BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Plasma
Plasma adalah suatu jenis materi fase zat keempat setelah fase padat, fase cair,
dan fase gas. Jika ditambahkan energi panas, es akan berubah wujud dari padat
menjadi cair, dan ketika diberikan energi panas berlebih maka zat cair tersebut
akan berubah menjadi uap. Ketika uap tersebut ditambah kan energi panas lagi
maka akan berubah menjadi wujud plasma. Ketika air ditambahkan sejumlah
energi panas maka air tersebut akan menguap dan mengurai menjadi dua
bagian gas, yaitu oksigen dan hidrogen. Dengan menambahkan sedikit energi
ke fase uap air tersebut, akan mendapatkan beberapa karakteristik fase yang
mudah terpengaruh terhadap temperatur dan elektrisitas. Tingkatan fase
molekul pada air dalam beberapa kondisi dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut
ini.

Gambar 2.1 Tingkatan fase molekul pada air dalam beberapa kondisi
Sumber : https://www.sohocutting.com/plasma-cutting-machine/

Munculnya ion dan elektron bebas melalui atom gas disebut sebagai proses
ionisasi. Sebagai hasil dari elektron bebas yang terdispersi dan potensinya
untuk menarik arus listrik, fase zat berubah menjadi plasma dengan
konduktivitas listrik yang sangat tinggi. Petir adalah contoh fenomena alam

5
 6

yang dapat dikaitkan langsung dengan pemanfaatan fase plasma dapat dilihat
pada Gambar 2.2 berikut ini [4].

Gambar 2.2 Fenomena alam yang memanfaatkan prinsip fase plasma

Sumber : https://media.neliti.com/media/publications/127164-ID-none.pdf

Fenomena plasma pada logam yang akan dipotong sebanding dengan

fenomena elektrifikasi pada logam. Untuk mendorong elektron menembus
penghalang logam, tegangan yang sangat tinggi akan mengalir di sekitar posisi
pemotongan jika logam memiliki konduktivitas rendah.

2.2 Cutting
Proses pemotongan merupakan salah satu proses industri untuk pengolahan
bahan baku. Langkah pertama dalam proses ini adalah memotong bahan.
Bergantung pada persyaratan, seperti kapasitas pemotongan, kualitas
permukaan, jenis bahan yang akan dipotong, kemudahan penggunaan,
efektivitas biaya, dan keamanan. Metode pemotongan yang berbeda dapat
digunakan teknik pemotongan seperti pencukuran dan penggergajian
digunakan untuk memotong bahan, demikian pula sumber panas suhu tinggi
seperti mesin pemotong busur plasma dan teknik pemotongan gas. [1].

Secara konvensional, proses pemotongan bisa dilakukan dengan mesin bubut,

mesin frais, mesin gerinda, dan berbagai macam perkakas lainnya. Prosedur
pemotongan dapat dilakukan dengan berbagai cara yang tidak konvensional
yang memanfaatkan teknologi mutakhir, seperti: Computer Numeric Control
(CNC), Laser Beam Machining (LBM), Plasma Arc Machining (PAM),
 7

Abrasive Jet Machining (AJM), Ultrasonic Machining, Chemical Machining,

Electro Chemical Machining, Electro Discharge Machining, Ion Beam
Machining, dan masih banyak proses yang lainnya [4].

2.3 Plasma Arc Cutting

Plasma Arc Cutting (PAC) adalah metode pemotongan logam yang
menggunakan gas terionisasi dan mengalir pada suhu yang sangat tinggi untuk
mempermudah pekerjaan. Dapat digunakan untuk memotong baja tahan karat,
baja mangan, paduan titanium, tembaga, magnesium, aluminium, paduan besi,
baja, dan bahan lainnya. Pemotongan plasma hemat biaya, efisien, dan mampu
memotong bahan hingga setebal 150 milimeter. Mengenai kekurangannya, ada
risiko sengatan listrik, banyak radiasi plasma, banyak kebisingan, banyak asap
dan gas. Mesin plasma arc cutting dapat dilihat pada Gambar 2.3 berikut ini
[1].

Gambar 2.3 Mesin plasma arc cutting

Sumber : https://www.mactools.com/products/pca48

Kualitas pemotongan logam dengan plasma arc cutting dapat dilihat dari
beberapa faktor yaitu kerataan, ketegaklurusan, pelelehan sisi teratas, material
yang dihilangkan, dan kekasaran permukaan. Saat plasma arc cutting metal,
proses pemanasan menyebabkan perubahan struktur logam berupa kekerasan.
Kekerasan dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain sudut torch, ukuran
obor las, kecepatan potong, lubang gas yang digunakan, intensitas nyala api
pemanas, dan keadaan logam yang sedang dipotong. Input panas adalah jumlah
energi panas per satuan panjang pemotongan ketika sumber panas bergerak
 8

dalam pemotongan plasma. Heat input pada proses plasma cutting dapat
dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:

Voltase (V) × Arus (A) × 60

𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = (2.1)
Kecepatan pemotongan (mm/menit)

2.4 CNC (Computer Numerical Control)

CNC (Computer Numerical Control) adalah mesin perkakas dalam dunia
industri yang memiliki sistem kendali yang dikendalikan komputer sehingga
dapat membaca perintah G-Code yang mengatur sistem mesin, merupakan alat
mekanis yang dijalankan oleh mesin yang digunakan untuk membuat benda
kerja. Awal mula lahirnya mesin CNC dimulai pada tahun 1952,
dikembangkan oleh John Pearseon dari Massachusetts Institute of Technology.
Proyek ini awalnya ditujukan untuk produksi suku cadang khusus dan
kompleks. Awalnya peralatan mesin CNC membutuhkan biaya tinggi dan
sejumlah besar bagian kontrol.

