KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena dengan karunia-
Nya kami dapat menyelesaikan makalah Proses Manufaktur II tentang Abrasive Jet Machine
ini dengan penuh kemudahan, tanpa pertolongan-Mu mungkin makalah ini tidak dapat kami
selesaikan.
Tujuan makalah ini adalah untuk menambah pengetahuan serta agar pembaca lebih
memahami apa itu Proses Manufaktur. Terkhususnya Mesin Non-konvensional sehingga
diharapkan dapat menerapkannya dalam kehidupan sehari-hari. Kami menyadari bahwa
makalah ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran dari semua pihak yang
bersifat membangun selalu kami harapkan demi kesempurnaan makalah kami.
Kami juga mengucapkan terimakasih kepada dosen pembimbing Proses Manufaktur
II, bapak Ir.H. Fusito,M.T yang telah membimbing kami dalam belajar dan juga pembuatan
makalah ini.
Akhir kata, semoga Makalah Proses Manufaktur II Abrasive Jet Machine ini
bermanfaat bagi para pembaca. Semoga Tuhan Yang Maha Esa selalu meridhoi segala usaha
kami.

Indralaya, 25 Februari 2019

1
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................... 1

DAFTAR ISI .................................................................................................................. 2
BAB 1 PENDAHULUAN ............................................................................................ 3
1.1 Latar Belakang ................................................................................................................... 3
1.2 Tujuan Penulisan ...................................................................................................... 4
BAB 2 PEMBAHASAN ............................................................................................... 5
2.1 Pengertian Electrochemical Machining (ECM)................................................................. 5
2.2 Proses Elektrokimia dari ECM ......................................................................................... 5
2.3 Penentuan Rate of Metal Removal ..................................................................................... 7
BAB 3 PENUTUP .................................................................................................................. 8
3.1 Kesimpulan ........................................................................................................................ 8
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 9

2
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan mesin non-konvensional dalam hal ini electrochemical machining telah

memberikan kontribusi yang besar bukan hanya dalam dunia manufaktur tetapi juga dalam dunia
medis. Pemanfaatan ECM dalam dunia medis khususnya dalam bidang biomaterial, salah satunya
dalam pembuatan multilayered microfilters untuk proses dialisis (Gudan Miki, 2009). Kebutuhan
akanmultilayered microfilters semakin meningkat dengan meningkatnya jumlah penderita gagal ginjal
di dunia. Multilayered microfilters berfungsi untuk memisahkan kotoran seperti urea, uric acid, dan
creatine dari kandungan darah (Gu dan Miki, 2009). Beberapa proses permesinan non-konvensional
seperti Electro Discharge Machining (EDM), Laser Beam Machining (LBM), Electron Beam
Machining (EBM), dan lain-lain dapat mengakibatkan distorsi termal pada permukaan hasil
permesinan. Electrochemical Machining (ECM) merupakan alternatif untuk melakukan permesinan
pada benda kerja berukuran kecil dan memiliki struktur yang kompleks tanpa mengakibatkan dampak
termal pada benda kerja (Bhattacharya, 2002). Untuk membuat plat pembentuk microfilter dibutuhkan
sebuah proses permesinan yang tepat guna. Penggunaan mesin konvensional dikenal memiliki tingkat
ketelitian, ketepatan, fleksibilitas, dan kapasitas yang tinggi. Namun kenyataanya permesinan
menggunakan mesin konvesional tidak bisa diterapkan dalam proses pembuatan microfilter yang
memiliki ukuran kecil dengan ketebalan benda kerja hanya 0,3 mm. Hal tersebut dikarenakan
keterbatasan alat potong pada mesin konvesional untuk membuat pola yang diinginkan pada
microfilter ini. Penggunaan mesin non konvensional yang mengarah pada penggunaan
ElectrochemicalMachining menjadi alternatif untuk mengatasi kelemahan pada mesin konvesional
dalam proses pembuatan microfilter (Nugroho, 2013). Material yang digunakan sebagai bahan utama
dalam pembuatan plat pembentuk multilayeredmicrofilters biasanya menggunakan bahan berupa
titanium, namun ada pula yang menggunakan stainless steel tipe 316L. Prihandana dkk., pada tahun
2013 telah membuat microfilter dengan proses electropolishing menggunakan material benda kerja
stainless steel 316L sebagai anoda dan material titanium sebagai katodanya, sementara itu lapisan
membran PES dibuat menggunakan polyestersulfonepolyvinylpyrrolidone (PES PVP). Penggunaan
material stainless steel 204 didasarkan pada ketahanan material tersebut terhadap korosi yang mungkin
terjadi akibat pemakaian elektrolit NaCl yang sangat bersifat korosif.Sedangkan penggunaan elektroda
biasanya terbuat dari batang kuningan didasarkan pada pencekam pada mesin serta konduktifitas

