A.

DEFINISI EDM

Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan

metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang
lucutan listrik di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan
medan.
Electrical Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non
Konvensional yang proses pemotongan material ( material removal) benda
kerjanya berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga api
listrik secara periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda (benda
kerja) di dalam cairan dielektric.
Secara sederhana EDM merupakan serangkaian cepat lengkung antara
dua buah elektroda (sebahagi alat pemotong) dan bagian pekerjaan di hadapan
medan listrik yang energik.

B. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN EDM

Pada tahun 1770 ilmuan Inggris bernama Joseph Priestly menemukan

efek erosi dari percikan arus listrik. Kemudian penemuan itu dikembangkan oleh
ilmuan Rusia bernama B. Larzarenko tahun 1943 yaitu dengan memanfaatkan
percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk permesinan
secara elektrik pada bahan konduktif yang kemudian dikenal dengan proses EDM.

EDM lebih maju dikembangkan dari pada masa itu, ada dua macam mesin
EDM yaitu Stempel EDM (biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan
Wire EDM. Perbedaan umum dari keduanya adalah jenis elektroda yang
digunakan. Dalam metode Ram sebuah elektroda grafit mesin dibuat menjadi
 bentuk yang diinginkan kemudian dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung Ram
vertikal. Jenis ini biasanya dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik berbasis
minyak. Dalam metode Wire-potong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya
kuningan, diberi makan melalui benda kerja.

EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin
Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya
untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras.
Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah :

Pemesinan Dies

Perkakas Potong

Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan

Tungsten Carbide

High Speed Steel

Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional
(penyayatan).

Proses ini juga telah menyelesaikan banyak masalah pada pembuatan

bahan exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy, dan Nimonic, yang
digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa.

EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa
aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah
kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian
dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat Wire EDM mampu membelah
dengan ketinggian 16 inchi ( 400 mm), dengan kelurusan 0,0005 inchi ( 0,0125
mm) tiap sisi.
C. BAGIAN-BAGIAN EDM

Komponen utama EDM

Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua

komponen pokok yaitu mesin dan power supply.

Gambar bagian-bagian Electrical Discharge Machine

Keterangan:

1. Meja EDM

2. Benda kerja

3. Cairan dielectric

4. Elektroda

5. Kepala EDM

6. Rangkaian kapasitor

7. Generator arus pulsa

8. Voltmeter

9. Ampermeter
 Komponen dan fungsinya:

a. Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM
b. Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda
kerja
c. Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan
listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan
d. Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin
EDM merupakan kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang
akan dilepaskan pada proses pengerjaan benda kerja
e. Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin
f. Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin

D. JENIS-JENIS EDM

Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu Stempel EDM/ Sinker
EDM/ Ram EDM dan Wire EDM.

1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau volume.
Setempel EDM terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam
cairan isolasi seperti, minyak atau lebih jarang cairan dielektrik lainnya.
Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke satu daya yang sesuai dan
listrik menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda
mendekati benda kerja, dielektrik kerusakan terjadi di dalam cairan plasma
membentuk saluran dalam percikan kecil melompat.
Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat kecil
kemungkinannya bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar elektroda sangat
identik dengan karakteristik listrik lokal yang memungkinkan percikan terjadi
secara bersamaan di semua lokasi tersebut.
 Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda
dan benda kerja sebagai dasar logam terkikis dan celah elektroda kemudian
meningkat. Elektroda di turunkan secara otomatis oleh mesin sehingga proses
dapat terus berlanjut tanpa gangguan.

Beberapa ratus ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses ini dengan
siklus yang sebenarnya, dengan hati-hati di kendalikan oleh parameter setup.

Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu danoff

time yang didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan
rongga yang lebih mendalam untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja.
Off time adalah periode waktu yang satu percikan digantikan oleh yang percikan
yang lain. Off time yang lebih panjang misalnya, memungkinkan dielektrik
disiram cairan melalui nosel untuk membersihkan puing-puing terkikis, sehingga
menghindari hubungan pendek. Pengaturan ini dapat dipertahankan dalam mikro
detik. Bagian geometri yang khas adalah bentuk 3D yang kompleks sering kali
dengan kecil atau berbentuk sudut aneh, Vertikal, orbital, vectorial, terarah,
heliks, kerucut, rotasi, berputar dan pengindeksan siklus pemesinan juga
digunakan.

2. Wire EDM
 Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis
untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja,
biasanya terjadi tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang
biasanya air deionised.

Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks

geometri. Kawat yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan antara atas dan
bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam arah x y pesawat, biasanya
menjadi CNC dikontrol dan pada hampir semua mesin modern panduan atas juga
dapat bergerak secara independen di z u v sumbu, sehingga menimbulkan
kemampuan untuk memotong runcing dan transisi bentuk (lingkaran di bawah,
persegi di atas misalnya) dan dapat mengontrol pergerakan sumbu x y u v i
j k l.

Ini memberikan EDM memotong kawat yang memiliki kemampuan untuk

diprogram, dipotong sangat rumit dan halus bentuknya. Kawat dikendalikan oleh
berlian atas dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004 mm, dan dapat
memiliki memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan kawat 0,1
mm , meskipun rata-rata mencapai memotong garitan bahwa biaya ekonomi yang
terbaik dan pemesinan waktu adalah 0,335 0,25 mm, menggunakan kawat
kuningan
 Ada pun alasan pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat
adalah karena memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan
menyebabkan erosi. Kawat-proses memotong menggunakan air sebagai dielektrik
dengan resistivitas air dan listrik lain sifat hati-hati dikendalikan oleh filter dan
de-Ionizer unit. Air juga melayani tujuan yang sangat kritis dari luka menyiram
puing-puing menjauh dari zona pemotongan. Flushing adalah faktor penentu yang
penting dalam tingkat feed maksimum tersedia dalam ketebalan bahan tertentu,
dan situasi penggelontoran miskin mengharuskan pengurangan tingkat feed.

Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong
kawat pusat memiliki banyak fitur tambahan seperti: Multiheads untuk
memotong dua bagian pada saat yang sama, kontrol kawat untuk mencegah
kerusakan, otomatis fitur threading diri dalam kasus kerusakan kawat, dan mesin
diprogram strategi untuk mengoptimalkan operasi.

Wire EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah

yang diinginkan. Wire EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja
yang kurang signifikan dibandingkan dengan mereka yang mungkin ditinggalkan
jika benda kerja yang sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak
ada pemotongan besar yang terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda
kerja dapat menjalani ke siklus termal yang signifikan, yang beratnya tergantung
pada parameter teknologi yang digunakan. Kemungkinan efek termal seperti
siklus pembentukan lapisan menata-ulang pada bagian dan kehadiran tegangan
sisa tarik pada benda kerja. Jika proses sudah diatur sehingga energi / daya per
pulsa adalah relatif kecil (biasanya dalam menyelesaikan operasi), sedikit
perubahan dalam sifat mekanik suatu material yang diharapkan pada EDM
memotong kawat karena tegangan sisa rendah ini, meskipun materi yang belum
lega stres dapat mengganggu dalam proses machining.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1. Copper Wire
 Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal
pada proses EDM. Mempunyai ciri-ciri :

Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang

berlebihan.
Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.
Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.
Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat
bukan pekerjaan sepotong.

2. Brass Wire
Brass Wire mempunyai ciri-ciri :
Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.
Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.
Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.
Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik
tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3. Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan

kawat kuningan.

4. Zn Diffusion Annealed Brass Core Wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan
mendapatkan perlakuan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus
terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan
coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk
mengurangi kemungkinan kerusakan.

Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan

yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng andil difusi
melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara
drastis menurun.
5. Algoritma Genetik / Algoritma Evolusioner

Electro Discharge Machining Die Sinking (EDM die sinking) adalah proses
pemesinan yang banyak digunakan pada benda kerja yang memiliki kekerasan
tinggi. Perkembangan teknologi menuntut proses ini untuk menghasilkan produk
berkualitas dengan produktivitas tinggi. Oleh karena itu, perlu dilakukan
optimisasi yang melibatkan parameter proses pemesinan EDM die sinking.
Saat ini terdapat berbagai macam teknik dan metode optimisasi yang
dapat dipilih, diantaranya adalah Algoritma Genetik. Algoritma Genetik
merupakan bagian dari sekelompok teknik optimisasi yang dikenal dengan nama
Algoritma Evolusioner (Evolutioner Algorithms). Pada kelompok ini terdapat tiga
tipe utama yaitu Algoritma Genetik, pemrograman evolusioner, dan strategi
evolusi.

Diantara ketiga tipe tersebut, Algoritma Genetik paling luas digunakan

terutama untuk optimisasi masalah yang kompleks. Metode ini menggunakan suatu
model matematika untuk menghitung harga optimum dari parameter-parameter
proses.

Pada penelitian ini dilakukan optimisasi menggunakan Algoritma Genetik

terhadap parameter proses pemesinan EDM die sinking. Tujuannya adalah
mendapatkan kombinasi nilai variabel input mesin yang menghasilkan kondisi
pemotongan optimum. Variabel input yang dimaksud adalah discharge current,
pulse duration, interval duration, response speed, working voltage, lift-off
duration dan work duration.

E. PRINSIP KERJA

Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya loncatan bunga
api listrik diantara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektric. Loncatan
bunga api listrik terjadi apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja
melampaui break down voltage celah dielektric. Break down voltage bergantung
pada :

1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja

2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric

3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.

4. Jenis elektroda yang digunakan

F. PERHITUNGAN PADA EDM

Untuk mengetahui kecepatan pemakanan material atau Material Removal

Rate (MRR), maka perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:

Dimana:

Volume = panjang x lebar x tinggi (mm3)

Waktu = Waktu proses EDM (min)

Untuk mengetahui keausan pahat, dengan mengukur massa elektroda yang

hilang selama proses, yang merupakan selisih massa sebelum dan setelah
digunakan. Perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:

Dimana:

M1 = Massa elektroda sebelum proses

M2 = Massa elektroda setelah proses

M aus = Massa elektroda yang hilang selama proses

T = Waktu selama proses EDM (min)

Perhitungan overcut dan efek ketirusan yaitu:

Overcut (Oc) : d2-d0 / 2

Keterangan: d0 = diameter luar dari pahat (elektroda)
 = {(d2/2)-(d2/2)}/h = (r2-r1)/h
= arctan (r2-r1) / h

Dimana:
d1 = diameter minimum dari tapering yang terjadi
d2 = diameter maksimum dari tapering yang terjadi
h = ketebalan lubang pada tapering yang terjadi pada benda kerja

G. PROSES KERJA

Elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja

(elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode
terdapat minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM di
namakan cairan dielectric.
 Gambar Proses
Gambar Proses Ram EDM
Wire EDM

Meskipun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial
listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang
bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke
benda kerja.

Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan

dapat membantu transfer tegangan listrik dengan cara partikel-partikel
(konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan
listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan
tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat
adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat.

Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan

dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah
tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol.
Partial discharge adalah peristiwa pelepasan / loncatan bunga api listrik yang
terjadi pada suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan)
sebagai akibat adanya beda potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial
discharge dapat terjadi pada bahan isolasi padat, bahan isolasi cair maupun
bahan isolasi gas. Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi
kegagalan asasi (intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan
erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya
 butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas
mekanisme townsend dan mekanisme streamer merupakan penyebab kegagalan.

Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa kegagalan isolasi ini

berkaitan dengan adanya Partial discharge. Partial discharge yang terjadi pada
sebuah void menyebabkan penurunan kualitas isolasi.

Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar

ke dalam bentuk-bentuk proses sebagai berikut :

1. Sinking proses :
Drilling
Die sinking

2. Cutting proses :
Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar
Slicing dengan pahat yang berupa pita metal
Cutting dengan pahat yang berupa kawat (Wirecut)

3. Grinding proses :
External grinding
Internal grinding
Gerinda permukaan atau gerinda bentuk

Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang
merupakan penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik ( discharge) karena
fluida akan menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik
dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah yang dihubungkan dengan
bendakerja dan elektrode.
 Gambar di samping menunjukkan celah antara elektrode perkakas dan
benda kerja. Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat.
Ionisasi fluida dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk
pelepasan muatan.
Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan
timbul panas dengan temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan
bendakerja secara tiba-tiba menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida kemudian
membersihkan partikel kecil (serpihan) tersebut. Melepasnya bagian kecil dari
permukaan bendakerja menyebabkan jarak dari elektrode perkakas menjadi
lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat akan mengalami proses yang
sama dengan sebelumnya. Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami
pengurangan yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik secara individual
melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan
bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap akan terjadi
pada semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.

Dua variabel proses utama dalam EDM adalah :

- arus, dan
- frekuensi pelepasan muatan listrik.

Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga
akan meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi,
seperti ditunjukkan dalam gambar di bawah ini Permukaan akhir yang paling baik
dihasilkan dalam EDM dengan pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan arus
pelepasan muatan listrik yang rendah.
 Gambar Penyelesaian permukaan dalam EDM sebagai fungsi arus pelepasan
muatan dan frekuensi pelepasan muatan

Karena perkakas memberikan penetrasi pada benda kerja, maka ini

berarti telah terjadi proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran
perkakas (perkakas tidak menyentuh bendakerja). Jarak antara perkakas dengan
bendakerja pada saat pemesinan lubang terjadi disebutovercut. Overcut sebagai
fungsi arus dan frekuensi ditunjukkan dalam gambar di bawah ini.

Gambar Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya
menyebabkan meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga
akan terjadi rongga kecil pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang
dihasilkan pada bendakerja. Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio
antara material yang dilepaskan pada bendakerja dengan material yang
dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di
atasnya, tergantung pada kombinasi material bendakerja dengan material
elektrode perkakas. Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :
- grafit, - tembaga tungsten,

- tembaga, - perak tungsten, dan

- kuningan, - material yang lain.

Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik ( EDWC), sering

disebutEDM kabel, adalah bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik
yang menggunakan kabel berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong
benda kerja. Proses pemotongan dalam EDM kabel dilakukan dengan energi
termal dari pelepasan muatan listrik antara kabel elektrode dan bendakerja.
Kendali numerik digunakan untuk mengendalikan gerakan benda kerja selama
pemotongan. Pada saat pemotongan, kabel secara kontinu digerakkan dari satu
penggulung ke penggulung yang lain agar elektrode ke bendakerja selalu dalam
keadaan baru dengan diameter konstan, sehingga celah pemotongan yang
dihasilkan tetap sama selama proses berlangsung. Seperti pada EDM, EDM kabel
harus dilakukan dalam media dielektrik. Hal ini dilakukan dengan nosel yang
diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas dan bendakerja, atau dengan
memendam bendakerja dalam bak dielektrik.

Gambar Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik

Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30
mm), tergantung pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan
untuk kabel adalah kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida
dielektrik yang digunakan adalah air atau oli yang telah dideionisasi. Seperti
pada EDM, pada EDM kabel juga terjadi overcut yang membuat celah potong
(kerf) lebih lebar daripada diameter kabel, seperti ditunjukkan dalam gambar di
bawah ini. Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga 0,002 in. (0,020 hingga 0,051
mm).
 Gambar Definisi dari kerf dan overcut dalam pemotongan kabel pelepasan
muatan listrik

H. PENGGUNAAN EDM

1. Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika benda kerja berbentuk

sebagai berikut :
Dinding yang sangat tipis.
Lubang dengan diameter sangat kecil
Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
Benda kerja sangat kecil
Sulit dicekam.

