PERALATAN INDUSTRI PROSES 2

PERALATAN PENGERINGAN (DRYER)

Disusun Oleh:
Kelompok 8
Nama:
1. Mega Silvia
2. Siti Nurjanah

(061330401016)
(061330401025)

Kelas : 3KD
Dosen Pembimbing : Melianti, S.T,M.T

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
2014

Kata Pengantar

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
dengan rahmat, karunia, serta taufik dan hidayah-Nya lah kami dapat
menyelesaikan makalah Peralatan Pengeringan (Dryer) ini. Dan juga kami
berterima kasih pada Ibu Melianti,S.T,M.T selaku Dosen mata kuliah Peralatan
Industri Proses 2 yang telah memberikan tugas ini kepada kami.
Kami sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka menambah
wawasan serta pengetahuan kita mengenai Peralatan Pengeringan (Dryer). Kami
juga menyadari sepenuhnya bahwa di dalam tugas ini terdapat kekurangankekurangan dan jauh dari apa yang kami harapkan. Untuk itu, kami berharap
adanya kritik, saran dan usulan demi perbaikan di masa yang akan datang,
mengingat tidak ada sesuatu yang sempurna tanpa sarana yang membangun.
Semoga makalah yang telah disusun ini dapat berguna bagi kami sendiri
maupun orang yang membacanya. Sebelumnya kami mohon maaf apabila terdapat
kesalahan kata-kata yang kurang berkenan dan kami memohon kritik dan saran
yang membangun demi perbaikan di masa depan.

Palembang, November 2014

Penyusun

DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL................................................................................................i
KATA PENGANTAR.............................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang....................................................................................................1
1.2 Tujuan Penulisan................................................................................................2
1.3 Manfaat Penulisan..............................................................................................2
1.4 Rumusan Masalah..............................................................................................2
BAB II PEMBAHASAN
2.1. Pengertian Pengeringan (Dryer)........................................................................3
2.2. Klasifikasi Peralatan Pengering........................................................................4
2.3. Peralatan Pengering..........................................................................................6
2.4. Aplikasi Peralatan Pengering..........................................................................22
BAB III PENUTUP
3.1.Kesimpulan......................................................................................................27
3.2. Saran................................................................................................................28
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................29

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Tray Dryer..............................................................................................7
Gambar 2. Konveyor Tabir......................................................................................9
Gambar 3. Pengering Menara................................................................................10
Gambar 4. Pengering Putar....................................................................................10
Gambar 5. Pengering Turbo...................................................................................12
Gambar 6. Konveyor Sekrup..................................................................................13
Gambar 7. Pengering Hamparan-Fluidisasi...........................................................14
Gambar 8. Pengering Kilat ....................................................................................16
Gambar 9. Pengering Semprot...............................................................................18
Gambar 10. Pengering Film-tipis .........................................................................20
Gambar 11. Pengering Tormol...............................................................................21

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga
mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai
rendah yang dapat diterima, menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air
diuapkan menggunakan udara tidak jenuh yang dihembuskan pada bahan yang
akan dikeringkan. Air (atau cairan lain) menguap pada suhu yang lebih rendah
dari titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada bidang antarmuka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Gas panas disebut
medium pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk penguapan air dan
sekaligus membawa air keluar. Air juga dapat dipisahkan dari bahan padat, secara
mekanik menggunakan cara pengepresan sehingga air keluar, dengan pemisah
sentrifugal, dengan penguapan termal ataupun dengan metode lainnya. Pemisahan
air secara mekanik biasanya lebih murah biayanya dan lebih hemat energi
dibandingkan dengan pengeringan.
Di Industri kimia proses pengeringan adalah salah satu proses yang penting.
Proses pengeringan ini dilakukan biasanya sebagai tahap akhir sebelum dilakukan
pengepakan suatu produk ataupun proses pendahuluan agar proses selanjutnya
lebih mudah, mengurangi biaya pengemasan dan transportasi suatu produk dan
dapat menambah nilai guna dari suatu bahan. Dalam industri makanan, proses
pengeringan

ini

digunakan

untuk

pengawetan

suatu

produk

makanan.

Mikroorganisme yang dapat mengakibatkan pembusukan makanan tidak dapat

dapat tumbuh pada bahan yang tidak mengandung air, maka dari itu untuk
mempertahankan aroma dan nutrisi dari makanan agar dapat disimpan dalam
waktu yang lebih lama, kandungan air dalam bahan makanan itu harus dikurangi
dengan cara pengeringan (Revitasari, 2010).

