MAKALAH

Electrical Discharge Machine

Disampaikan Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah

Bahasa Indonesia

Pada Prodi TMM

Dosen Pengampu : Yudi Oktriadi, S.Tr., M.Eng.

Disusun Oleh

ADITYA RACHMAN ( 1041803 )

3 TMM A

POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANGKA BELITUNG

Industri Air Kantung Sungailiat 33211

Bangka Induk Provinsi Kepulauan Bangka Belitung

Telp: (0717) 431335 ext. 2281, 2126 Fax: (0717) 93585

Website : http://www.polman-babel.ac.id
 KATA PENGANTAR

            Puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat
serta karunia-Nya kepada saya sehingga kami berhasil menyelesaikan makalah ini yang
alhamdulillah tepat pada waktunya yang berjudul Electrical Discharge Machines
(EDM).

            Makalah ini berisikan tentang pengertian Electrical Discharge Machines (EDM)
atau yang lebih khususnya membahas informasi Electrical Discharge Machines (EDM)
diharapkan makalah ini dapat memberikan informasi kepada kita semua tentang
Electrical Discharge Machines (EDM).

            Saya menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu
kritik dan saran dari semua pihak yang bersifat membangun selalu kami harapkan demi
kesempurnaan makalah ini.

            Akhir kata, kami sampaikan terima kasih kepada semua pihak yang telah
berperan serta dalam penyusunan makalah ini dari awal sampai akhir. Semoga Allah
SWT senantiasa meridhai segala usaha kita. Amin.

Sungai Liat, 10 Oktober 2020

Penyusun

BAB I
 PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Electrical Discharge Machine (EDM) merupakan salah satu dari bermacam

proses permesinan non konvensional yang berbasis komputer sebagai pengendali
utamanya. EDM banyak digunakan dalam industri pembuatan dies dan mold untuk
menghasilkan spesifikasi dimensi, geometri, serta kualitas permukaan yang lebih baik,
akurat dan teliti dibandingkan dengan proses permesinan konvensional.
Electrical Discharge Machine (EDM) dewasa ini makin banyak digunakan di
industri manufaktur khususnya untuk menangani permesinan material yang sangat keras
dan tidak dapat dilakukan dengan metode permesinan tradisional. Dalam proses EDM,
pahat elektroda akan mengikis material benda kerja sesuai dengan bentuk pahatnya.
Teknologi EDM dewasa ini makin banyak digunakan di industri manufaktur
untuk proses permesinan material yang sangat kuat dan keras seperti tool steel dan
advance material (super alloys, keramik, dan komposit matrik) dengan menghasilkan
produk yang mempunyai kepresisian yang tinggi, bentuk yang rumit, dan kualitas
permukaan yang baik.
EDM merupakan proses permesinan, dimana pahatnya yang berupa elektroda
akan mengikis material benda kerja sesuai dengan bentuk pahatnya (D.F. Dauw, et al.,
1990).

1.2 MAKSUD DAN TUJUAN

1.2.1 Maksud
Tulisan ini dibuat dengan maksud agar dapat mengenal dan mengetahui mesin EDM
lebih mendalam karena mesin ini sangat bermanfaat bagi proses manufaktur yang sangat
banyak digunakan dalam pabrik atau industri.

1.2.2 Tujuan
Adapun tujuan dalam pembuatan makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat mendeskripsikan Electrical Discharge Machine, struktur fisik serta
komponen-komponen yang dimilikinya.
2. Mengetahui asal mula dan sejarah berkembangnya Electrical Discharge
Machine.
3. Dapat menjelaskan prinsip kerja dari Electrical Discharge Machine.
4. Dapat menjelaskan cara membuat cetakan (dies) dari Electrical Discharge
Machine.
5. Serta mengkaji keuntungan dan kerugian dalam penggunaan Electrical
Discharge Machine dalam dunia industri.

