BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta desain
produk yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi
mengakibatkan timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan
menggunakan perkakas potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis
lagi dan ketinggalan dalam ketelitian serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk
jenis material dan tuntutan tersebut diatas.
Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu produk akan berkakibat
terhadap kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Apabila tidak dilakukan
penerapan hasil penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya pada
perautan logam, maka kenaikan biaya permesinan tidak dapat dihindari. Oleh sebab itu,
penggunaan mesin-mesin non konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang
menggunakan material yang lebih kompleks lagi.
Penggunaan proses permesinan non konvensional yang efisien diperlukan dipahami
mengenai seluk-beluk dari permasalahan permesinan. Metode proses permesinan non
konvensional yang akan dipakai tidak dapat digantikan oleh proses permesinan
konvensional. Metode yang dipilih cocok atau tepat untuk kondisi yang diberikan serta
tidak akan efesien untuk kondisi yang lain. Macam-macam mesin non konvensional
terdiri dari Electrical Discharge Machining (EDM), Electron Beam Machining (EBM),
Laser Beam Machining (LBM), (IBM), dan Plasma Arc Machining (PAM).

1.2 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah :
Tujuan umum :
untuk mengetahui dan mempelajari :
pengklasifikasian, kelebihan dan kekurangan serta cara kerja mesin-mesin non
konvensional disetiap bidang klasifikasinya.

1
 Tujuan khusus
sebagai suatu tugas mata kuliah Proses Manufaktur II yang diberikan oleh dosen.
Manfaat :
memberikan informasi seputar mesin non-konvensional kepada pada pembaca
dan memberikan gambaran tentang mesin dan bagaimana cara kerjanya.

1.3 Rumusan Masalah

Apa itu mesin non-konvensial?
Bagaimanakah pengklasifikasian mesin non konvensional?
Apa kelebihan dan kerugian penggunaan mesin non konvensional?

BAB II
PEMBAHASAN

A. DEFINISI EDM

Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode untuk
menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara
elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.

2
 Electrical Discharge Machine (EDM)
adalah suatu mesin perkakas Non
Konvensional yang proses pemotongan material
(material removal) benda kerjanya berupa
erosi yang terjadi karena adanya sejumlah
loncatan bunga api listrik secara periodik pada
celah antara katoda (pahat) dengan anoda
(benda kerja) di dalam cairan dielektric.
Gambar Mesin EDM
Secara sederhana EDM
merupakan serangkaian cepat lengkung antara dua buah elektroda (sebahagi alat pemotong)
dan bagian pekerjaan di hadapan medan listrik yang energik.

B. PERKEMBANGAN EDM
EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda
sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat
bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin
EDM adalah :
Pemesinan Dies
Perkakas Potong
Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan
Tungsten Carbide
High Speed Steel
Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional
(penyayatan).
EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi.
Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya
mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang
menggunakan kawat Wire EDM mampu membelah dengan ketinggian 16 inchi ( 400 mm),
dengan kelurusan 0,0005 inchi ( 0,0125 mm) tiap sisi.

C. BAGIAN-BAGIAN EDM
Komponen utama EDM

3
 Proses EDM dilakukan dengan
sebuah sistem yang mempunyai dua
komponen pokok yaitu mesin dan power
supply.

Gambar Basic Sistem EDM

Gambar bagian-bagian Electrical Discharge Machine

Keterangan:

1. Meja EDM
2. Benda kerja
3. Cairan dielectric
4. Elektroda
5. Kepala EDM
6. Rangkaian kapasitor
7. Generator arus pulsa
8. Voltmeter
9. Ampermeter

Gambar Komponen Mesin

Komponen dan fungsinya:

a. Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM
b. Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja
c. Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan
listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan
d. Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM
merupakan kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan
dilepaskan pada proses pengerjaan benda kerja
e. Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin
f. Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin

D. JENIS-JENIS EDM
Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu Stempel EDM / Sinker EDM /
Ram EDM dan Wire EDM.

4
 1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe

rongga EDM atau volume. Stempel EDM terdiri
dari elektroda dan benda kerja yang terendam
dalam cairan isolasi seperti, minyak atau lebih
jarang cairan dielektrik lainnya.

Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke

satu daya yang sesuai dan listrik menghasilkan
potensial listrik antara dua bagian. Ketika
Gambar Sinker EDM elektroda mendekati benda kerja, terjadi percikan
api kecil di dalam saluran dielektrik.

Beberapa ratus ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses ini dengan siklus yang
sebenarnya, dengan hati-hati di kendalikan oleh parameter setup.
Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu dan off time yang
didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan rongga yang lebih
mendalam untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja. Off time adalah periode waktu
yang satu percikan digantikan oleh yang percikan yang lain.

2. Wire EDM

Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai
tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya
dilakukan secara tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang biasanya air
deionised.
Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks geometri.

5
 Ada pun alasan pemotongan lebih besar (lebar) daripada lebar kawat adalah karena
memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan menyebabkan erosi. Proses
pemotongan menggunakan air sebagai dielektrik dengan resistivitas air dan listrik lain sifat
hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer unit. Air juga melayani tujuan yang sangat
kritis dari luka menyiram puing-puing menjauh dari zona pemotongan. Flushing adalah faktor
penentu yang penting dalam tingkat feed maksimum tersedia dalam ketebalan bahan tertentu,
dan situasi penggelontoran miskin mengharuskan pengurangan tingkat feed.

E. PRINSIP KERJA
Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya loncatan bunga api listrik
diantara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektric. Loncatan bunga api listrik terjadi
apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja melampaui break down voltage celah
dielektric. Break down voltage bergantung pada :
1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja
2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric
3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.
4. Jenis elektroda yang digunakan

F. PERHITUNGAN PADA EDM

Untuk mengetahui kecepatan pemakanan material atau Material Removal Rate

(MRR), maka perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:

6
Dimana:
Volume = panjang x lebar x tinggi (mm3)
Waktu = Waktu proses EDM (min)
Untuk mengetahui keausan pahat, dengan mengukur massa elektroda yang hilang
selama proses, yang merupakan selisih massa sebelum dan setelah digunakan. Perhitungan
dilakukan dengan rumus berikut:

Dimana:
M1 = Massa elektroda sebelum proses
M2 = Massa elektroda setelah proses
M aus = Massa elektroda yang hilang selama proses
T = Waktu selama proses EDM (min)
Perhitungan overcut dan efek ketirusan yaitu:
d d
Overcut (Oc) = 2

Keterangan: d0 = diameter luar dari pahat (elektroda)

( d2 )( d2 ) 2
r r
= = h

2
r r
= arctan h

Dimana:
d1 = diameter minimum dari tapering yang terjadi
d2 = diameter maksimum dari tapering yang terjadi
h = ketebalan lubang pada tapering yang terjadi pada benda kerja

G. PROSES KERJA
Elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif
mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode terdapat minyak isolasi (tidak

7
menghantarkan arus listrik), yang pada
EDM dinamakan cairan dielectric.

Gambar Proses Gambar Proses

Ram EDM Wire EDM

Meskipun cairan dielektrik adalah

sebuah isolator yang bagus, beda potensial
listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang
menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.
Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dengan cara partikel-partikel (konduktor) membantu
dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta
partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan
benda kerja paling dekat.
Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik
menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan
meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol.
Partial discharge adalah peristiwa pelepasan / loncatan bunga api listrik yang terjadi pada
suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat adanya beda
potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi pada bahan isolasi
padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas. Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi
padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan
erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya butiran
pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas mekanisme
townsend dan mekanisme streamer merupakan penyebab kegagalan.
Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa kegagalan isolasi ini berkaitan
dengan adanya Partial discharge. Partial discharge yang terjadi pada sebuah void
menyebabkan penurunan kualitas isolasi.
Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke dalam
bentuk-bentuk proses sebagai berikut :

1. Sinking process :
Drilling
Die sinking

8
 2. Cutting process :
Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar.
Slicing dengan pahat yang berupa pita metal.
Cutting dengan pahat yang berupa kawat (Wirecut).