3
kuningan sebagai bahan yang sangat baik dalam menghantarkan arus listrik (Setianingsih, 2014).
Proses ECM menggunakan larutan elektrolit yang tidak berbahaya dan dapat menghasilkan produk
dengan bentuk yang komplek (Gu dan Miki, 2009), di mana produk yang dihasilkan diproses tanpa
kontak dan pengaruh panas (Wolters, 2010). Selain itu, ECM digunakan untuk memproses berbagai
jenis material yang bersifat konduktor listrik. Proses ECM didasarkan pada proses anodic dissolution
dalam elektrolisis (Tlusty, 2000), proses tersebut menggunakan prinsip Faraday yaitu jika ada dua
logam elektroda direndam dalam larutan elektrolit dan dihubungkan dengan sumber arus DC, maka
partikel logam akan terlepas dari anode dan kemudian akan melekat ke cathode. Aliran elektrolit yang
cukup kuat akan mencegah partikel logam melekat pada cathode dan akan membuang partikelpartikel
tersebut dari area pemesinan. Menurut Mc. Geough (1988) electrochemical machining dalam proses
permesinan yang dilakukannya sangat tergantung pada proses penghapusan atom dari permukaan
benda kerja. Proses penghapusan atom dari permukaan benda kerja inilah yang dikenal dengan
Material Removal Rate (MRR). Cirilo dkk., (2006) telah mempelajari material removal rate (MRR),
surface roughness, dan overcut pada permesinan menggunakan ECM dengan benda kerja SAE-XEV F
Valve Steel (baja untuk katup mesin pembakaran dalam). Parameter yang diubah dalam penelitian ini
adalah feedrate, elektrolit, laju aliran elektrolit, dan voltage. Hasil percobaan menunjukkan bahwa
parameter feedrate yang paling mempengaruhi besarnya MRR. Hasil percobaan juga menunjukkan
bahwa permesinan menggunakan Natrium Nitrat (NaNO3) hasilnya lebih bagus dibanding permesinan
menggunakan Natrium Klorida (NaCl) apabila dilihat dari surface roughness dan overcut. Sedangkan
menurut Sudiarso dkk., (2012) mengatakan bahwa benda kerja kuningan memiliki MRR paling besar
dibanding benda kerja kuningan dan aluminium 1100. Hasil lain yang didapat dari penelitian ini
menunjukkan bahwa benda kerja dengan material stainless steel memiliki overcut paling kecil
dibanding benda kerja dengan bahan kuningan dan aluminium 1100.

1.3 Tujuan Penulisan

1. Untuk mengetahui definisi dari CHM
2. Untuk mengetahui Proses Elektrokimia dari CHM
3. Untuk mengetahui Penentuan Rate of Material Removal dari CHM

4
 BAB 2
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Electrochemical machining

Electrochemical machining (ECM) adalah proses permesinan modern dimana proses
penghilangan atom benda kerja dilakukan dengan menggunakan electrochemical dissolution (ECD)
sesuai dengan prinsip Faraday (1833). Gusseff mengajukan paten pertamanya mengenai ECM pada
tahun 1929, dan perkembangan yang sangat signifikan dari ECM terjadi pada tahun 1950-an ketika
proses ini digunakan untuk melakukan permesinan pada logam dengan kekuatan tinggi dan logam
tahan panas.
Elektrolisis terjadi ketika arus listrik melewati dua elektroda yang dimasukkan ke dalam
larutan elektrolit. Sistem yang terdiri dari elektroda dan elektrolit dinamakan electrolytic cell. Reaksi
kimia yang terjadi pada elektroda dinamakan reaksi anodic atau cathodic.
Electrochemical machining (ECM) menggunakan arus DC (direct current) dengan density
yang tinggi (0,5 hingga 5 A/mm^2) dan tegangan yang rendah (10 hingga 30V). Arus pemesinan
lewat di antara larutan elektrolit yang mengisi celah di antara anodic benda kerja dan cathodic tool.
Elektrolit dipaksa untuk mengalir di antara celah elektroda dengan kecepatan tinggi, yang biasanya
lebih dari 5 m/s. Elektrolit menghilangkan hasil pelarutan seperti metal hydroxides, panas dan gas
bubbles yang dihasilkan pada celah interelectrode. Gambar 1 memperlihatkan relasi pelarutan dari
besi (iron) dengan menggunakan sodium chloride (NaCl) sebagai elektrolit.