BAB II
 PEMBAHASAN

2.1  Pengertian Electrical Discharge Machine

Electrical Discharge Machine merupakan mesin produksi non konvensional
yang  memanfaatkan  proses  konversi  listrik  dan  panas,  dimana  energi  listrik
digunakan untuk memunculkan loncatan bunga api (spark) dan proses pemakanan
material terjadi akibat energi panas yang ditimbulkan dari bunga api tersebut. Proses 
EDM  merupakan  proses  pengerjaan  material  yang  dikerjakan dengan 
memanfaatkan  loncatan  bunga  api  listrik  (spark)  yang  terjadi  pada  celah diantara 
elektroda  dan  benda  kerja.  Loncatan  bunga  api  tersebut  terjadi  tidak kontinu, akan
tetapi timbul secara periodik terhadap waktu. Dalam EDM tidak ada proses  kontak 
dan  gaya  pemotongan  antara  pahat  dan    material  benda  kerja.  Hal ini 
mengakibatkan  tidak  adanya  tegangan  mekanis,  chatter,  dan  problem  getaran
seperti  yang  pasti  terjadi  pada  proses  permesinan  tradisional.  Karena  EDM  tidak
menimbulkan tegangan mekanik selama proses maka akan  menguntungkan pada
manufaktur benda kerja dengan bentuk yang rumit.

EDM  juga  disebut    metode  pemesinan  yang  pada  dasarnya  digunakan

untuk  logam  keras  atau  logam-logam  yang  tidak  mungkin  dapat  diolah  dengan
menggunakan  mesin  tradisional.  Suatu  batasan  yang  penting  bahwa  EDM  hanya
bekerja untuk benda-benda yang dapat dialiri listrik atau benda-benda konduktif. EDM
dapat memotong sudut kecil atau sudut dengan bentuk tak beraturan, garis tak 
beraturan  atau  lubang/rongga  pada  logam  berat  dan  logam  mulia  seperti titanium, 
hastelloy,  kovar,  inconel,  dan  carbide. Selain itu Mesin ini dapat melakukan beberapa
pengerjaan seperti menyisipkan, memotong, dan menggerinda. Adapun  salah  satu 
jenis pengerjaan  material dengan menggunakan mesin EDM dapat dilihat pada gambar
berikut.

Gambar 1 contoh pengerjaan dengan EDM

2.2 Macam-Macam Electrical Discharge Machine

 Pada umumnya terdapat dua jenis mesin EDM antara lain:

a) EDM konvensional (disebut juga Sinker EDM dan Ram EDM)

Jenis  EDM  konvensional  ini  memanfaatkan  elektrode  yang  telah  dibuat sedemikian 
rupa.  Pada  Ram  EDM,  sebuah  elektroda  benda  kerja  grafit  atau berillium  diolah  sesuai 
dengan  keinginan  (negatif)  dan  dimasukkan  ke  dalam proses kerja mesin di akhir proses
kerja ram vertikal.

Gambar 2 proses EDM konvensional, RAM EDM

Proses EDM pada dasarnya digunakan oleh alat pencetak dan industri, namun
proses ini telah menjadi metode yang biasa dipakai untuk membuat prototip dan
produksi bagian-bagian mesin, terutama di ruang angkasa, industri mobil, dan industri
elektronik dengan kuntitas produksi yang cukup rendah.

b) Wire EDM

Wire  Cutting  EDM,  adalah  jenis  permesinan  EDM  dengan  menggunakan

sebuah  kawat  kecil  sebagai  pahat,  kemudian  memakan  benda  kerja  yang  diberi
cairan dielektrik. Wire-Cut EDM secara khusus digunakan untuk memotong benda
kerja  yang  tebal  dari  bahan  yang  keras.  Hal  ini  sangat  sulit  dikerjakan  dengan
menggunakan metode permesinan yang lain.