3. Grinding process :
External grinding
Internal grinding
Gerinda permukaan atau gerinda bentuk

Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan
penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan menjadi
terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus
searah yang dihubungkan dengan benda kerja dan elektrode.
Gambar di samping menunjukkan celah
antara elektrode perkakas dan benda kerja.
Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua
permukaan yang terdekat. Ionisasi fluida
dielektrik pada lokasi tersebut merupakan
penghantar untuk pelepasan muatan.
Pada daerah tempat terjadinya pelepasan
muatan listrik tersebut akan timbul panas
dengan temperatur sangat tinggi sehingga
bagian kecil permukaan bendakerja secara tiba-
tiba menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida
kemudian membersihkan partikel kecil
(serpihan) tersebut. Melepasnya bagian kecil
dari permukaan bendakerja menyebabkan jarak
dariGambar Pemesinan
elektrode perkakasPelepas Muatan
menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat akan
Listrik
mengalami proses yang sama dengan sebelumnya. Demikian seterusnya sampai semua
daerah mengalami pengurangan yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik secara
individual melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan
bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap akan terjadi pada semua
bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.
Dua variabel proses utama dalam EDM adalah :

9
 - arus,
- frekuensi pelepasan muatan listrik.
Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi.
Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan
meleburnya benda kerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil
pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada benda kerja. Keausan
perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada benda kerja
dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau
sedikit di atasnya, tergantung pada kombinasi material bendakerja dengan material elektrode
perkakas. Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :
- grafit, - tembaga tungsten,
- tembaga, - perak tungsten, dan
- kuningan, - material yang lain.

H. PENGGUNAAN EDM
1. Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika benda kerja berbentuk sebagai
berikut :
Dinding yang sangat tipis.
Lubang dengan diameter sangat kecil
Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
Benda kerja sangat kecil
Sulit dicekam.
2. EDM dapat digunakan pada material benda kerja sebagai berikut :
Keras
Liat
Meninggalkan sisa penyayatan
Harus mendapat perlakuan panas
3. EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :
Pengaturan / setup berulang, macam-macam pengerjaan, macam-macam proses
pencekaman benda.
Broaching.
Stamping yang prosesnya cepat.
4. EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut :
Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.
Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja secara
intensif.

10
 EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat
bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas 38 HRc.
Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite dan Tungsten Carbide. Karena
proses EDM menguapkan material sebagai ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja
bukan merupakan faktor penting. Oleh sebab itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan
untuk membuat bentuk komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat keras.

I. Aplikasi EDM

3. Prototipe Industri 1. Pembuatan 2. Pembuatan lubang-lubang

Lencana kecil
Berikut ini adalah gambar benda kerja hasil dari kinerja EDM, baik Sinker EDM maupun
Wire EDM :

11
 J. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN EDM

1. Keuntungan EDM

Beberapa keuntungan dari mesin EDM, antara lain :

Bentuk-bentuk yang kompleks tidak akan sulit untuk memproduksi dengan alat
pemotong konvensional
Handling benda kerja di atas mesin tidak rumit
Tingkat kebisingan rendah
Kemudahan dalam pembuatan elektroda
Bahan keras toleransi sangat dekat
Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat merusak
bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.
Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu bagian
dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

2. Kerugian EDM

Beberapa kerugian dari EDM, antara lain :

Laju yang lambat removal material.

Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk ram /
stempel EDM.
Proses erosi benda sangat kecil, sehingga waktu operasinya relatif lama
Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.
Harus dioperasikan oleh operator yang tidak alergi terhadap cairan dielektrik
Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan
dielektrik.

12
Electron Beam Machining
Electron beam machining (EBM) adalah salah satu dari industry proses pemotongan
yang menggunakan electron beam. Disamping mesin tersebut, aplikasi lain yang termasuk
teknologi tersebut yaitu perlakuan panas (Bagian 27.5.2) dan pengelasan (Bagian 31.4.1).
Electron beam machining menggunakan aliran kecepatan gerak dari suatu benda yang tinggi
dari titik pusat electron pada permukaan benda kerja untuk menyayat material dengan cara
peleburan dan penguapan. Secara skematis proses EBM dapat digambarkan pada Gambar
26.13. penembak balok electron menghasilkan aliran electron yang menyambung yang
percepatannya kira-kira 75% dari kecepatan cahaya dan titik pusat penghubung lensa
elektromagnetik pada permukaan kerja. Lensa tersebut mempunyai kemampuan untuk
mereduksi area beam ke diameter sekecil 0.025 mm (0.001 inchi). Pada permukaan yang
berbenturan, energy kinetic dari electron dirubah menjadi energy panas yang mempunyai
tingkat kepekatan yang luar biasa tinggi yang mana meleburkan atau menguapkan material
dalam area yang sangat terbatas.