Pada tahun 1973, mesin CNC masih mahal, sehingga hanya sedikit perusahaan
yang berani berinvestasi dalam teknologi ini. Sejak tahun 1975, produksi mesin
CNC mulai berkembang pesat. Evolusi ini dimungkinkan oleh pengembangan
mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas [5].

CNC banyak diterapkan di bidang teknik mesin, terutama di industri dan

pendidikan, jenis mesin yang digunakan antara lain CNC router, milling, lathe,
plasma cutter dan 3D printer. Mesin CNC menggunakan berbagai
pemrograman yang berbeda, tetapi pemrograman absolut dan inkremental
adalah yang paling umum. Secara teori, titik referensi yang digunakan selalu
tetap atau tidak pernah berubah, dan keuntungan dari metode pemrograman ini
adalah kesalahan akan lebih mudah diperbaiki. Pemrograman absolut juga
dikenal sebagai sistem pemrograman absolut. Pemrograman tambahan adalah
jenis pemrograman di mana titik referensi selalu berubah, titik akhir digunakan
 9

untuk menunjukkan suatu pengukuran, dan awal pengukuran garis berikutnya

berada di ujung jalur. [6].

Keakuratan pengukuran dinilai menggunakan informasi yang dikumpulkan

dari pengukuran sebelumnya. Standar deviasi, yang menunjukkan perbedaan
antara kumpulan data yang diperoleh, biasanya digunakan sebagai indikator
standar akurasi. Data yang diperoleh akan lebih dekat satu sama lain dengan
standar deviasi yang lebih kecil, dan hasil pengukuran yang dilakukan lebih
akurat. Mesin CNC milling dapat dilihat pada Gambar 2.4 berikut ini [7].

Gambar 2.4 Mesin CNC milling

Sumber : https://cncmachines.com/haas-super-mini-mill-2-2021/l/6545

2.5 Proses Plasma Arc Cutting

Proses Plasma Arc Cutting dimulai dengan pembentukan wolfram (arc) di
antara elektroda dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi listrik dengan gas
pemotongan yang sangat konduktif. Gas dipanaskan oleh busur wolfram
sampai suhu sangat meningkat, setelah itu gas akan terionisasi dan menjadi
penghantar listrik, gas dalam keadaan ini disebut plasma.

Plasma ini mengalir melalui nosel untuk memotong benda kerja. Karena energi
plasma yang terkonsentrasi, maka bagian benda kerja tersebut akan cepat
meleleh. Gas yang mengembang dengan cepat mengikat logam cair bersama
saat aliran gas meninggalkan nosel, memungkinkan proses pemotongan
berlanjut. Prinsip dasar pemotongan plasma dapat dilihat pada Gambar 2.5
berikut ini [4].
 10

Gambar 2.5 Prinsip dasar proses pemotongan dengan plasma

Sumber : https://www.jasic.co.uk/post/guide-to-plasma-cutting

Plasma memanfaatkan nitrogen, hidrogen, dan argon sebagai gas. Hasil terbaik
diperoleh saat argon dan nitrogen digabungkan. Pada sekitar 400 A, campuran
80 persen argon dan 20 persen hidrogen digunakan untuk memotong,
sedangkan pada arus yang lebih tinggi, menggunakan campuran 65 : 35.
Nitrogen hanya digunakan untuk memotong baja tahan karat, sehingga
diperlukan sistem pembuangan yang baik karena uapnya beracun.

Busur plasma dapat digunakan untuk memotong aluminium, baja tahan karat,
tembaga, dan magnesium dengan tangan atau mesin. Tegangan tinggi
diperlukan untuk daya yang diperlukan untuk memproses busur plasma.
Meskipun tegangan operasi plasma biasanya berkisar antara 50 V hingga 60 V,
tegangan awal yang diperlukan dapat mencapai hingga 400 V DC. Skema
peralatan plasma cutting dapat dilihat pada Gambar 2.6 berikut ini.
 11

Gambar 2.6 Skema peralatan plasma cutting

Sumber : https://m.made-in-china.com/product/Dual-Modules-Air-Plasma-Cutter-
Machine-Cut-100A-Heavy-Industrial-944844005.html

2.6 Tipe Torch Plasma Cutting

Tipe torch pada plasma cutting adalah wadah untuk proses ionisasi gas primer
elektroda yang akan dialirkan melalui nozzel. Komponen torch pada plasma
cutting dapat dilihat pada Gambar 2.7 berikut ini.

Gambar 2.7 Komponen torch pada plasma cutting

Sumber : https://unimig.com.au/category/plasma-cutting/

Ada dua macam tipe torch yang digunakan di dalam mesin busur plasma
(Plasma arc machine) yaitu :
2.6.1 Non-Transferred Arc Torch
Pada Non-transferred arc torch kutub negatif (-) berada pada tungsten
electrode, sedangkan kutub positif (+) berada torch body. Non-transfer
arc torch dapat dilihat pada Gambar 2.8 berikut ini.
 12

Gambar 2.8 Non-transfer arc torch

Sumber : http://sns.chonbuk.ac.kr/manufacturing/weld-25.htm

Torch jenis ini ada beberapa macam, yaitu:

a. Turbulent mode flame torch
Obor jenis ini menghasilkan api yang cepat terbakar dan memiliki
panjang nyala sekitar 15 cm. Elektroda pada obor ini memiliki
diameter kecil, dan nozzle memiliki panjang lubang 25 mm. Dalam
kategori ini, diameter lubang bisa diubah. Sebagian besar obor jenis
ini digunakan untuk penyemprotan, pembuatan isolator, dan
pembuatan bahan kimia. [8].
b. Laminor mode flame torches
Torch ini menggunakan elektroda berdiameter kecil dan nozzle
dengan panjang lebih dari 125 mm untuk menghasilkan api dengan
kecepatan rendah dan panjang api kurang lebih 1 m. Proses peleburan
keramik biasanya memanfaatkan api yang diciptakan oleh mode obor
ini.
c. High power torches
Obor jenis ini memiliki suhu tinggi dan beroperasi pada arus listrik
yang sangat tinggi (lebih dari 2000A), membuatnya ideal untuk busur
listrik. Memanfaatkan magnet yang mengikat medan listrik untuk
menghentikan elektroda di nozzle obor agar tidak terkikis.
 13

2.6.2 Transferred Arc Torch

Pada Transferred arc torch posisi kutub negatif (-) berada pada tungsten
electrode, sedangkan posisi kutub positif (+) berada pada benda kerja.
Transferred arc torch dapat dilihat pada Gambar 2.9 berikut ini.

