BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Banyak hal-hal yang telah dilakukan manusia dalam usahanya untuk
meningkatkan efisiensi kerja. Kemajuan teknologi banyak mengakibatkan bergesernya
tenaga manusia untuk kemudian digantikan dengan mesin atau peralatan produksi
lainnya. Namun di negara-negara berkembang pengertian mengenai efisiensi kerja akan
selalu dikaitkan dan diarahkan pada segala usaha yang dilakukan dengan sumber daya
manusia dan tata letak mesin produksi (lintasan produksi) yang ada. Dengan demikian
semua gagasan dan kebijakan yang diambil untuk usaha meningkatkan efisiensi kerja
tanpa mengkaitkan dengan penambahan modal atau kapital seperti halnya penerapan
proses mekanisasi atau otomatisasi semua fasilitas produksi dengan tingkat teknologi
yang lebih canggih. Hal ini perlu ditekankan benar-benar meskipun disadari bahwa
penanaman modal untuk perbaikan dan pengembangan fasilitas produksi adalah cara
lain untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi kerja secara spektakuler. Namun
cara ini tentunya memerlukan biaya yang sangat besar.
Efisiensi kerja pada dasarnya akan berkaitan erat pengertiannya dengan sistem
produksi, yaitu sistem yang berhubungan dengan tenaga kerja (secara langsung atau

2
tidak langsung) dan modal atau kapital berupa mesin, lintasan produksi, peralatan kerja,
bahan baku, layout bangunan pabrik, dan lain-lain yang dikelola dengan suatu cara yang
terorganisir untuk mewujudkan barang atau jasa secara efektif, efisien dan berkualitas.
Bertitik tolak dari hal tersebut di atas, maka kita akan selalu berusaha
memanfaatkan semua sumber daya tersebut untuk mewujudkan sesuatu secara
maksimal dengan memadukan sumber dan hasil yang optimal dan efisien. Di samping
modal dan sumber produksi lainnya, tenaga manusia adalah sumber daya yang harus
dimanfaatkan secara penuh dan terarah. Seorang tenaga kerja dianggap bekerja dengan
produktif dan efisien jika ia telah menunjukan output kerja yang setidaknya dapat
mencapai ketentuan minimal dan tidak mempunyai waktu mengangur yang besar.
Ketentuan ini didasarkan atas besarnya keluaran yang dihasilkan secara normal dan
diselesaikan dalam jangka waktu yang layak pula. Waktu kerja disini adalah suatu
ukuran umum dari nilai masukan yang harus diketahui guna melaksanakan penelitian
mengenai perangcangan lintas perakitan yang efisien. Masukan yang berupa waktu ini
dapat diteliti dan diperoleh dengan cara melaksanakan studi mengenai tata cara dan
pengukuran waktu kerja atau pengukuran waktu baku. Untuk mendapatkan suatu
lintasan produksi yang efisien dapat dilihat dari efisiensi lintasan perakitan yang besar,
jumlah waktu menganggur operator yang sedikit dan selisih beban kerja operator yang
sedikit .
Pada kasus ini, peneliti mencoba memperbaiki lintasan lini perakitan transmisi
type SL 415 pada PT. X yang sudah ada dengan merancang suatu lintasan dan
perencanaan tenaga kerja yang baru yang lebih efisien dan optimal sehingga dapat
mengurangi waktu menganggur operator dan mengurangi beban kerja operator yang
berlebih.

3
1.2 Pokok Permasalahan
Dalam mencapai tingkat produktifitas yang tinggi dan memenuhi target produksi
di lini perakitan transmisi type SL 415 diperlukan adanya lintasan perakitan yang
efisien. Dalam hal ini peneliti mencoba memperbaiki lintasan perakitan yang sudah ada
dengan merancang lintasan perakitan yang baru yang lebih efisien sehingga dapat
mengurangi waktu menganggur operator dan mengurangi beban kerja operator yang
berlebih.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini antara lain :

Menghitung waktu baku pada proses perakitan transmisi type SL 415 pada PT. X

Mengetahui efisiensi lintasan perakitan transmisi type SL 415 pada PT. X.

Memperbaiki dan merancang lintasan perakitan transmisi type SL 415 yang baru
yang lebih efisien.

Membandingkan parameter-parameter kondisi awal dengan usulan perbaikan

lintasan perakitan transmisi type SL 415 pada PT. X.

1.4 Pembatasan Masalah

Agar permasalahan terarah dan jelas, maka peneliti membatasi permasalahan
sebagai berikut :

Ruang lingkup yang diamati hanya pada lintasan perakitan transmisi type SL 415.

Parameter perbandingan kondisi awal dengan perbaikan adalah efisiensi lintasan

perakitan, jumlah waktu menganggur operator, jumlah operator (layout) dan selisih
beban kerja operator.

4
1.5 Metodologi Penelitian
Metode penelitian yang digunakan untuk penelitian dan analisis melalui
beberapa tahap yaitu :

Meninjau langsung ke kawasan perusahaan dengan mengamati dan mengukur waktu

operasi setiap operasi yang ada di lini perakitan transmisi type SL 415.

Wawancara langsung dengan pimpinan lini perakitan transmisi type SL 415 dan
karyawan yang berhubungan dengan perhitungan dalam menentukan waktu baku
untuk setiap operasi yang ada.

Studi kepustakaan dengan mempelajari referensi-referensi buku dan teori-teori yang

ada sebagai landasan penulis untuk menulis tugas akhir ini.

1.6 Metode Pengumpulan Data

Dalam pengumpulan data dapat dilakukan dengan metode-metode seperti
dibawah ini :

Dengan mencari dokumen-dokumen dari perusahaan.

Dengan mencari data yang bersifat teori kemudian membandingkannya dengan yang
ada dilapangan.

Pengamatan langsung sebagai data primer yang isinya berupa waktu perakitan
transmisi type SL 415.

1.7 Sistematika Penulisan

Penulisan penelitian ini disusun berdasarkan suatu sistematika penulisan yang
secara garis besar dapat di gambarkan sebagai berikut :

5
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menguraikan latar belakang masalah, pokok permasalahan, tujuan
penelitian, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan konsep-konsep, teori-teori, dan rumusan yang menunjang
dalam pemecahan masalah.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini menjelaskan cara pengambilan data dan pengolahan data dengan
menggunakan alat-alat analisis yang ada.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan uraian gambaran umum perusahaan, cara penyusunan data-data
yang dibutuhkan dan metode analisis data.

BAB V HASIL DAN ANALISA DATA

Bab ini menguraikan tentang penganalisian data-data yang telah diperoleh dan
dibuat langkah-langkah penyelesaiannya.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan kesimpulan dari hasil penelitian dan pengolahan data yang telah
diperoleh pada bab sebelumnya disertai dengan saran-saran yang diusulkan peneliti.

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengukuran Kerja

Pengukuran yang dimaksudkan disini adalah pengukuran kerja (time study)
adalah suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator
(yang memiliki ketrampilan rata rata dan terlatih baik ) dalam melaksanakan sebuah
kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal.

2.1.1 Pengukuran kerja dan Manfaatnya

Untuk mengetahui apakah suatu sistem kerja yang diterapkan sudah baik, maka
diperlukan prinsip-prinsip pengukuran kerja yang meliputi teknik-teknik pengukuran
mengenai waktu yang dibutuhkan, tenaga yang dikeluarkan, pengaruh psikologis dan
fisiologis.
Salah satu pengukuran kerja adalah pengukuran waktu kerja (time study).
Pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian
pekerjaan secara wajar, tidak terlalu cepat dan juga tidak terlalu lambat, oleh pekerja
normal untuk menyelesaikan pekerjaannya dalam suatu sistem kerja yang telah berjalan
dengan baik.

7
Manfaat dari waktu standar adalah:
1. Untuk menetukan jadwal dan perencanaan kerja.
2. Untuk menetukan standar biaya dalam mempersiapkan anggaran.
3. Untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi, agar dapat
mempersiapkan penawaran dan menentukan harga jual.
4. Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan
seorang operator dan membantu dalam menyeimbangkan lintasan produksi.
5. Untuk menentukan standar waktu yang dapat dijadikan dasar dalam pemberian upah
perangsang bagi pekerja langsung dan tidak langsung.
6. Untuk menentukan standar waktu sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja.

2.1.2

Pengukuran Waktu
Teknik pengukuran waktu terbagi 2 macam, yaitu:

1. Cara Langsung
Pengukuran waktu ini dilakukan secara langsung ditempat kerja. Cara ini terbagi
lagi menjadi 2 metode, yaitu:
a. Metode jam henti
b. Metode sampling pekerjaan

2. Cara tidak langsung

Pengukuran waktu ini dilakukan tanpa perlu berada ditempat kerja, tetapi cukup
dengan membaca data dari tabel - tabel atau literatur yang tersedia. Cara ini terbagi juga
menjadi 2 metode, yaitu :
a. Data waktu standar
b. Data waktu gerakan

8
Dalam hal ini, pembahasan akan dilakukan dengan teknik pengukuran waktu
secara langsung dengan menggunakan metode jam henti.

2.1.3

Pengukuran Waktu Metode Jam Henti

Pengukuran waktu dengan metode jam henti menggunakan stop watch sebagai

alat pengukur waktu yang ditunjukkan dalam penyelesaian suatu aktivitas yang diamati
(actual time). Waktu yang berhenti diukur dan dicatat kemudian dimodifikasikan
dengan mempertimbangkan tempo kerja operator dan menambahkannya dengan
kelonggaran waktu (allowances time) Langkah-langkah yang harus dilakukan sebelum
melakukan pengukuran waktu dengan jam henti adalah sebagai berikut :

1. Penetapan tujuan pengukuran

Sebelum dimulai kegiatan pengukuran, maka perlu ditetapkan tujuan dari hasil
pengukuran. Tujuan ini akan mempengaruhi besarnya tingkat ketelitian dan tingkat
kepercayaan yang digunakan.

2. Melakukan penelitian pendahuluan

Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mempelajari sistem dan kondisi kerja
saat ini sehingga jika diperlukan dapat melakukan perbaikan sistem kerja yang baik.

3. Memilih operator
Operator yang akan diukur dalam melakukan pekerjaannya hendaknya seorang
yang berkemampuan normal. Jadi, operator yang dipilih adalah operator yang bekerja
secara wajar dan berkemampuan rata-rata.

9
4. Menguraikan pekerjaan berdasarkan elemen pekerjaan
Pekerjaan yang hendak diukur waktunya dibagi bagi menjadi elemen elemen
kerja dengan batas yang jelas. Penguraian ini dilakukan jika diperlukan dan tergantung
dari tujuan yang diinginkan sehingga waktu siklus pekerjaan adalah penjumlahan dari
waktu siklus elemen elemen kerjanya.

5. Menyiapkan alat alat pengukuran

Alat alat yang dipakai dalam pengukuran waktu ini adalah :
a. Jam kerja ( stop watch )
b. Lembar pengamatan
c. Alat alat tulis
d. Papan pengamatan

Kegiatan pengukuran waktu merupakan kegiatan mengamati seorang operator

dalam melakukan pekerjaannya dan mencatat waktu kerja yang dibutuhkan dengan alat
pengukur waktu yang sesuai dalam suatu siklus operasi kerja.
Langkah langkah dalam pengukuran waktu adalah:
1. Pengukuran pendahuluan
Dalam kegiatan pengukuran yang pertama dilakukan adalah melakukan
pengukuran pendahuluan dimana bertujuan untuk mengetahui berapa kali pengukuran
harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan.
2. Uji keseragaman data dan Uji kecukupan data
Setelah pengukuran pendahuluan dilakukan maka dilanjutkan dengan melakukan
pengujian keseragaman data dan bila waktu yang didapat telah seragam dan cukup maka
tidak diperlukan pengukuran tahap berikutnya.

10
Langkah langkah dalam uji keseragaman data adalah sebagai berikut :
a. Mengelompokkan data kedalam subgrup subgrup
Waktu penyelesaian
Subgrup

X1

1
2
3
X

X2

X3

X11 X12
X21 X22
X31 X32
X
X

X13
X23
X33
X

Xn

X1n
X2n
X3n
Xki

Rata rata Subgrup

X1
X2
X3
Xn
Xi

Jumlah

b. Menghitung harga rata rata subgup

X =

Xn
n

c. Menghitung harga rata rata dari harga rata rata subgrup

X =

d. Menghitung standar deviasi sebenarnya

(X

N 1

e. Menghitung standar deviasi dari harga rata rata subgrup

x =

f. Menghitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah

BKA = X + 3x
BKB = X 3x

11
g. Menghitung uji kecukupan data dengan tingkat ketelitian 10% dan keyakinan 95%.
Z N ( X 2 ) ( X )2
S
i i
'
N =

Xi

2.1.4 Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan

Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran
dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan
besarnya keyakinan pengukuran bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat penelitian
tadi. Tingkat keyakinan dan ketelitian biasanya dinyatakan dengan persen.
Jadi tingkat ketelitian 10% dan keyakinan 95% memberi arti bahwa pengukuran
membolehkan rata rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 10% dari rata rata
sebenarnya dari kemungkinan mendapatkan hasil ini adalah 95%.
Nilai tingkat keyakinan tersebut adalah sebagai berikut (dimana, Z adalah nilai
dari distribusi normal):
- Tingkat keyakinan 90 % = Z = 1,65
- Tingkat keyakinan 95 % = Z = 1,95 - 2
- Tingkat keyakinan 98 % = Z = 2,58 - 3

2.2 Penyesuaian dan Kelonggaran

2.2.1 Penyesuaian
Dalam pengukuran langsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang
ditunjukkan oleh seorang operator. Ketidak wajaran bisa terjadi disebabkan oleh banyak
hal, misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah olah diburu waktu atau
menjumpai kesulitan kesulitan seperti kondisi ruangan yang buruk.

