LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II

ELECTRIC DISCHARGE MACHINING (EDM)

DISUSUN OLEH :

Wardah Nur Amirah 02111940000045

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2022
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa. Atas rahmat dan
hidayah-Nya, penulis bisa menyelesaikan Laporan Praktikum Proses manufaktur
II. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada teman-teman yang telah
berkontribusi dalam pembuatan Laporan ini.

Penulis menyadari ada kekurangan pada laporan ini. Oleh sebab itu, saran dan
kritik senantiasa diharapkan demi perbaikan karya penulis. Penulis juga berharap
semoga laporan ini mampu memberikan pengetahuan tentang Las dengan
shielded metal arc welding.

Surabaya, 20 April 2022

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di dunia industri dan kehidupan sehari-hari, banyak kejadian yang
membutuhkan pemotongan logam dengan teliti dan akurat. Pemotongan logam
menggunakan berbagai macam metode seperti EDM (Electro Discharge
Machining), ECM (Electro Chemical Machining), dan lain sebagianya. pada
proses pemotongan yang meiliki toleransi kecil akan sulit jika menggunakan
proses manufaktur konvensional.
Untuk pemotongan dalam dunia industry dapat menggunakan metode secara
EDM. EDM merupakan metode pemotongan yang menggunakan cairan sebagai
isolator dalam proses pemotongan. Pada proses EDM menghasilkan nilai yang
cukup teliti dan proses yang mudah. Proses EDM juga dibagi dengan beberapa
metode menyesuaikan kebutuhan, seperti menggunakan metode wire, sinking atau
lainnya.
Dengan demikian, laporan ini diharapkan dapat membantu praktikan untuk
mengerti ilmu manufaktur salah satunya pada proses non konvensional. Proses
non konvensional sampai saat ini masih sering digunakan untuk membantu
manufaktur dalam dunia industry maupun keseharian. Maka dari itu penting untuk
praktikan mengerti dan dapat dipraktikan dalam keseharian yang membutuhkan
proses tersebut.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan dari praktikum ini yaitu Agar dapat mengetahui prinsip kerja pada prose
pemotongan EDM (Electro Discharge Machining)

1.3 Batasan Masalah

Dalam laporan praktikum ini, penyusun membatasi laporan praktikum pada
masalah yang di dapat saat praktikum dan dari beberapa literatur melalu internet
dan permasalahan yang didapat pada kegiatan kuliah. Selain itu, laporan ini

2
membahas tentang proses yang telah praktikan lakukan yaitu EDM (Electric
Discharge Machining)

1.4 Sistematika Laporan

Adapun sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai berikut.
1. BAB I Pendahuluan.
Berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat, serta sistematika laporan
ini.
2. BAB II Dasar Teori.
Berisikan tentang teori mengenai EDM (Electric Discharge Machining)
3. BAB III Metodologi Percobaan.
Berisikan tentang alat dan bahan yang digunakan.
4. BAB IV Analisa Data dan Pembahasan.
Berisikan tentang analisa mengenai praktikum EDM (Electric Discharge
Machining).
5. BAB V Kesimpulan dan Saran.
Berisikan tentang kesimpulan dan saran dari praktikum EDM (Electric
Discharge Machining

1.

3
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 EDM (Electric Dischasrge Machining)

EDM (Electrical Discharge Machining) adalah teknik pengerjaan machining
non-konvensional. Berbeda dengan teknik machining konvensional yang memakai
pisau pemotong, mesin CNC EDM membentuk benda kerja dengan cara
melepaskan busur listrik (electrical discharge / spark) melalui elektroda. Busur
listrik ini menimbulkan panas yang sangat tinggi sehingga mengerosi benda kerja.
Sistem kontrol listrik menghasilkan pelepasan busur listrik yang terkontrol
sehingga secara terus-menerus mengerosi dan membentuk benda kerja. Cairan
dielectric digunakan sebagai medium yang berfungsi untuk flushing sisa-sisa
partikel material hasil erosi, pendinginan elektroda dan benda kerja, serta sebagai
konduktor listrik.
Keunggualan EDM yaitu kesimpulan dari proses EDM dapat dinyatakan
dengan nilai MRR (Metal Removal Rate), nilai kekerasan, dan lainnya. Kedua,
Dalam parameter MRR, nilai arus percikan adalah faktor input paling signifikan
yang memepengaruhi pemesinan benda kerja. Ketiga, dalam parameter laju
keausan pahat, nilai arus percikan adalah faktor input paling signifikan yang
memepengaruhi pemesinan benda kerja diikuti oleh waktu percikan dan tegangan
dan kelebihan lainnya. Sedangkan untuk kekurang dari EDM yaitu Hanya bisa
untuk melubangi benda logam dan obyek material konduktif penghantar listrik
yang baik. Kedua, Mesin EDM terbatas untuk pemotongan 2 dimensi. Ketiga,
membutuhkan teknisi operator yang berpengalaman karena variabel
menyesuaikan material benda kerja. Keempat, membutuhkan pembershan mesin
dan pengursan cairan pendingin secara rutin dan kekurangan EDM lainnya.
2.2 Prinsip Kerja EDM
Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke
benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua
elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM
dinamakan cairan dielectric (dielektrikum). Walaupun cairan dielektrikum adalah