Gambar 2.9 Transferred arc torch

Sumber : http://sns.chonbuk.ac.kr/manufacturing/weld-25.htm

Torch jenis ini ada beberapa macam, yaitu:

a. Single flow torch
Operasi pengerjaan logam biasanya menggunakan jenis obor ini. Di
bagian samping, mode ini memiliki elektroda berbentuk cakram.
Lubang nozzle dibuat sependek mungkin (3-5 mm). Obor jenis ini
untuk memotong berbagai jenis baja, aluminium, dan tembaga.
b. Dual flow torch
Untuk melindungi benda kerja, obor ganda ini memiliki aliran gas
tambahan di sekitar busur utama. Oksigen juga digunakan saat
memotong baja karbon menggunakan aliran gas. Oksigen memiliki
kecepatan pemotongan yang sangat tinggi dalam pemotongan plasma.
Dual flow torch dapat dilihat pada Gambar 2.10 berikut ini.
 14

Gambar 2.10 Dual flow torch

Sumber : https://media.neliti.com/media/publications/127164-ID-none.pdf

c. Water injection plasma torch

Jenis obor plasma ini terlindung oleh air, bentuknya seperti Gambar
2.11 berikut ini.

Gambar 2.11 Water injection plasma torch

Sumber : https://media.neliti.com/media/publications/127164-ID-none.pdf

d. Air injection plasma torch

Udara dapat digunakan untuk menggantikan gas plasma (argon atau
nitrogen), tetapi ini membutuhkan elektroda khusus yang terbuat dari
hafnium zirconium atau tembaga yang dipasang pada dudukan.
Karena elektroda hafnium zirkonium sangat mahal, elektroda tungsten
dapat digunakan sebagai gantinya, bentuknya seperti Gambar 2.12
berikut ini.
 15

Gambar 2.12 Air injection plasma torch

Sumber : https://media.neliti.com/media/publications/127164-ID-none.pdf

e. Oxygen injection plasma torch

Zirconium berfungsi sebagai elektroda dalam obor jenis ini, dan
oksigen berfungsi sebagai gas plasma. Elektroda pada obor semacam
ini hanya bertahan dalam waktu singkat, bentuknya seperti Gambar
2.13 berikut ini.

Gambar 2.13 Oxygen injection plasma torch

Sumber : https://media.neliti.com/media/publications/127164-ID-none.pdf

2.7 Aluminium (Al)

Sifat yang terpenting dari Al adalah berat jenis yang rendah dan hantar listrik
atau panas yang baik. Logam aluminium mempunyai struktur kristal FCC,
Logam ini tahan terhadap korosi di lingkungan yang berubah dan mempunyai
ductilitas yang tinggi. Bijih aluminium dapat diklasifikasikan dalam beberapa
klasifikasi yaitu bijih bauksit, bijih ini diperoleh dari batuan berwarna merah
atau coklat, setelah bijih bauksit dihilangkan dari pengotornya, akan diperoleh
koalin, nepheline, alumite dan cynite [9]. Aluminium adalah unsur kimia
 16

Golongan IIIA dalam tabel periodik unsur, dengan nomor atom 13 dan massa
atom adalah 26,98 gram per mol.

Keuletan yang tinggi aluminium membuat logam mudah terbentuk dengan baik
atau mempunyai sifat bentuk yang baik. Sifat tahan korosi aluminium dicapai
melalui membentuk lapisan aluminium oksida di permukaan aluminium.
Lapisan oksida ini menempel pada permukaan dengan padat dan rapat serta
sangat stabil (tidak bereaksi dengan lingkungan) sehingga melindungi bagian
terdalam. Adanya lapisan oksida ini disatu sisi menyebabkan ketahanan
terhadap korosi tetapi disisi lain membuat aluminium sulit untuk dilas dan
disolder (titik lebur diatas 2000º C). Sifat fisik aluminium dapat dilihat pada
Tabel 2.1 berikut ini [8].

Tabel 2.1 Sifat Fisik Aluminium

Kemurnian Aluminium (%)
Sifat-sifat
99,996 >99,0
Massa Jenis (T = 20° C) 2,6968 2,71
Titik Lebur (° C) 660,2 653-657
Kalor Jenis (cal/g. °C) (100° C) 0,2226 0,2297
Hantaran Listrik (%) 64,94 59
Tahanan Listrik Koefisien
0,00429 0,0115
Temperatur (/°C)
Koefisien Pemuaian (20 − 100° C) 23,86 × 10−6 23,5 × 10−6
Jenis Kristal, Konstanta Kisi fcc, α = 4,013 kX fcc, α = 4,04 kX

Metode proses pemurnian aluminium dapat diklasifikasikan menjadi 3

kelompok itu adalah :
a. Proses Elektrothermis
Dalam proses ini, bijih dilebur dalam tungku listrik untuk mendapatkan
cairan aluminium. Proses ini jarang digunakan karena diperlukan energi
listrik yang sangat besar.
 17

b. Proses Asam
Untuk memisahkan elemen pemandu, bijih aluminium dilarutkan dalam
larutan asam selama prosedur ini. Setelah pemisahan logam dari pembawa
dan garam dari pembawa, Karena kebutuhan peralatan tahan asam yang
sangat mahal, metode ini hanya digunakan dalam jumlah terbatas di industri.
c. Proses Alkaline
Reaksi bauksit dengan NaOH dan aditif kapur menghasilkan proses ini.
Besi, titanium, dan kalsium oksida dapat dipisahkan melalui prosedur ini.
Silika dalam bijih dapat bereaksi dengan alkali, mengkontaminasi beberapa
alkali yang bereaksi dengan aluminium. Akibatnya, bijih dengan kandungan
silika rendah sering memerlukan metode alkalin.