1.2 Tujuan
1. Menjelaskan pengertian peralatan pengeringan
2. Menjelaskan jenis peralatan pengeringan
3. Menjelaskan aplikasi peralatan pengeringan dalam industri
1.3 Manfaat
1. Dapat mengetahui pengertian atau definisi dari peralatan pengeringan
2. Dapat mengetahui jenis peralatan pengeringan
3. Dapat mengetahui aplikasi peralatan pengeringan dalam industri
1.4 Rumusan Masalah
1. Jelaskan pengertian dari peralatan pengeringan?
2. Jelaskan jenis jenis dari peralatan pengeringan?
3. Jelaskan aplikasi peralatan pengeringan dalam industri?

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Pengering (Dryer)
Pada umumnya, pengeringan (drying) zat padat berarti pemisahan
sejumlah kecil air atau zat cair lain dari bahan padat, sehingga mengurangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang
dapat diterima. Pengeringan biasanya merupakan langkah terakhir dari sederetan
operasi, dan hasil pengeringan biasanya siap untuk dikemas.
Pemisahan air atau zat cair lain dari zat padat dapat dilakukan dengan
memeras zat cair itu secara mekanik hingga keluar, atau dengan pemisah
sentrifugal, atau dengan pemisah sentrifugal, atau dengan penguapan secara
termal. Kandungan zat cair di dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu
bahan ke bahan lain. Kadang-kadang bahan yang tidak mengandung zat cair sma
sekali disebut kering tulang (bone dry). Namun pada umumnya, zat padat masih
mengandung sedikit zat cair. Garam meja yang telah dikeringkan, misalnya,
mengandung kira-kira 0,5% air, batu kering kira-kira 4% dan kasein kering kirakira 8%. Pengeringan adalah suatu istilah yang relative dan hanya mengandung
arti bahwa terdapat pengurangan kadar zat cair dari suatu nilai awal menjadi suatu
nilai akhir yang dapat diterima.
Alat pengering konveksi dan alat pengering kontak terbagi menjadi
beberapa jenis alat, yaitu:
A. Pengering zat padat dan tapal (pasta)
Pengering Talam
Pengering Konveyor Tabir
Pengering Putar
Pengering Konveyor Sekrup
Pengering Hamparan- Fluidisasi
Pengering Kilat
Pengering Menara

B. Pengeringan Larutan dan Bubur

Pengering semprot
Pengering film
Pengering tormol

2.2 Klasifikasi Pengering

Ada pengeringan yang beroperasi secara kontinyu (sinambung) dan ada
pula yang secara tumpak (batch). Pada beberapa proses pengeringan, zat padatnya
ada yang diaduk, tetapi ada pula zat padatnya boleh dikatakan tidak diaduk. Untuk
mengurangi suhu pengeringan, beberapa pengeringan beroperasi dalam vakum.
Beberapa pengeringan dapat menangani segala jenis bahan, tetapi pada yang
sangat terbatas dalam hal umpan yang ditanganinya.
Pembagian pokok dalam klasifikasi pengeringan:
1. Pengeringan-pengeringan dimana zat padat itu bersentuhan langsung
dengan gas panas (biasanya udara)
2. Pengeringan-pengeringan dimana kalor berpindah ke zat padat dari
suatu medium luar, misalnya uap, biasanya melalui permukaan logam
yang bersentuhan dengan zat padat itu (pengering adiabatic) dan
dimana perpindahan kalor berlangsung dari suatu medium luar
(pengering nonadiabatic) tetapi pada beberapa unit terdapat gabungan
pengeringan adiabatik dan nonadiabatik. Pengering ini biasanya
disebut pengeringan langsung-tak langsung (direct-indirect dryer).

Cara Penanganan Zat Padat Dalam Pengering

Kebanyakan pengering industri menangani zat padat butiran pada sebagian

atau keseluruhan siklus pengeringannya, ada juga yang mengeringkan bendabenda besar seperti barang-barang keramik atau lembaran polimer.
Dalam pengeringan adiabatik, zat padat itu bersentuhan dengan gas
menurut salah satu dari cara berikut:
1) Gas ditiupkan melintas permukaan hamparan atau lembaran zat padat,
atau melintas satu atau kedua sisi lembaran atau film sinambung.
Proses ini disebut pengeringan dengan sirkulasi silang( crosscirculation drying)
2) Gas ditiupkan melalui hamparan zat padat butirn kasar yang
ditempatkan di atas ayak pendukung. Cara ini disebut pengeringan
sirkulasi tembus (through-circulation drying). Sebagaimana juga dalam
hal pengeringan sirkulasi silang, disinipun kecepatan gas harus rendah
untuk mencegah terjadinya pembawa ikatan (entertainment) terhadap
zat padat.
3) Zat padat disiramkan ke bawah melalui suatu arus gaya yang bergerak
perlahan-lahan ke atas, kadang-kadang dalam hal ini terdapat pembawa
ikatan yang tidak dikehendaki daripada partikel halus oleh gas.
4) Gas dialirkan melalui zat padat dengan kecepatan yang cukup untuk
memfluidisasikan hamparan. Dalam hal ini tidak dapat dihindarkan
terjadinya pembawa ikatan partikel-partikel yang halus
5) Zat padat seluruhnya di bawa ikut dengan arus gas kecepatan tinggi
dan diangkut secara pnematik dari peranti pencampuran ke pemisah
mekanik.
Dalam pengeringan nonadiabatik, satu-satunya gas yang harus dikeluarkan
ialah uap air atau zat pelarut, walaupun kadang-kadang sejumlah kecil gas
penyapu (sweep gas), biasanya udara atau nitrogen dilewatkan juga melalui unit
itu.
Pengering-pengering non adiabatik dibeda-bedakan terutama menurut caranya zat
padat itu kontak dengan permukaan panas atau seumber kalor lainnya.

