I.

                  Pengertian Electrical Discharge Machine

Electrical Discharge Machine merupakan mesin produksi non konvensional yang 

memanfaatkan  proses  konversi  listrik  dan  panas,  dimana  energi  listrik digunakan
untuk memunculkan loncatan bunga api (spark) dan proses pemakanan material terjadi
akibat energi panas yang ditimbulkan dari bunga api tersebut. Proses  EDM  merupakan 
proses  pengerjaan  material  yang  dikerjakan dengan  memanfaatkan  loncatan  bunga 
api  listrik  (spark)  yang  terjadi  pada  celah diantara  elektroda  dan  benda  kerja. 
Loncatan  bunga  api  tersebut  terjadi  tidak kontinu, akan tetapi timbul secara periodik
terhadap waktu. Dalam EDM tidak ada proses  kontak  dan  gaya  pemotongan  antara 
pahat  dan    material  benda  kerja.  Hal ini  mengakibatkan  tidak  adanya  tegangan 
mekanis,  chatter,  dan  problem  getaran seperti  yang  pasti  terjadi  pada  proses 
permesinan  tradisional.  Karena  EDM  tidak menimbulkan tegangan mekanik selama
proses maka akan  menguntungkan pada manufaktur benda kerja dengan bentuk yang
rumit.

EDM  juga  disebut    metode  pemesinan  yang  pada  dasarnya  digunakan untuk 
logam  keras  atau  logam-logam  yang  tidak  mungkin  dapat  diolah  dengan
menggunakan  mesin  tradisional.  Suatu  batasan  yang  penting  bahwa  EDM  hanya
bekerja untuk benda-benda yang dapat dialiri listrik atau benda-benda konduktif. EDM
dapat memotong sudut kecil atau sudut dengan bentuk tak beraturan, garis tak 
beraturan  atau  lubang/rongga  pada  logam  berat  dan  logam  mulia  seperti titanium, 
hastelloy,  kovar,  inconel,  dan  carbide. Selain itu Mesin ini dapat melakukan beberapa
pengerjaan seperti menyisipkan, memotong, dan menggerinda. Adapun  salah  satu 
jenis pengerjaan  material dengan menggunakan mesin EDM dapat dilihat pada gambar
berikut.

Gambar 1 contoh pengerjaan dengan EDM

                II. Macam-Macam Electrical Discharge Machine

Pada umumnya terdapat dua jenis mesin EDM antara lain:

a) EDM konvensional (disebut juga Sinker EDM dan Ram EDM)

Jenis  EDM  konvensional  ini  memanfaatkan  elektrode  yang  telah  dibuat

sedemikian  rupa.  Pada  Ram  EDM,  sebuah  elektroda  benda  kerja  grafit  atau
berillium  diolah  sesuai  dengan  keinginan  (negatif)  dan  dimasukkan  ke  dalam
proses kerja mesin di akhir proses kerja ram vertikal.

Gambar 2 Proses EDM Konvensional, RAM EDM

Proses EDM pada dasarnya digunakan oleh alat pencetak dan industri, namun proses ini
telah menjadi metode yang biasa dipakai untuk membuat prototip dan produksi bagian-
bagian mesin, terutama di ruang angkasa, industri mobil, dan industri elektronik dengan
kuntitas produksi yang cukup rendah.

b) Wire EDM

Wire  Cutting  EDM,  adalah  jenis  permesinan  EDM  dengan  menggunakan sebuah 
kawat  kecil  sebagai  pahat,  kemudian  memakan  benda  kerja  yang  diberi cairan
dielektrik. Wire-Cut EDM secara khusus digunakan untuk memotong benda kerja  yang 
tebal  dari  bahan  yang  keras.  Hal  ini  sangat  sulit  dikerjakan  dengan menggunakan
metode permesinan yang lain.

Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :

-     grafit,                                            -     tembaga tungsten,

-     tembaga,                                        -     perak tungsten, dan

-     kuningan,                                      -     material yang lain.