Ada tiga cara untuk mengklasifikasikan paduan aluminium: dengan

pembuatan, paduan pengecoran, dan paduan tempa. Dua yang pertama
berdasarkan jenis yang dapat dan tidak dapat diberi perlakuan panas,
sedangkan yang ketiga berdasarkan unsur paduannya, yaitu: Al, Al-Cu, Al-Mn,
Al-Si, Al-Mg, Al-Mg- Si, dan Al-Zn.

Paduan yang dapat diberi perlakuan panas adalah paduan di mana kekuatan
dapat ditingkatkan dengan pendinginan dan tempering, sedangkan paduan
yang tidak diberi perlakuan panas ketahanannya hanya dapat ditingkatkan
dengan pengerjaan dingin. Paduan aluminium yang dapat diberi perlakuan
panas tidak karena adanya transformasi martensit seperti pada baja karbon
tetapi karena adanya endapan halus dari fasa kedua dalam butiran kristal
paduan. Struktur kristal aluminium adalah struktur kristal FCC, dapat dilihat
pada Gambar 2.14 berikut ini.
 18

Gambar 2.14 Struktur kristal FCC

Sumber : https://socratic.org/questions/iron-crystallizes-in-a-face-centered-
cubic-system-if-the-radius-of-an-iron-atom-

Paduan yang termasuk dalam kelompok non-heat treatment adalah kadar Al

murni, Al-Mg, Al-Si dan Al-Mn. kelompok yang dapat diberi perlakuan panas
dibagi lagi menurut jenis perlakuan panasnya yaitu pengerasan regang,
pengerasan alami dan pengerasan buatan [10]. Sifat umum dari paduan
aluminium memiliki beberapa unsur paduan yaitu :

a. Jenis Al murni (seri 1xxx)

Jenis ini adalah aluminium dengan kemurnian 99,0% hingga 99,9%.
Aluminium seri ini, selain ketahanan korosi yang baik, konduktivitas termal
dan listrik juga memiliki sifat yang memuaskan di pengelasan dan
pemotongan. Kelemahannya adalah kekuatannya yang rendah.
b. Jenis paduan Al-Cu (seri 2xxx)
Paduan utama pada seri 2xxx adalah copper. Sebagai paduan coran yang
digunakan paduan yang mengandung 4-5% Cu. Jenis paduan ini dapat
dilakukan heat treatment. Dengan pengerasan sifat mekanik pengendapan
atau pelapisan dari paduan ini dapat disamakan sifat dengan baja lunak
tetapi memiliki ketahanan korosi yang rendah dibandingkan dengan jenis
paduan lainnya. Paduan ini juga memiliki kemampuan las yang buruk, oleh
karena itu jenis paduan ini biasa digunakan dalam konstruksi sambungan
keling dan banyak digunakan dalam pembuatan pesawat terbang.
 19

c. Jenis paduan Al-Mn (seri 3xxx)

Mn merupakan unsur yang memperkuat aluminium tanpa mengurangi
ketahanan korosinya. Dapat digunakan untuk membuat paduan yang tahan
korosi pada Al 1,2% Mn 1,0% yang biasa dikenal dengan paduan 3003 dan
3004. Paduan ini adalah jenis yang tidak dapat diperlakuan panas sehingga
kekuatannya hanya dapat dikembangkan dengan pengerjaan dingin dalam
prosesnya pembuatannya. Dibandingkan dengan Al murni, paduan ini
memiliki identik dalam ketahanan korosi, kemampuan pemotongan dan
kemampuan las. Dalam hal daya tahan, paduan ini lebih unggul dari paduan
Al murni.
d. Jenis paduan Al-Si (seri 4xxx)
Paduan Al-Si termasuk jenis yang banyak digunakan pada paduan coran.
Paduan Al- 12% dan Si 29% jenis pada paduan ini cenderung stabil pada
temperatur tinggi dan relatif ringan. Jenis ini sangat baik dan dalam proses
pembekuannya hampir tidak terjadi retak. Karena sifat ini, paduan jenis ini
banyak digunakan sebagai bahan las atau logam dalam pengelasan paduan
aluminium baik paduan cor maupun tempa.
e. Jenis paduan Al-Mg (seri 5xxx)
Komposisi magnesium sekitar 5% jenis ini mencakup paduan yang tidak
dapat diberi perlakuan panas, tetapi sifat anti korosi yang baik, terutama
tahan terhadap korosi oleh air laut dan dalam kemampuan lasnya.
Penggunaan paduan ini banyak digunakan tidak hanya di konstruksi umum
tetapi juga untuk komponen kendaraan dan aplikasi kelautan.
f. Jenis paduan Al-Mg-Si (seri 6xxx)
Pada paduan Al-Mg-Si elemen utamanya adalah magnesium dan silicon.
Paduan ini termasuk dalam jenis yang dapat diperlakuan panas dan memiliki
kemampuan memotong, pengelasan dan ketahanan yang cukup terhadap
korosi. Esensinya kerugian dari paduan ini adalah munculnya pelunakan di
daerah las sebagai akibat dari proses pengelasan. Gambar 2.15
menunjukkan diagram fasa paduan Al- Mg2 Si.
 20