Gambar 3 proses wire cut EDM

 Bahan  kawat  yang  digunakan  pada  wire  cut  ini  biasanya  tembaga  atau
kuningan,  Akan  tetapi  pada  akhir-akhir  ini  kecepatan  potong  Wire  EDM  telah
bertambah tinggi, sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite.
Graphite  angstrofine  yang  berstruktur  padat  dapat  melakukan  pemotongan  dua
kali  lebih  cepat  daripada  jenis  graphite  yang  lain.  Kawat  yang  dilapisi  seng  juga
dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini.

Hal ini memungkinkan arus EDM diprogram untuk memotong arus yang tak
beraturan dan juga yang beraturan. Wire-cut menggunkan air sebagai pengantar arusnya
dengan penghambat air dan partikel-partikel elektrik lain yang dikontrol oleh penyaring
(filters) dan unit de-ionizer.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1        Copper Wire

Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada
proses EDM. Mempunyai ciri-ciri :

•         Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.

•         Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.

•         Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.

•         Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat
bukan pekerjaan sepotong.

2        Brass Wire

Mempunyai ciri – cirri :

•         Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.

•         Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.

•         Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.

•         Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan

tarik tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3        Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat
kuningan.

4        Zn Diffusion annealed Bruss Core wire

 Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan
mendapatkan diperlakukan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus
terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating
dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk mengurangi
kemungkinan kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur
penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng anil difusi
melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara
drastis menurun.

2.3 Bagian-Bagian Electrical Discharge Machine

a.Komponenutama EDM
Proses   EDM   dilakukan   dengan   sebuah   sistem   yang   mempunyai   
dua komponen pokok yaitu mesin dan power supply.

Gambar 4 Power supply dan mesin EDM

 Gambar 5 Bagian-bagian EDM

a.   Meja mesin EDM

digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM.

b.   Cairan dielektrik

merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja. 

c.   Elektroda

merupakan   pahat   yang   digunakan   untuk   menghantarkan   tegangan   listrik

dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.

d.   Kepala Mesin

sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM.

e.   Kapasitor

berfungsi   untuk   menyimpan   energi   listrik   yang   akan   dilepaskan   pada

proses pengerjaan benda kerja.

f.    Voltmeter

digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin.

g.   Amperemeter

digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin.

 
2.4 Prinsip Kerja pada Electrical Discharge Machine

Mesin mengendalikan pahat elektroda yang bergerak maju mengikis material

benda kerja dan menghasilkan serangkaian loncatan bunga api listrik yang berfrekuensi
tinggi (spark). Loncatan bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara elektroda dan
material benda kerja, yang keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrik, akan
menimbulkan pengikisan material dari material benda kerja dengan erosi panas atau
penguapan.

Gambar 6 Sistem Kerja Dasar

EDM juga kadang-kadang diasumsikan sebagai sebuah metode non-tradisional

atas perpindahan materi melalui suatu rangkaian pelepasan busur elektrik yang berulang
antara elektroda (tool pemotong) dan proses kerja pada lingkungan berenergi listrik.
Alat pemotong EDM diarahkan sepanjang jalur yang diinginkan dan sangat dekat
dengan tempat pemotongan, namun tidak sampai menyentuh lembaran yang akan
dipotong. Percikan listrik yang berurutan memproduksi serangkaian ledakan yang
sangat kecil (microcraters) pada lembaran logam yang diproses dan memindahkan
materi sepanjang jalur pemotongan dengan cara pelelehan dan penguapan. Partikel-
partikel akan tersapu dan terbuang oleh cairan yang mengandung aliran listrik.
 Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secaragaris besar ke
dalam bentuk-bentuk proses sebagai berikut :

1.   Sinking Procces 
a)   Driling
b)   Die sinking
2.   Cutting process ;
a)   Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar
b)   Slicing dengan pahat yang berupa pita metal
c)   Cutting dengan pahat yang berupa kawat (wirecut)
3.   Grinding procces :
a)   Extrenal grinding
b)   Internal grinding
c)   Gerinda permukaan atau gerinda bentuk.

Proses EDM  harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang

merupakan penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan
menjadi terionisasi didalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik
arus searah yang dihubungkan dengan benda kerja dan elektrode.

