MAKALAH FABRIKASI

METODE PEMESINAN NON-TRADISIONAL

Disusun oleh :

PENDIDIKAN VOKASIONAL TEKNIK MESIN

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENGETAHUAN

UNIVERSITAS SARJANAWIYATA TAMANSISWA

2022
DAFTAR ISI
 KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulilah senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah ini
gunah memenuhi tugas kelompok untuk mata kuliah Fabrikasi, dengan judul “Metode
Pemesinan Non-Tradisional”

Kami menyadari sepenuhnya bahwa makalh ini masih jauh dari sempurna dikarenakan
terbatasnya pengalaman dan pengetahuan yang kami miliki. Oleh karena itu, kami
mengharapkan segala bentuk saran serta masukan bahkan kritik yang membangun dari
berbagai pihak. Akhirnya kami berharap semoga makalah ini dapat memberikan manfaat
bagi perkembangan dunia Pendidikan.
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Electrical discharge machining (EDM) yang merupakan metode permesinan non-

tradisional dan mulai dikembangkan diakhir tahun 1940-an, telah banyak digunakan
diseluruh dunia sebagai proses yang biasa digunakan dalam dunia manufaktur khususnya
pada pembuatan tool dalam industri mold dan dies. Teknologi EDM dewasa ini juga makin
banyak digunakan di industri manufaktur untuk proses permesinan material yang sangat
kuat dan keras seperti tool steel dan advance material (super alloy) dengan menghasilkan
produk yang mempunyai kepresisian tinggi, bentuk yang rumit, dan kualitas permukaan
yang baik. Jika digunakan cara tradisional, proses permesinan tidak dapat dilakukan pada
benda kerja yang sangat keras secara ekonomis.

Heat treated tool steel juga terbukti sangat sulit di mesin dengan proses permesinan
tradisional karena akan menghasilkan keausan pahat, laju produksi yang rendah, sulit
melakukan permesinan pada benda yang mempunyai bentuk rumit, dan kualitas
permukaan produk yang baik. Perkembangan dibidang ilmu material telah memungkinkan
untuk melakukan proses permesinan terhadap material- material yang sulit dimesin seperti
komposit dan keramik dengan cara tradisional dengan menggunakan metode spark
machining (W. Koenig & D.F. Dauw. 1998). Selain digunakan dalam dunia manufaktur,
material –material ini juga telah banyak digunakan di industri lain seperti aerospace,
aeronautics, dan industri nuklir, karena memiliki keunggulan-keunggulan seperti rasio
kekuatan berat yang besar, kekerasan yang tinggi, dan memiliki ketahanan panas yang
baik.

Di samping itu, produk-produk EDM juga telah hadir di dunia olah raga, kedokteran,
optik, kesehatan gigi, dan industri perhiasan (D.R. Stovicek,1993 ). Electrical discharge
machining (EDM) merupakan proses permesinan, dimana pahatnya yang berupa elektroda
akan mengikis material benda kerja sesuai dengan bentuk pahatnya (D.F. Dauw, etal,1990).
Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua komponen yaitu mesin
dan power supply. Mesin mengendalikan pahat elektroda yang bergerak maju mengikis
material benda kerja dan menghasilkan serangkaian loncatan bunga api listrik yang
berfrekwensi tinggi (spark). Loncatan bunga api dihasilkan dari pembangkit pulse antara
elektroda dan benda kerja, yang keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrikum, hingga
menimbulkan pengikisan material dari material benda kerja dengan erosi panas atau
penguapan (D. Brink, www.edmtt.com). Fenomena EDM dapat dibagi menjadi tiga tingkat
yaitu penerapan energi yang cukup, dielectric breakdown, sparking, dan expulsion (erosi)
dari material benda kerja (P.S. Mathews, P.K.Philip,1997). Erosi material benda kerja
memerlukan energi listrik, yang mengubahnya menjadi energi panas melalui serangkaian
muatan listrik yang berulang-ulang antara pahat dan elektroda (H.C. Tsai dkk,2003).