Gambar 2.15 Diagram fasa Al-Mg2 Si

Sumber : https://www.researchgate.net/figure/Phase-diagram-of-the-Al-Mg2Si-
system-according-to-a-literature-review_fig3_282534952

Paduan dalam sistem ini kurang kuat sebagai bahan tempa dibandingkan
paduan lain dalam sistem ini, tetapi sangat tangguh, kemampuan bentuk
tempa yang sangat baik, dan sangat baik untuk kemampuan bentuk tinggi
pada suhu normal. Paduan 6063 sering digunakan dalam rangka konstruksi.
karena paduan sistem mempertahankan tingkat kekuatan yang terhormat
sambil mempertahankan konduktivitas listriknya. Spesifikasi aluminium
6063 dapat dilihat Tabel 2.2 berikut ini [11].

Tabel 2.2 Spesifikasi Aluminium 6063

Spesifikasi Aluminium 6063
Hardness, Brinell 60 HB
Hardness, Knoop 83 HK
Hardness, Vickers 70 HV
Ultimate Tensile Strength 186 Mpa
Tensile Yield Strength 145 Mpa
Modulus of Elasticity 68,9 Gpa
Fatigue Strength 68,9 Mpa
Melting Point 616 – 654 °C
Solidus 616 °C
 21

g. Jenis paduan Al-Zn (seri 7xxx)

Paduan jenis Al-Zn termasuk paduan yang dapat diperlakuan panas. Pada
paduan utama Al-Zn sering ditambahkan Mg, Cu, dan Cr. Kekuatan tarik
bisa mencapai lebih dari 50 kg/mm2, karenanya paduan ini juga dikenal
sebagai ultra duralium. Tidak seperti kekuatan tarik, sifat kemampuan las
dan ketahanan korosi yang merugikan. Di samping itu juga pelunakan di
area las yang dapat mengeras kembali karena pengerasan ilmiah.
h. Paduan Al-Li (seri 8xxx)
Jenis paduan Al-Li adalah paduan aluminium yang unsur utamanya adalah
lithium.

2.8 Kekasaran Permukaan

Dalam istilah teknik, permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat
dari sekitarnya. Profil atau bentuk yang dikaitkan dengan istilah permukaan
mempunyai arti tersendiri, yaitu suatu potongan normal atau miring dari suatu
penampang permukaan. Kekasaran meliputi ketidakteraturan pada tekstur
permukaan suatu benda, seringkali termasuk ketidakteraturan yang disebabkan
oleh pemrosesan selama pembuatan. Tekstur permukaan adalah pola dari
permukaan yang menyimpang dari suatu permukaan nominal. Penyimpangan
mungkin atau berulang yang diakibatkan oleh kekasaran, waviness, lay, dan
flaws [12].

Mengukur dan menganalisis suatu permukaan dalam tiga dimensi adalah sulit.
Oleh karena itu, untuk menyederhanakan pengukuran bagian permukaan harus
dipotong. Secara umum ada empat cara pemotongan yaitu pemotongan normal,
serong, singgung dan pemotongan singgung dengan jarak kedalaman yang
sama. Garis hasil pemotongan inilah yang disebut dengan istilah profil, dalam
kaitannya dengan permukaan. Dalam analisis hanya dibatasi pada pemotongan
secara normal. Bidang dan profil pada penampang permukaan dapat dilihat
pada Gambar 2.16 berikut ini.
 22

Gambar 2.16 Bidang dan profil pada penampang permukaan

Sumber : http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Pengukuran%
20Kekasaran%20Permukaan.pdf

Dilihat dari profil ini, Ada dua jenis bentuk permukaan: permukaan kasar
(roughness) dan permukaan bergelombang (waviness). Permukaan
bergelombang, di sisi lain, memiliki bentuk gelombang yang lebih panjang dan
tidak beraturan yang dapat disebabkan oleh berbagai hal, seperti menempatkan
senter pada posisi yang salah. Pergerakan umpan tidak lurus atau tidak linier,
mesin bergetar, roda gerinda tidak seimbang, perlakuan panasnya buruk, dan
sebagainya. Kesalahan bentuk disebabkan oleh kekasaran dan bergelombang
(wanivess) ini. kekasaran permukaan, gelombang, dan kesalahan bentuk
gelombang dapat dilihat pada Gambar 2.17 berikut ini [13].

Gambar 2.17 Kekasaran, gelombang, dan kesalahan bentuk dari suatu permukaan
Sumber : http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Pengukuran%
20Kekasaran%20Permukaan.pdf
 23

Permukaan benda kerja memiliki nilai kekasaran permukaan yang berbeda-

beda dalam dunia industri, tergantung dari kebutuhan alat tersebut. Nilai
kekasaran permukaan memiliki nilai kualitas (N) yang berbeda, dengan N1
paling rendah yang memiliki nilai kekasaran permukaan R a sebesar 0,025 μm
dan yang paling tinggi adalah N12 yang nilai kekasarannya 50 μm [14].

Kekasaran permukaan (surface roughness) dibedakan menjadi dua, yaitu:

a. Ideal surface roughness
Ideal surface roughness adalah kekasaran ideal (terbaik) yang bisa dicapai
dalam suatu proses pemesinan dengan kondisi ideal. Faktor-faktor yang
mempengaruhi kekasaran ideal di antaranya:
1. Getaran yang terjadi pada mesin.
2. Ketidaktepatan gerakan bagian mesin.
3. Ketidakteraturan feed mechanism.
4. Adanya cacat pada material.
5. Gesekan antara chip dan material.
b. Natural surface roughness
Natural surface roughness adalah kekasaran alamiah yang terbentuk dalam
proses pemesinan karena ada banyak faktor yang berbeda mempengaruhi
proses pemesinan itu.