1) Zat padat dihamparkan diatas suatu permukaan horizontal yang stasioner

atau bergerak lambat dan dimasak hingga kering. Pemanasan permukaan
itu dapat dilakukan dengan listrik atau dengan fluida perpindahan kalor
seperti uap atau air panas. Atau, pemberian kalor itu dapat pula dilakukan
dengan pemanas radiasi yang ditempatkan diatas zat padat itu.
2) Zat padat itu bergerakdi atas permukaan panas, yang biasanya berbentuk
silinder, dengan bantuan pengaduk atau konveyor sekrup (screw conveyor)
atau konveyor dayung (paddle conveyor)
3) Zat padat penggelincir dengan gaya gravitasi di atas permukaan yang
miring atau dibawa naim bersama permukaan itu selama suatu waktu
tertentu dan kemudian diluncurkan lagi ke suatu lokasi baru.

2.3 Peralatan Pengering

Peralatan pengering yang sering digunakan dalam industri terdiri dari dua
kelompok yaitu:

Kelompok pertama yang terbesar terdiri dari pengering untuk zat padat

tegar atau bijian dan tapal (pasta) setengah-padat

Kelompok kedua terdiri dari pengering yang dapat menampung bubur
dan umpan-umpan cair.

I.

Pengering zat padat dan tapal (pasta)

Pengering zat padat dan tapal terdiri dari pengeringan talam (tray dryer) dan
pengering konveyor-tabir (screen-conveyor dryer) untuk bahan-bahan yang tidak
boleh diaduk, dan pengeringan konveyor sekrup (screw-conveyor dryer),
pengeringan hamparan-fluidisasi (fluid-bed dryer) dan pengeringan kilat ( flash
dryer), diamna pengadukan boleh dilakukan.
a. Pengeringan Talam
Pengeringan ini terdiri dari sebuah ruang dari logam lembaran yang berisi dua
buah truk yang mendukung rak-rak H. Setiap rak mempunyai sejumlah talam

dangkal, kira-kira 30-in. Persegi dan tebal 2 sampai 6-in, yang penuh dengan
bahan yang akan dikeringkan. Udara panas disirkulasikan pada kecepatan 7
sampai 15ft/det diantara talam dengan bantuan kipas C dan motor D, mengalir
melalui pemanas E. Sekat-sekat G membagikan udara itu secara seragam di atas
susunan tadi. Sebagian udara basah divetilasikan keluar melalui talang pembuang
B, sedang udara segar masuk melalui pemasuk A. Rak-rak itu disusun di atas roda
truk I, sehingga pada akhir siklus pengeringan truk itu dapat ditarik keluar dari
kamar itu dan dibawa ke stasiun penumpahan talam.
Pengeringan talam yang tertera pada gambar, sangat bermanfaat bila laju
produksi kecil. Alat ini dapat digunakan untuk pengeringan segala bahan, tetapi
karena memerlukan tenaga kerja untuk pemuatan dan pengosongan, biaya
operasinya agak mahal. Alat ini biasanya diterapkan untuk pengeringan bahanbahan bernilai tinggi seperti zat warna dan bahan farmasi.

Gambar 1. Tray Dryer

Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat biasanya
lambat dan siklus pengeringan pun panjang: 4 sampai 48 jam per tumpak.
Kadang-kadang digunakan juga sirkulasi tembus, namun cara ini biasanya tidak
ekonomis dan bahkan tidak perlu pada pengering tumpak, karena pemendekan
siklus pengeringan tidaklah akan mengurangi biaya tenaga kerja yang diperlukan
untuk setiap tumpak. Namun, penghematan energinya mungkin cukup berarti.
Pengeringan talam dapat beroperasi dalam vakum, kadang-kadang dengan
pemanasan tak langsung. Talam itu mungkin terletak di atas plat-plat logam

bolong yang dilalui uap atau air panas atau kadang-kadang mempunyai ruangruang untuk fluida pemanas. Uap dari zat padat dikeluaran dengan ejector atau
pompa vakum. Pengering-beku terdiri dari sublimasi air dari es pada vakum tinggi
pada suhu di bawwah 0C. Hal ini dilakukan di dalam suatu pengeringan piring
vakum khusus untuk mengeringkan vitamin dan berbagai hasil yang peka penas.