Energi panas menimbulkan lingkaran plasma di sekitar elektroda, yang mempunyai

temperatur sekitar 8000-12000 oC, atau mencapai 20.000 o C (E.I. Shobert, 1993, G.
Boothroyd, A.K. Winston,1989, J.A. McGeough, 1988). Jika sumber arus DC dengan
frekuwensi 20.000-30.000 Hz dimatikan, plasma akan terhenti dan mengakibatkan
penurunan suhu secara mendadak, dan memungkinkan sirkulasi cairan dielektrikum
membuang kotoran-kotoran hasil pengikisan benda kerja yang meleleh dipermukaan
benda kerja yang dimesin, dalam bentuk microsopic debris (K.H. Ho,S.T. Newman,2003).

Dalam proses permesinan dengan EDM, pelelehan dan penguapan material benda
kerja mendominasi proses pengikisan material, dan meningalkan crater yang tipis pada
permukaan benda kerja. Dalam EDM tidak ada proses kontak dan gaya pemotongan antara
pahat dan material benda kerja. Hal ini mengakibatkan tidak adanya tegangan mekanis,
chatter, dan problem getaran seperti yang pasti terjadi proses permesinan tradisional.
Kekurangan pada proses permesinan dengan menggunakan mesin EDM adalah bahwa laju
pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR) pada operasi EDM lebih
lambat dibandingkan dengan metode permesinan tradisional yang menghasilkan chips
secara mekanis. Dalam EDM, laju pengikisan material tergantung dari faktor- faktor seperti
besarnya arus pulse di setiap muatan, frekuwensi muatan, material elektroda, material
benda kerja dan kondisi flushing dielectrik. Akurasi dimensi pemotongan menjadi hal yang
sangat penting pada aplikasi aerospace, dan juga pada industri manufaktur pada
pembuatan mold dan die, dan pengecoran dies. Karena EDM tidak menimbulkan tegangan
mekanik selama proses maka akan menguntungkan pada manufaktur benda kerja dengan
bentuk yang rumit (C.H. Kahng,K.P.Rajurkar,1977).
 Kerusakan elektroda yang berupa pengikisan dapat terjadi selama proses operasi EDM
ketika elektroda (sebagai tool/pahat) tererosi sebagai akibat loncatan bunga api. Tetapi
laju pengikisan material elektroda sangat kecil dibandingkan dengan pengikisan yang
terjadi pada material benda kerja sebagai akibat dari pelelehan dan penguapan lokal.
Dengan makin tingginya frekuwensi bunga api maka laju erosi akan meningkat yang pada
akhirnya akan menghasilkan laju pengikisan material benda kerja yang lebih tinggi.
Kedalaman crater mendefinisikan permukaan akhir dari produk benda kerja yang pada
gilirannya tergantung pada arus, frekuwensi, dan intensitas bunga api. Dengan semakin
berkembangnya teknologi material, maka pemilihan terhadap penggunaan elektroda yang
sesuai pada electrical discharge machining juga makin berkembang saat ini, asalkan dapat
menghantarkan listrik, dapat digunakan sebagai elektroda. Tetapi setiap material akan
menghasilkan kualitas produk yang berbeda. Dengan demikian sangat penting untuk
meneliti pengaruh arus listrik terhadap permukaan benda kerja pada electrical discharge
machining pada pembuatan lubang dies.

1.2 Rumusan masalah

1. Apa pengertian dari metode pemesinan non-tradisional?
2. Apa saja pemesinan non-tradisional?
3. Bagaimana metode pemesinan non-tradisional?
4. Apa saja kelebihan dan kekurangan pemesinan non-Tradisional?
1.3 Tujuan
1. Memberitahu pembaca apa itu pemesinan non-tradisional.
2. Mengenalkan pemesinan non-tradisional yang telah mengalami perubahan dari
pemesinan konvensional menjadi pemesinan non-tradisional.
3. Perbedaan pada pemesinan non-tradisional terletak pada penggunaan alat-alat
canggih seperti computer dan pengontrolan dari berbagai data yang dimaksukkan
kedalam program computer.
4. Pada pemesinan non-tradisional mempermudah peranan pada industri untuk
meningkatkan kinerja proses produksi, merancang dan mengevaluasi suatu proses
dalam industri.
 BAB II