Gambar 3 Proses Wire Cut EDM

Bahan  kawat  yang  digunakan  pada  wire  cut  ini  biasanya  tembaga  atau kuningan, 
Akan  tetapi  pada  akhir-akhir  ini  kecepatan  potong  Wire  EDM  telah bertambah
tinggi, sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite. Graphite 
angstrofine  yang  berstruktur  padat  dapat  melakukan  pemotongan  dua kali  lebih 
cepat  daripada  jenis  graphite  yang  lain.  Kawat  yang  dilapisi  seng  juga dapat
meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini.

Hal ini memungkinkan arus EDM diprogram untuk memotong arus yang tak beraturan
dan juga yang beraturan. Wire-cut menggunkan air sebagai pengantar arusnya dengan
penghambat air dan partikel-partikel elektrik lain yang dikontrol oleh penyaring (filters)
dan unit de-ionizer.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1        Copper Wire

Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses
EDM. Mempunyai ciri-ciri :

•         Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.

•         Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.

•         Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.

•         Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat
bukan pekerjaan sepotong.

2        Brass Wire

Mempunyai ciri – cirri :

•         Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.

•         Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.

•         Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.

•         Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan

tarik tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3        Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan.

4        Zn Diffusion annealed Bruss Core wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan
diperlakukan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang erat
pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating dan paduan,
untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk mengurangi kemungkinan
kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan yang
rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng anil difusi melakukan peran
melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara drastis menurun.

   III. Bagian-Bagian Electrical Discharge Machine

Komponen utama EDM

Proses  EDM  dilakukan  dengan  sebuah  sistem  yang  mempunyai  dua komponen
pokok yaitu mesin dan power supply.
Gambar 4 power supply dan mesin EDM

Komponen dan fungsinya :

a.       Meja mesin EDM

digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM

b.      Cairan dielektrik

merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja

c.       Elektroda

merupakan  pahat  yang  digunakan  untuk  menghantarkan  tegangan  listrik dan

mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan

d.      Kepala Mesin

sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM

e.       Kapasitor

berfungsi  untuk  menyimpan  energi  listrik  yang  akan  dilepaskan  pada proses
pengerjaan benda kerja

f.       Voltmeter

digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin

g.      Amperemeter

digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin

I.                  IV. Karakteristik Electrical Discharge Machine

Berikut  adalah  beberapa  ciri  atau  karakteristik  dari  Electrical  Discharge

Machining:

a   )      Proses  pemakanan  dapat  dilakukan  oleh  mesin  dengan  material  apapun

yang digolongkan ke dalam material penghantar listrik (konduktor)

b   )      Sisa  material  terbuang  yang  dihasilkan  bergantung  pada  sifat  termal  dari
benda kerja, misalnya dari kekuatan bahan tersebut, kekerasan bahan, dan sebagainya.

c   )      Dalam  EDM  terdapat  pahat  fisik  dan  bentuk  geometri  dari  pahat  tersebut
merupakan bentuk cetakan dari benda kerja yang hendak dibuat.

d   )     Pahat  dari  EDM  harus  memenuhi  sifat  material  sebagai  konduktor  yang
baik, bahkan harus lebih kuat dan awet daripada benda kerja yang nantinya akan 
dibuat.  Untuk  itu,  perlu  dipahami  sifat  termal  baik  dari  benda  kerja maupun pahat
yang digunakan. 

I.                  V. Prinsip Kerja pada Electrical Discharge Machine

Mesin  mengendalikan  pahat  elektroda  yang  bergerak  maju  mengikis material 

benda kerja  dan  menghasilkan  serangkaian  loncatan  bunga  api  listrik yang
berfrekuensi tinggi (spark). Loncatan bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara
elektroda dan material benda kerja, yang keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrik, 
akan  menimbulkan  pengikisan  material  dari  material  benda  kerja dengan erosi
panas atau penguapan.