2.2 Proses Elektrokimia dari ECM

Apabila arus listrik melewati dua elektroda melalui cairan elektrolit maka akan terjadi
elektrolisis. Sistem elektrolit dan cairan elektrolit dinamakan sel
elektrolisis. Reaksi kimia yang terjadi pada elektroda dinamakan reaksi anodis atau katodis. Disolusi
anodis yang terjadi pada benda kerja merupakan dasar dari proses pemesinan ECM pada logam.
Prinsip ECM yaitu proses pengerjaan material dengan cara pelarutan anodis (anodic
dissolution) dari benda kerja oleh cairan elektrolit yang mengalir melalui celah (gap) antara benda
kerja (anode) dan elektroda (katode), Benda kerja yang bertindak sebagai anode dihubungkan dengan
sumber arus searah bermuatan positif (DC +), sedangkan elektroda (tool) katode dihubungkan
dengan sumber arus searah bermuatan negatif (DC -) dan cairan elektrolit dialirkan di antara
elektroda dan benda kerja.
McGeough (1988) menyatakan bahwa ketika beda potensial diterapkan pada elektroda maka
akan terjadi beberapa kemungkinan reaksi yang terjadi pada anode dan katode

5
 Electrochemical Machining (ECM) terbagi menjadi beberapa jenis berdasarkan kebutuhan
pemesinan yang diperlukan, antara lain:

1. Micro-ECM
Electro Chemical Machining (ECM) biasanya dikategorikan sebagai proses pemesinan
dengan akurasi yang rendah. Hal ini dikarenakan jarak antar elektroda (gap) pemesinannya yang lebih
lebar dibandingkan mesin konvensional lainnya.
Pada micro-ECM, tool mikro yang digunakan adalah electrolyte jet di mana benda kerja yang
bergerak terhadap tool-nya. Jenis arus yang digunakan pada micro-ECM adalah pulse current (arus
kotak) yang dapat menghasilkan indentasi (cekungan) yang kecil saat pemesinan. Indentasi pada
pemesinan mikro

2. Electro Chemical Drilling (ECDR)

Diameter yang dihasilkan pada Electro Chemical Drilling (ECDR) berkisar antara 1 sampai 2
mm dengan laju pemakanan 1 sampai 5 mm/menit. tool elektroda yang digunakan pada ECDR
adalah elektroda jenis tubular (pipa). Cairan elektrolit kemudian dipompakan melalui tengah tool dan
keluar melalui celah (gap) antara tool dan benda kerja.
Proses pemakanan benda kerja juga terjadi pada arah lateral yaitu antara permukaan samping tool
dan permukaan benda kerja di dekatnya sehingga diameter lubang yang dihasilkan lebih besar
daripada diameter tool. Untuk hasil pemesinan dengan oversize diameter yang rendah serta akurasi
tinggi disarankan menggunakan laju pemakanan (feed rate) yang tinggi. Dengan kondisi yang sama,
material removal rate (MRR) dan surface quality yang dihasilkan pun lebih tinggi.

3. Shaped Tube Electrolytic Machining (STEM)

Proses disolusi akibat adanya perbedaan tegangan listrik di antara tool dan benda kerja
merupakan prinsip dasar Shaped Tube Electrolyte Machining (STEM). Adanya medan listrik di
antara elektroda dengan perantara elektrolit menyebabkan terjadinya penghapusan material pada
permukaan benda kerja.

Sistem konfigurasi pemesinan pada STEM adalah sama dengan ECM. Namun sistem harus
tahan terhadap asam (acid resistant), kekakuan tidak tinggi, dan memiliki power supply dengan
polaritas yang dapat diubah secara periodik. Karena proses pemesinan pada STEM menggunakan
elektrolit yang bersifat asam, maka penggunaannya terbatas untuk material yang tahan terhadap
korosi (corrosion resistant materials). Diameter oversize lubang yang dihasilkan STEM lebih kecil
daripada ECDR. Aplikasi pemesinan STEM misalnya pada komponen mesin jet dan turbin gas
seperti: Lubang pendingin pada sudu turbin, Fuel Nozzle, Pengeboran alur pelumasan pada bearing
dimana penggunaan EDM dapat menyebabkan crack.

4. Electrostream (Capillary) Drilling

Electrostream (Capillary) Drilling merupakan pengembangan dan teknik khusus dari ECM
yang digunakan untuk menghasilkan lubang (holes) yang baik dimana terlalu dalam apabila
menggunakan EDM dan terlalu kecil jika menggunakan STEM. Tool yang digunakan adalah
glass nozzle (diameter 0,025-0,50 mm) Untuk mengkonduksikan arus pemesinan menuju
elektrolit, digunakan kawat platina yang terpasang di dalam glass nozzle.