Keuntungan:
a. Laju pengeringan lebih cepat
b. Kemungkinan terjadinya over drying lebih kecil
c. Tekanan udara pengering yang rendah dapat melalui lapisan bahan
yang dikeringkan.

Kerugian:
a. Biaya operasi agak mahal

b. Pengering Konveyor-tabir
Lapisan bahan yang akan dikeringkan setebal 1 sampai 6-in diangkut secara
perlahan-lahan diatas tabir logam melalui kamar atau terowongan pengering.
Kamar itu terdiri dari sederetan bagian terpisah yang masing-masing mempunyai
kipas dan pemanas udaranya sendiri. Pada ujung masuk pengering itu, udara
biasanya mengalir ke atas melalui tabir dan zat padat, didekat ujung keluar,
diaman bahan itu sudah kering dan mendebu, udara dikeluarkan ke bawah melalui
tabir. Suhu udara dan kelembaban mungkin tidak sama pada masing-masing
bagian itu, sehingga terdapat kondisi pengeringan yang optimum pada setiap titik.
Pengering konveyor-tabir biasanya mempunyai lebar 6 ft (2 m) dan panjang
12 sampai 150 ft (4 sampai 50 m), dengan waktu pengeringan 5 sampai 120
menit. Ukuran anyaman tabir itu kira-kira 30 mesh. Bahan-bahan bijian kasar,
beserpih, atau bahan berserat dapat dikeringkan dengan sirkulasi tembus tanpa
sesuatu perlakuan pendahuluan dan tanpa ada bahan yang lolos melalui tabir.
Akan tetapi, tapal dan ampas saring yang halus-halus dipracetak terlebih dahulu

untuk dapat ditangani dengan pengering konveyor tabir. Agregat itu biasanya
tidak kehilangan bentuknya pada waktu dikeringkan dan tidak tiris sebagai debu
melalui tabir itu, kecuali dalam jumlah yang sangat kecil. Kadang-kadang
diadakan pula fasilitas untuk memulihkan halusan-halusan yang menipis melalui
tabir itu.
Pengering konveyor tabir dapat menangani berbagai zat padat secara kontinu
dan tanpa penganan kasar, biasanya sedang dan konsumsi uap sangat rendah,
biasanya 2lb uap per pon air yang menguap. Udara dapat disirkulasikan ulang
dam diventilasikan keluar dari masing-masing bagian secara terpisah atau
dilewatkan dari satu bagian ke bagian lain secara lawan arah terhadap zat padat.
Pengering ini sangat cocok untuk situasi dimana kondisi pengeringan berubah
banyak dengan berkurangnya kandungan kebasahan zat padat.

Gambar 2. Konveyor Tabir

c. Pengering Menara
Pengering menara terdiri dari sederetan talam bundar yang dipasang bersusun
ke atas pada suatu poros tengah yang berputar. Umpan padat dijatuhkan pada
talam teratas dan dikenakan pada arus udara panas atau gas yang mengalir talam.
Zat padat itu lalu dikikis keluar dan dijatuhkan ke talam berikut dibawahnya. Zat
padat itu menempuh jalan seperti itu melalui pengering, sampai keluar sebagai
hasil yang kering dari dasar menara. Aliran zat padat dan gas itu bisa searah dan
bisa pula berlawanan arah.

Gambar 3. Pengering Menara

d. Pengering Putar

Gambar 4. Rotary Dryer

Pengering putar seperti yang terdapat pada gambar, terdiri dari sebuah
selongsong berbentuk silinder yang berputar horizontal atau agak miring ke
bawah ke arah luar. Umpan basah masuk dari satu ujung silinder, bahan itu keluar
dari ujung yang satu lagi. Pada waktu selongsong berputar, sayap-sayap yang
terdapat di dalam mengangkat zat padat itu dan menyiramkannya ke bawah
melalui bagian dalam selongsong. Pengering putar dapat dipanaskan dengan
kontak langsung gas dengan zat padat, dengan gas panas yang mengalir melalui
mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat tabung
longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong. Jenis yang

dirancang sedemikian rupa dinamakan pengering putar tabung uap. Dalam

pengering putar langsung tak langsung (direct-indirect dryer), gas panas terlebih
dahulu dilewatkan melalui mantel dan masuk ke dalam selongsong dimana gas itu
berada pada kontak dengan zat padat yang dikeringkan.
Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah :
1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan
2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi
3.

Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses

pengeringan bahan yang seragam/merata

4. Efisiensi panas tinggi

5. Operasi sinambung
6.

Instalasi yang mudah

7. Menggunakan daya listrik yang sedikit

Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :
1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan
2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten
3. Efisiensi energi rendah
4. Perawatan alat yang susah
5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas

e. Pengering Turbo

Gambar 5. Pengering Turbo

Pengering turbo (turbo dryer) ialah suatu pengering menara dengan resirkulasi
dalam gas pemanas. Kipas-kipas turbin digunakan untuk mensirkulasikan udara
atau gas ke arah luar diantara beberapa talam, diatas elemen pemanas, dan kearah
dalam diantara talam-talam lain. Kecepatan gas biasanya adalam 2 sampai 8 ft/det
(0.6 samapai 2.4 m/det). Dua talam terbawah merupakan bagian pendinginan
untuk zat padat kering. Udara yang dipanaskan terlebih dahulu biasanya masuk
melalui bawah menara dan keluar dari atas sehingga terdapat aliran lawan arah.
Pengering turbo berfungsi sebagian dengan pengeringan sirkulasi silang,
seperti pada pengering talam dan sebagian dengan menyiramkan partikel-partikel
melalui gas panas pada waktu partikel-partikel itu jatuh dari satu talam ketalam
berikutnya
f. Pengering Konveyor-Sekrup
Pengering konveyor sekrup adalah suatu pengering kontinu kalor tak langsung
terdiri pada pokoknya dari sebuah konveyor sekrup horizontal (atau konveyor
daun) yang diumpankan di satu ujung diangkut perlahan-lahan melalui zone panas
yang dikeluarkan dari ujung yang satu lagi.

Uap yang keluar disedot melalui pipa yang dipasang pada atap selongsong.
Selongsong itu memiliki diameter 3 sampai 24 in. ( 75 sampai 600 mm) dan
panjangnya sampai 200 ft (6in), bila diperlukan lebih panjang, digunakan
beberapa selongsong yang dipasang bersusun satu di atas yang lain. Sering pula
unit paling bawah dalam susunan itu merupakan pendingin dimana air atau bahan
pendingin lain yang dialirkan di dalam mantel itu untuk menurunkan suhu zat
padat yang telah dikeringkan tersebut sebelum keluar dari pengering.
Laju putar konveyor itu biasanya rendah saja, antara 2 sampai 30 put/min.
Koefisien perpindahan kalor didasarkan atas keseluruhan permukaan dalam
selongsong, biarpun selongsong itu hanya 10 sampai 60 persen penuh. Koefisien
itu bergantung pada pembebanan di dalam selongsong dan kecepatan konveyor.

Gambar 6. Pengering Konveyor-Sekrup

g. Pengering Hamparan-Fluidisasi
Gambar menunjukan suatu alat pengering dimana zat padatnya di
fluidisasikan dengan gas pengering, yang banyak digunakan dalam masalah
pengeringan. Partikel-partikel zat padat di fluidisasikan dengan udara atau gas di
dalam unit hamparan-hamparan 9boiling bed). Pencampuran dan perpindahan
kalor berlangsung sangat cepat.
Umpan basah masuk dari atas hamparan, hasil kering keluar dari samping.
Partikel-partikel kecil dipanaskan pada dasarnya sampai suhu cembul kering gas
fluidisasi

Hamparan terfluidisasi tak kontinu

Gambar 7. Pengering Hamparan-Fluidisasi

Kelebihan pengering sistem fluidisasi:

1. Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir

secara kontinyu sehingga otomatis memudahkan operasinya.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir
mendekati isothermal.
3. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan
untuk mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang
pengering yang besar.
4. Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.

5. Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara
pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering metode
kontak yang lain.
6. Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan
area permukaan yang relatif kecil.
7. Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitive

Kekurangan pengering sistem fluidisasi:

1. Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke

ruang pengering, dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara yang
masuk dan bahan terlewati oleh gelembung udara, menjadikan sistem
kontak/singgungan tidak efisien.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada
hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di
dalam ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan
udara panas.
3. Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan
abrasive.

h. Pengering Kilat
Dalam pengering kilat yang tertera pada gambar, zat padat gilingan basah
diangkut selama beberapa detik di dalam arus gas panas. Umpan basah
dimasukkan ke dalam pencampur A, dimana ia dicampurkan dengan sebuah bahan
kering secukupnya untuk membuatnya bebas mengalir.