EDM  juga  kadang-kadang  diasumsikan  sebagai  sebuah  metode  non-tradisional  atas

perpindahan  materi  melalui  suatu  rangkaian  pelepasan  busur elektrik  yang 
berulang  antara  elektroda  (tool  pemotong)  dan  proses  kerja  pada lingkungan 
berenergi  listrik.  Alat  pemotong  EDM  diarahkan  sepanjang  jalur yang diinginkan 
dan  sangat  dekat  dengan  tempat  pemotongan,  namun  tidak  sampai menyentuh 
lembaran  yang  akan  dipotong.  Percikan  listrik  yang  berurutan memproduksi
serangkaian ledakan yang sangat kecil (microcraters) pada lembaran logam  yang 
diproses  dan  memindahkan  materi  sepanjang  jalur  pemotongan dengan  cara 
pelelehan  dan  penguapan.  Partikel-partikel  akan  tersapu  dan terbuang oleh cairan
yang mengandung aliran listrik.
Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke dalam
bentuk-bentuk proses sebagai berikut :

1.      Sinking Procces 

a         )      Driling

b         )      Die sinking

2.      Cutting process ;

a         )      Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar

b         )      Slicing dengan pahat yang berupa pita metal

c         )      Cutting dengan pahat yang berupa kawat (wirecut)

3.      Grinding procces :

a         )      Extrenal grinding

b         )      Internal grinding

c         )      Gerinda permukaan atau gerinda bentuk.

Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan

penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan
menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya
listrik arus searah yang dihubungkan dengan bendakerja dan elektrode.

Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat. Ionisasi fluida
dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan muatan. Pada
daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul panas dengan
temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan bendakerja secara tiba-tiba
menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil
(serpihan) tersebut. Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja menyebabkan
jarak dari elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat
akan mengalami proses yang sama dengan sebelumnya. Demikian seterusnya sampai
semua daerah mengalami pengurangan yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik
secara individual melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi
ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap akan terjadi
pada semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.
Dua variabel proses utama dalam EDM adalah :

-          arus, dan

-          frekuensi pelepasan muatan listrik.

Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi. Permukaan
akhir yang paling baik dihasilkan dalam EDM dengan pengoperasian pada frekuensi
yang tinggi dan arus pelepasan muatan listrik yang rendah. Karena perkakas
memberikan penetrasi pada bendakerja, maka ini berarti telah terjadi proses pemesinan
lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas (perkakas tidak menyentuh bendakerja).
Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat pemesinan lubang
terjadi  disebut overcut.

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan
meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil
pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja.
Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada
bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara
1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada kombinasi material bendakerja
dengan material elektrode perkakas. Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :

-          grafit,                                            -     tembaga tungsten,

-          tembaga,                                        -     perak tungsten, dan

-          kuningan,                                      -     material yang lain.

Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC), sering disebut EDM kabel, adalah

bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan kabel
berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong bendakerja, seperti ditunjukkan
dalam gambar 10. Proses pemotongan dalam EDM kabel dilakukan dengan energi
termal dari pelepasan muatan listrik antara kabel elektrode dan bendakerja. Kendali
numerik digunakan untuk mengendalikan gerakan bendakerja selama pemotongan. Pada
saat pemotongan, kabel secara kontinu digerakkan dari satu penggulung ke penggulung
yang lain agar elektrode ke bendakerja selalu dalam keadaan baru dengan diameter
konstan, sehingga celah pemotongan yang dihasilkan tetap sama selama proses
berlangsung. Seperti pada EDM, EDM kabel harus dilakukan dalam media dielektrik.
Hal ini dilakukan dengan nosel yang diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas dan
bendakerja, atau dengan memendam bendakerja dalam bak dielektrik.

Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30 mm), tergantung
pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan untuk kabel adalah
kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida dielektrik yang digunakan adalah
air atau oli yang telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM kabel juga
terjadi overcut yang membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada diameter kabel,
seperti ditunjukkan dalam gambar 11. Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga 0,002 in.
(0,020 hingga 0,051 mm).