ISI

2.1 Pengertian Metode Pemesinan Nontradisional

2.2 Proses pemotongan material tanpa menggunakan pahat, tetapi dilakukan
menggunakan energi:
 Mekanik (mechanical)
 Termal (thermal)
 Elektrik (electrical)
 Kimia (chemestry)
2.3 Kebutuhan pemesinan nontradisional
 Pemotongan material logam dan non-logam baru (sifat material baru
seperti: kekuatan tinggi, kekerasan tinggi, keuletan tinggi)
 Pemotongan dengan bentuk geometri yang ireguler atau komplek
 Keperluan untuk menghindari cacat pada permukaan material akibat
pemotongan dengan menggunakan cara konvensional.
2.4 Proses Energi Mekanik (1)
 Air yang mengandung partikel abrasif dialirkan pada kecepatan tinggi
 Partikel abrasif berbenturan dengan benda kerja akibat dari tool yang
berosilasi dengan amplitudo yang rendah (0.0075mm) dan frekuensi yang
tinggi (20,000 Hz)
 Material tools: soft steel, stainless steel
 Material abrasif: boron nitride, boron carbide, aluminum oxide, silicon
carbide
 Konsentrasi partikel abrasif dalam air: 20 – 60%
 Cocokuntuk pemotongan material: – Keras & getas – mis: keramik, gelas,
titanium
 Ultrasonic Machining

Contoh produk hasil USM

 Kompleks desain

 Alumina
2.5 Proses Energi Mekanik (2)
 Water Jet Cutting / hydrodynamic machining (WJC)
 Aliran air dengan tekanan dan kecepatan yang tinggi diarahkan ke benda
kerja hingga menyebabkan pemotongan
 Diameter noozle: 0.1 – 0.4 mm
 Tekanan: 400 MPa
 Kecepatan: 900 m/s
 Material potong: polimer

Hasil water jet cutting

 Precission water jet cut 20 mm stainless steel
2.6 Proses Energi Mekanik (3)
 Abrasive Jet Machining (AJM)
 Aliran gas yang berisi partikel abrasive untuk pemotong material
 Gas: dry air, nitrogen, carbon dioxide, helium
 Tekanan 0.2 – 1.4 MPa
 Kecepatan: 2.5 – 5 m/s (9 – 18 km/jam)
 Untuk operasi finishing seperti: – Deburing, trimming, cleaning, polishing
 Cocokuntuk material keras & getas seperti: – Gelas, silicon, mica dan
keramik

2.7 Proses Pemesinan Electrochemical (1)

 Electrochemical Machining (ECM)
 Pemotongan dilakukan dengan mengalirkan electrolyte pada material yang
bersifat konduktif, dimana bentuk pemotongan bergantung pada bentuk
tool electrode
 Prinsip: – material berkurang (deplating) akibat perpindahan material dari
kutub anoda (+) menuju kutub katoda (-) – Material tersebut tidak
menumpuk di tool karena terbawa oleh aliran electrolyte
2.8 Proses Pemesinan Electrochemical (2)
 Electrochemical Deburing (ECD)
 Adaptasi dari ECM untuk menghilangkan burr atau sudut-sudut yang tajam
2.9 Proses Pemesinan Electrochemical (3)
 Electrochemical Grinding (ECG)
 Proses pengurangan material (deplating) 95% akibat dari ECG, 5% akibat dan
aksi abrasif pada roda gerinda
 Aplikasi: – Pengasahan pahat – Jarum bedah – Tabung berdinding tipis

2.10 PROSES PEMESINAN NONTRADISIONAL DAN PEMOTONGAN TERMAL

 PROSES ENERGI MEKANIK
Berdasarkan energi yang digunakan, proses pemesinan nontradisional dapat
dibagi atas empat katagori : - pemesinan ultrasonik (ultrasonic machining,
USM), - pemotongan pancaran air (water jet cutting, WJC), - pemotongan
pancaran air abrasif (abrasive water jet cutting, AWJC), dan - pemesinan
pancaran abrasif (abrasive jet machining, AJM).
 Pemesinan ultrasonik (USM), adalah pemesinan nontradisional yang
menggunakan campuran air dengan partikel abrasif (slurry), digerakkan
dengan kecepatan tinggi ke suatu bendakerja, dengan menggetarkan
perkakas pada amplitudo yang rendah yaitu sekitar 0,003 in. (0,076 mm)
dan frekuensi tinggi mendekati 20.000 Hz. Perkakas berisolasi dengan arah
tegaklurus terhadap permukaan bendakerja, dan partikel abrasif akan
mengikis bendakerja sedemikianrupa sehingga dihasilkan bentuk yang
sesuai dengan bentuk perkakas seperti ditunjukkan dalam gambar 11.1.