12
Ketidakwajaran harus diketahui oleh pengukuran dan juga pengukuran harus
mampu menilai seberapa jauh hal ini terjadi. Penilaian perlu diadakan karena
berdasarkan inilah penyesuaian dilakukan.
Biasanya penyelesaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata rata
atau waktu elemen rata rata dengan suatu harga p yang disebut dengan faktor
penyesuaian.
Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja diatas normal (terlalu cepat),
maka harga p akan lebih besar dari 1 ( p > 1 ), tetapi bila operator dipandang bekerja
normal maka harga p sama dengan 1 ( p = 1 ).
Ada beberapa cara menentukan faktor penyesuaian, antara lain adalah :
1.

Presentase
Cara presentase ini merupakan cara paling awal digunakan dalam melakukan
penyesuain. Disini faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui
pengamatannya selama melakukan pengukuran. Jadi sesuai dengan pengukuran,
pengukur tadi menentukan harga p yang menurut pendapatnya akan menghasilkan
waktu normal. Cara ini merupakan cara yang paling mudah dan paling sederhana
dalam menentukan faktor penyesuaian namun segera terlihat adanya ketidak telitian
akibat dari kasarnya penelitian.

2. Shumard

Pada cara Shumard penyesuaian ditentukan dengan memberikan patokanpatokan penilaian melalui kelas performa kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai
sendiri-sendiri. Disini pengukur diberi patokan untuk menilai performa kerja
operator menurut kelas-kelas seperti superfast-, fast+, fast, fast-, excellent dan
seterusnya.

13
3. Westinghouse

Pada penelitian ini digunakan cara Westinghouse karena pada cara ini faktor
penyesuaian lebih diarahkan pada empat faktor yang dianggap menentukan
kewajaran atau ketidak wajaran dalam bekerja. Keempat faktor ini adalah
keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Untuk penyesuaian maka dibagi
dalam enam kelas yaitu super skill, excellent skill, good skill, average skill, fair skill
dan poor skill.
Angka angka yang diberikan bagi setiap kelas dari faktor faktor diatas
diperhatikan pada tabel 2.1 :
Tabel 2.1
Penyesuaian menurut Westinghouse
Faktor
Ketrampilan

Kelas
Superskil
Excellent
Good
Average
Fair
Poor

Usaha

Excessive
Excelent
Good
Average
Fair
Poor

Kondisi Kerja

Ideal
Excellenty
Good
Average

Lambang
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2

Penyesuaian
+0,15
+0,13
+0,11
+0,08
+0,06
+0,03
0,00
-0,05
-0,10
-0,16
-0,22

A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2

+0,13
+0,12
+0,10
+0,08
+0,05
+0,02
0,00
-0,04
-0,08
-0,12
-0,17

A
B
C
D

+0,06
+0,04
+0,02
0,00

14

Konsistensi

Fair
Poor

E
F

-0,03
-0,07

Perfect
Excellent
Good
Average
Fair
Poor

A
B
C
D
E
F

+0,04
+0,03
+0,01
0,00
-0,02
-0,04

4. Objektif ( Bedaux dan Sintesis )

Cara Bedaux dan cara sintesa dikembangkan guna lebih mengobyektifkan

penyesuaian. Pada dasarnya cara Bedaux tidak berbeda dengan cara Shumard, hanya
saja nilai nilai pada cara Bedaux dinyatakan dalam B ( huruf pertama Bedaux,
penemunya) seperti misalnya 60B atau 70B.
Pada cara sintesis agak berbeda dengan cara cara lain, dimana dalam cara ini
waktu penyelesaian setiap elemen gerakan dibandingkan dengan harga harga yang
diperoleh dari tabel tabel data waktu gerakan untuk kemudian dihitung harga rata
ratanya.

2.2.2 Kelonggaran
Kelonggaran waktu (allowances time) merupakan sejumlah waktu yang harus
ditambahkan dalam waktu normal (normal time) untuk mengantisipasi terhadap
kebutuhan kebutuhan waktu guna melepaskan lelah ( fatique ), kebutuhan-kebutuhan
yang bersifat pribadi (personal needs) dan kondisi kondisi menunggu/menganggur
baik yang bisa dihindarkan ataupun tidak bisa dihindarkan (avoidable or unavoidable
delay).
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja dan yang

15
selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun dihitung. Karenanya setelah
pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan.

2.2.2.1 Kelonggaran untuk Kebutuhan Pribadi

Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi seperti itu
berbeda-beda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya karena setiap pekerjaan
mempunyai

karakteristik

sendiri-sendiri

dengan

tuntutan

yang

berbeda-beda.

Kelonggaran untuk kebutuhaan pribadi bagi wanita adalah 5% dan bagi pria 2,5%.

2.2.2.2 Kelonggaran untuk Menghilangkan Rasa Lelah

Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah
maupun kwalitas.Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini
adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat
saat dimana hasil produksi menurun. Tetapi masalahnya adalah kesulitan dalam
menentukan pada saatsaat menurunnya hasil produksi disebabkan timbulnya rasa
fatique karena masih banyak kemungkinan lain yang dapat menyebabkannya.

2.2.2.3 Kelonggaran untuk Hambatan-hambatan Tak Terhindarkan

Dalam melaksanakan pekerjaannya, operator tidak akan lepas dari berbagai
hambatan. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan
dan menganggur dengan sengaja ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan
karena berada diluar kekuasaan operator untuk mengendalikannya. Tabel besarnya
kelonggaran-kelonggaran dapat dilihat dibawah ini :

16
Tabel 2.2
Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang Berpengaruh

Faktor
A. Tenaga yang dikeluarkan
1.Dapat diabaikan
2.Sangat ringan
3.Ringan
4.Sedang
5.Berat
6.Sangat berat
7. Luar biasa berat
B. Sikap kerja
1.Duduk
2.Berdiri diatas dua kaki
3.Berdiri diatas satu kaki
4.Berbaring
5.Membungkuk

C. Gerakan kerja
1.Normal
2.Agak terbatas
3.Sulit
4.Pada anggota badan terbatas
5.Seluruh anggota badan terbatas

D. Kelelahan mata
1.pandangan yang terputus-putus
2.Pandangan yang hampir terus
menerus
3.Pandangan yang terus menerus
dengan fokus berubah-ubah
4.Pandangan yang terus menerus
dengan fokus tetap
E. Keadaan temperatur
tempat kerja
1.Beku
2.Rendah
3.Sedang
4.Normal
5.Tinggi
6.Sangat tinggi

Kelonggaran
Pria
0,0-6,0
6,0-7,5
7,5-12,0
12,0-19,0
19,0-30,0
30,0-50,0

wanita
0,0-6,0
6,0-7,5
7,5-16,0
16,0-30,0

0,00-1,0
1,0-2,5
2,5-4,0
2,5-4,0
4,0-10

0
0-5
0-5
5-10
10-15

Pencahayaan
baik
0,0-6,0
6,0-7,5

Buruk
0,0-6,0
6,0-7,5

7,5-12,0

7,5-16,0

19,0-30,0

16,0-30,0

Temperatur
Dibawah 0
0-13
13-22
22-28
28-38
Diatas-38

Kelemahan
normal
diatas 10
10-0
5-0
0-5
5-40
diatas 40

Berlebihan
diatas 12
12-5
8-0
0-8
8-100
diatas 100

17
F. Keadaan atmosfer
1.Baik
2.Cukup
3.Kurang baik
4.Buruk

0
0-5
5-10
10-20

G. Keadaan lingkungan yang baik

1.Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan
rendah
2.Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10detik
3.Siklus kerja berulang-ulang antara 0-5 detik
4.Sangat bising
5.Jika Faktor-faktor yang berpengaruh dapat
menurunkan kwalitas
6.Terasa adanya getaran lantai
7.Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi,
kebersihan, dll)

0
0-1
0-5
0-5
5-10
5-15

2.3 Menghitung Waktu Standar

Waktu standar secara definitif dinyatakan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh
seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata rata untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan. Waktu standar tersebut sudah mencakup faktor kelonggaran waktu
(allowances time) yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan
yang harus diselesaikan.
Untuk mendapatkan waktu standar maka terdapat beberapa langkah yang harus
diikuti :
1. Menghitung waktu siklus rata rata (Ws) :
Ws =

2. Menghitung faktor penyesuaian (P) :

Faktor penyesuaian (P) = 1 + p
3. Menghitung waktu normal (Wn) :
Waktu normal = Waktu siklus rata-rata x Faktor penyesuaian
Wn = Ws P

18
4. Menghitung faktor kelonggaran :
Faktor kelonggaran = k
5. Menghitung waktu standar (Wb):
Waktu standar = Waktu normal x ( 1 + kelonggaran)
Wb = Wn (1 + k )

2.4 Pola Aliran Bahan untuk Proses Perakitan

Ada sekitar 4 (empat) macam pola aliran yang dipakai dalam suatu perakitan
(assembly), yaitu sebagai berikut :
1. Combination Assembly Line Pattern.
-

Disini main assembly line akan disuplay dari sejumlah sub assembly line atau
part line.

Sub assembly line ini berada pada sisi sisi yang sama.

Combination assembly lini ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

Main Assembly Line

Gambar 2.1
Combination Assembly Line Pattern

2. Tree Assembly Line Pattern.

-

Pada assembly line pattern, sub assembly line akan berada dua sisi dari main
assembly line.

Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari
main assembly line.

19
-

Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk

menempatkan main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisle),
maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main
assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.
Main Assembly Line

Gambar 2.2
Tree Assembly Line Pattern

3. Dendretic Assembly Line Pattern.

-

Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree
assembly line pattern.

Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai

menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.

Gambar 2.3
Dendretic assembly Line Pattern

4. Overhead Assembly Line Pattern.

-

Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan
tetapi lebih merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang
terletak pada tingkat /lantai yang berlainan.

20

Gambar 2.4
Overhead assembly Line Pattern

2.5 Diagram Jaringan Kerja ( Precedence Diagram )

Diagram jaringan kerja adalah suatu jaringan kerja yang berisi lintasan lintasan
dan urutan urutan kegiatan dalam suatu proses perakitan. Notasi yang digunakan
dalam jaringan kerja adalah notasi yang memperlihatkan urutan operasi pekerjaan.
Adapun notasi notasi adalah sebagai berikut :
1. Notasi elemen kerja yaitu suatu lingkaran yang berisi nomor elemen kerja.
Berarti elemen kerja no.01.

01

2. Notasi penghubung yang berupa panah yang menghubungkan suatu elemen ke

elemen yang lain. Notasi ini terdiri dari 2 bagian, yaitu :
a. Hubungan yang teratur
01

Berarti elemen 01 harus mendahului elemen 02

02

b. Hubungan yang tidak teratur

02
01

Elemen 01 harus mendahului elemen 02 dan 03,

tetapi tidak ada hubungan keterkaitan antar

03

elemen.

3. Notasi waktu yaitu angka yang menunjukkan berapa lama elemen dikerjakan.
15

Berarti elemen kerja 01 lamanya15 detik.

01

Waktu disini bisa berdasarkan jam, menit ataupun detik.

21
2.6 Keseimbangan Lini Perakitan
Keseimbangan lini perakitan adalah suatu keseimbangan dari lini perakitan
dimana terdapat pembebanan tugas yang sama pada tiap stasiun kerja. Keseimbangan
lini perakitan dapat dikatakan seimbang jika setiap stasiun kerja dapat memberikan
keluaran untuk stasiun kerja lainnya dalam kecepatan waktu yang relatif sama.
Persoalan dalam keseimbangan lintasan berawal dari lintasan proses produksi
massal, dimana tugas-tugas yang dibutuhkan dalam proses produksi harus dibagi kepada
seluruh pekerja agar usaha pekerja merata dan jumlah pekerja dapat diminimumkan
untuk mempertahankan laju produksi yang diharapkan.
Dengan demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan adalah bagaimana
agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja yang sama pada setiap
stasiun kerja, sehingga menghasilkan keluaran yang sama persatuan waktu.

2.6.1 Tujuan Penyeimbangan Lintasan

Dalam pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat dimana kecepatan proses
perakitan dari setiap stasiun kerja yang berbeda-beda ini mengakibatkan lintas perakitan
tidak efisien karena terjadinya penumpukan material atau produk setengah jadi diantara
stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan proses perakitannya.
Umumnya merencanakan keseimbangan dalam sebuah lintasan meliputi usaha
yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi
penghamburan fasilitas (waktu, tenaga dan material). Tujuan ini tercapai bila :
1. Lintasan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapatkan beban kerja yang sama
nilainya diukur dengan waktu.
2. Jumlah waktu menganggur minimum di setiap stasiun kerja sepanjang lintasan
perakitan.

22
3. Stasiun kerja berjumlah minimum.

2.6.2 Masukan Keseimbangan Lintasan

Masukan yang diperlukan untuk merencanakan keseimbangan lintasan perakitan
adalah :
1. Suatu jaringan kerja (terdiri atas rangkaian simpul dan anak panah) yang
menggambarkan urutan perakitan.
2. Data waktu baku pekerjaan tiap operasi, yang diturunkan dari perhitungan waktu
baku pekerjaan operasi perakitan.
3. Kecepatan lintasan yang diinginkan (waktu siklus / CT).

2.7 Metode Keseimbangan Lintasan Perakitan

Dalam menyeimbangkan lintasan terdapat beberapa metode atau cara
pendekatan yang berbeda-beda, akan tetapi mempunyai tujuan yang pada dasarnya sama
yaitu mengoptimumkan lintasan agar didapat penggunaan tenaga kerja dan fasilitas
yang sebaik mungkin.
Secara umum terdapat 3 metode dasar keseimbangan lintas perakitan :
1. Metode Matematis
Merupakan metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal.
2. Metode Probabilistik
Simulasi solusi yang dihasilkan adalah solusi - solusi yang feasible.
3. Metode Heuristik
Metode heuristik pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk
menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat
keputusan. Beberapa metode heuristik yang umum dikenal adalah :

23
a. Metode Helgesson Birnie
Disebut juga metode rangked positional weight (metode peringkat bobot posisi).
b. Metode Region Approach
Dasarnya adalah opc yang ditransformasikan menjadi precedence diagram
c. Metode Largest Candidate Rules
Prinsip dasarnya adalah menghubungkan proses-proses atas dasar pengurutan
operasi dari waktu proses terbesar.