Gambar 8. Pengering Kilat

Bahan campuran itu lalu masuk ke dalam penumbuk palu (hammer mill) C,
yang disapu dari gas bakaran panas dari tungku B. Zat padat serbuk itu lalu
dibawa keluar dari penumbuk dengan arus gas melalui talang yang cukup panjang,
dimana pengeringan itu berlangsung. Gas dan zat padat kering itu dipisahkan
dalam siklon D, dan gas bersih dikeluarkan melalui kipas ventilasi E. Zat padat
dikeluarkan dari siklon melalui pengumpan bintang (star feeder) F, yang
menjatuhkannya ke dalam membagi zat padat G. Pembagi haampir selalu
diperlukan untuk mendaur ulang sebagian zat padat kering untuk dicampurkan
dengan umpan basah. Pembagi itu di operasikan dengan pengatur basah. Pembagi
itu dioperasikan dengan pengatur waktu yang menggerakkan katup penahan
sehingga zat padat kering kembali ke pencampur selama periode tertentu, dan
selama peride tertentu lainnya dikeluarkan sebagai hasil. Biasanya zat padat yang
di kembalikan lebih banyak dari yang dikeluarkan.

II. Pengering Larutan dan Bubur

Beberapa jenis pengering dapat menguapkan larutan dan bubur (slurry)

sampai kering dengan cara termal. Contohnya ialah pengering semprot (spray
dryer), pengering film-tipis (thin-film dryer), dan pengering tromol (drum dryer)

a. Pengering Semprot
Dalam pengering semprot bubur atau larutan didispersikan ke dalam arus gas
panas dalam bentuk kabut atau tetesn halus. Kebasahan akan mengguap dengan
cepat dari tetesan itu, dan meninggalkan partikel zat padat kering, yang lalu akan
dipisahkan dari arus gas. Aliran zat dan gas itu bisa searah, bisa lawanan arah,
atau merupakan gabungan keduanya didalam satu arah.
Tetesan-tetesan itu dibentuk dalam kamar pengering berbentuk silinder
dengan nossel tekanan, dengan nossel dua fluida atau di dalam pengering ukuran
besar, dengan piring semprot kecepatan tinggi.
Keuntungan

pokok

dari

pengering

semprot

dalah

bahwa

waktu

pengeringannya sangat singkat, sehingga memungkinkam pengeringan bahanbahan yang peka panas dan menghasilkan partikel-partikel berbentuk boal pejal
maupun bolong.
Pengering semprot mempunyai keuntungan pula dalam menghasilkan
langsung dari larutan, bubur atau tapal encer suatu hasil kering yang siap untuk
dikemas. Pengering semprot dapat menggabungkan fungsi evaporasi, kristalisator,
pengering unit penghalus dan unit klasifikasi. Bilamana hal ini dapat diterapkan,
penyederhanaan yang dihasilkannya terhadap proses keseluruhan cukup banyak
artinya.

Gambar 9. Pengering Semprot

Jika dinggap sebagai pengering saja, pengering semprot tidaklah terlalu
efisien. Banyak kalornya terbuang di dalam gas keluar. Alat itu besar dan
memakan tempat, kadang-kadang tingginya mencapai 80ft (25 m) dan operasinya
sulit.
Dalam mengeringkan larutan dengan pengering semprot, penguapan dari
permukaan tetesan menyebabkan terjadinya pengendapan zat terlarut pada
permukaan sebelum bgian interior tetesan itu mencapai kejenuhan. Lalu difusi zat
terlarut kembali ke dalam tetesan itu lebih lambat dari pengaliran air dari interior
ke permukaan. Zat padat kering yang didapatkan sebagai hasil akhir biasanya
lowong, dan hasil dari pengering semprot biasanya sangat berpori.
Kelebihan metode Spray Drying
Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang
sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta
sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu
yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
Kekurangan metode Spray Drying

 Memerlukan biaya yang cukup tinggi

Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat

b. Pengering film-tipis
Pengering film tipis dapat menangani zat cair maupun bubur dan
menghasilkan hasil padat yang kering dan bebas mengalir. Alat ini biasanya terdiri
dari dua bagian; bagian pertama merupakan pengering-penguap vertikal. Sebagian
besar zat cair dikeliarkan di sini dari umpan, dan zat padat setengah basah dibuang
ke bagian dua (seperti pada gambar), dimana sisa kandungan zat cair dalam bahan
dari bagian pertama diturunkan lagi hingga nilai yang dikehendaki.
Effisiensi termal pengering film tipis biasa tinggi, dan kehilangan zat
padatnya juga kecil, karena dalam hal ini tidak ada atau hampir tidak ada gas yang
disedot melalui unit itu. Alay ini sangat bermanfaat untuk memulihkan pelarut dri
hasil padat. Alat ini relative mahal dan luas permukaan perpindahan kalornya
terbatas. Laju pengumpanan yang wajar untuk umpan yang basah air atau basah
pelarut, biasanya berkisar antara 20-40 ib/ft-hours (100-200 kg/m3-jam).

