Definisi EDM (Electrical Discharge Machining)

EDM (Electrical Discharge Machining) adalah teknik pengerjaan

machining nonkonvensional. Berbeda dengan teknik machining
konvensional yang memakai pisau pemotong, mesin CNC EDM
membentuk benda kerja dengan cara melepaskan busur listrik
(electrical discharge / spark) melalui elektroda.
Busur listrik ini menimbulkan panas yang sangat tinggi sehingga
mengerosi benda kerja. Sistem kontrol listrik menghasilkan
pelepasan busur listrik yang terkontrol sehingga secara terus-
menerus mengerosi dan membentuk benda kerja. Cairan
dielectric digunakan sebagai medium yang berfungsi untuk
flushing sisa-sisa partikel material hasil erosi, pendinginan
elektroda dan benda kerja, serta sebagai konduktor listrik.
 Sejarah EDM
Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada
tahun 1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan
efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan
Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko memiliki ide untuk
memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk
membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara
elektrik bahan konduktif.
Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko
bersaudara menyempurnakan proses dengan cara
menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik
terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan
dielektrik (dielectric).
Perkembangan Penggunaan EDM

EDM telah berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin

Frais, dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM
terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat bentuk
kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan
yang umum untuk Mesin EDM adalah dalam pemesinan dies,
perkakas potong, dan cetakan (molds) yang terbuat dari baja
yang telah dikeraskan, tungsten carbide, high speed steel, dan
material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara
tradisional (penyayatan). Proses ini juga telah memecahkan
banyak masalah pada pembuatan bahan ”exotic”, seperti
Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy and Nimonic, yang digunakan
secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa.
Faktor penggunaan EDM

Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang

keausan elektrode, ketelitian dan kecepatan, EDM telah
mengganti proses pemotongan logam yang lama pada
beberapa aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan
berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya
mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan
ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire
EDM) dapat membelah dengan ketinggian 16 inchi (sekitar 400
mm), dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi.
Proses EDM telah berubah. Perubahan yang sangat berarti
adalah:
1. Lebih cepat.
2. Lebih otomatis. Mesin lebih mudah diprogram dan dirawat.
3. Lebih akurat ukurannya.
4. Dapat menggunakan kawat dengan diameter yang lebih kecil pada mesin
Wire EDM.
5. Menurunkan biaya operasional. Harga mesin menjadi lebih murah.
6. Dapat menghasilkan permukaan yang lebih halus.
7. Dapat menyayat karbida tanpa ada cacat ketika menggunakan Wire EDM
dan Ram EDM.
8. Gerakan kawat EDM dan putaran benda kerja dapat dilakukan secara
simultan.
9. Ram EDM tidak memerlukan pembersih benda kerja lain.
10. EDM lebih efektif pada kondisi pembersihan benda kerja dengan tingkat
kesulitan tinggi.
11. EDM lebih mudah digunakan. Waktu untuk pelatihan dan pemrograman
lebih singkat.
Penggunaan EDM
Dalam penggunaan EDM, ada beberapa Karakteristik yang
mengharuskan penggunaan EDM, yaitu jika bentuk benda kerja
sebagai berikut.
• Dinding yang sangat tipis.
• Lubang dengan diameter sangat kecil.
• Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
• Benda kerja sangat kecil.
• Sulit dicekam.

Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah

kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang
runcing. Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan
kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius
minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat.
Material benda kerja

Pada proses permesinan ada bebrapa material benda yang

dapat digunakan. Pada EDM material benda kerja yang dapat di
gunakan sebagai berikut:
• Keras.
• Liat.
• Meninggalkan sisa penyayatan.
• Harus mendapat perlakuan panas.
Proses yang menggunakan EDM

Dalam permesinan ada beberapa proses yang hanya bisa

digunakan pada mesin-mesin tertentu. Pada EDM ada beberapa
proses yang dapat digunakan yaitu:
•Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan,
bermacam-macam proses pencekaman benda.
• Broaching.
• Stamping yang prosesnya cepat.
Alasan penggunaan EDM
EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut:
• Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.
• Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian
khusus dari pekerja secara intensif.

EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja,

sehingga sangat bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan
benda kerja dengan kekerasan cukup tinggi. Bahan tersebut
meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite and Tungsten
Carbide. Karena proses EDM menguapkan material sebagai ganti
penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan
faktor penting. Maka dari itu mesin EDM digunakan untuk
membuat bentuk komplek dies dan perkakas potong dari
material yang amat keras.
Jenis - jenis EDM
1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM
Setempel EDM kadang-kadang juga disebut sebagai tipe
rongga EDM atau volume. Setempel EDM terdiri dari
elektroda dan benda kerja yang terendam dalam cairan isolasi
seperti, minyak atau, lebih jarang, cairan dielektrik lainnya.
Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke catu daya yang
sesuai.Listrik menghasilkan potensial listrik antara dua bagian.
Sebagai elektroda mendekati benda kerja, dielektrik kerusakan
terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dan
percikan kecil melompat. Bunga api ini biasanya menyerang
satu per satu kali karena sangat kecil kemungkinannya bahwa
lokasi yang berbeda dalam ruang antar-elektroda memiliki
sangat identik charachetistics listrik lokal yang memungkinkan
percikan terjadi secara bersamaan di semua lokasi tersebut.
Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara
elektroda dan benda.
 Gambar Stempel EDM
Pengaturan ini dapat dipertahankan dalam mikro detik. Bagian
geometri yang khas adalah bentuk 3D yang kompleks sering kali
dengan kecil atau berbentuk sudut aneh, Vertikal, orbital,
vectorial, terarah, heliks, kerucut, rotasi, berputar dan
pengindeksan siklus pemesinan juga digunakan.
2. Wire EDM
Wire EDM adalah Alat elektroda EDM yaitu sebuah kawat.
Untuk menghindari erosi bahan dari kawat menyebabkan ia
pecah, kawat adalah luka antara dua gulungan sehingga
bagian aktif dari kawat terus berubah.
Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-
cut EDM, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya
kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya
terjadi tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan
dielektrik, yang biasanya air deionised.
 Gambar wire EDM
Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D
yang kompleks geometri. Hal ini bukannya biasanya
digunakan untuk memotong pelat setebal 300mm dan untuk
membuat tinju, peralatan, dan mati dari logam keras yang
terlalu sulit untuk mesin dengan metode lainnya.
KAWAT ELEKTRODA
Jenis kawat-potong mesin muncul pada tahun 1960 dengan
tujuan untuk membuat alat (dies) dari baja dikeraskan. Jenis
permesinan EDM dengan menggunakan sebuah kawat kecil
sebagai pahat, kemudian memakan benda kerja yang diberi
cairan dielektrik. Wire-Cut EDM secara khusus digunakan
untuk memotong benda kerja yang tebal dari bahan yang
keras. Hal ini sangat sulit dikerjakan dengan menggunakan
metode permesinan yang lain.
 Gambar kawat elektroda

Wire-cut menggunkan air sebagai pengantar arusnya

dengan penghambat air dan partikel-partikel elektrik
lain.
Pemilihan Elektrode
Fungsi elektrode adalah menghantarkan tegangan listrik dan
mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
Bahan elektrode yang berbeda memberikan pengaruh yang
sangat besar terhadap proses pemesinan.
faktor-faktor berikut harus diperhitungkan:
1. Harga bahan elektrode.
2. Kemudahan pembuatan/membentuk elektrode.
3. Jenis dari hasil yang diinginkan (misalnya kehalusan).
4. Besaran keausan elektrode.
5. Jumlah elektrode yang diperlukan untuk
menyelesaikan sebuah benda kerja.
6. Kecocokan jenis elektrode dengan jenis pengerjaan.
7. Jumlah lubang penyemprot (flushing holes), jika
diperlukan
Jenis bahan Elektrode

Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam

dan graphite. Pada saat ini adalimamacam elektrode, yaitu:
kuningan (brass), Tembaga (copper), Tungsten, Seng (zinc),
dan Graphite. Selain itu, beberapa elektrode dikombinasikan
dengan logam yang lain agar dapat digunakan secara efisien,
yaitu:
1. Kuningan dan seng.
2. Tembaga dan tellurium.
3. tembaga, tungsten dan perak.
4. graphite dan tembaga.
Pada awalnya, kuningan digunakan sebagai elektrode
walaupun keausannya tinggi. Akhirnya, pengguna EDM
menggunakan tembaga dan paduannya untuk meningkatkan
rasio keausan. Masalah yang muncul dengan tembaga adalah
karena titik cairnya sekitar 1.085° C, padahal temperatur
percikan api pada celah elektrode dan benda kerja mencapai
3.800° C. Titik lebur tembaga yang rendah menyebabkan
keausan yang terlalu tinggi dibandingkan dengan bagian
benda kerja yang bisa dihilangkan.
Pembuatan Elektrode
Terdapat beberapa proses pembuatan electrode. Berikut
merupakan macam-macam proses pembuatan elektrode:

•Proses galvano
Kadang-kadang elektrode berbentuk pejal yang besar terlalu
berat bagi motor servo, dan proses pembuatannya terlalu
mahal. Pada kasus ini proses Galvano dapat digunakan untuk
membuat cetakan. Cetakan tersebut dilapisi dengan tembaga
dengan ketebalan sampai 5 mm. Tabung tembaga yang telah
terbentuk di dalamnya diisi dengan epoxy dan kawat tembaga
dihubungkan dengan elektrode. Elektrode yang telah dibuat
kemudian dipasang di mesin EDM.
Karakteristik Electrical Discharge Machine
Berikut adalah beberapa ciri atau karakteristik dari Electrical
Discharge Machining:
a. Proses pemakanan dapat dilakukan oleh mesin dengan
material apapun yang digolongkan ke dalam material
penghantar listrik (konduktor)
b. Sisa material terbuang yang dihasilkan bergantung pada sifat
termal dari benda kerja, misalnya dari kekuatan bahan
tersebut, kekerasan bahan, dan sebagainya.
c. Dalam EDM terdapat pahat fisik dan bentuk geometri dari
pahat tersebut merupakan bentuk cetakan dari benda kerja
yang hendak dibuat.
d. Pahat dari EDM harus memenuhi sifat material sebagai
konduktor yang baik, bahkan harus lebih kuat dan awet
daripada benda kerja yang nantinya akan dibuat. Untuk itu,
perlu dipahami sifat termal baik dari benda kerja maupun
pahat yang digunakan.
Komponen dan fungsinya Mesin EDM :
Meja mesin EDM
digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM
Cairan dielektrik
merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja
Elektroda
merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan
listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
Kepala Mesin
sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM
Kapasitor
berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan pada
proses pengerjaan benda kerja
Voltmeter
digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin
Amperemeter
digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin
PRINSIP KERJA EDM
Mesin mengendalikan pahat elektroda yang bergerak maju
mengikis material benda kerja dan menghasilkan serangkaian
loncatan bunga api listrik yang berfrekuensi tinggi (spark).
Loncatan bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara
elektroda dan material benda kerja, yang keduanya dicelupkan
dalam cairan dielektrik, akan menimbulkan pengikisan material
dari material benda kerja dengan erosi panas atau penguapan.
sebagai sebuah metode non-tradisional atas perpindahan
materi melalui suatu rangkaian pelepasan busur elektrik
yang berulang antara elektroda (tool pemotong) dan
proses kerja pada lingkungan berenergi listrik. Alat
pemotong EDM diarahkan sepanjang jalur yang
diinginkan dan sangat dekat dengan tempat
pemotongan, namun tidak sampai menyentuh lembaran
yang akan dipotong.
Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah
kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang
runcing. Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan
kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius
minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat.
Jenis pengerjaan dan ukuran minimal yang dapat dicapai oleh
EDM dapat dilihat pada Tabel.

Jenis Pengerjaan Wire EDM Ram EDM

1. Radius dalam 0,0007″ (0,0175 mm) 0.001″ (0,025 mm)
2. Radius luar runcing runcing
3. Diameter lubang 0,0016″ (0,04 mm) 0.0006″ (0,04 mm)
4. Lebar alur 0,0016″ (0,04 mm) 0.0004″ (0,01 mm)

Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves)

pengukur bahan bakar, komponen printer, cetakan, dan
perbaikan cetakan.
KEUNTUNGAN dan KERUGIAN ELECTRICAL DISCHARGE
MACHINE
Beberapa keuntungan dari EDM meliputi mesin dari:
1. Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar
dilakukan dengan mesin konvensional.
2. Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras
dengan tingkat kepresisian tinggi.
3. Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil
sekalipun, tanpa cemas bagian tersebut ikut terpotong.
4. Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda
kerja. Oleh karena itu bagian halus dan bahan yang lemah
dapat mesin tanpa distorsi apapun.
5. Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan
baik .
6. Lubang yang sangat halus dapat dengan mudah dibor.
Beberapa kerugian dari EDM meliputi:
1. Tingkat lambat removal material.
2. Waktu tambahan dan biaya yang digunakan untuk
membuat elektroda untuk ram / setempel EDM.
3. Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena
memakai elektroda.
4. Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
5. Konsumsi daya tinggi.
6. Sangat sulit untuk bahan sangat dekat toleransi
7. Memakai alat yang berlebihan terjadi pada mesin.
8. Elektrik non-konduktif bahan dapat mesin hanya dengan
spesifik set-up dari proses.
SEKIAN