2. EDM dapat digunakan pada material benda kerja sebagai berikut :

Keras
Liat
Meninggalkan sisa penyayatan
Harus mendapat perlakuan panas

3. EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :

Pengaturan / setup berulang, macam-macam pengerjaan, macam-macam
proses pencekaman benda.
Broaching.
Stamping yang prosesnya cepat.

4. EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut :

Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.
Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja
secara intensif.
 EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga
sangat bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan
kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan,
Stellite dan Tungsten Carbide. Karena proses EDM menguapkan material sebagai
ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor penting.
Oleh sebab itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk
komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat keras.

Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah

kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan
konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang bisa
dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu
pahat.

I. Aplikasi EDM

1. Prototipe produksi

Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan
industri, tetapi menjadi metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe
bagian atau spare part terutama di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik
di mana jumlah produksi relatif rendah. Dalam EDM setempel, sebuah grafit,
tungsten atau murni tembaga, tembaga elektroda mesin yang diinginkan (negatif)
bentuk dan dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal.

2. Membuat Koin Mati

 Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk memproduksi
perhiasan dan lencana oleh uang logam (stamping) proses, master positif dapat
dibuat dari perak murni, karena (dengan mesin yang sesuai pengaturan) master
tidak secara signifikan terkikis dan hanya digunakan sekali. Mati negatif yang
dihasilkan kemudian dikeraskan dan digunakan dalam sebuah drop palu untuk
memproduksi dicap flat dari guntingan kertas kosong dari perunggu, perak, atau
emas bukti paduan rendah.

Untuk lencana flat ini dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan

melengkung mati lain. Jenis ini biasanya dilakukan EDM terendam dalam minyak
berbasis dielektrik. Objek yang sudah selesai dapat lebih disempurnakan oleh
keras (gelas) atau lunak (cat) enameling dan electroplated dengan emas murni
atau nikel. Bahan lembut seperti tangan perak dapat diukir sebagai perbaikan
lencana benda mati di bawah, di sebelah kiri jet minyak (minyak telah
dikeringkan). Awal stamping datar akan dapped untuk memberikan permukaan
melengkung.

3. Lubang Pengeboran Kecil

Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil yang

digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan
digunakan untuk kawat di EDM Wire-potong mesin. Pengeboran lubang kecil
kepala sudah terpasang pada mesin potong kawat dan memungkinkan piring
mengeras besar sudah selesai mengikis bagian dari mereka yang diperlukan dan
tanpa pra-pengeboran. Ada juga yang berdiri sendiri pengeboran lubang kecil
dengan mesin EDM x y sumbu juga dikenal sebagai seorang super lubang bor
atau mesin dapat Popper yang buta atau melalui lubang.
EDM Drills membuat lubang dengan panjang tabung kuningan atau tembaga
elektrode yang berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau air
deionized yang mengalir melalui elektroda sebagai agen pembilasan dan
dielektrik. Tabung elektroda beroperasi seperti kawat-kawat di potong mesin
EDM, memiliki celah elektroda dan mengenakan tarif.

Beberapa lubang kecil pengeboran EDM mampu mengebor melalui 100 mm

yang lembut atau melalui baja dikeraskan dalam waktu kurang dari 10 detik, rata-
rata 50% sampai 80% memakai angka. Lubang 0,3 mm menjadi 6,1 mm dapat
dicapai dalam operasi pengeboran ini. Elektroda kuningan lebih mudah untuk
mesin tetapi tidak dianjurkan untuk memotong kawat-operasi karena
menyebabkan erosi partikel kuningan kuningan di kuningan kawat kerusakan,
karena itu dianjurkan tembaga.