Amplitudo vibrasi harus diatur mendekati sama dengan ukuran butir

partikel, sedang celah antara perkakas dengan benda kerja harus diatur
sekitar dua kali ukuran butir partikel. Gambar 11.2 menunjukkan hubungan
antara osilasi frekuensi dan amplitudo dengan kecepatan pembentukan
gram (MRR) pada proses USM.

Pemotongan pancaran air (WJC); menggunakan aliran air halus dengan

tekanan dan kecepatan tinggi, yang diarahkan pada permukaan bendakerja
sehingga menyebabkan bendakerja terpotong seperti ditunjukkan dalam
gambar 11.3. Proses pemotongan ini juga disebut pemesinan hidrodinamik.
Untuk mendapatkan aliran air yang halus digunakan pembukaan nosel
dengan diameter sekitar 0,004 sampai 0,016 in (0,1 sampai 0,4 mm). Agar
diperoleh aliran dengan energi yang cukup untuk pemotongan, digunakan
tekanan di atas 60.000 lb/in2 (400 Mpa), dan pancaran mencapai kecepatan
di atas 3000 ft/sec. (900m/s). Cairan ditekan sesuai tingkat yang diinginkan
dengan menggunakan pompa hidraulik. Sebagai cairan pemotong biasanya
digunakan larutan polimer karena cendrung menghasilkan aliran yang lebih
menyatu (coherent stream). Aliran cairan dari nosel dapat diatur besarnya,
untuk material yang tipis pembukaan diatur lebih kecil agar dihasilkan
pemotongan yang lebih halus.
Parameter dalam proses WJC adalah :
1. jarak antara nosel dan permukaan bendakerja (standoff distance).
2. diameter pembukaan nosel,
3. tekanan air dan kecepatan potong.

Jarak antara pembukaan nosel dengan permukaan bendakerja harus diatur

sekecil mungkin untuk menghindari adanya percikan aliran cairan. Jarak
yang umum digunakan adalah 1/8 in (3,2 mm). Ukuran pembukaan nosel
berpengaruh terhadap ketelitian pemotongan, pembukaan kecil digunakan
untuk pemotongan halus pada material yang tipis, sedang untuk memotong
material yang lebih tebal dibutuhkan pancaran aliran dan tekanan yang
lebih besar pula. Kecepatan pemotongan yang sering digunakan dari 12
in./min (5 mm/s) sampai di atas 1200 in./min (500 mm/s). WJC sangat
efektif digunakan untuk memotong alur yang sempit dalam bendakerja
datar seperti plastik, tekstil, komposit, ubin, karpet, dan kulit.

Pemotongan pancaran air abrasif (AWJC); bila WJC digunakan untuk

pemotongan bendakerja logam, maka biasanya harus ditambahkan partikel
abrasif kedalam aliran pancaran. Partikel abrasif yang sering digunakan
adalah oksida aluminium, dioksida silikon, dan garnet (mineral silikat).
Partikel abrasif yang ditambahkan kedalam aliran air sekitar 0,5 lb/min (0,23
kg/min) setelah keluar dari nosel. Parameter dalam proses AWJC sama
dengan pada proses WJC, yaitu :

1. diameter pembukaan nosel,

2. tekanan air, dan
3. jarak antara pembukaan nosel dan permukaan bendakerja.

Diameter pembukaan nosel berkisar antara 0,010 in. (0,25 mm) sampai
0,025 in. (0,63 mm), sedikit lebih besar daripada WJC. Tekanan air yang
digunakan hampir sama seperti WJC, sedang jarak antara pembukaan nosel
dengan permukaan bendakerja sedikit lebih kecil, untuk meminimalkan
dampak dari percikan cairan pemotong, yang sekarang mengandung partikel
abrasif. Jarak tersebut sekitar seperempat dan setengah dari jarak yang
biasa dipakai pada WJC.