Gambar 7  Pemesinan pelepasan muatan listrik

 Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan
meleburnya benda kerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil pada
permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada benda kerja. Keausan
perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada benda kerja
dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara 1 sampai 100 atau
sedikit diatasnya, tergantung pada kombinasi material benda kerja dengan material elektode
perkakas. Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :

-     grafit,                                            -     tembaga tungsten

-     tembaga,                                        -     perak tungsten, dan

-     kuningan,                                      -     material yang lain.

Pada awalnya, kuningan digunakan sebagai elektrode walaupun keausannya

tinggi. Akhirnya, pengguna EDM menggunakan tembaga dan paduannya untuk
meningkatkan rasio keausan. Masalah yang muncul dengan tembaga adalah karena titik
cairnya sekitar 1.085° C, padahal temperatur percikan api pada celah elektrode dan
benda kerja mencapai 3.800° C. Titik lebur tembaga yang rendah menyebabkan keausan
yang terlalu tinggi dibandingkan dengan bagian benda kerja yang bisa dihilangkan.

Penelitian menunjukan bahwa elektrode graphite memiliki laju yang lebih besar
dalam menghilangkan bagian bendakerja dibandingkan dengan keausannya sendiri.
Graphite tidak mencair di celah elektrode, pada sekitar temperatur 3.350° C berubah
dari bentuk padat menjadi gas. Karena graphite lebih tahan panas di celah elektrode
dibandingkan dengan tembaga, untuk sebagian besar pengerjaan EDM lebih efisien
menggunakannya. Tungsten memiliki titik lebur setara dengan graphite, akan tetapi
tungsten sangat sulitdibentuk/dikerjakan dengan mesin. Tungsten digunakan sebagai
pengerjaan biasanya berbentuk tabung atau lubang kecil proses gurdi.

Elektrode logam biasanya yang terbaik untuk pengerjaan EDM bagi material
yang memiliki titik lebur rendah seperti: aluminum, copper dan brass. Untuk pengerjaan
baja dan paduannya, elektrode graphite lebih disarankan. Prinsip umum dalam
pemilihan elektrode adalah: elektrode logam untuk benda kerja atau paduan yang
memiliki titik lebur rendah, dan elektrode graphite untuk yang memiliki titik lebur
tinggi. Hal tersebut dengan pengecualian untuk pengerjaan tungsten, cobalt, and
molybdenum. Elektrode logam seperti tembaga sangat direkomendasi karena frekuensi
yang lebih tinggi diperlukan untuk mengerjakan benda kerja tersebut.

Tembaga sebagai elektrode memiliki keuntungan lebih dibandingkan graphite, karena

bentuk keausan ketika digunakan (discharge-dressing) lebih baik. Elektrode ini setelah
digunakan mengerjakan satu benda kerja, sesudahnya dapat digunakan lagi untuk proses
pengerjaan finishing atau digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang lain.
2.5 Keuntungan dan Kerugian Electrical Discharge Machine

Keuntungan penggunaan EDM

Berikut  ini  adalah  beberapa  kelebihan  yang  diperoleh  dari  penggunaan mesin EDM

dalam manufaktur :

a.       Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan

dengan mesin konvensional

b.      Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat

kepresisian tinggi

c.       Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa

cemas bagian tersebut ikut terpotong

d.      Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak
timbul distorsi pada pemakanan

e.       Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik

f.       Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik.

Kerugian penggunaan EDM

Beberapa kerugian dari EDM meliputi: 
a.       laju pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR)
pada operasi EDM lebih lambat dibandingkan metode permesinan tradisional
yang menghasilkan chips secara mekanis.

b.    Tambahan  waktu  dan  biaya  yang  digunakan  untuk  membuat  elektroda

untuk RAM / setempel EDM. 

c.       Mereproduksi  sudut  tajam  pada  benda  kerja  sulit  karena  memakai

elektroda. 