2.7.1 Metode Peringkat Bobot Posisi ( Rangked Positional Weight Method )

Salah satu pendekatan lintasan yang biasa digunakan sebagai metode dasar
adalah metode yang dikembangkan oleh Helgeson dan Barnie yaitu Peringkat Bobot
Posisi.
Pendekatan ini menugaskan operasi ke dalam stasiun-stasiun kerja dengan dasar
panjang waktu operasi. Proses kerja diurutkan berdasarkan peringkat, mulai dari yang
paling besar sampai yang paling kecil. Nilai peringkat didapat dari jumlah waktu
operasi mulai dari awal sampai akhir proses.
Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:
a. Buat precedence diagram untuk setiap proses.
b. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan
dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai
operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.
c. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi dilangkah
ke-b. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking
pertama.
d. Tentukan waktu siklus (CT).

24
e. Pilihlah tugas dengan bobot terbesar dan tempatkan pada stasiun pertama.
f. Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki bobot
posisinya tertinggi hingga ke yang terendah ke dalam stasiun kerja.
g. Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu
stasiun kerja melebihi waktu siklus, tukar atau ganti dengan elemen kerja yang
ada dalam stasiun kerja tersebut ke dalam stasiun kerja berikutnya selama tidak
menyalahi precedence diagram.
h. Ulangi langkah ke-f dan ke-g diatas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah
ditempatkan ke dalam stasiun kerja .

2.7.2

Metode Wilayah ( Region Approach )

Nama yang lain dari metode ini adalah metode wilayah. Pendekatan ini merupakan

perbaikan Helgesson-Birnie oleh Mansoor dimana dijamin memberikan hasil yang optimal.
Pendekatan ini melibatkan pertukaran antara pekerjaan setelah keseimbangan mula-mula
diperoleh. Pendekatan ini tidak layak untuk jaringan yang besar serta kombinasi pekerjaan
yang dapat dipertukarkan yang kaku.
Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:
a. Buatlah precedence diagram dalam suatu kolom vertikal dimana setiap elemen tugas
dari urutan yang identik diletakkan dalam satu kolom.
b. Daftar elemen sesuai dengan urutan kolomnya, kolom I pada bagian atas daftar, jika
ada elemen yang dapat ditempatkan dalam lebih satu kolom, tulis semua kolom yang
mungkin ditempatinya dalam daftar.
c. Tempatkan elemen-elemen dalam stasiun kerja mulai dengan elemen-elemen kolom,
teruskan prosedur penempatan dalam urutan kolom sampai waktu siklus dicapai,

25
prosedur penempatan dilakukan sampai semua elemen di alokasikan ke dalam stasiunstasiun kerja.

2.7.3 Metode Waktu Operasi Terpanjang ( Largest Candidate Rules )

Nama yang lain dari metode ini adalah teknik/metode waktu operasi terpanjang,
metode ini merupakan metode yang paling sederhana. Dalam metode ini melakukan
pendekatan

penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu operasi terpanjang akan

diprioritaskan penempatannya dalam stasiun kerja.

Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:
a. Urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil.
b. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas.
Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja
telah menlebihi waktu siklus.
c. Lanjutkan proses langkah-b, hingga semua elemen kerja telah berada dalam
stasiun kerja dan memenuhi waktu siklus.

Secara matematis keseimbangan lintasan perakitan dapat dirumuskan sebagai

berikut :
1. Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja =

Wi
x100%
WS

2. Efisiensi Lintasan
n

Efisiensi lintasan =

W
i 1

n Ws

x100%

26
3. Waktu Menganggur
Waktu menganggur = Ws Wi
4. Total Waktu Menganggur
n

Total waktu menganggur = n Ws Wi

i 1

Dimana : n

= jumlah stasiun standar

Ws

= Waktu siklus terbesar (waktu proses terbesar)

Wi

= Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

= 1,2,3,4,,n

2.8 Perhitungan Beban Kerja pada Stasiun Kerja

Untuk dapat mengetahui beban kerja per bulan maka dapat dilakukan dengan
cara mengkalikan waktu standar per stasiun kerja dengan jumlah rencana produksi
perbulannya, kemudian dibagi dengan satu jam kerja.
Beban Kerja = Ws x Produksi 1 bulan
Satu jam kerja

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Dalam metodologi penelitian yang digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini
yaitu dengan mengumpulkan data-data dan informasi berbagai sumber yang berkaitan,
dimana penelitian tugas akhir bertujuan untuk mendapatkan efesiensi lini perakitan yang
lebih efisien. Guna mencapai tujuan tersebut, maka pada bab ini akan diuraikan
langkah-langkah metode penelitian antara lain :
1. Penelitian Pendahuluan
2. Studi Pustaka
3. Perumusan Masalah
4. Pengumpulan Data
5. Pengolahan Data
6. Hasil dan Analisa
7. Kesimpulan dan Saran

3.1 Penelitian Pendahuluan

Untuk memperbaiki kondisi dan cara kerja yang ada diperlukan pengetahuan dan
penerapan perancangan system kerja yang baik, maka pada tahap ini penulis melakukan

27

28
pengamatan awal secara keseluruhan guna memdapatkan informasi tentang masalah
yang sering terjadi didalam perusahaan yang sedang diamati. Sebab-sebab terjadinya
masalah, bagian atau departemen-departemen mana saja yang berpengaruh besar dengan
masalah tersebut dengna teori yang didapat penulis dari bangku kuliah.

3.2 Studi Pustaka

Pada bagian ini merupakan landasan teori yang akan digunakan dalam penulisan
tugas akhir ini. Teori-teori yang digunkan antara lain, pengujian keseragaman data,
pengujian kecukupan data, perhitungan waktu siklus, waktu normal, waktu baku,
peramalan,keseimbangan lini dan penentuan tenaga kerja.

3.3 Perumusan Masalah

Dalam upaya mencapai tujuan penelitian yang telah ditentukan, maka
perumusan masalah yang ditentukan untuk memecahkan persoalan ini adalah
merancang lintasan yang baru untuk memperbaiki lintasan perakitan transmisi type SL
415 pada PT. X agar lebih efisien.

3.4 Pengumpulan Data

Pada tahap ini mulailah dilakukan langkah-langkah pengumpulan data yang
dibutuhkan untuk mencapai tujuan penelitian. Langkah-langkah yang dilakukan antara
lain :

3.4.1 Persiapan Pengukuran Waktu

Dalam melakukan pengukuran-pengukuran ini adalah waktu sebenarnya
dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, karena waktu penyelesaian ini tidak

29
pernah diketahui sebelumnya maka harus diadakan pengukuran-pengukuran. Dengan
demikian diperoleh jawaban yang pasti, beberapa langkah-langkah yang harus
dilakukan antara lain :
a. Menetapkan tujuan pengukuran waktu
Hasil ini yaitu untuk mendapatkan waktu baku yang digunakan sebagai
dasar menentukan efisiensi lini perakitan dalam lintasan perakitan transmisi type
SL 415 pada PT. X. Dengan tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 95%
yang digunakan dalam penelitian ini, dimana tingkat ketelitian menunjukan
penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu sebenarnya, sedangkan
tingkat keyakinan menunujukan besarnya keyakinan pengukuran bahwa hasil
yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian.
b. Menyiapkan alat-alat pengukuran, antara lain:

Jam henti (Stopwacth)

Lembaran-lembaran pengamatan

Alat-alat tulis

3.4.2 Melakukan Pengukuran Waktu

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktuwaktu kerjanya baik setiap elemen ataupun skill, dari data yang diperoleh adalah dengan
melakukan pengukuran waktu secara langsung yaitu pengukuran langsung terhadap
operator tempat dimana ia melakukan pekerjaanya. Alat yang dipergunakan yaitu
stopwacth. Hal-hal yang dilakukan dalam pengukuran waktu yaitu :

Memilih operator yang mempunyai kemampuan normal.

30

Mengurai pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan (jika diperlukan), yang

merupakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Waktu siklusnya adalah
jumlah waktu elemen-elemennya.

3.5 Pengolahan Data

Pada bagian ini dilakukan pengolahan data yang sudah diperlukan pada langkah
sebelumnya, untuk mendapatkan waktu baku, efesiensi dan beban kerja dari
penyelesaian masing-masing operator pada lintasan perakitan transmisi type SL 415
pada PT. X. Langkah-langkah yang dilakukan antara lain :

3.5.1 Pengujian Keseragaman Data

Dalam pengujian keseragaman data ini diperlukan untuk mengetahui apakah
data-data yang berada didalam atau diluar batas kontrol. Untuk melakukan pengujian
keseragaman data ini dilakukan langkah-langkah sebagai berikut :
a. Mencatat data waktu kerja yang ada pada perakitan transmisi type SL 415.
b. Menghitung harga rata-rata.
c. Menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian.
d. Menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.
e. Menguji keseragaman data.
Jika seluruh harga rata-rata berada diantara batas kontrol atas dan batas kontrol
bawah, maka data dikatakan seragam. Tetapi bila terdapat harga rata-rata yang berada
diluar batas kontrol, maka data tersebut harus dibuang, jika data telah seragam maka
langkah selanjutnya adalah melakukan pengujian kecukupan data.

31
3.5.2 Pengujian Kecukupan Data
Setelah data-data seragam, maka dilakukan pengujian kecukupan data dengan
menghitung nilai N yaitu jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan kemudian nilai
N ini dibandingkan dengan N, yaitu jumlah pengamatan yang telah dilakukan.
Dimana data dikatakan cukup jika hasil perbandingan menunjukan nilai N< N,
tetapi jika N> N, maka perlu diadakan pengukuran tahap kedua untuk mendapatkan
sejumlah data lagi. Kemudian kembali dilakukan pengujian keseragaman data dan
kecukupan data sampai didapat nilai N< N.

3.5.3 Perhitungan Waktu Baku

Setelah melakukan pengujian keseragaman data dan kecukupan data, langkah
selanjutnya adalah melakukan perhitungan untuk mendapatkan waktu baku masingmasing operator. Langkah-langkah dalam melakukan perhitungan waktu baku ini adalah
sebagai berikut :
1. Menghitung waktu siklus rata-rata.
2. Menghitung waktu normal, untuk menghitung waktu normal ini diperlukan
faktor penyesuaian, besarnya faktor penyesuaian ini dihitung dengan cara
Westinghouse.
3. Menghitung waktu baku, langkah selanjutnya adalah menentukan besarnya
waktu faktor kelonggaran, dimana faktor kelonggaran ini digunakan untuk
menghitung waktu baku.

32
3.5.4 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi Awal Lintasan Perakitan
Setelah mendapatkan waktu baku untuk seluruh elemen pekerjaan maka langkah
selanjutnya adalah melakukan perhitungan efisiensi lintasan pada kondisi awal.
Langkah-langkah dalam melakukan perhitungan efisiensi ini adalah sebagai berikut :
1. Menghitung efisiensi per stasiun kerja.
2. Menghitung waktu menganggur per stasiun kerja.
3. Menghitung jumlah keseluruhan efisiensi dan waktu menganggur per stasiun
kerja.

3.5.5 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Setelah Perbaikan Lintasan Perakitan

Setelah mendapatkan waktu baku dan efisiensi lintasan pada kondisi awal maka
langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan
lininya. Peneliti menghitung perhitungan dengan konsep lini keseimbangan dengan
menggunakan metode peringkat bobot posisi (rangked positional weight method).
Langkah-langkah dalam melakukan perhitungan efisiensi ini adalah sebagai berikut :
1. Membuat precedence diagram.
2. Mengurutkan elemen-elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisinya.
3. Menentukan jumlah work station dan menghitung efesiensi stasiunnya.

3.5.6 Perhitungan Beban Kerja

Setelah mengetahui jumlah rencana produksi maka selanjutnya melakukan
perhitungan beban kerja. Untuk menghitungnya, langkah-langkahnya sebagai berikut :
1. Menetapkan rencana produksi.
2. Menghitung beban kerja masing-masing stasiun kerja.

33
3.6

Hasil dan Analisa

Hasil dan analisa ini mengacu pada pengolahan data yang telah dilakukan.

Dalam analisis ini terdapat hasil sebagai berikut :

1. Analisis lintas perakitan.
2. Analisis efisiensi lintasan.
3. Analisis waktu menganggur operator.
4. Analisa layout dan jumlah tenaga kerja.
5. Analisis beban kerja.
6. Perbandingan kondisi lintasan antara keadaan kondisi awal dan usulan
perbaikan.

3.7

Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dan saran merupakan penutup dari penulisan tugas akhir ini.

Kesimpulan diperoleh dari bab sebelumnya dan dapat disarankan pula untuk perbaikan
perusahaan dalam meningkatkan efisiensi lintasan perakitannya.
Diagram penulisan (metodelogi penelitian) tugas akhir ini dapat dilhat pada
gambar 3.1 :

34

Perumusan
Masalah
Tujuan Penelitian

Studi Pendahuluan
Pemilihan operator
Pengamatan kondisi kerja
Persiapan penelitian

Studi Pustaka
Keseimbangan lini
Teknik tata cara kerja
Statistik

Kerangka Pemecahan Masalah

Pengukuran waktu dengan jam henti

Uji keseragaman data

Uji kecukupan data

Tidak

Ya
Waktu baku

Perhitungan efisiensi kondisi awal

Perhitungan efisiensi setelah perbaikan

Perhitungan Beban Kerja

Analisis Pemecahan Masalah
Perbandingan kondisi awal dengan kondisi perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.1 Metodelogi Penelitian

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan untuk memperoleh gambaran perusahaan
industri PT. X. Berdasarkan pengumpulan data yang diperoleh dari hasil pengamatan
dan pengukuran langsung dari lapangan serta keterangan-keterangan yang diperoleh
dari beberapa karyawan yang berhubungan dengan tujuan penelitian, oleh karena itu
keadaan perusahaan yang digambarkan disini hanya sebagian, maka data ini selanjutnya
akan diproses sesuai dengan landasan teori yang telah dibahas pada bab terdahulu.

