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut :

• Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.

• Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja

secara intensif.
• EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga
sangat bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja
dengan kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang
telah dikeraskan, Stellite dan Tungsten Carbide. Karena proses EDM
menguapkan material sebagai ganti penyayatan, kekerasan dari benda
kerja bukan merupakan faktor penting. Oleh sebab itu mesin Wire EDM
dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan
perkakas potong dari material yang amat keras.
• Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah
kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing.
Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan
pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi
yang paralel dengan sumbu pahat.
 APLIKASI EDM
Prototipe produksi

• Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan

cetakan dan industri, tetapi menjadi metode umum untuk
pembuatan dan produksi prototipe bagian atau spare part
terutama di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di
mana jumlah produksi relatif rendah. Dalam EDM setempel,
sebuah grafit, tungsten atau murni tembaga, tembaga elektroda
mesin yang diinginkan (negatif) bentuk dan dimasukkan ke
dalam benda kerja di ujung ram vertikal.
GAMBAR PROTOTIPE PRODUKSI
Membuat Koin Mati
• Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk
memproduksi perhiasan dan lencana oleh uang logam (stamping) proses,
master positif dapat dibuat dari perak murni, karena (dengan mesin yang
sesuai pengaturan) master tidak secara signifikan terkikis dan hanya
digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan kemudian dikeraskan dan
digunakan dalam sebuah drop palu untuk memproduksi dicap flat dari
guntingan kertas kosong dari perunggu, perak, atau emas bukti paduan
rendah.
• Untuk lencana flat ini dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan
melengkung mati lain. Jenis ini biasanya dilakukan EDM terendam
dalam minyak berbasis dielektrik. Objek yang sudah selesai dapat lebih
disempurnakan oleh keras (gelas) atau lunak (cat) enameling dan
electroplated dengan emas murni atau nikel. Bahan lembut seperti tangan
perak dapat diukir sebagai perbaikan lencana benda mati di bawah, di
sebelah kiri jet minyak (minyak telah dikeringkan). Awal stamping datar
akan “dapped” untuk memberikan permukaan melengkung.
GAMBAR MEMBUAT KOIN MATI
Lubang Pengeboran Kecil
• Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil
yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja di
benang yang akan digunakan untuk kawat di EDM Wire-
potong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala sudah terpasang
pada mesin potong kawat dan memungkinkan piring mengeras
besar sudah selesai mengikis bagian dari mereka yang
diperlukan dan tanpa pra-pengeboran. Ada juga yang berdiri
sendiri pengeboran lubang kecil dengan mesin EDM x – y
sumbu juga dikenal sebagai seorang super lubang bor atau
mesin dapat Popper yang buta atau melalui lubang. EDM Drills
membuat lubang dengan panjang tabung kuningan atau
tembaga elektrode yang berputar pada chuck dengan aliran
konstan suling atau air deionized yang mengalir melalui
elektroda sebagai agen pembilasan dan dielektrik. Tabung
elektroda beroperasi seperti kawat-kawat di potong mesin
EDM, memiliki celah elektroda dan mengenakan tarif.
GAMBAR PENGEBORAN KECIL
GAMBAR BENDA KERJA HASIL DARI
KINERJA EDM
 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN
EDM
1. Keuntungan EDM
2. Kerugian EDM
3. Keterbatasan EDM
 KESIMPULAN

• Secara garis besar melihat dari beberapa faktor yang telah dijelaskan di
atas maka dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut :
• EDM adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan
oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara
elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan listrik.
• Pengeluaran muatan listrik machining (EDM singkatan Electrical
Discharge Machining.), bahasa sehari-hari kadang-kadang juga disebut
sebagai spark machining, erosi percikan, terbakar, mati tenggelam atau
kawat erosi, adalah suatu proses manufaktur mana yang ingin
membentuk suatu objek, yang disebut benda kerja, dapat diperoleh
dengan menggunakan lucutan listrik (percikan).
• Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun
1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari
percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan
N. Lazarenko memiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari
percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk
pemesinan secara elektrik pada bahan konduktif.
• Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: Stempel EDM (Biasanya
disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.
• Cara kerja EDM adalah sebagai berikut : Pada Proses awal EDM,
elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja
(elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode
ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM
dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah
isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar
menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang
menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda
kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke
cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-
partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan
membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat
mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak
antara elektrode dan benda kerja paling dekat.