Berikut ini adalah gambar benda kerja hasil dari kinerja EDM, baik
Sinker EDM maupun Wire EDM :
J. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN EDM

1. Keuntungan EDM

Beberapa keuntungan dari mesin EDM, antara lain :

Bentuk-bentuk yang kompleks tidak akan sulit untuk memproduksi dengan alat
pemotong konvensional
Handling benda kerja di atas mesin tidak rumit
Tingkat kebisingan rendah
Kemudahan dalam pembuatan elektroda
Bahan keras toleransi sangat dekat
Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat
merusak bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.
Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu
bagian dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

2. Kerugian EDM

Beberapa kerugian dari EDM, antara lain :

Laju yang lambat removal material.

Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk
ram / setempel EDM.
Proses erosi benda sangat kecil, sehingga waktu operasinya relatif lama
Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.
Harus dioperasikan oleh operator yang tidak alergi terhadap cairan dielektrik
Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan
dielektrik.
3. Keterbatasan EDM

Mesin EDM standar popular yang digunakan sekarang memiliki

keterbatasan :

Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm)
pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu
X.
Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm)
pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada
sumbu X.
Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah 450, walaupun beberapa
bengkel telah berhasil mencapai 500. Perbandingan sudut dan tinggi maksimum
adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0
ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.
Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.
Keakuratan 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi
ketebalan recast layer untuk Wire dan Ram EDM.
Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini
sama atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.

PENUTUP

A. KESIMPULAN

Secara garis besar melihat dari beberapa faktor yang telah dijelaskan di
atas maka dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut :

1. EDM adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh
serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat
potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan listrik.
2. Pengeluaran muatan listrik machining (EDM singkatan Electrical Discharge
Machining.), bahasa sehari-hari kadang-kadang juga disebut sebagai spark
machining, erosi percikan, terbakar, mati tenggelam atau kawat erosi, adalah
suatu proses manufaktur mana yang ingin membentuk suatu objek, yang disebut
benda kerja, dapat diperoleh dengan menggunakan lucutan listrik (percikan).

3. Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika
ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik.
Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko memiliki ide
untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk membuat
proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik pada bahan konduktif.

4. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: Stempel EDM (Biasanya disebut
Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.

5. Cara kerja EDM adalah sebagai berikut : Pada Proses awal EDM, elektrode yang
berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati
benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak
menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun
cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang
cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang
menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.
Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel
(konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan
listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan
tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat
adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat.

B. KRITIK DAN SARAN

Kritik dan saran yang membangun selalu saya nantikan karena makalah ini
jauh dari kata sempurna, karena kesempurnaan hanya milik Allah SWT.

C. INDEKS KATA

cairan dielectric digunakan sebagai isolator listrik ditegangan tinggi.

 Erosi adalah peristiwa pengikisan padatan (berupa terkelupasnya serpihan-
serpihan kecil) akibat adanya percikan bunga api (pada proses EDM).

bahan konduktif adalah suatu bahan yang mempunyai kemampuan untuk

menghantarkan listrik.

Heliks adalah bentuk meliuk seperti sebuah pegas, sekrup atau tangga spiral
dan atau menyerupai DNA gambar DNA manusia.

Break down voltage suatu kegagalan atau batasan dari suatu bahan dielektrik,
sehingga akan terjadi loncatan bunga api (listrik).

Drilling membuat lubang atau memperbesar lubang (proses pelubangan).

Die sinking adalah kasus mati-tenggelam EDM.

Slicing adalah proses pengirisan, pemisahan suatu benda dengan suatu alat
yang tajam.

Cutting adalah tekan dan geser, dan hanya terjadi ketika total stress yang
dihasilkan oleh pemotongan melebihi batas kekuatan material dari obyek yang
dipotong.

External grinding yaitu penggunaan sebuah roda abrasive memakan jauh

dipermukaan suatu benda di sisi sebelah luar.

Internal grinding yaitu penggunaan sebuah roda abrasive memakan jauh

dipermukaan suatu benda di sisi sebelah dalam.

Broaching yaitu penggunaan alat pemotong multi-point untuk membentuk dan

menyelesaikan baik interior lubang maupun permukaan benda kerja.