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. X adalah pabrik komponen sepeda motor dan mobil merk XYZ. Perusahaan
ini merupakan gabungan dari beberapa perusahaan dalam bentuk merger yang
meleburkan diri menjadi satu perusahaan baru dengan nama PT. X. Perusahaan ini
disahkan dengan surat keputusan Presiden No: 05/I/PMA/1990 tanggal 6 Januari 1990.
Adapun nama-nama perusahaan yang bergabung tersebut adalah :
1.

PT. A berlokasi di plant Pulo Gadung. Disini dirakit berbagai kendaraan roda
empat Merk XYZ. Berdiri di atas tanah seluas 39.555 m dan mampu menyerap
262 orang karyawan.

35

36
2.

PT. B berlokasi di plant Cakung I.

3.

PT. C berlokasi di plant Cakung I. Di plant Cakung ini diproduksi berbagai

komponen dan parts sepeda motor dan mobil merk XYZ melalui proses shearing,
presing, welding, bending, bufing, machining, casting dan lain-lain dengan
mempergunakan peralatan teknologi canggih. Di sini juga dirakit berbagai
peralatan transmisi dan engine, baik sepeda motor maupun mobil. Luas areal
tanah 53.850 m dan mampu menyerap 602 orang karyawan.

4.

PT. D berlokasi di plant Cakung II. Disini diproses dan di produksi berbagai parts
yang terbuat dari plastik. Berdiri di atas tanah seluas 28.690 m dan bangunan
seluas 10.700 m, dan mampu menyerap 311 orang karyawan.

5.

PT. E yang berlokasi di plant Tambun I dan Tambun II. Di Tambun I adalah
tempat proses, memproduksi, merakit berbagai komponen dan parts kendaraan
roda dua merk XYZ dengan tipe-tipe yang mutakhir. Berdiri di atas tanah seluas
233.650 m, dengan bangunan seluas 6000 m. Menyerap tenaga kerja sebanyak
1133 orang. Di plant Tambun II merupakan proyek pengelasan, pengecatan,
perakitan untuk kendaraan roda empat. Perusahaan ini berdiri di atas tanah seluas
130.000 m dan dengan luas bangunan 35.585 m. Plant Tambun II mampu
menyerap tenaga kerja sebanyak 549 orang karyawan.
PT. X ini merupakan perusahaan yang bersifat penanaman modal asing (PMA)

yaitu kerjasama antara Indonesia dengan Jepang. Karena status permodalannya PMA
maka pemilikan saham juga terbagi antara dua belah pihak, yaitu Indonesia 51%
dan Jepang 49% dengan perincian sebagai berikut :
1. PT. X

: 50 % (Indonesia)

2. PT. Y

: 1 % (Indonesia)

3. Z Corp.

: 49 % (Jepang)

37
Modal awal terdiri dari :
1. Autrhorized Capital sebesar US $ 31.000.000
2. Paid Up Capital sebesar US $ 20.000.000

4.1.1.1 Tujuan, Fungsi dan Peranan Perusahaan

Tujuan utama dari PT. X dalam kancah perproduksian di Indonesia adalah
menghasilkan produk-produk otomotif serta mentransfer teknologi canggih yang
dimiliki oleh Jepang ke Indonesia sehingga kita dapat lebih mengenal secara luas
teknologi-teknologi canggih khususnya teknologi di bidang otomotif yang berguna bagi
laju perkembangan pembangunan di Indonesia.
Pada hakekatnya perusahaan bertujuan untuk memperoleh keuntungan dari
aktivitas yang dilakukannya tetapi tidak berarti bahwa laba adalah merupakan satusatunya orientasi perusahaan. Tetapi dalam pencapaian tujuan tersebut tidak luput
dari fungsi-fungsi perusahaan sebagai berikut :
a. Fungsi Managerial
b. Fungsi Finansial
c. Fungsi Teknis
d. Fungsi Komersil
e. Fungsi Sosial
f. Fungsi Administratif
Dari keterangan diatas dapat kita simpulkan bahwa perusahaan tidak dapat
mengabaikan aspek-aspek lainnya dalam upaya mencapai tujuannya yaitu memperoleh
laba. Perusahaan tidak dapat mengekploitasikan tenaga manusia sepenuhnya tanpa
imbalan yang memadai untuk memperoleh keuntungan yang direncanakannya.
Mengenai hubungan antara buruh dengan perusahaan merupakan partner pemilik

38
dalam usaha mencapai tujuan perusahaan. Hubungan antara keduanya harus mutualistis
yaitu saling menguntungkan, dan setiap permasalahan yang timbul harus diusahakan
secara kekeluargaan.
PT. X juga berperan dalam pembangunan di Indonesia, antara lain :
a. Menyumbang dana sosial bagi kegiatan pemerintah.
b. Membantu panti-panti asuhan dalam bidang sandang dan pangan.
c. Turut serta membantu program pemerintah dalam menampung tenaga kerja
untuk menanggulangi pengangguran.

4.1.1.2 Struktur Organisasi

Organisasi merupakan lembaga sosial yang terdiri dari sekumpulan orang dengan
berbagai pola interaksi yang di tetapkan. Organisasi dikembangkan untuk mencapai
tujuan-tujuan tertentu.
PT. X menggunakan struktur organisasi yang bersifat garis. Susunan struktur
organisasi perusahaan ini disesuaikan dengan menggunakan struktur organisasi Jepang,
yaitu dari samping kiri ke kanan. Struktur organisasi ini mengandung arti bahwa
tidak ada pembatasan atau perbedaan antara pimpinan dengan bawahan, semua jabatan
adalah sama saja tetapi yang berbeda adalah tugas dan wewenang masing-masing
jabatan. Ini bertujuan untuk menciptakan hubungan dan suasana kerja yang baik dalam
usaha mencapai tujuan perusahaan. Job Description dari jabatan-jabatan yang ada
pada PT. X diuraikan sebagai berikut :
1. Komisaris
Bertugas mengawasi tindakan direktur utama, dan apabila menyimpang dari
tujuan yang di tetapkan, Komisaris berwenang untuk mengadakan rapat umum
pemegang saham.

39
2. Presiden Direktur
Presiden direktur bertugas sebagai berikut :
a. Melaksanakan kebijaksanaan dan program perusahaan untuk mendapatkan
operasi dan perkembangan-perkembangan yang efektif dan menguntungkan.
b. Mengkoordinasi dan melakukan pengawasan, memimpin dan memberikan
petunjuk-petunjuk kepada direktur masing-masing bidang.
3. Vice President Direktur
Berkewajiban mewakili presiden direktur apabila yang bersangkutan cuti atau
berhalangan dan bertanggung jawab kepada presiden direktur atas laju roda
kegiatan intern perusahaan sehari-hari. Dalam menjalankan tugasnya, vice president
direktur ini dibantu oleh 4 unit pembantu yaitu :
a. Direktur H.R.D & G.A, dibantu oleh General Manager Personalia dan Umum.
b. Direktur Keuangan, dibantu oleh General Manager Keuangan.
c. Direktur Marketing, dibantu oleh General Manager Pemasaran, General
Manager Penjualan, General Manager Purna Jual.
d. Direktur Produksi, dibantu oleh General Manager Produksi.
Keempat unit ini

bertanggung jawab kepada Direktur utama. Dibawah ini

adalah gambar struktur organisasi dari PT. X :

40

HRD & GA
FINANCE &
ADMINISTRATION

FINANCE
ACCOUNTING

MARKETING 4W
SALES & MARKETING

MARKETING 2W

SPARE PARTS
PRODUCTION-2W
E
PRODUCTION

PRODUCTION-4W

E
PRODUCTION ENGINE &
TRANSMISI (Cakung)

C
U
T
I

PRECIDENT

V
E

VICE
PRECIDENT

QUALITY ASSURANCE
2W & 4W

PRODUCTION
ENGINEERING

PRODUCTION ENGINEERING
2W & 4W

B
O
A

PRODUCTION
CONTROL &
PROCUREMENT

PROCUREMENT & PPMC

PRODUCT DEV &
ENGINEERING

R
D

CENTRAL CONTROL
BUSSINESS UNIT
MANAGEMENT
REPRESENTATIVE

PROJECT ISO-9002

CHIEF OPERATING OFFICER

Gambar 4.1
Struktur Organisasi PT. X

41
4.1.1.3 Struktur Organisasi Pada Departemen Assembling Transmisi
Secara umum job description dari departemen assembling transmisi di PT. X
adalah sebagai berikut :
1. Kepala Kelompok ( Kapok )
a. Menghadiri saat pengarahan meeting koordinasi yang dipimpin atasannya
sebelum atau sesudah akhir kerja.
b. Memimpin / melaksanakan meeting pagi dan senam pagi tepat waktu dan
tepat sasaran masing masing 5 menit.
c. Membagi keseimbangan tugas pekerjaan antara sesama karyawan.
d. Meminta bantuan Kasubnya jika keseimbangan kerja dan target tidak dapat
dicapai.
e. Membantu kerjasama dengan Kapok lain dalam menghadapi kesulitan
produksi.
f.

Memeriksa alat produksi apakah masih dalam kondisi layak pakai.

g. Menerima dan membagi perlengkapan kerja karyawan.

h. Mengisi check sheet kondisi karyawan sesuai format.
i.

Membantu mengatasi kesulitan operator jika tidak dapat mengatasi sendiri.

j.

Memeriksa kualitas, kuantitas hasil produksi dan menjaga ketepatan

waktunya.

k. Melakukan tindakan pengamanan terhadap peralatan kerja dengan

menyimpannya dalam kotak penyimpanan peralatan kerja.
l.

Melaporkan kegiatan kerja bagiannya pada Kasubsie.

2. Kasubsie
a. Mengontrol meeting pagi dan kehadiran para Kapok tepat waktu, tepat
sasaran.

42
b. Meminta laporan, memeriksa dan membantu kesiapan kerja para Kapoknya.
c. Melaporkan ke Kasie kesiapan kerja bagiannya dan pengatasan masalah
yang ada.
d. Mengganti posisi Kapok yang absen dalam hal :
-

Pengarahan meeting pagi

Pengatasan masalah produksi yang terjadi

e. Memeriksa / mengontrol pelaksanaan :

1. Penerapan ISOS yang benar
2. Pemakaian peralatan kerja yang sesuai
3. Penghematan pemakaian bahan baku, seefisien mungkin
4. 5 S secara rutin
5. Disiplin waktu kerja produksi
f.

Meningkatkan kinerja kerja perusahaan, terutama dalam hal:

1.Menjaga kualitas hasil sesuai dengan standard ISOS
2.Mengetahui dengan baik flow proses dan standart time bagiannya
3.Penghematan biaya produksi seefisien mungkin

g. Mengadakan meeting koordinasi dengan Kapokkapoknya setelah akhir

kerja.
h. Membuat laporan harian keatasannya setelah selasai meeting koordinasi.
3. Kasie
a. Memimpin saat meeting koordinasi.
b. Menerima laporan harian dari masing masing Kasubsie.
4. Kaizen
a. Pembaharuan lingkungan kerja.
b. Menciptakan suasana yang baik dalam bekerja.

43
KASIE

KASUBSIE
ASSY T/M

KAPOK
LINE I
ST 100, SJ
410

KAPOK
LINE II
SL 415

KASUBSIE
ASSY T/M

KAPOK
LINE III
YH 4

KAIZEN

KAPOK
LINE IV
YB 1, YD 2

Gambar 4.2
Struktur Organisasi Pada Departemen Assembling Transmisi

4.1.2 Kepegawaian
1. Tenaga Kerja
Dalam kaitannya dengan sistem produksi yang di maksud dengan tenaga adalah
orang-orang yang terlibat dalam proses produksi yang menggunakan tenaga dan
pikirannya untuk melakukan proses produksi. Tenaga kerja / man power merupakan
salah satu faktor produksi.

Ditinjau dari kualifikasi yang dimilikinya ini terdiri atas :

a. Tenaga kerja terdidik (Skill Labour) yaitu mereka yang memperoleh

keahliannya melalui pendidikan formal. Seperti tenaga-tenaga kerja lulusan
sekolah kejuruan atau perguruan tinggi.
b. Tenaga kerja terlatih (Trained Labour) yaitu mereka yang memperoleh
keahliannya berdasarkan pengalaman yang cukup lama.
c. Tenaga kerja tak terdidik dan tak terlatih (Unskilled and Untrained Labour)
yaitu mereka yang melakukan pekerjaannya tidak memerlukan pendidikan dan

44
maupun latihan, karena hanya mengandalkan tenaga kasar mereka. Contoh :
Cleaning service, pekerja dikantin, tukang masak makanan karyawan.

Ditinjau dari aktivitas yang dilakukan tenaga kerja terdiri atas :

a. Tenaga Perencana
Yaitu mereka yang karena keahliannya melakukan tugas menyusun dan
merumuskan perencanaan-perencanaan yang di perlukan perusahaan dalam
kaitannya dengan proses produksi.
b. Tenaga Pelaksana
Yaitu mereka yang langsung melaksanakan aktivitas-aktivitas yang sudah
direncanakan, baik dalam masalah produksi, pemasaran maupun administrasi.
c. Tenaga Pengawas
Yaitu mereka yang bertugas melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kerja
para tenaga pelaksana dan memberikan bantuan apabila diperlukan. Contoh :
Mandor, Satpam (security).