Gambar 10. Pengering film-tipis

c. Pengering Tromol

Pengeringan tromol terdiri dari satu rol logam atau lebih yang dipanaskan
diluar tromol itu sampai kering. Zat padat kering dikikis dari rol itu pada waktu
rol berputar dengan perlahan-lahan.
Contoh pengeringan tromol, dalam hal ini pengeringan tromol ganda dengan
umpan dari tengah. Zat cair diumpankan dari palung atau dari pipa berteforasi
kedalam kolam didalam ruang diatas dan diantara kedua rol. Kolam itu dibatasi
oleh plat-plat ujung yang stasioner. Kalor berpindah melalui konduksi ke zat cair
yang dikonsentrasikan sebagian didalam ruang diantara ruang rol. Zat cair pekat
keluar dari dasar kolam itu sebagai suatu lapisan viskos yang menutupi sisa
permukaan tromol. Hampir seluruh zat cair menguap dari zat padat bersamaan
dengan berputarnya tromol dan meninggalkan lapisan tipis yang terdiri dari bahan
kering yang kemudian dikikis dengan daun pisau kedalam konveyer yang reletyak
dibawahnya. Kebasahan yang menguap itu lalu dikumpulkan dan dikeluarkan
melalui pengeluaran uap diatas tromol.

Gambar 11. Pengering Tromol

Pengering tromol ganda efektif untuk larutan encer, juga untuk larutan pekat
dari bahan yang mudah terlarut, serta untuk bubuk yang tidak terlalu pekat. Alat

ini tidak cocok untuk larutan garam yang kelarutannya terbatas untuk bubur zat
padat abrasif yang cenderung mengendap dan membangkitkan tekanan yang
berlebihan antara kedua tromol.
Pemilihan peralatan pengeringan
Pertimbangan-pertimbangan yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat
pengeringan antara lain adalah:
a. kemudahan operasi terutama kemampuannya dalam menghasilkan produk
yang dikehendaki dalam bentuk laju yang diperlukan.
b. Sifat masing-masing alat pengering, menentukan jenis pengering mana
yang dipakai.
c. Faktor biaya investasi dan biaya operasi, namun perhatian harus diberikan
pula pada biaya keseluruhan system isolasi, tidak hanya pada unit
pengeringan saja.
Pedoman umum pemilihan alat pengering
Ada beberapa pedoman umum dalam memilih alat pengering, misalnya :

Pengering tumpak, paling banyak dipakai bila laju produksi zat padat
kering kurang dari 300-400 lb/jam (150-200 kg/jam). Pengering kontinyu
hamper selalu merupakan pilihan bila laju produksi lebih besar dari 1-2
ton/jam.

Bahan bahan yang peka termal perlu dikeringkan pada suhu rendah
dalam vakum, dengan medium pemanasan bersuhu rendah, atau dengan
pengeringan yang sangat cepat seperti pada pengering kilat atau pengering
semprot. Kristal Kristal yang rapuh harus ditangani dengan hati-hati
misalnya dalam pengeringan talam, konveyor tabir, atau pengering
menara.

Pengering itu harus dapat beroperasi dengan kualitas yang memuaskan,

aman, dan ekonomis. Biaya operasi dan biaya pemeliharaan tidak boleh
terlalu tinggi, pencemaran harus dikendalikan, tapi konsumsi energy harus
rendah.

Sejauh halnya menyangkut operasi pengeringan itu sendiri, pengering

adiabatic pada umumnya lebih murah daripada pengering non adiabatic, walaupun
unit adiabatic mempunyai efisien termal yang lebih rendah. Akan tetapi

kerugiannya adalah dalam pengeringan adiabatic banyak terdapat debu yang ikut
terbawa dan partikel-partikel Ini harus dipisahkan dari gas pengering. Untuk itu
diperlukan peralatan pemisah partikel yang cukup rumit, dan biayanya mungkin
tidak kurang dari biaya pengering itu. Hal ini sering menyebabkan pengering
adiabatic tidak seekonomis system tertutup non adiabatic. Pengering non
adiabatic selalu dipilih untuk partikel sangat halus atau untuk zat padat yang
terlalu reaktif terhadap arus gas.