4
sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan
cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik
melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel
logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam
dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak
dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel
dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara
elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di
gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi
arusnya nol. Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan
dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah
tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Arus
mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil.
Beda tegangan mulai menurun. Panas muncul secara cepat ketika arus listrik
meningkat dan tegangan terus menurun drastis. Panas menguapkan sebagian
cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge mulai terbentuk antara
elektrode dan benda kerja. Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan
melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran ion di sepanjang jalur discharge. Ion-
ion tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus terus
meningkat dan tegangan menurun. Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi
stabil, panas dan tekanan di dalam gelembung uap telah mencapai ukuran
maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah
kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada di tempatnya karena
tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge sekarang berisi plasma dengan suhu
sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak dielektrik, dan karbon pada
saat arus lewat dengan intensif melaluinya. Pada akhirnya, arus dan tegangan
turun menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat, tabrakan gelembung dan
menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja. Cairan dielektrik
baru masuk di antara elektrode dan benda kerja, menyingkirkan kotoran-kotoran
dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak

5
terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer).
Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan
dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode.
2.3 Elektrode
Elekrode pada EDM berfungsi menghantarkan tegangan listrik dan
mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Beberapa akan
menghilangkan benda kerja secara efisien tetapi keausannya tinggi, elektrode
yang lain memiliki keausan rendah tetapi kemampuan menghilangkan material
benda kerja sangat lambat. Ketika memilih bahan elektrode dan merencanakan
cara pembuatannya, faktor-faktor berikut harus diperhitungkan yaitu Harga bahan
elektrode, Kemudahan pembuatan/membentuk elektrode, Jenis dari hasil yang
diinginkan (misalnya kehalusan), Besaran keausan elektrode, Jumlah elektrode
yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah benda kerja, Kecocokan jenis
elektrode dengan jenis pengerjaan, Jumlah lubang penyemprot (flushing holes),
jika diperlukan.
Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam dan graphite.
Pada saat ini adalimamacam elektrode, yaitu: kuningan (brass), Tembaga
(copper), Tungsten, Seng (zinc), dan Graphite. Selain itu, beberapa elektrode
dikombinasikan dengan logam yang lain agar dapat digunakan secara efisien,
yaitu kuningan dan seng, Tembaga dan tellurium, tembaga, tungsten dan perak,
graphite dan tembaga.
Elektrode untuk wire EDM, Beberapa pihak yakin bahwa elektrode logam
efisien digunakan untuk Wire EDM. Akan tetapi pada akhir-akhir ini kecepatan
potong Wire EDM telah bertambah tinggi, sehingga lebih ekonomis bila
menggunakan elektrode graphite. Graphite angstrofine yang berstruktur padat
dapat melakukan pemotongan dua kali lebih cepat daripada jenis graphite yang
lain. Kawat yang dilapisi seng juga dapat meningkatkan kecepatan proses EDM
dari elektrode ini. Beberapa riset menunjukkan bahwa menggunakan kawat yang
dilapisi seng dapat meningkatkan kecepatan potong sampai 50 persen.

6
7
 BAB III
METODELOGI PERCOBAAN
3.1 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada praktikum las busur listrik atau shielded
metal arc welding sebagai berikut.
1. Jangka sorong
2. Mesin EDM wire
3. Monitor
4. Benda Kerja 5 cm x 5 cm x 9,52 cm
5. Wire kuningan dengan diameter 0.25
6. Pendinginan menggunakan aquades
7. Machining fluid
3.2 Prosedur Praktikum
Prosedur praktikum pada sebagai berikut.
1. Menyiapkan dan memeriksa alat utama dan bahan yang akan digunakan
dalam EDM (Electric Discharge Machining)
2. Menggunakan alat Keselamatan kerja untuk perlindungan diri
3. Membuka penutup bak
4. Meletakkan benda kerja pada meja mesin
5. Mengatur posisi benda kerja terhadap meja mesin dengan menggunakan
dial indikator dapat juga menggunakan siku
6. Menyalakan pengunci magnetik
7. Memasang elektroda pada pemegang (quill plate)
8. Mengatur posisi elektroda dimana posisi elektroda harus paralel dengan
sisi benda kerja serta tegak lurus dengan permukaan benda kerja. Untuk
pengaturan ini dapat digunakan dial indikator. Pengaturan dilakukan
dengan memutarkan baut penyetel.
9. Mengatur posisi nol elektroda untuk menentukan arah gerakan elektroda
dan kedalaman pemakanan. Penyetelan dilakukan dengan menggunakan
alarm.
10. Menentukan daerah pemotongan dengan menggambar alur kerja dari wire