2. Prinsip Tenaga Kerja

Untuk dapat melaksanakan pekerjaan dengan baik dan teratur maka PT. X
membuat suatu prinsip kerja dari Indonesia dan Jepang, sebagai berikut :
Indonesia/ 5 P :

Jepang/ 5 S :

1. Persatuan / kesatuan

1. Seiri

= Pemilahan

2. Perbaikan / improvement

2. Seiton

= Penataan

3. Patuh / disiplin

3. Seiso

= Pembersihan

4. Perjuangan

4. Seiketsu

= Pemantapan

5. Penghematan

5. Seitsuke

= Pembiasaan

45
Selain itu untuk menjaga keefektifan dan keefisienan kerja perusahaan ini juga
telah menetapkan jadwal kerja antara lain :
Masuk Kerja

Istirahat

Senin Kamis : 7.30-16.30 WIB

Break

: 10.00 - 10.10 WIB

Jumat

: 7.30-16.30 WIB

Makan

: 12.00 - 12.30 WIB

Sabtu

: 7.30-16.30 WIB

Snack

: 15.00 - 15.10 WIB

Jumat makan : 11.30 - 13.10 WIB

4.2 Keadaan Awal Lintasan Perakitan

Keadaan awal lintasan perakitan transmisi type SL 415 terbagi dalam 10 stasiun
kerja, 13 elemen kerja dan

menggunakan 10 tenaga kerja (operator). 10 operator

tersebut mempunyai tugas sebagai berikut :

Operator 1

: Elemen kerja 1, 2 dan 3

Operator 2

: Elemen kerja 4

Operator 3

: Elemen kerja 5 dan 6

Operator 4

: Elemen kerja 7

Operator 5

: Elemen kerja 8

Operator 6

: Elemen kerja 9

Operator 7

: Elemen kerja 10

Operator 8

: Elemen kerja 11

Operator 9

: Elemen kerja 12

Operator 10

: Elemen kerja 13

Secara lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini : (terdiri dari layout
dan precedence diagram).

49

CONVEYOR

MOTORING
10

WASHING MACHINE

11

12

OP.5

OP.6

13

OP.7

OP.8

OP.9

OP.10

5
1

4
7

OP.1

OP.2

OP.3

OP.4

Gambar 4.3
Lay Out Assembly Line II (Type SL 415)

46

49

01

02

08

04

09

03

10

05

11

06

12

13

07

Gambar 4.4
Precedence Diagram Perakitan Transmisi Type SL 415 Di PT. X

47

48
4.2.1 Klasifikasi Elemen Kerja di Lintasan Perakitan
Secara keseluruhan lintasan perakitan transmisi type SL 415 dikelompokkan
menjadi beberapa bagian yang terdiri dari :
1. Pencucian case extension, transmisi & intermediate
2. Sub assy case transmission & pemberian three bond sealant, yaitu bagian yang
memasang plug, punch case transmission dan pasang stud bolt pada case transmisi
2 pcs.
3. Sub assy shaft clutch release & housing clutch, yaitu memasang pin clutch release,
spring, bushing R, shaft release set, bushing L, bearing clutch dan punch housing.
4. Sub assy main shaft, yaitu bagian pemasangan bearing input shaft, circlip, shaft
transmisi main, bearing iedle, gear 2nd, ring syncrons low speed, sleeve low, hub
low, key 3 pcs, spring 2 pcs, sleeve set low, bushing bearing, bearing needle, gear
1st, ball 1 pcs, washer, bushing, dibalik kemudian pasang bearing 3rd, pasang gear
3rd dan ring syncrons, pasang sleeve high, hub high, key 3 pcs, spring 2 pcs, sleeve
set, circlip, ring cyncrons, bearing input needle, Joint input shaft ke main shaft,
pasang bearing no 1,2 dan pasang circlip.
5. Sub assy sleeve reverse, shaft high, low & reverse, yaitu bagian yang memasang
sleeve reverse, hub reverse, key 3 pcs, spring 2 pcs, roller, yoke low dan fork, pin,
yoke 5th / reverse dan pin.
6. Sub assy speedometer, yaitu memasang seal 1 pcs, O ring 2 pcs dan gear
speedometer driven.
7. Sub assy gear shift case, locating & retainer, shaft gear shift dan lever gear select
shaft, yaitu pemasangan oil seal shift, pin gear shift case 3 pcs, retainer, spring
reverse shaft yoke, yoke reverse shaft limit, washer reverse shaft limit retainer,
holder select retainer low, spring select retainer low, pin lever gear shift, lever gear

49
shift, holder reverse, spring select reverse, E ring holder stop, washer, seal, lever
gear select shaft set, lever gear select, nut, bolt shift lever shaft dan pemberian three
bond sealant pada gear shift case.
8. Pemasangan counter shaft & main shaft ke plate intermediate, yaitu operator yang
memasang ring counter bearing snap, ring main shaft, retainer transmisi bearing,
screw retainer 6 pcs, bearing pada main shaft, gear reverse pada main shaft, sleeve
set reverse, circlip, bearing 5th, ring cyncrons, gear 5 th, ball, washer, gear counter
reverse, gear counter 5th, bearing transmisi counter shaft, circlip, gear
speedometer, gear reverse idle set, plate stop dan pasang bolt 1 pcs.
9. Pemasangan high, low, reverse set & fork, yaitu pasang shaft high set dan fork, pin,
ball 2 pcs, shaft low set dan fork, pin, shaft reverse set dan fork, ball 3 pcs, spring 3
pcs, bolt 3 pcs, pengecekan gear shift, pasang plate gear shift stopper dan bolt 2 pcs.
10. Pasang oil seal, pasang pin plate intermediate dan joint case transmission ke plate
intermediate, yaitu operator yang memasang oil seal, pin plate intermediate 2 pcs,
Joint case transmission ke plate intermediate dan pasang C ring pada input shaft.
11. Bagian Sub Assy Retainer Input Shaft, Pemasangan Retainer ke Case Transmisi,
Joint Case Extension ke Plate Intemediate, Pasang Speedometer ke Case Extension
& Pengisian Oil, yaitu pasang oil seal, bolt retainer 7 pcs, dibalik kemudian pasang
bolt 7 pcs, hook, nut 2 pcs, bolt 1 pcs, plug oil drain, plug oil filter, plug / cap case
extension, switch back up lamp dan pengisian oil.
12. Bagian Joint Gear Shift Case Set ke Case Extension & Joint Clutch Housing ke
Case Transmisi, yaitu memasang bolt 1 pcs, bolt 3 pcs, bolt 2 pcs dan clamp, plug
breather, pin housing 2 pcs ke case transmission, pasang clutch 6 pcs, bolt 2 pcs,
stud bolt 2 pcs, bracket, bolt 3 pcs, bolt mounting 4 pcs, mounting engine, bolt 1
pcs, washer dan nut 1 pcs.

50
13. Bagian Motoring Test & Pengangkatan transmisi ke Rak, yaitu bagian pengecekan
gear 1,2,3,4,5,Reverse,oil,kebocoran,kelengkapan,noise dan penyimpanan di rak
transmisi.

4.2.2 Waktu Siklus Operasi

Setelah urutan proses perakitan transmisi type SL 415 di PT. X dapat diketahui
kemudian dilakukan pengamatan waktu siklus dari masing-masing operasi dan elemen
kerja. Pengamatan waktu ini dilakukan pada bulan Desember 2007 dan menggunakan
cara langsung dengan metode jam henti. Pengamatan waktu dilakukan sebanyak 30 kali
pengukuran dengan menggunakan stopwatch. Hasil pengamatan waktu siklus tersebut
dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1
Hasil Pengamatan Waktu Siklus

1
2

Proses Operasi ( detik )

0-1 0-2 0-3 0-4 0-5 0-6 0-7
0-8
0-9 0-10 0-11 0-12 0-13
120,51 20,63 30,93 108,62 41,32 22,36 186,72 129,72 125,62 139,51 134,26 102,52 130,82
121,51 22,92 31,58 106,56 46,78 20,41 176,46 134,27 134,26 134,27 132,63 103,41 146,28

3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

124,36 25,68 22,13 123,68 45,19 21,05 186,49 132,54 124,06 143,24 134,84 106,75 147,84
98,59 31,63 25,39 102,12 37,43 19,42 173,41 132,48 123,71 132,48 129,87 108,43 152,47
99,63 26,89 24,75 100,38 43,75 24,68 194,33 143,58 134,69 129,56 124,75 99,84 138,94
99,57 25,91 26,48 100,54 44,83 25,14 180,75 121,45 146,73 148,28 126,43 103,75 168,98
120,82 23,73 29,15 99,87 41,76 27,69 167,21 120,53 154,78 157,14 125,86 100,25 168,42
121,55 22,85 28,62 96,82 42,72 22,43 186,48 131,72 143,94 129,82 138,48 104,85 159,87
89,94 25,47 31,48 100,68 32,89 21,52 163,23 124,61 153,41 127,67 126,34 103,43 182,63
96,88 22,61 37,81 184,23 39,42 26,86 164,85 109,49 126,48 134,82 124,59 108,47 169,14
95,91 21,38 28,65 100,68 35,79 24,82 200,42 127,51 127,43 132,51 135,25 99,45 168,43
123,23 20,72 24,92 125,42 41,35 21,37 198,48 124,64 134,19 136,75 126,23 121,49 152,81
99,67 20,47 21,87 120,61 39,27 18,41 193,73 125,48 126,14 125,81 121,17 119,44 184,57
89,43 22,95 26,84 109,48 38,49 19,09 195,64 134,67 124,92 134,93 124,14 110,42 173,59
89,97 28,72 35,79 105,26 40,82 24,36 163,84 121,49 134,58 138,41 120,59 109,87 164,25
120,77 31,81 31,62 104,94 44,28 23,12 143,81 120,73 164,83 129,57 120,45 107,52 162,18
89,79 31,59 26,48 121,33 45,24 22,47 176,83 124,03 134,67 137,82 120,54 108,41 154,26

No

51
18 89,84 32,43 27,14 122,85 46,77 27,62 186,47 123,64 153,49 149,27 126,46 106,15 134,82
19 125,95 33,63 25,67 100,96 43,71 21,35 193,43 128,48 132,62 134,62 119,27 108,41 165,85
20 120,62 26,96 28,14 107,53 42,86 20,39 192,48 134,52 134,26 153,26 118,25 106,57 148,63
21 88,95 24,82 29,46 108,49 46,17 26,47 168,43 132,41 128,43 146,28 119,64 105,27 183,41
22 88,44 27,18 33,42 125,07 48,73 22,38 187,52 126,84 127,61 132,16 123,42 104,62 157,27
23 99,62 21,94 36,12 126,42 43,64 21,73 189,75 127,91 124,03 158,25 126,59 103,72 167,44
24 110,94 26,82 26,87 119,46 41,06 26,47 167,82 130,53 128,45 143,74 135,47 114,36 166,58
25 100,58 24,66 23,93 117,64 46,28 28,62 186,93 120,48 134,69 134,66 123,86 113,47 169,43
26 102,83 27,39 29,45 83,48 46,85 23,65 195,69 128,37 139,24 152,45 118,67 111,84 182,47
27 98,83 21,57 28,42 94,19 43,14 24,18 168,26 132,46 124,62 134,73 117,93 106,41 194,25
28 99,35 26,44 24,65 124,63 41,81 26,45 126,42 134,64 120,74 132,96 128,95 102,14 183,43
29 89,58 28,41 29,82 122,76 42,74 19,83 143,57 128,42 134,25 142,54 124,32 108,47 164,73
30 100,82 22,92 31,67 117,69 40,84 21,29 140,64 124,69 120,68 138,43 125,19 103,59 167,18
(Sumber : Data Perusahaan)
Keterangan :
0-1

: Pencucian case extension, transmisi & intermediate.

0-2

: Sub assy case transmission & pemberian three bond sealant.

0-3

: Sub assy shaft clutch release & housing clutch.

0-4

: Sub assy main shaft.

0-5

: Sub assy sleeve reverse, shaft high, low & reverse.

0-6

: Sub assy speedometer.

0-7

: Sub assy gear shift case, locating & retainer, shaft gear shift dan lever gear
select shaft.

0-8

: Pemasangan counter shaft & main shaft ke plate intermediate.

0-9

: Pemasangan high, low, reverse set & fork.

0-10 : Pasang oil seal, pasang pin plate intermediate dan joint case transmission ke
plate intermediate.
0-11 : Bagian Sub Assy Retainer Input Shaft, Pemasangan Retainer ke Case Transmisi,
Joint Case Extension ke Plate Intemediate, Pasang Speedometer ke Case
Extension & Pengisian Oil.

52
0-12 : Bagian Joint Gear Shift Case Set ke Case Extension & Joint Clutch Housing ke
Case Transmisi.
0-13

: Bagian Motoring Test & Pengangkatan transmisi ke Rak.

4.2.3 Kondisi Lingkungan Kerja

Kondisi lingkungan kerja pada lintasan perakitan transmisi type SL 415 ini
adalah sebagai berikut :
1.

Sebagian proses perakitan transmisi type SL 415 ini dilakukan dengan

menggunakan mesin dan dilakukan oleh operator yang seluruhnya adalah pria.

2.

Metode kerja yang ada cukup baik walaupun masih terlihat adanya material yang
menumpuk dan menunggu untuk proses selanjutnya.

3.

Lingkungan kerja pada area cukup tinggi dengan temperatur 280C 380C.

4.

Penerangan diruangan menggunakan lampu neon dan tembusan sinar matahari.

5.

Kebisingan yang ditimbulkan didalam ruangan sekitar 50-60 desibel.

6.

Pemindahan bahan dari operator satu ke operator yang lainnya di line utama
menggunakan conveyor manual.

7.

Pemindahan transmisi dari operator 9 ke operator 10 untuk di test motoring adalah

menggunakan hoist.

8.

Disetiap elemen kerja terdapat kipas angin yang berfungsi untuk memberikan
kesejukan kepada operator yang sedang bekerja.

4.2.4 Jam Kerja

Hari kerja yang tersedia adalah 6 hari kerja perminggu yaitu setiap hari Senin
sampai dengan Sabtu. Jadwal jam kerjanya yaitu:

53
Pekerjaan dimulai dari jam : 07.30 16.30 WIB
Lembur 2 jam s/d 18.00 WIB & Lembur 4 jam s/d 20.00 WIB
Lembur dilakukan jika permintaan melebihi dari kapasitas produksi. Jadi jam
kerja yang tersedia adalah :

Senin Kamis

: 8 jam 10 menit 490 menit

Jumat

: 7 jam

Sabtu

: 8 jam 10 menit 490 menit

420 menit

Jadi jumlah jam kerja yang tersedia dalam satu bulan adalah 11480 menit
191,33 jam.