Diameter alat pengering

Agar tetesan atau partikel basah tidak sampai menumbuk permukaan padat
sebelum pengeringan berlangsung, maka ruang pengering biasanya dibuat besar.
Diameternya sebesar 8-30 feet atau 2.5-9 meter. dalam contoh pengering semprot,
kamar pengering berbentuk silinder dengan dasar kerucut pendek. Umpan cair
dipompakan melalui pengaduk piring semprot (spray disk atomizer) yang
dipasang diatap kamar. Dalam pengering ini piring semprot berdiameter 12 inch
(300 mm) dan berp[utar dalam kecepatan 5000-10000 putaran / menit. Zat cair itu
dikabutkan menjadi butir-butir halus lalu dilemparkan secara radial kedalam arus
gas panas yang masuk didekat puncak kamar. Gas yang telah mendingin disedot
dengan kipas pembuang melalui saluran pembuang horizontal yang dipasang pada
sisi kamar itu dibagian bawah yang berbentuk silinder. Gas tersebut dilewatkan
melalui pemisah siklon dimana partikel-partikel yang terbawa ikut dipisahkan.
Sebagian besar zat padat kering mengendap ke luar dari gasket dasar kamar
pengering, dan dikeluarkan dengan bantuan katup putar dan konveyer skrup dan
digabungakn dengan zat padat yang dikumpulkan didalam siklon.

Persamaan dimensional untuk diameter pukul rata volume permukaan Ds

dari tetesan yang keluar dari pengabut piring :

Ds = 12,2 x 104r x

0,6

Lnr2

0,2

LLp

0,1

Dimana : Ds : diameter rata-rata (m)

r

: jari-jari piring (ft)

Diameter tetesan rata-rata didalam pengering semprot berkisar dari 20m

(6x10 ft) bila menggunakan pengkabut piring sampai 180 m ( 5,5 x 10-5ft )
dengan nosel penyemprotan kasar. Waktu menetapnya berkisar dari 3-6 detik
dalam pengering searah sampai setinggi 25-30 detik dalam pengering lawan arah.
-6

Rol pengering tromol itu diameternya berkisar antara 2-10 ft (0,6-3 m) dan
panjangnya 2-14 ft (0,6-4,3 m), dan berputar dengan kecepatan 1-10 put/min.
waktu dimana zat padat itu berada dalam kontak dengan logam padas adalah 6-15
detik, waktu yang cukup pendek sehingga tidak banyak menyebabkan
dekomposisi, juga pada hasil yang peka panas. Koefisien perpindahan kalornya
tinggi dari 220-360 Btu/ft2 hours F (1200-200 W/m2-C) pada kondisi
optimum, walaupun nilainya bisa turun sampai 1/10-nya bila kondisi tidak
memuaskan. Kapasitas pengeringnya sebanding dengan luas tromol aktif, yaitu
antara 1-10 lb produk kering per ft2 permukaan pengeringan per jam (5-50 kg/m2jam).
\

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Pengeringan berarti pemisahan cairan dari suatu bahan padat yang lembab
dengan cara menguapkan cairan tersebut dan membuang uap yang terbentuk.
Peralatan yang digunakan dalam proses pengeringan ada 2 macam, yaitu :
A. Pengeringan zat padat dan tapal

Pengering Talam
Pengering Putar
Pengering Hamparan - Fluidisasi
Pengering Menara
Pengering Konveyor Tabir
Pengering Konveyor Sekrup
Pengering Kilat

B. Pengeringan Larutan dan Bubur

Pengering Semprot
Pengering Film

Pengering Tromol

Pengeringan dapat berlangsung secara langsung maupun tidak langsung

tergantung pada suhu pengeringan baik dibawah titik didih dari cairan yang harus
diuapkan (pengeringan dengan pengkabutan) ataupun pada suhu didihnya
( pengeringan dengan penguapan).
Pertimbangan pertimbangan yang harus diperhatikan dalam pemilihan
alat antara lain adalah :
a. Kemudahan operasi terutama kemampuannya dalam menghasilkan
produk yang dikehendaki dalam bentuk dan laju yang diperlukan.
b. Sifat masing-masing alat pengering, menentukan jenis pengering mana
yang dipakai.
c. Faktor biaya (investasi dan operasional) biaya keseluruhan dan system
isolasi.

3.2 Saran
Kerugian dari pengeringan antara lain terjadi perubahan pada struktur,
teksrur dan tampilan bahan. Pada bahan terjadi perubahan pada sifat fisik seperti
rasa,aroma,warna. Dan terjadi perubahan kimia yaitu komposisi kimia dan nilainilai gizinya. Oleh karena itu sebaiknya diperlukan suatu metode untuk
mengurangi kerugian pada saat proses pengeringan tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

Modul.2013.Peralatan Industri Proses 2:Palembang. Jurusan Teknik Kimia

Politeknik Negeri Sriwijaya.
http://www.scribd .com/PERALATAN-PENGERINGAN/Anjar-Eko-Saputro
http://doanddoo.blogspot.com/2011/12/alat-pengeringan.html
http://febrianipurba.blogspot.com/2012/12/mesin-pengering-drying-machine.html
http://westryantindaon.blogspot.com/2013/07/pengeringan.html
http://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/05/21/metode-pengeringandengan-menggunakan-spray-dryer-continuous-drying/