8
 cut pada display mesin EDM
11. Untuk mematikan setelah pemotongan selesei yaitu Memastikan proses
permesinan sudah selesai dengan cara melihat program dimonitor
12. Menekan tombol untuk menghentikan air pendingin keluar.
13. Menaikan elektroda ke atas supaya memudahkan waktu melepas benda
kerja.
14. Mematikan mesin EDM dengan cara menekan tombol OFF.
15. Melepas benda kerja dari mesin EDM untuk melihat hasilnya dan untuk
memudahkan untuk mengukur hasilnya apa sudah sesuai dengan apa yang
diingikan.

9
 BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Electric Discharge Machining (EDM)

Gambar 3.1 Benda kerja

(a) Benda kerja sebelum terpotong (b) Alur pemotongan
Praktikum EDM dilakukan satu kali percobaan dengan waktu yang
dibutuhkan dalam proses permesinan ini adalah 9 menit 9 detik. Mesin yang
digunakan pada pratikum ini adalah CNC (Computer Numerical Control) EDM
wire. Elektroda yang digunakan pada pratikum ini berdiameter 0,25 mm. Dari
pratikum ini akan didapatkan diameter lubang dan kedalamannya. Dimensi
potongan yang diproses adalah dengan panjang 5 mm, lebar 5 mm, dan 9,52
mm. Dari percobaan kali ini didapatkan hasil semakin tinggi arus makan maka
kedalaman yang ditimbulkan akan semakin tinggi. Namun, pada arus yang lebih
rendah permukaan yag ditimbulkan lebih halus daripada menggunakan arus
yang tinggi, dan pada arus yang lebih tinggi maka permukaan yang dihasilkan
lebih kasar.
Dalam pratikum ini, hal pertama yang dilakukan yaitu menyalakan mesin
EDM. Karena mesin yang digunakan sudah menggunakan CNC, maka terdapat
layer monitor di serangkaian mesin. Kemudian, beberapa pengaturan perlu
dilakukan seperti input program, memilih parameter standard, dan lainnya. Saat
akan melakukan pemotongan, daerah pemesinan harus diberi isolator terlebih
dahulu agar aliran listrik terfokus pada elektrode saja salah satu isolator yang
dapat digunakan yaitu air murni (aquades). Setelah semua persiapan sudah
dilakukan, mesin EDM akan mulai melakukan pemotongan. Karena dilakukan

10
di bawah air, maka praktikan tidak bisa melihat proses pemotongan. Setelah
menunggu beberapa waktu, pemotongan selesai dilakukukan.
Dari pratikum ini hasil akhir yang didapatkan adalah perhitungan MRR dengan
menggunakan rumus:
Volume material yang terbuang
MRR=
Waktu machining
(Volume lubang−Volume potongan)
MRR=
Waktu machining

( ( 5,6 mm x 5,6 mm x 9,52 mm ) −( 5 mm x 5 mm x 9,52 mm ) )

MRR=
549 detik
3
MRR=0,110 mm /s

11
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari praktikum ini sebagai berikut.
1. Proses pengerjaan material pada mesin EDM adalah dengan
menghubungkan catu daya pada pahat yang berupa kawat berdiameter
tertentu dan benda kerja berada didalam cairan dielektrikum. Pahat berupa
kawat yang merupakan katoda (-) dan benda kerja merupakan anoda (+)
berada di dalam cairan dielektrikum. EDM dapat menghasilkan produk
machining yang sangat presisi namun dengan waktu yang dibutuhkan dalam
proses machining cukup lama.

5.2 Saran
Saran dari praktikum ini yaitu Sebaiknya praktikan membaca dengan teliti agar
hasil dati praktikum dapat sesuai dengan arahan modul praktikum dan mendapat
informasi yang lebih lengkap

12
 LAMPIRAN
6

13