4.2.5 Volume Produksi

Volume Produksi transmisi type SL 415 di PT. X dapat dilihat pada tabel 4.3 di
bawah ini :

Tabel 4.2
Volume Produksi Transmisi Type SL 415 Periode Januari 2007 s/d Januari 2008
Bulan
Volume Produksi ( unit )
Januari 2007
2860
Februari
2415
Maret
2592
April
2650
Mei
2725
Juni
2750
Juli
2781
Agustus
2808
September
2575
Oktober
2912
November
2626
Desember
2438
Januari 2008
2782
Jumlah
34914
(Sumber : Data Perusahaan)

54

Ju
l
Ag i
us
tu
s
Se
pt
em
be
r
Ok
to
be
r
No
ve
m
be
r
De
se
m
be
Ja
r
nu
ar
i2
00
8

Ja
nu
a

Ju
ni

ei

2782
2725 2750 2781 2808 2575 2912 2626
2438
2415 2592 2650

2860

Ap
ril

3000
2500
2000
1500
1000
500
0

ri
20
07
Fe
br
ua
ri
M
ar
et

Unit

Volume Produksi

Bulan

Gambar 4.5
Grafik Produksi Transmisi Type SL 415 Periode Januari 2007 s/d Januari 2008

4.3 Pengolahan Data

Setelah data sudah diperoleh maka langkah selanjutnya adalah melakukan
pengolahan data. Pengolahan data ini dimaksudkan agar data yang telah terkumpul
diproses sesuai dengan rumus dan kaidah yang ada sehingga menjadi out put (keluaran)
yang berguna bagi peneliti maupun pihak perusahaan.

4.3.1 Pengujian Keseragaman Data

Setelah waktu pengamatan pengumpulan data telah selesai, tahap berikutnya
membuat pengujian keseragaman data. Langkah-langkahnya sebagai berikut (contoh
pada proses pencucian case extension, transmission & intermediate) :

Mengelompokkan data kedalam subgrup subgrup

Proses Pencucian Case Extension, Transmission & Intermediate
Sub grup
1
2
3
4
5
6

120,51
121,57
124,36
98,59
99,63
99,57

Data ( detik )
120,82
99,67
125,95
121,55
89,43
120,62
89,94
89,97
88,95
96,88
120,77
88,44
95,91
89,79
99,62
123,23
89,84
110,94
Jumlah

100,58
102,83
98,83
99,35
89,58
100,82

Rata-rata sub grup

113,51
111,20
98,41
100,81
94,91
104,88
623,71

55

Menghitung harga rata-rata subgrup 1

X1 =

Menghitung harga rata rata dari harga rata rata subgrup

X =

Xn = 120,51 + 120,82 + 99,67 + 125,95 + 100,58 = 113,506 detik, dst.

113,506 + 111,2 + 98,41 + 100,792 + 94,906 + 104,884

= 103,95 detik
6

Menghitung standar deviasi sebenarnya

(X

N 1

((120,51 103,95) +(121,57 103,95) + .... + (89,58 103,95) + (100,82 103,95))2

Menghitung standar deviasi dari harga rata rata subgrup

30 1

x =

13,16
6

= 13,16

= 5,37

Menghitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah

BKA = X + 3x = 103 ,95 + 3 5 ,37 = 120 , 07 detik

BKB = X 3x = 103 , 95 + 3 5 , 37 = 87 ,83 detik

Semua data rata-rata subgrup proses pencucian case extension, transmission &

intermediate berada didalam batas kontrol atas dan batas kontrol bawah, maka data
tersebut dapat dikatakan seragam. Untuk pengujian keseragaman data pada operasi
yang lainnya dapat dilihat pada lampiran.

4.3.2 Pengujian Kecukupan Data

Setelah data seragam, maka selanjutnya menguji kecukupan data. Langkahlangkahnya sebagai berikut (contoh: proses pencucian case extension, transmission &

intermediate) :

56

Menghitung uji kecukupan data

- Tingkat keyakinan = 95% dengan nilai distribusi normal, Z =1,952 (dianggap 2).
- Tingkat ketelitian = 10% = 10

100

Z N ( X 2 ) ( X )2
S
i i
'
N =

Xi

= 1 = 0,10
10

2
2
30 120,512 + 120,82 2 + ... + 100,82 2 (120,51 + 120,82 + .... + 100,82)
0,1

=
(120,51 + 120,82 + 99,67 + 125,95 + ...... + 100,82)

= 6,196

Dari perhitungan diatas maka didapat nilai N < N atau 6,196 < 30 sehingga data
tersebut dikatakan cukup untuk dihitung waktu standarnya. Untuk pengujian kecukupan
data pada operasi yang lainnya dapat dilihat pada lampiran.

4.3.3 Menentukan Waktu Standar

Setelah dilakukan pengujian kecukupan dan keseragaman data maka selanjutnya

menentukan waktu standar. Langkah-langkahnya sebagai berikut :

a. Menghitung Waktu Siklus Rata Rata

Perhitungan waktu siklus menggunakan rumus waktu siklus rata-rata. Contoh :
proses pencucian case extension, transmission & intermediate :
Ws =

X
N

120,51 + 121,57 + 124,36 + .... + 99,35 + 89,58 + 100,82

= 103,95 detik
30

Untuk hasil perhitungan waktu siklus rata-rata pada masing-masing elemen kerja
yang lainnya dapat dilihat pada tabel 4.5.

57
b. Menentukan Faktor Penyesuaian
Faktor penyesuaian dalam penelitian ini menggunakan metode Westinghouse,
dengan perhitungan faktor penyesuaian. Sebagai contoh pada waktu siklus rata-rata
untuk pencucian case extension, transmission dan intermediate adalah 103,95 detik
dan waktu ini dicapai dengan ketrampilan pekerjaan yang dinilai Average (D), usaha
Good (C2), kondisi kerja Average (D) dan konsistensi Good (C), maka tambahan
terhadap p = 1 adalah :
Ketrampilan

: Average

=D

= 0,00

Usaha

: Good

= C2 = 0,02

Kodisi Kerja

: Good

=C

= 0,02

Konsistensi

: Average

=D

= 0,00

Jumlah

0,04
Jadi P = (1+0,04) atau p =1,04

Untuk mengetahui besarnya faktor penyesuaian pada masing-masing elemen

kerja yang lainnya dapat dilihat pada tabel 4.3.

58
Tabel 4.3
Besarnya Faktor Penyesuaian Masing-Masing Elemen Kerja
Elemen
Keterampilan
Pekerjaan
Average (D)
0-1
0,00
Good (C2)
0-2
0,03
Good (C2)
0-3
0,03
Good (C2)
0-4
0,03
Good (C1)
0-5
0,06
Good (C2)
0-6
0,03
Exelent (B2)
0-7
0,08
Exelent (B2)
0-8
0,08
Good (C1)
0-9
0,06
Good (C2)
0-10
0,03
Exelent (B2)
0-11
0,08
Exelent (B2)
0-12
0,08
Good (C2)
0-13
0,03

Usaha

Good (C2)
0,02
Good (C2)
0,02
Good (C1)
0,05
Good (C2)
0,02
Good (C2)
0,02
Good (C2)
0,02
Good (C2)
0,02
Good (C1)
0,05
Good (C1)
0,05
Good (C2)
0,02
Good (C2)
0,02
Good (C2)
0,02
Average
(D) 0,00

Kondisi
Kerja
Good (C )
0,02
Average
(D) 0,00
Average
(D) 0,00
Good (C )
0,02
Average
(D) 0,00
Good (C )
0,02
Good (C )
0,02
Average
(D) 0,00
Average
(D) 0,00
Average
(D) 0,00
Good (C )
0,02
Good (C )
0,02
Good (C )
0,02

Konsistensi

Average (D)
0,00
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Good (C )
0,01
Average (D)
0,00

Total (P=1+X)

P =1+0,04 =1,04
P =1+0,06 =1,06
P =1+0,09 =1,09
P =1+0,08 =1,08
P =1+0,09 =1,09
P =1+0,08 =1,08
P =1+0,13 =1,13
P =1+0,14 =1,14
P =1+0,12 =1,12
P =1+0,06=1,06
P =1+0,13 =1,13
P =1+0,13 =1,13
P =1+0,05 =1,05

c. Menghitung waktu normal

Perhitungan waktu normal dengan menggunakan rumus waktu normal. Contoh :
proses pencucian case extension, transmission & intermediate :
Wn = Ws P = 103,95 1,04 = 108,11 detik
Untuk hasil perhitungan waktu normal pada masing-masing elemen kerja yang
lainnya dapat dilihat pada tabel 4.5.

59
d. Menentukan dan Menghitung Faktor Kelonggaran
kelonggaran diberikan untuk 3 hal yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa
lelah dan hambatan-hambatan yang tak terhindarkan. Ketiganya ini merupakan halhal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja yang selama pengukuran diamati,
diukur, dicatat ataupun dihitung.

Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah 2,5 %.

Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah tiap pekerjaan mempunyai nilai

yang berbeda-beda dan besanya ditentukan berdasarkan tabel.
Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tidak terhindarkan, berdasarkan

pengamatan selama pengukuran, penulis menentukan besar kelonggarannya adalah

10 menit yaitu untuk meeting pagi. Jadi besanya kelonggarannya adalah 2,04 % dari
waktu kerja normal sehari (490 menit). Contoh : proses pencucian case extension,
transmission & intermediate :
a. Kebutuhan pribadi (pria)

2,5 %

b. Tenaga yang dikeluarkan (sangat ringan)

6%

c. Sikap kerja (berdiri diatas 2 kaki)

2%

d. Gerakan kerja (normal)

0%

e. Kelelahan mata (pandangan yang hampir terus menerus):

4%

f. Keadaan temperatur tempat kerja (tinggi)

8%

g. Keadaan atmosfer (cukup)

5%

h. Keadaan lingkungan yang baik (sangat bising)

4%

i. Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan

2,04 %

33,54 %

Jumlah

Untuk hasil pengamatan faktor krlonggaran pada operasi yang lainnya dapat dilihat
pada tabel 4.4.

5 (Agak
terbatas)

2,5 (Berdiri
diatas 2 kaki)

6 (Sangat
ringan)

2,5
(Pria)

0-13

5 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

10 (Ringan)

2,5 (Pria)

0-12

5 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

2,5 (Pria)

0-11

5 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

2,5 (Pria)

0-10

5 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

2,5 (Pria)

0-9

5 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

12 (Ringan)

12 (Ringan)

12 (Ringan)

12 (Ringan)

2,5 (Pria)

0-8

2 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

6 (Sangat
ringan)

2,5 (Pria)

0-7

0 (Normal)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

6 (Sangat
ringan)

2,5 (Pria)

0-6

0 (Normal)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

6 (Sangat
ringan)

2,5 (Pria)

0-5

4 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

8 (Ringan)

2,5 (Pria)

0-4

4 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

7 ( Sangat
ringan)

2,5 (Pria)

0-3

4 (Agak
terbatas)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

7 ( Sangat
ringan)

2,5 (Pria)

0-2

0 (Normal)

2 (Berdiri diatas
2 kaki)

6 (Sangat
ringan)

2,5 (Pria)

0-1

Gerakan
kerja

Sikap kerja

Elemen
Pekerjaan Kebutuhan Tenaga yang
Pribadi
dikeluarkan

12 (Pandangan
fokus)

6 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

7 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

7 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

7 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

7 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

7 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

6 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

6 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

6 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

6 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

6 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

4 (Pandangan yang
hampir terus menerus)

Kelelahan mata

5 (Tinggi)

5 (Tinggi)

5 (Tinggi)

5 (Tinggi)

6 (Tinggi)

6 (Tinggi)

5 (Tinggi)

6 (Tinggi)

5 (Tinggi)

4 (Tinggi)

5 (Tinggi)

5 (Tinggi)

8 (Tinggi)

Keadaan
temperatur
tempat kerja

Jenis Kelonggaran (%)

5
(Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

5 (Cukup)

Keadaan
atmosfer

Besarnya Kelonggaran Pada Masing-Masing Elemen Kerja

Tabel 4.4

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

2 (Siklus kerja berulang

antara 0-5 detik)

2 (Siklus kerja berulang

antara 0-5 detik)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

4 (Sangat bising)

Keadaan lingkungan
yang baik

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

2,04

Kelonggaran
hambatan tak
terhindarkan

44,04

41,54

44,54

44,54

45,54

45,54

35,54

31,54

30,54

37,54

37,54

37,54

33,54

Total (%)

60

61
e. Menghitung Waktu Standar
Waktu standar dapat dicari dengan menggunakan rumus waktu standar. Contoh :
proses pencucian case extension, transmission & intermediate :
Wb = Wn (1 + k ) = 108,11x (1 + 0,3354) = 144,37 detik
Untuk hasil perhitungan waktu standar pada masing-masing elemen kerja yang
lainnya dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel 4.5
Hasil Perhitungan Waktu Standar Perakitan Transmisi Type SL 415
No
Waktu Siklus
Faktor
Waktu
Faktor
Operasi Rata-rata (detik) Penyesuaian Normal (detik) Kelonggaran

0-1
0-2
0-3
0-4
0-5
0-6
0-7
0-8
0-9
0-10
0-11
0-12
0-13

103,95
25,70
28,64
112,75
42,53
23,19
176,67
127,74
133,92
138,86
125,81
107,11
163,70

1,04
108,11
1,06
27,24
1,09
31,22
1,08
121,77
1,09
46,36
1,08
25,05
1,13
199,64
1,14
145,62
1,12
149,99
1,06
147,19
1,13
142,17
1,13
121,03
1,05
171,89
Jumlah Waktu Standar
(Sumber : Pengolahan Data)

0,3354
0,3754
0,3754
0,3754
0,3054
0,3154
0,3554
0,4554
0,4554
0,4454
0,4454
0,4154
0,4404

Waktu Standar
(detik)

144,37
37,46
42,94
167,48
60,51
32,95
270,59
211,93
218,29
212,75
205,49
171,30
247,59
2023,65