(-)

(+)

Electron beam machining digunakan untuk jenis pemotongan dengan tingkat

kepresisian yang sangat tinggi yang di aplikasikan pada banyak jenis material. Pengaplikasian
tersebut termasuk pengeboran yang ekstrem yaitu lubang dengan diameter yang sangat kecil
sampai diameter 0.05 mm (0.002 inchi), pengeboran lubang dengan kedalaman yang sangat
tinggi dengan rasio diameter lebih dari 100:1, dan pemotongan celah yang hanya selebar
0.025 mm (0.001 inchi). Pemotongan tersebut dapat membuat toleransi yang sangat tertutup
dengan tanpa kekauatan gaya pemotongan atau pahat yang aus. Proses yang ideal untuk
micromachining dan yang umumnya terbatas untuk operasi pemotongan bagian yang tipis
dalam batasan tebal 0.25 sampai 6.3 mm (0.010 sampai 0.250 inchi). EBM harus dibawa ke
dalam kamar hampa udara untuk meniadakan tuburkan dari electron dengan molekul gas.

13
Keterbatasan lain yang termasuk adalah energy yang dibutuhkan sangat tinggi dan
peralatannya sangat mahal.

Laser Beam Machining (LBM)

Suatu metode pemotongan, di mana benda kerja dileburkan dan diuapkan oleh sebuah
sinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar mengenai benda kerja, panas
menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga yang paling keras
sekalipun. LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting metals/nonmetals. Selain
itu, LBM juga dapat digunakan untuk brazing, soldering, drilling, dan membuat tanda
(marking).

Prinsip Kerja LBM

Sistem LBM dioperasikan pada suhu ruang. Dengan menggunakan kapasitor
yang diisi 4.000 V, getaran 3.000 J dilepaskan dalam 1 ms melalui gas Xenon
praionisasi dalam sinar lampu. Sinar lampu ini memancarkan energi yang akan
diserap oleh batang laser.Batang laser ditempatkan pada ruang optik yang memiliki
reflektor berbentuk elips. Dengan menempatkan batang pada fokus reflektor,hampir
semua radiasi dari sinar lampu difokuskan padanya sehingga energi yang diserap
menjadi optimal. Dengan menyerap energi ini,elektron di dalam batang akan
berpindah ke orbit yang lebih luar dari inti.Lalu karena ia ingin kembali ke kondisi
normal atau awalnya, maka ia memancarkan energi yang telah diserapnya dalam
bentuk sinar. Ujung- ujung batang dilapisi oleh reflektor yang memantulkan sinar
tersebut sehingga di dalam batang sendiri pun terjadi pemantulan internal.Pada salah
satu ujung, reflektor yang digunakan hanya memantulkan sebagian sinar yang datang
kepadanya sehingga ketika sinar yang terbentuk telah mencapai intensitas tertentu,
sinar laser akan lolos. Hal ini terjadi pada 6-120 getaran/menit.

14
 Gambar 2.5 Laser Beam Machine

Kelebihan Laser Beam Machining (LBM)

Dapat diterapkan pada semua logam
Tidak ada kontak langsung dan gaya yang besar antara alat dan benda kerja
Cocok untuk material yang siap dikenai panas kejut

Kekurangan Laser Beam Machining (LBM)

Biaya Operasi sangat tinggi
Kemampuan pakai terbatas
Ketidakseragaman lubang
Efek kerusakan akibat panas pada benda kerja
Butuh operator handal

15
 ION BEAM MACHINING (IBM)

A. Definisi Ion Beam Machining (IBM)

Ion beam adalah jenis berkas partikel yang terdiri dari ion-ion
Ion beam mempunyai banyak kegunaan dalam manufaktur elektronik dan industri lain

Ion Beam Machining berlangsung di ruang vakum, dengan atom bermuatan (ion)
dikeluarkan dari sumber ion menuju target (bendakerja) dengan cara percepatan tegangan.