Pemesinan Pancaran Abrasif (AJM); adalah proses pelepasan material yang

menggunakan aliran gas kecepatan tinggi yang mengandung partikel-

pertikel abrasif kecil seperti ditunjukkan dalam gambar 11.4. Disini

digunakan gas kering dengan tekanan 25 sampai 200 lb/in2 (0,2 sampai 1,4
MPa) dialirkan melalui lubang nosel dengan diameter 0,003 sampai 0,040 in.
(0,075 sampai 1,0 mm) pada kecepatan 500 sampai 1000 ft/min (2,5 sampai
5,0 m/s). Gas yang digunakan adalah udara kering, nitrogin, dioksida karbon,
dan helium. Untuk mengarahkan nosel pada bendakerja biasanya dilakukan
secara manual oleh seorang operator. Jarak antara ujung nosel dengan
permukaan bendakerja sekitar 224 1/8 in. sampai beberapa in. Tempat kerja
harus disiapkan dengan ventilasi yang cukup memadai untuk operator.
AJM pada umumnya digunakan untuk proses penyelesaian seperti pemangkasan,
pembersihan, pemolesan, dan sebagainya. Pemotongan dapat dilakukan untuk
material yang keras dan getas ( sebagai contoh gelas, silikon, mika, dan keramik)
yang berbentuk rata dan tipis. Abrasif yang sering digunakan adalah oksida
aluminium (untuk aluminium dan kuningan), karbida silikon (untuk baja tahan karat
dan keramik), dan butir gelas (untuk pemolesan). Ukuran diameter butir sangat
halus, berkisar antara 15 sampai 40 m, dan untuk dapat digunakan ukuran
tersebut harus seragam. PROSES ENERGI TERMAL Karakteristik proses pelepasan
material dengan menggunakan energi termal ditandai dengan pemakaian
temperatur lokal yang sangat tinggi, cukup panas untuk melepaskan material
dengan peleburan atau penguapan. Proses Pelepasan Muatan Listrik (Electric
Discharge Processes) adalah proses pelepasan logam dengan menggunakan
pelepasan muatan listrik yang mengakibatkan terjadinya temperatur lokal cukup
tinggi untuk melebur atau menguapkan logam. Dua proses utama yang termasuk
dalam katagori ini adalah : - pemesinan pelepasan muatan listrik (electric discharge
machining, EDM), dan - pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (electric
discharge wire cutting, EDWC). Pemesinan pelepasan muatan listrik (EDM), seperti
ditunjukkan dalam gambar 11.5 termasuk proses nontradisional yang paling banyak
digunakan. Bentuk permukaan akhir bendakerja dihasilkan oleh elektrode
pembentuk. Pelepasan muatan listrik terjadi pada celah antara elektrode dan
permukaan bendakerja. Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida
dielektrik, yang merupakan penghantar untuk 225 setiap pelepasan muatan listrik
(discharge) karena fluida akan menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan
muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah yang dihubungkan
dengan bendakerja dan elektrode.
Gambar 11.5(b) menunjukkan celah antara elektrode perkakas dan benda
kerja. Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat.
Ionisasi fluida dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk
pelepasan muatan. Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik
tersebut akan timbul panas dengan temperatur sangat tinggi sehingga
bagian kecil permukaan bendakerja secara tiba-tiba menjadi lebur dan
terlepas. Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan)
tersebut. Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja
menyebabkan jarak dari elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga
bagian lain yang lebih dekat akan mengalami proses yang sama dengan
sebelumnya. Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami
pengurangan yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik secara
individual melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini
terjadi ratusan bahkan ribuan kali per 226 detik sehingga pengikisan secara
bertahap akan terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah celah
tersebut. Dua variabel proses utama dalam EDM adalah : - arus, dan -
frekuensi pelepasan muatan listrik. Bila salah satu parameter ini meningkat,
maka laju pelepasan material juga akan meningkat. Kekasaran permukaan
juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi, seperti ditunjukkan dalam gambar
11. 6. Permukaan akhir yang paling baik dihasilkan dalam EDM dengan
pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan arus pelepasan muatan listrik
yang rendah.