4.3.4 Stasiun Kerja Pada Keadaan Awal

Kondisi awal stasiun kerja pada perakitan transmisi SL 415 dapat dilihat sebagai
berikut :

62

Sta.1

01

02

04
Sta.2

08

03

09

10

05

06

Sta.3

11

12

13

10

07
Sta.4

Gambar 4.6
Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415 Di PT. X

4.3.5 Penugasan Waktu Operasi Stasiun Kerja dan Efeisiensi Pada Keadaan Awal

Penugasan waktu operasi stasiun kerja dan efeisiensi pada keadaan awal untuk
setiap stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 4.6 (waktu siklus/CT adalah 270,59). Cara
perhitungannya adalah sebagai berikut (contoh: pada stasiun 1) :

Efisiensi stasiun kerja =

Wi
224,77
x100% =
100% = 83,07%
WS
270,59

Efisiensi lintasan total =

W
i =1

n Ws

100% =

2023,65
100% = 74,78%
10 270,59

Waktu menganggur = Ws Wi = 270,59 224,77 = 45,82 detik

Total waktu menganggur
n

= n Ws Wi = (10 270,59) 2023,65 = 682,25 detik

i 1

63
Tabel 4.6
Penugasan Waktu Operasi Stasiun Kerja pada Keadaan Awal
Stasiun
No
Kerja operasi

0-1

0-2

0-3

Elemen Proses

Pencucian Case Extension,

144,37
Transmission &
Intermediate
Sub Assy Case
Transmission &
37,46
pemberian three bond
sealant
Sub Assy Shaft Clutch
42,94
Release& housing clutch

0-4

Jumlah
Sub Assy Main Shaft

0-5

Jumlah
Sub Assy sleeve reverse,
shafthigh,low & reverse

0-6

Sub Assy Speedometer

0-7

0-8

0-9

0-10

Waktu Efisiensi stasiun

Waktu
standar
kerja
menganggur

224,77
167,48
167,48

0-11

32,95

61,89 %

103,11

34,54 %

177,13

100 %

78,32 %

58,66

80,67 %

52,30

78,62 %

57,84

75,94 %

65,10

211,93

218,29
218,29

212,75
212,75

205,49

Sub Assy Retainer Input

Shaft,Pemasangan
Retainer ke Case
Transmisi, Joint Case
Extension ke Plate
Intemediate,Pasang

45,82

60,51

93,46
Jumlah
Sub Assy Gear Shift Case,
Locating & Retainer, Shaft
270,59
Gear Shift & Lever Gear
Select Shaft
Jumlah
270,59
Pemasangan Counter Shaft
& Main Shaft ke Plate
211,93
Intermediate
Jumlah
Pemasangan High, Low,
Reverse Set dan Fork
Jumlah
Pasang oil seal, Pasang
Pin Plate Intermediate &
Joint Case Transmisi ke
Plate Intermediate
Jumlah

83,07 %

64

10

0-12

0-13

Speedometer ke Case
Extension & Pengisian Oil
205,49
Jumlah
Joint Gear Shift Case Set
ke Case Extension & Joint
171,30
Clutch Housing ke Case
Transmisi
Jumlah
171,30
Motoring Test &
Pengangkatan transmisi ke 247,59
Rak
247,59
Jumlah

Total Efisiensi Lintasan

(Sumber : Pengolahan Data)

63,30 %

99,29

91,50 %

23

74,78 %

682,25

4.4 Keseimbangan Lintasan (Usulan Perbaikan)

Dalam menentukan keseimbangan lini ini, penulis hanya menggunakan metode

peringkat bobot posisi (Rangked Positional Weight Method). Langkah-langkah dalam
melakukan keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode peringkat bobot posisi
adalah : membuat precedence diagram, menentukan bobot posisi dan pengurutan bobot
posisi. Secara jelasnya mengenai langkah dalam penyeimbangan lintasan tersebut dapat
dilihat pada bagian di bawah ini.

4.4.1 Membuat Precedence Diagram

Precedence diagram merupakan jaringan kerja yang dibuat berdasarkan lintasanlintasan dan urutan-urutan kegiatan dalam proses perakitan. Precedence diagram waktu
baku perakitan transmisi type SL 415 di PT. X ini dapat dilihat pada gambar 4.7.

65

144,37

01
211,93

218,29

08
167,48

04

09

37,46

42,94

02

03
212,75

171,30

205,49

10

11

60,51

32,95

05

06

12

247,59

13

270,59

07

Gambar 4.7
Precedence Diagram Waktu Baku di Perakitan Transmisi Type SL 415

4.4.2 Menentukan Bobot Posisi

Bobot posisi didapat dari menjumlahkan waktu standar dari operasi-operasi yang
mengikuti operasi tersebut dan ditambah dengan operasi itu sendiri. Untuk mengetahui
bobot posisi pada masing-masing operasi dapat dilihat pada tabel 4.7.

Tabel 4.7
Bobot Posisi dan Operasi Pendahuluan Dalam Urutan Bobot Posisi
Operasi

Bobot Posisi
(detik)

0-1
1411,72
0-2
874,59
0-3
461,83
0-4
1434,83
0-5
1115,93
0-6
657,33
0-7
689,48
0-8
1267,35
0-9
1055,42
0-10
837,13
0-11
624,38
0-12
418,89
0-13
247,59
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)

Operasi yang
Didahulukan

0-1, 0-4
0-8, 0-5
0-1, 0-2, 0-9
0-1, 0-6, 0-10
0-3, 0-7, 0-11
0-12

66
Contoh perhitungan bobot posisi:

Dilihat dari precedence diagram operasi 0-1, kemungkinan operasi yang selanjutnya
adalah :

- Operasi 0-8, 0-9, 0-10, 0-11, 0-12 dan 0-13.

- Operasi 0-10, 0-11, 0-12 dan 0-13.
- Operasi 0-11, 0-12 dan 0-13.

Maka bobot posisi dari operasi 0-1 adalah penjumlahan waktu standar mulai dari
operasi pertama sampai urutan terakhir operasi tersebut.

Hasilnya : *144,37+211,93+218,29+212,75+205,49+171,30+247,59=1411,72 detik

*144,37+212,75+205,49+171,30+247,59= 981,5 detik
*144,37+205,49+171,30+247,59= 768,75 detik

Sehingga yang merupakan bobot posisi untuk operasi 0-1 adalah penjumlahan yang
mempunyai waktu terlama, 1411,72 detik.

4.4.3 Pengurutan Bobot Posisi

Setelah didapatkan bobot posisi masing-masing operasi maka dilakukan

pengurutan bobot posisi dengan meletakkan operasi dengan bobot posisi yang paling
besar pada posisi paling depan diikuti dengan operasi yang lebih kecil dibawahnya.
Untuk melihat urutan bobot posisi secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel 4.8.

Tabel 4.8
Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Bobot Posisi
Ranking
1
2
3
4
5
6
7
8
9

No Operasi
0-4
0-1
0-8
0-5
0-9
0-2
0-10
0-7
0-6

Bobot Posisi (detik)

1434,83
1411,72
1267,35
1115,93
1055,42
874,59
837,13
689,48
657,33

67
10
11
12
13
(Sumber : Pengolahan Data)

0-11
0-3
0-12
0-13

624,38
461,83
418,89
247,59

4.4.5 Efisiensi Lintasan dan Waktu Menganggur pada Setiap Stasiun Kerja

Setelah bobot posisi dari setiap elemen kerja diurutkan maka dilakukan
perhitungan efisiensi lintasan dan waktu menganggur untuk setiap stasiun kerja (contoh:
stasiun kerja 1). Secara lengkapnya mengenai hal tersebut dapat dilihat pada tabel 4.9.

Efisiensi stasiun kerja =

Wi
167,48
x100% =
100% = 61,89%
WS
270,59

Efisiensi lintasan total = =

i =1

n Ws

100% =

2023,65
100% = 83,09%
9 270,59

Waktu menganggur = Ws Wi = 270,59 167,48 = 103,11 detik

Total waktu menganggur
n

= n Ws Wi = (9 270,59) 2023,65 = 411,63 detik

i 1

Tabel 4.9
Efisiensi Lintasan dengan Metode Peringkat Bobot Posisi
Stasiun
Kerja

No
Operasi

Waktu Standar
(detik)

Efisiensi Lintasan

Waktu Menganggur
(detik)

0-4
0-1
0-5
Jumlah
0-8
0-9

167,48
144,37
60,51
204,88
211,93
218,29

61,89 %

103,11

75,71 %

65,71

78,32 %
80,67 %

58,66
52,30

2
3
4

68
0-2
37,49
0-10
212,75
5
Jumlah
250,24
6
0-7
270,59
0-6
32,95
0-11
205,49
7
Jumlah
238,44
0-3
42,94
0-12
171,30
8
Jumlah
214,24
9
0-13
247,59
Efisiensi Lintasan
(Sumber: Pengolahan Data)

92,47 %

20,35

100 %

88,11 %

32,15

79,17 %

56,35

91,50 %
83,09 %

23
411,63

4.4.6 Kemungkinan Penugasan Operasi Perakitan

Penugasan suatu operasi pada stasiun-stasiun kerja dilakukan dengan

menempatkan operasi-operasi tersebut sesuai dengan urutan bobot posisinya, tetapi
dilihat juga waktu siklus suatu proses operasi terbesar dan setiap stasiun kerja tidak
boleh melebihi waktu siklus tersebut. Maka kemungkinan penugasan operasi perakitan
transmisi type SL 415 pada setiap stasiun kerja dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Sta.2

05

01

08

02
4

09

10

04
Sta.1

03

12

11

06
Sta.7

Sta.8

07
Sta.6

Gambar 4. 8
Usulan Perbaikan Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415

13

Sta.9

69
4.4.7 Kemungkinan Layout Setelah Perbaikan

Kemungkinan perubahan layout setelah perbaikan stasiun kerja sangat

mungkin terjadi, maka penulis mencoba merancang layout dan tugas-tugas operator
yang baru, sekarang jumlah operator menjadi 9 orang dikarenakan jumlah stasiun
kerjanya menjadi 9 stasiun kerja. Berikut adalah layout dan penugasan kerja operator
yang baru (layout pada gambar 4. 9) :

Operator 1

: Elemen kerja 1 dan 5

Operator 2

: Elemen kerja 4

Operator 3

: -tidak diperlukan-

Operator 4

: Elemen kerja 7

Operator 5

: Elemen kerja 8

Operator 6

: Elemen kerja 9

Operator 7

: Elemen kerja 2 dan 10

Operator 8

: Elemen kerja 6 dan 11

Operator 9

: Elemen kerja 3 dan 12

Operator 10

: Elemen kerja 13

4.5 Perhitungan Beban Kerja pada Stasiun Kerja

Permintaan rata-rata per bulan=

34914
Per min taan.Total
= 2685,69 unit
=
jumlah.Periode
13

Maka ini digunakan sebagai target permintaan produksi sejumlah 2686 unit
untuk setiap bulan berikutnya. Jadi jumlah produksi untuk bulan Februari 2008 adalah
sebesar 2686 unit.

70
Beban kerja dihasilkan dengan mengkalikan waktu standar setiap stasiun kerja
dengan rencana produksi perbulan dibagi dengan satu jam kerja. Contoh perhitungan
beban kerja dapat dilihat sebagai berikut :
1. Target produksi untuk bulan Februari 2008 adalah sebesar 2686 unit.
2. Beban kerja setiap stasiun kerja diperoleh dari perkalian antara waktu normal
dengan target jumlah produksi yang akan diproduksi. Contoh :

Untuk kondisi awal ( 10 stasiun kerja)

Perhitungan beban kerja di stasiun kerja 1 pada tabel 4.10 adalah :

224,77 detik x 2686 unit = 603732,22 detik = 167,70 jam.

Untuk usulan perbaikan ( 9 stasiun kerja)

Perhitungan beban kerja di stasiun kerja 1 pada tabel 4.10 adalah :

167,48 detik x 2686 unit = 449851,28 detik = 124,95 jam.
Untuk mengetahui besarnya beban kerja pada masing-masing elemen kerja yang
lainnya dapat dilihat pada tabel 4.10.

Tabel 4.10
Besarnya Beban Kerja Masing-Masing Elemen Kerja
Stasiun
Kerja
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Beban Kerja (Jam/bulan)

10 Stasiun kerja
9 Stasiun kerja
167,70
124,95
124,95
152,86
69,73
158,12
201,89
162,86
158,12
186,70
162,86
201,89
158,73
177,90
153,31
159,84
127,80
184,72
184,72

CONVEYOR
8

10

11

MOTORING
OP.10

12

13

OP.5

OP.6

OP.7

OP.8

OP.9

WASHING MACHINE
1

4
7
5

OP.1

OP.2

OP.4
Gambar 4. 9

Lay Out Perbaikan Assembly Line II (Type SL 415)

71

BAB V
HASIL DAN ANALISIS

5.1 Hasil
Stasiun Kerja (lintasan perakitan) :
Sta.1

01

02

04
Sta.2

08

09

03

10

05

06

Sta.3

11

12

07
Sta.4

Gambar 5.1
Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415 Pada Kondisi Awal

72

13

10

73

Sta.2

05

01

08

02
4

09

03

10

04
Sta.1

12

11

06
Sta.7

Sta.8

07
Sta.6

Gambar 5.2
Usulan Perbaikan Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415

Efisiensi Lini Perakitan :

Tabel 5.1
Efisiensi Lini Perakitan Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Efisiensi Stasiun Kerja
Kondisi Awal Usulan Perbaikan
1
83,07 %
61,89 %
2
61,89 %
77,95 %
3
34,54 %
78,86 %
4
100 %
81,79 %
5
78,32 %
94,14 %
6
80,67 %
100 %
7
78,62 %
90,21 %
8
75,94 %
80,07 %
9
63,30 %
92,11 %
10
91,50 %
Total Efisiensi
74,78 %
84,11 %
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)
Stasiun Kerja

13

Sta.9

74
Waktu Menganggur :
Tabel 5.2
Waktu Menganggur Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Waktu Menganggur (detik)
Kondisi Awal Usulan Perbaikan
1
45,82
103,47
2
103,11
59,88
3
177,13
57,39
4
0
49,45
5
58,66
15,91
6
52,30
0
7
57,84
26,58
8
65,10
54,11
9
99,29
21,43
10
23
Total
682,25
388,22
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)
Stasiun Kerja

Penugasan Tenaga Kerja :

Tabel 5.3
Penugasan Tenaga Kerja Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Opertor

Tugas Operator
Kondisi Awal
Usulan Perbaikan

1
Elemen Kerja 1, 2 dan 3
2
Elemen Kerja 4
3
Elemen Kerja 5 dan 6
4
Elemen Kerja 7
5
Elemen Kerja 8
6
Elemen Kerja 9
7
Elemen Kerja 10
8
Elemen Kerja 11
9
Elemen Kerja 12
10
Elemen Kerja 13
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)

Elemen Kerja 1dan 5

Elemen Kerja 4
-----------------------Elemen Kerja 7
Elemen Kerja 8
Elemen Kerja 9
Elemen Kerja 2 dan 10
Elemen Kerja 6 dan 11
Elemen Kerja 3 dan 12
Elemen Kerja 13

75
Beban Kerja :
Tabel 5.4
Beban Kerja Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Stasiun
Beban Kerja (Jam/bulan)
Kerja
10 Stasiun kerja 9 Stasiun kerja
1
167,70
124,95
2
124,95
152,86
3
69,73
158,12
4
201,89
162,86
5
158,12
186,70
6
162,86
201,89
7
158,73
177,90
8
153,31
159,84
9
127,80
184,72
10
184,72
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)

5.2 Analisis
5.2.1

Analisa Lintas Perakitan

Pada lintas perakitan terlihat tidak ada perubahan hanya terdapat penggabungan

beberapa kegiatan elemen proses perakitan ke dalam beberapa stasiun kerja.