d.      Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

e.       Timbul  overcut.  Over  cut  adalah  suatu  deviasi  yang  menunjukkan 

bahwa besarnya diameter lubang yang dikerjakan dengan proses EDM lebih
besar dari ukuran elektrodanya.

f.       Terjadi keausan pahat bila pemakaian berulang

g.      Bahan yang bukuan konduktor listrik dapat dikerjakan dengan mesin yang
diset secara khusus

h.      Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal

i.        Penggunaan  mesin  EDM  dibatasi  oleh  ukuran  tangki  kerja 

penampung cairan  dielektrik.  Mesin  EDM  standar  populer  yang  digunakan 
sekarang memiliki keterbatasan:

a  - Untuk  Wire  EDM,  ukuran  maksimum  benda  kerja  sekitar  59 

inchi (1.500  mm)  pada  sumbu  Y,     24  inchi  (600  mm)  pada 
sumbu  Z  dan tidak terbatas pada sumbu X.

b  - Untuk  Ram  EDM,  ukuran  benda  kerja  maksimum  sekitar  59 

inchi (1.500 mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan
98 inchi (2500 mm) pada sumbu X.

c   -  Pembuatan  bentuk  sudut/tirus  pada  Wire  EDM  adalah  hal  yang

perlu  dipertimbangkan.  Sudut  tirus    maksimum  adalah  ±  450,
walaupun  beberapa  bengkel  telah  berhasil  mencapai  ±  500.
Perbandingan  sudut  dan  tinggi  maksimum  adalah  300  pada
ketinggian 16 inchi (400 mm).

d   -  Hambatan  listrik  maksimum  untuk  benda  kerja  dan  pencekam

sekitar 0,5-5,0 ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.

e        - Keakuratan  sekitar  0,00002  inchi  (0,0005  mm)  untuk  mesin 

Wire EDM.

f.       - Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
 BAB III
KESIMPULAN

EDM  (Electrical  Discharge  Machining)  atau  Pemesinan  Energi  Listrik

adalah suatu metode pemesinan yang pada dasarnya digunakan untuk logam keras atau 
logam-logam  yang  tidak  mungkin  dapat  diolah  dengan  menggunakan  mesin
tradisional.  EDM  hanya  dapat  digunakan  untuk  benda-benda  yang  dapat  dialiri
arus  listrik.  Cara  kerja  mesin  ini  merujuk  spark  (percikan)  machining  atau  spark
eroding (mengikis permukaan logam sedikit demi sedikit/erosi). EDM juga kadang
kadang  diasumsikan  sebagai  sebuah  metode  non-tradisional  atas  perpindahan
materi  melalui  suatu  rangkaian  pelepasan  busur  elektrik  yang  berulang  antara
elektroda (tool pemotong).

Setelah  mengenali  mesin  EDM,  maka  penjelasan  berikut  merupakan ringkasan dari
karakteristik yang diutamakan dalam penggunaan EDM Disarankan menggunakan
EDM jika bentuk benda kerja sebagai berikut.

• Dinding yang sangat tipis.

• Lubang dengan diameter sangat kecil.

• Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.

• Benda kerja sangat kecil.

• Sulit dicekam.

Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:

• Keras.

• Liat.

• Meninggalkan sisa penyayatan.

• Harus mendapat perlakuan panas.

 DAFTAR PUSTAKA

- Site Education, News n Promotion, 14 Juli 2009 “EDM (Electrical Discharge

Machine), 30 November 2013,
- Technovacation, 18 Oktober 2010, “Aplikasi EDM”, 1 Desember 2013,
- Wikipedia, 3 April 2013, “Mesin Perkakas”, 30 November 2013
- XACT Wire EDM Corporation, “EDM Gallery”, 30 November 2013,
- Purnawan. 2009. Pembuatan Lubang Sarung Injektor dengan Proses Electric
Discharge Machine ( EDM ).
- Partono, Patna dan Riyadi, Tri Widodo Besar. 2008. Studi Proses Electrical Discharge
Machining dengan Elektroda Tembaga. Jurnal Teknik Mesin Universitas
Muhammadiyah Surakarta.