Proses ini bekerja pada prinsip-prinsip yang mirip dengan mesin berkas electron, namun
mekanisme pembuangan materi (material removal)sangat berbeda.

Ion beam machining (IBM) sangat erat kaitannya dengan fenomena sputtering, dimana
tumbukan ion akan membuang material dipermukaan benda kerja.

Gambar1. Fitur utama Mesin Ion Beam

B. Skema dan Mekanisme IBM

Spancer dan schmidt (1972) memikirkan mekanisme kerja IBM. Mereka menjelaskan
pembuangan materi terjadi karena transfer momentum dari tumbukan ion ke atom pada
permukaan material. Pada gambar 2, sebuah atom dibuang dari permukaan dan ion juga

16
dibelokkan menjauh dari material. Spencer and Schmidt mengemukakan bahwa energi yang
lebih besar dari energi ikatan (5 sampai 10 eV) diperlukan untuk membuang material.

Pada gambar 2, pada energi tinggi, momentum bisa jadi ditransfer dengan
menumbukkan ion ke beberpa atom agar dibuang dari material. Semakin tinggi energi
tumbukan ion, semakin dalam efek cascade terjadi pada material. Beberapa atom, atom
molekul, terionisasi atau alami, akan dikeluarkan dari material. Tumbukan ion akan
menimbulkan penemembusan yang dalam terhadap material dengan penggantian atom.

Gambar2. Pengaruh tinggi rendahnya energi pada pembuangan atom (a)

Energi Rendah (b) Energi Tinggi (Spencer and Schmidt, 1972)

C. Spesifikasi IBM

17
 Gambar3. Mesin IBM

Gambar4. Ion Source

Gambar5. Specimen Holder

18
 Gambar6. Sputter Target Holder

D. Aplikasi dari IBM

Ion beams apat digunakan untuk sputtering atau ion beam etching dan untuk analisa
ion beam.
Ion beam etching, atau sputtering, adalah teknik secara konsep mirip dengan
sandblasting, tapi menggunakan atom sendiri dari ion beam untuk mengabrsi target.
Reaktif ion etching adalah tambahan pentingyang menggunakan reaktivitas kimia
untuk meningkatkan sputtering fisik.

E. Kelebihan dari IBM

Proses temperatur rendah menurunkan masalah tegangan
Dimensi tidak berubah
Sifat adhesi baik pada permukaan objek
Paduan baru dimungkinkan
Dapat meningkatkan waktu pemakaian, kekerasan.

F. Kekurangan IBM
Biaya mahal
Permukaan dapat melemah akibat efek radiasi
Penembusan sangat dangkal (<1 m)

PLASMA

PENGERTIAN PLASMA JET

19
Plasma terdiri dari kumpulan elektron yang bergerak bebas dari atom-atom yang kehilangan
elektron. Energi yang dibutuhkan untuk strip elektron dari atom untuk membuat plasma dapat
berbagai asal misal termal, listrik atau cahaya (sinar ultra violet, cahaya tampak intens dari
laser). Plasma dapat dipercepat dan dikendalikan oleh medan listrik dan magnetik.

PRINSIP KERJA PLASMA JET

1. Plasma welding

Pada proses ini menggunakan frekuensi dan tegangan tinggi, menghasilkan percikan untuk
mengionisasi udara melalui kepala obor dan memulai sebuah busur. Obor yang dipegang
menggunakan tangan biasanya dapat memotong menjadi 2 pada (48 mm) pelat baja tebal, dan
obor yang dikendalikan oleh komputer lebih kuat, yaitu dapat memotong baja sampai 6 inci
(150 mm) tebal.

Sejak pemotong menghasilkan plasma yang sangat panas dan sangat "lancip" untuk
memotong, dimana sangat berguna untuk memotong logam lembaran atau bentuk siku
melengkung. Sebagai pelindung kacamata las dan perisai wajah diperlukan untuk mencegah
kerusakan mata.

Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhu sangat tinggi sehingga
gas menjadi terion dan menjadi penghantar listrik. Gas dalam kondisi ini disebut plasma.
Peralatan didesain sedimikian sehingga gas mengalir ke busur melalui lubang halus sehingga
suhu plasma naik dan konsentrasi energi panas pada logam pada area yang kecil akan
menyebabkan logam cepat menjadi cair. Ketika gas meninggalkan nosel, gas berkembang
dengan cepat dan membawa logam cair, sehingga proses pemotongan bisa berjalan.

Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan
penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda
dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di
sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang
muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses
pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.

2. Plasma cutting

adalah proses yang digunakan untuk memotong baja dan lainnya logam dari ketebalan yang
berbeda (atau kadang-kadang bahan lain) dengan menggunakan obor plasma. Dalam proses
ini, suatu gas inert (di beberapa unit, udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi dari nozel,
pada saat yang sama busur listrik terbentuk melalui gas yang dari nozel ke permukaan
dipotong, mengubah sebagian dari gas itu untuk plasma. Plasma cukup panas untuk
mencairkan logam yang dipotong dan bergerak cukup cepat untuk meniup logam cair jauh
dari memotong. Busur plasma sangat panas dan berada di kisaran 25.000 C (45,000 F).

20
Plasma (arc) cutting dikembangkan pada tahun 1950 untuk memotong logam yang tidak bisa
nyala api dipotong, seperti baja stainless aluminium, dan tembaga. Proses pemotongan
plasma busur konduktif menggunakan gas elektrik untuk mentransfer energi dari sumber
daya listrik melalui pemotongan plasma obor ke dipotong material. Gas plasma termasuk
argon, hidrogen, nitrogen dan campuran, ditambah udara dan oksigen.

Biasanya, sebuah sistem pemotongan busur plasma memiliki catu daya, rangkaian mulai
busur, dan obor. Sumber daya dan sirkuit starter busur tersambung ke obor memotong
memimpin dan kabel yang menyediakan aliran gas yang tepat, arus listrik, dan frekuensi
tinggi untuk obor untuk memulai dan mempertahankan proses dan. The busur aliran plasma
difokuskan oleh sangat sempit lubang nozzle.

Suhu busur plasma meleleh logam dan menembus benda kerja sementara aliran gas kecepatan
tinggi menghilangkan bahan cair dari bagian bawah dipotong, atau goresan. Selain itu untuk
radiasi energi tinggi (Ultraviolet dan terlihat) yang dihasilkan oleh plasma busur pemotongan.

MACAM-MACAM PLASMA CUTTING

1. Plasma Cutting konvensional Arc (1957)

Jet plasma yang dihasilkan oleh konvensional "kering" teknik penyempitan busur
diperkenalkan pada tahun 1957 oleh Union Carbide's Linde Divisi. Pada tahun yang sama, Dr
Robert Gage memperoleh paten, yang selama 17 tahun memberikan Union Carbide monopoli
virtual. Teknik ini dapat digunakan untuk memotong logam apapun pada kecepatan potong
yang relatif tinggi. Ketebalan plat bisa berkisar dari lembaran logam tipis untuk pelat setebal
sepuluh inci (250 mm). Ketebalan potong pada akhirnya tergantung pada kapasitas saat
pembawa obor dan sifat fisik logam. Sebuah obor tugas berat mekanik dengan kapasitas arus
1000 amp bisa memotong sampai dengan 10-inch stainless steel tebal dan aluminium.
Namun, dalam sebagian besar aplikasi industri, tebal plat jarang melebihi dua inci. Dalam
rentang tebal, potongan plasma konvensional biasanya miring dan memiliki ujung atas bulat.
pemotongan miring adalah hasil dari ketidakseimbangan dalam masukan panas ke wajah
dipotong. Sebuah sudut potong yang positif dihasilkan karena energi panas di bagian atas
potongan didisipasikan sebagai busur berlangsung melalui

21
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Secara garis besar melihat dari beberapa faktor yang telah dijelaskan di atas maka
dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut :

1. EDM adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh
serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat potong)
dan bagian pekerjaan, dihadapan medan listrik.
2. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: Stempel EDM (Biasanya disebut
Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.
3. Cara kerja EDM adalah sebagai berikut : Pada Proses awal EDM, elektrode yang
berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda
kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus
listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielektrik. Walaupun cairan dielektrik adalah
sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan
cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik
melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel
logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua
cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan
membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat
pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik
paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling
dekat.

3.2 Kritik dan Saran

22