Karena perkakas memberikan penetrasi pada bendakerja, maka ini berarti

telah terjadi proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran
perkakas (perkakas tidak menyentuh benda kerja). Jarak antara perkakas
dengan bendakerja pada saat pemesinan lubang terjadi disebut overcut.
Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi.

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya
menyebabkan meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas,
sehingga akan terjadi rongga kecil pada permukaan yang berhadapan
dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja. Keausan perkakas biasanya
diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada bendakerja
dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara
1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada kombinasi material
bendakerja dengan material elektrode perkakas. Elektrode perkakas
biasanya dibuat dari : - grafit, - tembaga tungsten, - tembaga, - perak
tungsten, dan - kuningan, - material yang lain. Kekerasan dan kekuatan
material bendakerja bukan merupakan faktor dalam EDM, karena prosesnya
tidak melalui persentuhan antara perkakas dengan bendakerja. Tetapi titik
lebur material bendakerja adalah merupakan sifat yang sangat penting, dan
laju pelepasan material dapat dihubungkan secara pendekatan dengan titik
lebur, dengan menggunakan rumus empiris sebagai berikut : MRR = K I / Tm
1,23

Dimana : MRR = laju pelepasan material, in. 3/min (cm3/min);

K = konstante personalitas = 5,08 dalam satuan US, atau = 39,86 dalam

satuan SI

I = arus pelepasan muatan (discharge current), Amper,

Tm = temperatur lebur bendakerja, oF, (oC)

 Pemesinan Berkas Laser Laser digunakan untuk berbagai jenis operasi

dalam industri, termasuk perlakuan panas (heat treatment), pengelasan,
dan pengukuran, serta penggoresan (scribing), pemotongan, dan
penggurdian. Istilah laser merupakan singkatan dari light amplification of
stimulated emission of radiation. Laser adalah suatu transduser optik
yang mengkonversikan energi listrik menjadi berkas sinar yang menyatu.
Berkas sinar laser memiliki beberapa sifat berbeda dari sinar yang lain,
yaitu : - hanya memiliki satu panjang gelombang (monokromatik), dan -
memiliki berkas sinar sejajar (hampir sempurna). Sifat-sifat ini
memungkinkan sinar laser dapat difokuskan menggunakan lensa optik
konvensional, menjadi titik terpusat sehingga memiliki densitas daya yang
tinggi. Tergantung pada jumlah energi yang terkandung dalam berkas
sinar dan tingkat konsentrasi sinar kesuatu titik, berbagai proses industri
dapat dilakukan. Pemesinan berkas laser (laser beam machining, LBM),
seperti ditunjukkan dalam gambar 11.10 adalah proses pemesinan
menggunakan energi sinar laser untuk melepaskan material bendakerja
dengan menguapkan dan membakar.
Pemesinan berkas laser digunakan dalam berbagai jenis penggurdian,
pembelahan, pembuatan alur, penggoresan, dan operasi penandaan.
Penggurdian diameter lubang kecil dapat dilakukan di bawah 0,001 in.
(0,025 mm). Untuk lubang yang lebih besar, diameter di atas 0,020 in.
(0,50 mm), dilakukan dengan mengendalikan berkas laser memotong
garis luar dari lubang. LBM tidak digunakan untuk proses produksi massal,
dan pada umumnya digunakan untuk bendakerja yang tipis. Material
kerja yang dapat dikerjakan dengan LBM sebenarnya tidak terbatas. Sifat
material yang ideal untuk dikerjakan dengan LBM adalah material yang
memiliki : - daya absorbsi energi sinar tinggi, - reflektivitas (daya pantul
sinar) rendah, - konduktivitas termal baik, - panas lebur rendah, - panas
penguapan rendah. Material bendakerja yang dapat dikerjakan dengan
LBM adalah : - logam dengan kekerasan dan kekuatan yang tinggi, - logam
lunak, - keramik, - gelas dan epoksi gelas, - plastik, - karet, - kain, dan -
kayu.
 KESIMPULAN

DAFTAR PUSTAKA

Dauw D.F., et al., 1990, Surface topography investigations by fractal analysis of spark
eroded electrically conductive ceramics, Ann. CIRP 39 (1) 161–165.