2.9 Parameter Permukaan

Parameter-parameter permukaan mengenai profil permukaan, tersebut antara
lain :
2.9.1 Profil Geometris Ideal (Geometrically Ideal Profile)
Profil ini adalah profil dari geometris permukaan yang ideal yang tidak
dapat diperoleh dikarenakan banyak faktor yang mempengaruhi proses
pembuatannya. Bentuk profil geometris ideal ini dapat berupa garis lurus,
lingkaran, dan kurva.

2.9.2 Profil Referensi (Reference Profile)

Profil ini adalah sebagai dasar untuk menganalisis sifat suatu permukaan.
 24

Bentuknya sama dengan profil geometris ideal, tetapi tepat menyentuh

puncak tertinggi dari profil terukur pada panjang sampel yang diambil
dalam pengukuran.

2.9.3 Profil Terukur (Measured Profile)

Profil terukur adalah profil permukaan yang diperoleh melalui proses
pengukuran. Profil ini digunakan sebagai data untuk menganalisis
karakteristik kekasaran permukaan suatu benda kerja.

2.9.4 Profil Dasar (Root Profile)

Profil dasar adalah profil referensi yang diturunkan tepat pada titik
terendah dari profil yang akan diukur.

2.9.5 Profil Tengah (Centre Profile)

Profil tengah adalah profil yang berada ditengah dengan posisi
sedemikian rupa sehingga total luas bagian atas profil berada di tengah
ke profil yang diukur sebagai luas total bagian bawah profil antara profil
yang diukur. Profil tengah ini sebenarnya adalah profil referensi yang
menyimpang ke bawah dalam arah vertikal terhadap profil geometris
ideal. Untuk lebih memperjelas dimana posisi dari profil geometris ideal,
profil terukur, profil referensi, profil dasar, dan profil tengah, dapat
dilihat Gambar 2.18 berikut ini.

Gambar 2.18 Profil suatu permukaan

Sumber : http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Pengukuran%
20Kekasaran%20Permukaan.pdf
 25

2.9.6 Kedalaman Total (Peak to Valley), 𝑅𝑡

Kedalaman total ini adalah besarnya jarak antara profil referensi sampai
dengan profil dasar. Satuannya adalah dalam micron (μm), dapat dilihat
pada Gambar 2.19 berikut.

2.9.7 Kedalaman Perataan (Peak to Mean Line), 𝑅𝑝

Kedalaman perataan adalah jarak rata-rata antara profil referensi sampai
bagian profil terukur. Bila juga dikatakan bahwa kedalaman perataan
merupakan jarak antara profil tengah dengan profil referensi, dapat
dilihat pada Gambar 2.19 berikut.

Gambar 2.19 Kedalaman total dan kedalaman perataan

Sumber : http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Pengukuran%
20Kekasaran%20Permukaan.pdf

2.9.8 Kekasaran Rata-rata Aritmatika (Mean Roughness Indec/Center Line

Average, CLA), 𝑅𝑎
Rata-rata kekasaran adalah harga rata-rata secara aritmatika dari harga
absolut antara harga profil terukur dengan profil tengah.

1 5 2
𝑅𝑎 = ∫ ℎ𝑖 . 𝑑𝑥 (μm) (2.2)
𝑠 0

Menentukan kekasaran rata-rata (𝑅𝑎 ) dapat juga dilakukan secara grafis.

Adapun caranya adalah sebagai berikut :
 26

a. Gambarlah garis lurus pada penampang permukaan yang diperoleh

dari pengukuran (profil terukur), yaitu garis X – X yang posisinya
paling menyentuh lembah paling dalam.
b. Mengambil sampel dari panjang yang diukur sepanjang L
memungkinkan untuk memuat jumlah bentuk gelombang yang hampir
sama.
c. Dapatkan luas area A di bawah kurva dengan menggunakan
planimeter atau dengan metode koordinat. Oleh karena itu, jarak dari
garis tengah C - C ke garis X - X secara tegak lurus yang besarnya
adalah :

area A
𝐻𝑚 = (2.3)
L

d. Diperoleh suatu garis yang membagi profil terukur menjadi dua

bagian yang hampir sama luasnya, yaitu luas daerah di atas (P1 + P2
+ ... dan seterusnya) dan luasan daerah di bawah (Q1 + Q2 + ... + dan
seterusnya). Menentukan kekasaran rata-rata 𝑅𝑎 dapat dilihat pada
gambar 2.20 berikut ini.

Gambar 2.20 Menentukan kekasaran rata-rata 𝑅𝑎

Sumber : http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Pengukuran%
20Kekasaran%20Permukaan.pdf
 27

Dengan demikian, maka nilai 𝑅𝑎 dapat ditentukan besarnya adalah :

Luas daerah P + Luas daerah Q 1000

𝑅𝑎 = × (μm) (2.4)
L Vv

Dimana :
Vv = Perbesaran vertikal. Luas P dan Q dalam milimeter.
L = Panjang sampel pengukuran dalam milimeter.

Kekasaran rata-rata dari puncak ke lembah, 𝑅𝑧 hampir sama dengan

kekasaran rata-rata aritmetis 𝑅𝑎 , tetapi menentukan 𝑅𝑧 lebih mudah
daripada menentukan 𝑅𝑎 . Gambar 2.21 menunjukkan bagaimana
menentukan 𝑅𝑧 . Sampel pengukuran diambil sejumlah profil yang
memuat, misalnya 10 daerah yaitu 5 daerah puncak dan 5 daerah
lembah [13].

Gambar 2.21 Menentukan kekasaran rata-rata dari puncak ke lembah

Sumber : http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Pengukuran%
20Kekasaran%20Permukaan.pdf

Kemudian buat garis lurus horizontal di bawah profil permukaan.