6
 5. Electro Chemical Jet Drilling (ECJD)

Electro Chemical Jet Drilling (ECJD) digunakan dalam pembuatan lubang yang lebih kecil
yang dapat dicapai menggunakan electrostream (Capillary) Drilling. Proses pemesinannya dimana
nozzle berperan sebagai katodenya. Khusus Electrochemical Jet Drilling, besar tegangan listrik
yang digunakan yaitu antara 400 sampai 800 Volt. Umumnya, lubang yang dihasilkan oleh ECJD
lebih besar daripada Electrolyte Jet karena proses disolusi pada ECJD dibantu dengan tekanan air
dari nozzle.

6. Electro Chemical Deburring (ECDB)

Electro Chemical Deburring (ECDB) digunakan untuk menghilangkan burr hasil dari proses
pengeboran. Burr merupakan sisa material yang tidak diinginkan pada bagian komponen mesin
sebagai hasil dari proses manufaktur dan perlu untuk dihilangkan.

2.3 Penentuan Rate of Metal Removal

ECM sering dicirikan sebagai "reverse elektroplating," dalam hal ini menghapus materi
bukan menambahkannya. Hal ini mirip konsep listrik discharge machining (EDM) di arus tinggi
terjadi antara elektroda dan bagian, melalui sebuah proses penghapusan bahan electrolytic yang
mempunyai elektroda bermuatan negatif (katoda), sebuah cairan konduktif (elektrolit) [ragu-ragu
- mendiskusikan], dan sebuah benda konduktif (anoda), namun pada ECM tidak ada alat yang
dipakai. The ECM pemotongan alat dipandu sepanjang jalan yang diinginkan dekat dengan
pekerjaan, tapi tanpa menyentuh potongan. Tidak seperti EDM, bagaimanapun, tidak ada
percikan api diciptakan. Removal logam tingkat tinggi yang dapat dilakukan dengan ECM, tanpa
tekanan termal atau mekanis dipindahkan ke bagian tersebut, dan selesai permukaan cermin dapat
dicapai.
Dalam proses ECM, sebuah katoda (alat) adalah maju ke anoda (benda kerja). Elektrolit
yang bertekanan disuntikkan pada suhu ditetapkan untuk daerah yang sedang dipotong. Pakan
rate adalah sama dengan laju pencairan material. Daerah antara alat dan benda kerja bervariasi
dalam ,003 masuk dan ,030 masuk Sebagai elektron menyeberangi kesenjangan, materi pada
benda kerja dibubarkan, sebagai alat bentuk bentuk yang dikehendaki. Cairan yang elektrolitik
membawa pergi hidroksida logam terbentuk dalam proses.

7
 BAB III
KESIMPULAN

 Proses ECM bisa dipergunakan untuk segala macam metal, paduan logam dan material bersifat
konduktor listrik. Komposisi dan struktur kimia, titik lelah, kekerasan dan sifat-sifat fisik material
lainnya tidak mempengaruhi proses pengerjaan ECM.
 Bentuk permukaanbenda kerja yang kompleks dapat dikerjakan dengan proses ECM sehingga
proses ini cocok untuk pembuatan cetakan
 Proses pengerjaan dengan ECM meliputi operasi-operasi, diantaranya: finishing, deburring,
honing,countouring,deep hole drilling.
 Proses pengerjaan dengan ECM bebas dari segala bentuk tegangan maupun geramsehingga
memungkinkan tidak terjadinya circuit-circuit antara pahat dan benda kerja.
 Surface finish yang bisa dicapai dalam proses ECM berkisar 0,2-0,8 μ m.

8
 Daftar Pustaka

E. Paul DeGarmo, J.T. Black, Ronald A. Kohser, “Materials And Processes In Manufacturing”, 8th,
Prentice-Hall of India, New Delhi, 2002.
Ensen, Walterl. Failures of Mechanical Fasterners, Metal Handbook, Volume 10. ASM Handbook
Committee: OillO.p
http://share.pdfonline.com/6379a76571c343788002fe8a13544166/prospro%20jadi.htm Diakses
pada tanggal 13 Februari 2019
http://prezi.com/lmx4xzqktjhx/electrochemical-machining/# Diakses pada tanggal 19 Februari
2019
http://www.gobookee.org/electrochemical-machining/ Diakses pada tanggal 14 Februari 2019
http://www.thomasnet.com/articles/custom-manufacturing-fabricating/types-machining Diakses
pada tanggal 14 Februari 2019
Hibbard, C., Liu, H.-T., Fang, S., and Miles, P. (2000) “Low-Cost Manufacturing of Lightweight
Airframe Structures – Prototype Development,” Waterjet Technology Technical Report No. 810,
February.
Jis B. I051-1985. Mechanical Properties of Steel Bolt and Screws, Japanese Standards: Association.