I.                  VI. Keuntungan dan Kerugian Electrical Discharge Machine

Keuntungan penggunaan EDM

Berikut  ini  adalah  beberapa  kelebihan  yang  diperoleh  dari  penggunaan mesin EDM

dalam manufaktur :

a.       Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan dengan

mesin konvensional

b.      Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat kepresisian
tinggi

c.       Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas
bagian tersebut ikut terpotong

d.      Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul
distorsi pada pemakanan

e.       Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik

f.       Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik

Kerugian penggunaan EDM

Beberapa kerugian dari EDM meliputi: 

a.       laju pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR) pada
operasi EDM lebih lambat dibandingkan metode permesinan tradisional yang
menghasilkan chips secara mekanis.

b.    Tambahan  waktu  dan  biaya  yang  digunakan  untuk  membuat  elektroda untuk
RAM / setempel EDM. 

c.       Mereproduksi  sudut  tajam  pada  benda  kerja  sulit  karena  memakai elektroda. 

d.      Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

e.       Timbul  overcut.  Over  cut  adalah  suatu  deviasi  yang  menunjukkan  bahwa
besarnya diameter lubang yang dikerjakan dengan proses EDM lebih besar dari ukuran
elektrodanya.

f.       Terjadi keausan pahat bila pemakaian berulang

g.      Bahan yang bukuan konduktor listrik dapat dikerjakan dengan mesin yang diset
secara khusus

h.      Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal

i.        Penggunaan  mesin  EDM  dibatasi  oleh  ukuran  tangki  kerja  penampung

cairan  dielektrik.  Mesin  EDM  standar  populer  yang  digunakan  sekarang memiliki
keterbatasan:

a  - Untuk  Wire  EDM,  ukuran  maksimum  benda  kerja  sekitar  59  inchi (1.500 
mm)  pada  sumbu  Y,     24  inchi  (600  mm)  pada  sumbu  Z  dan tidak terbatas pada
sumbu X.

b  - Untuk  Ram  EDM,  ukuran  benda  kerja  maksimum  sekitar  59  inchi (1.500 mm)
pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu
X.

c   -  Pembuatan  bentuk  sudut/tirus  pada  Wire  EDM  adalah  hal  yang perlu 
dipertimbangkan.  Sudut  tirus    maksimum  adalah  ±  450, walaupun  beberapa 
bengkel  telah  berhasil  mencapai  ±  500. Perbandingan  sudut  dan  tinggi  maksimum 
adalah  300  pada ketinggian 16 inchi (400 mm).

d   -  Hambatan  listrik  maksimum  untuk  benda  kerja  dan  pencekam sekitar 0,5-5,0
ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.

e        - Keakuratan  sekitar  0,00002  inchi  (0,0005  mm)  untuk  mesin  Wire EDM.

f.       - Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
g     -Kehalusan  permukaan  sekitar  VDI  0  (4  microinchi)  untuk  Wire EDM.

I.                  VII. Kesimpulan

EDM  (Electrical  Discharge  Machining)  atau  Pemesinan  Energi  Listrik adalah suatu
metode pemesinan yang pada dasarnya digunakan untuk logam keras atau  logam-
logam  yang  tidak  mungkin  dapat  diolah  dengan  menggunakan  mesin tradisional. 
EDM  hanya  dapat  digunakan  untuk  benda-benda  yang  dapat  dialiri arus  listrik. 
Cara  kerja  mesin  ini  merujuk  spark  (percikan)  machining  atau  spark eroding
(mengikis permukaan logam sedikit demi sedikit/erosi). EDM juga kadang kadang 
diasumsikan  sebagai  sebuah  metode  non-tradisional  atas  perpindahan materi 
melalui  suatu  rangkaian  pelepasan  busur  elektrik  yang  berulang  antara elektroda
(tool pemotong).

Setelah  mengenali  mesin  EDM,  maka  penjelasan  berikut  merupakan ringkasan dari
karakteristik yang diutamakan dalam penggunaan EDM Disarankan menggunakan
EDM jika bentuk benda kerja sebagai berikut.

• Dinding yang sangat tipis.

• Lubang dengan diameter sangat kecil.

• Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.

• Benda kerja sangat kecil.

• Sulit dicekam.

Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:

• Keras.

• Liat.

• Meninggalkan sisa penyayatan.

• Harus mendapat perlakuan panas.