Tarik garis tegak lurus dari setiap ujung puncak dan lembah ke garis
horizontal. Dengan cara ini maka diperoleh nilai 𝑅𝑧 yang besarnya
adalah :
 28

1
𝑅𝑧 = (R + R 3 + R 5 + R 7 + R 9 + Pa ) −
5 1
1 1000
(R 2 + R 4 + R 6 + R 8 + R1 ) ×
5 Vv (2.5)

2.10 Heat Affected Zone (HAZ)

Logam dasar yang berdekatan dengan logam las adalah zona yang terkena
panas (HAZ). Selama proses pengelasan, zona ini mengalami siklus termal
pemanasan dan pendinginan yang cepat, menjadikannya komponen terpenting
dari sambungan las. Struktur logam akan terlihat lebih kasar secara visual di
area yang dekat dengan garis las. Daerah heat affected zone dapat dilihat
Gambar 2.22 berikut ini [15].

Gambar 2.22 Daerah heat affected zone

Sumber : https://www.thefabricator.com/thefabricator/article/plasmacutting
/plasma-cutting-stainless-steel-and-aluminum

2.11 Toleransi Nilai 𝑹𝒂

Toleransi nilai 𝑅𝑎 dari suatu permukaan tergantung pada perlakuan. Seperti
halnya toleransi ukuran (lubang dan poros) harga kekasaran rata-rata aritmetis
𝑅𝑎 juga memiliki nilai toleransi kekasaran. Dengan demikian setiap nilai
kekasaran memiliki kelas kekasaran yaitu dari N1 sampai N12. Nilai toleransi
kekasaran rata-rata 𝑅𝑎 di tunjukan pada Tabel 2.3 [14].
 29

Tabel 2.3 Toleransi Nilai Kekasaran Rata-rata 𝑅𝑎

Panjang
Kelas Harga Harga 𝑅𝑎 Toleransi N
No. Sampel
Kekasaran C.L.A (μm) (μm) (+50% & -25%)
(mm)
1 N1 1 0,0025 0,02-0,04 0,08
2 N2 2 0,05 0,04-0,08
3 N3 4 0,0 0,08-0,15 0,25
4 N4 8 0,2 0,15-0,3
5 N5 16 0,4 0,3-0,6
6 N6 32 0,8 0,6-1,2
0,8
7 N7 63 1,6 1,2-2,4
8 N8 125 3,2 2,4-4,8
9 N9 250 6,3 4,8-9,6
2,5
10 N10 500 12,5 9,6-18,75
11 N11 1000 25,0 18,75-37,5
8
12 N12 2000 50,0 37,5-75,0

Toleransi bentuk adalah batas simpangan yang diizinkan dari 2 (dua) garis yang
sejajar atau 2 (dua) bidang yang sejajar jika bidang tersebut bukan merupakan
sudut, maka daerah toleransi adalah batas yang diizinkan dari 2 (dua) bidang
sejajar yang membentuk sudut terhadap bidang hasilnya. Nilai toleransi
kekasaran rata-rata 𝑅𝑎 dari suatu permukaan tergantung pada proses
pengerjaannya.

2.11 Struktur Mikro

Struktur mikro adalah struktur yang hanya dapat diamati di bawah mikroskop,
baik itu mikroskop optik maupun mikroskop elektron. Informasi yang dapat
diperoleh dari struktur mikro meliputi identifikasi fasa yang ada, persentase
fasa, distribusi fasa, pengotor (impurities), pengendapan, dan ukuran partikel.
Perubahan struktur sistem logam campuran hanya akan terjadi jika campuran
didinginkan secara perlahan. Pada logam cair yang mencapai temperatur
tertinggi kemudian didinginkan sampai terjadi pemadatan akan terjadi
 30

perubahan struktur, perubahan struktur terjadi pada logam yang berhubungan

dengan posisi atom.

Dengan suatu perlakuan panas struktur mikro bisa diubah. Ini berarti buat
material menggunakan komposisi yang sarna bisa memiliki sifat-sifat yang
berbeda dan ini mampu diperoleh menggunakan cara mengubah struktur
mikronya. Dengan istilah lain buat memperbaiki sifat-sifat suatu material
sesuai menggunakan yang dikehendaki bisa diperoleh menggunakan cara
mengubah struktur mikronya [16].

2.12 Penelitian Sebelumnya

Pada penelitian ini, study literature mengacu pada penelitian sebelumnya yang
telah dilakukan, berikut ini penelitian sebelumnya :
2.12.1 Penelitian oleh A. R. Rahmawati. 2019 [1]
Penelitian ini berjudul “Pengaruh Kecepatan Pemotongan Dan
Ketebalan Bahan Terhadap Kekerasan Dan Kekasaran Permukaan Baja
Aisi 1045 Menggunakan CNC Plasma Arc Cutting”. Tujuan dari
penelitian ini adalah untuk mengetahui bagaimana kekerasan dan
kekasaran permukaan potongan Baja AISI-1045 menggunakan CNC
Plasma Arc Cutting dipengaruhi oleh kecepatan potong dan ketebalan
material. Statistik deskriptif pemotongan Baja AISI-1045 dengan
kecepatan 75 mm/menit, 100 mm/menit, dan 125 mm/menit dan
ketebalan material 5 mm, 9 mm, 13 mm digunakan dalam teknik
analisis data penelitian ini. Surfcorder SE-1700 digunakan untuk
pengujian kekasaran, dan Microhardness Tester M800 digunakan untuk
pengujian kekerasan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai
kekerasan dan nilai kekasaran permukaan berbanding terbalik dengan
kecepatan potong. Nilai kekasaran dan kekerasan meningkat atau
menurun sebanding dengan ketebalan material. Benda kerja tidak dapat
dipotong dengan kecepatan lebih tinggi atau dengan bahan yang lebih
tebal. Nilai kekerasan dan kekasaran permukaan paling rendah yaitu
261,33 HVN dan 10,3 μm dengan kecepatan pemotongan 125 mm/min
 31

dan ketebalan bahan 5 mm. Nilai kekerasan yang paling tinggi yaitu
319,66 HVN dengan menggunakan kecepatan pemotongan 75 mm/min
dan ketebalan bahan 13 mm dan nilai kekasaran permukaan paling
tinggi yaitu 26,8 μm dengan kecepatan pemotongan 75 mm/min dan
ketebalan bahan 9 mm.

2.12.2 Penelitian oleh Hamid, Abdul. 2018 [3]

Penelitian ini berjudul “Optimasi Proses Parameter Pemotongan
Plasma Arc Cutting Pada Logam Aluminium Menggunakan Metode
Taguchi” Tujuan penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh
variasi kuat arus dan gas flow rate terhadap lebar celah alur pemotongan
menggunakan plasma cutting pada Aluminium 5083. Metode penelitian
yang digunakan ialah rancangan penelitian eksperimental. Teknik
analisis data menggunakan analisis metode Taguchi Anova. Analisis
statistik tersebut digunakan untuk mengatahui kombinasi parameter
yang optimum serta kontribusi setiap parameter. Penerapan metode
Taguchi ini dalam optimasi parameter proses pemotongan plasma arc
cutting menghasilkan 3 faktor terkontrol yaitu kuat arus, tekanan gas,
dan jarak pemotongan dan faktor respon adalah kekasaran (SR), lebar
kerf, dan conicity. Berdasarkan analisis Taguchi setiap faktor respons
memiliki urutan faktor terkontrol yang berbeda – beda. Jumlah
kontribusi untuk setiap variabel respon pada gambar pada kekasaran
logam (SR), kuat arus memiliki kontribusi sebesar 93 %, jarak
pemotongan 6,01% dan gas 0,9%. Selanjutnya variabel respon yang
lain kerf, jarak pemotongan memiliki kontribusi sebesar 85% diikuti
variabel yang lain. Pada conicity kontribusi yang terbesar adalah jarak
pemotongan dengan nilai presentase 66,06% diikuti yang lain.

2.12.3 Penelitian oleh Saputro & Sumbodo. 2019 [17]

Penelitian ini berjudul “Pengaruh Ketinggian Torch Terhadap Lebar
Kerf Dan Kekasaran Permukaan Pada Pemotongan CNC Plasma Arc
Cutting Dengan Bahan Baja ST 37”. Penelitian ini bertujuan untuk
 32

mengetahui pengaruh ketinggian torch terhadap lebar kerf dan

kekasaran permukaan hasil pemotongan Baja ST 37 menggunakan
CNC Plasma Arc Cutting. Penelitian ini menggunakan metode
eksperimen dan teknik analisa yang digunakan adalah statistika
deskriptif pada pemotongan Baja ST 37 dengan menggunakan variasi
ketinggian torch 0,1 mm, 0,2 mm dan 0,3 mm. Pengujian yang
dilakukan yaitu pengujian lebar kerf menggunakan taper gauge dan
kekasaran menggunakan Surfcorder SE-1700. Semakin tinggi jarak
torch yang digunakan pada saat pemotongan maka akan semakin tinggi
nilai lebar kerf dan nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan.
Semakin rendah jarak torch yang digunakan maka semakin kecil nilai
lebar kerf dan nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan. Nilai lebar
kerf yang paling kecil yaitu rata-rata lebar kerf sebesar 1,31 mm dengan
ketinggian torch 0,1 mm dan paling besar yaitu 1,37 mm dengan
ketinggian 0,3 mm. Nilai kekasaran permukaan yang paling kecil yaitu
rata-rata sebesar 6,959 μm dengan ketinggian 0,1mm dan paling besar
yaitu 11,913 μm dengan ketinggian 0,3 mm.

2.12.4 Penelitian oleh Rizkiawan, D. 2019 [18]

Penelitian ini berjudul “Pengaruh Variasi Tekanan Udara Pada
Pemotongan Plat Baja ST 37 Menggunakan CNC Plasma Cutting
Terhadap Struktur Mikro, Kerf dan Kekerasan”. Penelitian ini bertujuan
untuk mengetahui seberapa besar pengaruh variasi tekanan udara
terhadap struktur mikro, kerf dan kekerasan pada pemotongan plat baja
ST 37. Tekanan udara yang digunakan adalah 0,3 MPa, 0,5 MPa dan
0,8 MPa. Untuk parameter yang lainnya tetap konstan yaitu kuat arus
20 A, tinggi torch 0,1 mm dan feed rate 400 mm/s. Penelitian ini
termasuk jenis penelitian kuantitatif dan menggunakan metode
eksperimen. Untuk teknik pengumpulan data menggunakan metode
observasi dan teknik analisis data menggunakan teknik analisis statistic
deskriptif. Hasil penelitian pada struktur mikro didapatkann hasil yang
terbaik yaitu pada tekanan udara 0,8 MPa, karena susunan struktur
 33

mikro yang dominan baik yang ditunjukan dengan rapat nya susunan
antar fasa, pengambilan foto struktur mikro menggunakan mikroskop
optik dengam pembesaran 200x. Kemudian untuk hasil penelitian
pengukuran lebar kerf terbaik didapatkan pada tekanan udara 0,3 MPa
yaitu sebesar 1,2 mm, pengukuran lebar kerf menggunakan taper
gauge. Untuk nilai kekerasan terbaik didapatkan pada tekanan udara 0,8
MPa yaitu sebesar 138 HVN. Pengujian kekerasan menggunakan uji
Vickers dengan pembebanan 300 kgf selama 10 detik.