Penggabungan beberapa kegiatan perakitan dari stasiun kerja lama ke dalam
stasiun baru yang terjadi pada :
1.

Elemen kerja 5 yaitu Sub assy sleeve reverse, shaft high, low & reverse pada
kondisi awal digabungkan ke elemen kerja 1 (Pencucian case extension,
transmission & intermediate) dan menjadi stasiun kerja kerja 2 untuk kondisi
akhir.

2.

Elemen kerja 2 yaitu Sub assy case transmission & pemberian three bond sealant
digabungkan ke elemen kerja 10 dan menjadi stasiun kerja 5, ini dapat membuat
beban waktu perakitan dapat merata.

76
3.

Kegiatan perakitan pada elemen kerja 6 yaitu Sub assy speedometer digabungkan
dengan elemen kerja 11 dan menjadi stasiun kerja 7, dengan maksud beban waktu
perakitan elemen kerja 11 di stasiun kerja dapat seimbang dengan stasiun kerja
yang lainnya.

4.

Elemen kerja 7 yaitu Sub assy gear shift case, locating & retainer, shaft gear shift
dan lever gear select shaft dijadikan stasiun kerja 6 untuk kondisi akhir karena
kegiatan proses perakitan tersebut mempunyai waktu siklus terlama.

5.

Kegiatan perakitan di elemen 3 yaitu Sub assy shaft clutch release & housing
clutch digabungkan dengan elemen kerja 12 dan menjadi stasiun kerja 8, agar
beban waktu perakitan di semua stasiun kerja seimbang.

5.2.2

Analisis Efisiensi Lintasan

Pada kondisi awal penugasan operasi pada masing-masing stasiun kerja nampak

tidak merata dimana waktu total proses perakitan terbesar terdapat pada stasiun kerja 4
sebesar 270,59 detik. Untuk efisiensi stasiun kerja pada masing-masing stasiun kerja
yang lainnya dapat dilihat pada tabel 5.1.
Dari tabel tersebut dapat ditentukan bahwa efisiensi rata-rata lintasan perakitan
pada kondisi awal sebesar 74,78 %. Disini tampak sekali adanya ketidakseimbangan
pada masing-masing stasiun kerja, dengan tidakseimbangnya lintasan perakitan pada
stasiun kerja memungkinkan terjadinya penumpukan barang dan waktu menganggur
pada beberapa operator distasiun kerja lebih banyak terjadi, itu dapat dilihat dari jumlah
waktu menganggur yang cukup besar yaitu 682,25 detik/unit.
Dengan menggunakan metode peringkat bobot posisi maka penugasan operasi
pada masing-masing lintasan perakitan akan didapat waktu total proses terbesar adalah

77
270,59 detik. Untuk efisiensi stasiun kerja pada masing-masing stasiun kerja yang
lainnya dapat dilihat pada tabel 5.1.
Dari tabel tersebut dapat ditentukan bahwa efisiensi rata-rata lintasan perakitan pada
usulan perbaikan sebesar 83,09 % dan dibandingkan dengan efisiensi awal maka akan
tampak ada kenaikan sebesar 8,31 %. Kenaikan efisiensi ini dimungkinkan karena
adanya penyeimbangan lintasan dengan menggabungkan beberapa elemen proses ke
dalam satu stasiun kerja, itu dapat dilihat dari jumlah waktu menganggur yang cukup
kecil yaitu 388,22 detik/unit dan nampaknya pengaturan proses operasi pada stasiun
kerja awal kurang berjalan dengan baik sehingga menimbulkan ketidakseimbangan pada
lintasan perakitan. Sehingga perusahaan dapat meningkatkan efisiensi perakitan
transmisi SL 415 sebesar 8,31 %.

5.2.3

Analisis Waktu Menganggur Operator

Pada kondisi awal total waktu menganggur yang ada pada lintasan perakitan

adalah sebesar 682,25 detik. Sedangkan setelah dilakukan perbaikan total waktu
menganggur menjadi 388,22 dan berkurang sebesar 411,63 detik. Untuk mengetahui
jumlah waktu menganggur pada masing-masing stasiun kerja lainnya dapat dilihat pada
tabel 5.2. Maka terjadi penurunan waktu menganggur sebesar 270,62 atau 39,67 % dari
waktu menganggur pada kondisi awal. Sehingga perusahaan dapat mengurangi waktu
menganggur dilintasan perakitan transmisi SL 415 secara signifikan sebesar 39,67 %.

5.2.4

Analisis Layout dan Jumlah Tenaga Kerja

Dari hasil perhitungan maka jumlah tenaga kerja yang diperlukan untuk merakit

transmisi type SL 415 dapat dibuat perbandingannya, yaitu antara jumlah tenaga kerja
yang lama dengan jumlah tenaga kerja yang baru.

78
Dari pengolahan data pada bab sebelumnya maka tampak adanya penghematan
pemakaian tenaga kerja dari total semula 10 orang menjadi 9 orang dan terlihat pula
bahwa penghematan tenaga kerja secara keseluruhan dilakukan sebesar 10 %.
Disini terlihat perbedaan dalam hal jumlah pemakaian tenaga kerja dan
nampaknya pemakaian tenaga kerja pada kondisi awal kurang mampu untuk
menghasilkan produksi seperti yang diharapkan sehingga diperlukan tenaga kerja yang
tidak terlalu banyak namun benar-benar mempunyai kemampuan atau keterampilan
yang cukup tinggi. (layoutnya dapat dilihat pada hal. 46 (gambar 4.3) dan hal. 71
(gambar 4.9).

5.2.5 Analisis Beban Kerja

Dari tabel 4.10 pada pengolahan data terlihat adanya keseimbangan beban kerja
pada setiap stasiun kerja yang ada. Ditabel dapat dilihat dengan 10 stasiun kerja adanya
perbedaan beban kerja yang sangat besar antara stasiun kerja 4 dan stasiun kerja 3
dengan selisih 132,16 jam/bulan. Sedangkan dalam 9 stasiun kerja beban kerja terbesar
dilakukan oleh stasiun kerja 6 sedangkan beban kerja terkecil dilakukan oleh stasiun
kerja 1 dengan selisih beban kerja perbulan adalah 201,89-124,95 = 76,94 jam/bulan.
Dari analisis diatas bisa dikatakan lintas perakitan dengan 10 stasiun kerja
menghasilkan beban kerja operator yang tidak seimbang, tetapi dengan 9 stasiun kerja
dapat menyeimbangkan beban kerja operatornya di setiap stasiun kerja (tidak terlalu
besar selisih tiap stasiun).
Namun perusahaan harus mengadakan lembur kerja pada (stasiun kerja 4 (10
stasiun kerja) dan stasiun kerja 6 (9 stasiun kerja). Hal ini disebabkan karena jam kerja
yang tersedia setiap bulannya per stasiun kerja adalah 191,33 jam/bulan, sedangkan
untuk stasiun kerja tersebut beban kerjanya sebesar 201,89 jam/bulan. Sehingga

79
perusahaan harus mengadakan lembur kerja sebanyak 10,56 jam/bulan 1 jam/hari
untuk stasiun kerja tersebut.

5.2.6 Perbandingan Kondisi Lintasan Antara Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan
Adapun perbandingan antara keadaan lintasan pada kondisi awal maupun usulan
perbaikan secara keseluruhannya dapat dilihat pada tabel 5.5.

Tabel 5.5
Perbandingan Kondisi Lintasan antara Keadaan Awal dan Usulan.
No
Keadaan Awal
No
Keadaan Usulan
1. Jumlah stasiun kerja yang ada 10 1. Jumlah stasiun kerja yang ada
stasiun kerja yaitu:
hanya 9 stasiun kerja, yaitu:
1.Pencucian
Case
Extension,
1. Sub Assy Main Shaft.
2. Pencucian Case Extension,
Transmission & Intermediate ,
Sub Assy Case Transmission &
Transmission & Intermediate,
pemberian three bond sealant,
Sub Assy sleeve reverse,
Sub Assy Shaft Clutch Release
shafthigh, low & reverse.
3. Pemasangan Counter Shaft &
& housing clutch.
2. Sub Assy Main Shaft.
Main
Shaft
ke
Plate
3.Sub Assy sleeve reverse,
Intermediate.
4. Pemasangan
High,
Low,
shafthigh, low & reverse, Sub
Reverse Set dan Fork.
Assy Speedometer.
5. Sub Assy Case Transmission &
4.Sub Assy Gear Shift Case,
pemberian three bond sealant,
Locating & Retainer, Shaft
Pasang oil seal, Pasang Pin
Gear Shift & Lever Gear Select
Shaft.
Plate Intermediate & Joint Case
5. Pemasangan Counter Shaft &
Transmisi ke Plate Intermediate.
Main
Shaft
ke
Plate
6. Sub Assy Gear Shift Case,
Intermediate.
Locating & Retainer, Shaft Gear
6. Pemasangan
High,
Low,
Shift & Lever Gear Select Shaft.
Reverse Set & Fork.
7. Sub Assy Speedometer, Sub Assy
7. Pasang oil seal, Pasang Pin
Retainer
Input
Shaft,Pemasangan Retainer ke
Plate Intermediate & Joint Case
Transmisi ke Plate Intermediate.
Case Transmisi, Joint Case
8. Sub Assy Retainer Input
Extension
ke
Plate
Shaft,Pemasangan Retainer ke
Intemediate,Pasang
Case Transmisi, Joint Case
Speedometer ke Case Extension
& Pengisian Oil.
Extension
ke
Plate
Intemediate,Pasang
8. Sub Assy Shaft Clutch Release&
housing clutch, Joint Gear Shift
Speedometer ke Case Extension
& Pengisian Oil.
Case Set ke Case Extension &

80
9. Joint Gear Shift Case Set ke
Case Extension & Joint Clutch
Housing ke Case Transmission.
10.Motoring Test & Pengangkatan
transmisi ke Rak
2. Efisiensi pada lintasan perakitan
yaitu sebesar 74,78 %
3. Jumlah keseluruhan tenaga kerja
yang digunakan adalah 10 tenaga
kerja
4. Jumlah
waktu
menganggur
operator adalah 682,25 detik/unit
5. Selisih beban kerja terbesar
dengan 10 stasiun kerja adalah
132,16 jam/bulan
(Sumber:Pengolahan Data)

Joint Clutch Housing ke Case

Transmission.
9. Motoring Test & Pengangkatan
transmisi ke Rak.
2.
3.

4.
5.

Efisiensi pada lintasan perakitan

adalah 84,11%
Jumlah keseluruhan tenaga kerja
yang digunakan adalah 9 tenaga
kerja
Total waktu menganggur operator
sebesar 388,22 detik/unit
Selisih beban kerja terbesar dengan
9 stasiun kerja menjadi 76,94
jam/bulan

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1

Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan dan analisis data dengan menggunakan metode

peringkat bobot posisi, diperoleh kesimpulan sebagai berikut :

1. Efisiensi lintasan perakitan transmisi type SL 415 di PT. X pada kondisi awal
diperoleh sebesar 74,78 % dan jumlah waktu menganggur operator adalah 682,25
detik/unit.
2. Perancangan lintas perakitan yang baru (usulan perbaikan) berdasarkan metode
peringkat bobot posisi menghasilkan efisiensi lintasan sebesar 84,11 % dan waktu
menganggur operator sebesar 388,22 detik/unit. Hal Ini menunjukkan adanya
peningkatan efisiensi lintasan sebanyak 8,31 % dan waktu menganggur dapat
dikurangi dari 682,25 detik/unit menjadi 388,22 detik/unit atau berkurang sebesar
39,67 %.
3. Dalam rancangan lintas perakitan baru membutuhkan operator minimal sebanyak 9
orang dan 9 stasiun kerja. Hal ini berarti terjadi pengurangan tenaga kerja (operator)
sebanyak 1 orang dari sistem perakitan pada saat ini, yang jumlah semula adalah 10
orang. Sehingga dapat melakukan penghematan tenaga kerja sebesar 10 %, begitu

81

82
juga dengan jumlah stasiun kerja berkurang dari 10 menjadi 9, yang berarti ada
penghematan lokasi perakitan (stasiun kerja).
4. Berdasarkan target produksi sebesar 2686 unit/bulan, diperoleh beban kerja operator
tiap bulan dalam satu tahun lebih seimbang dengan 9 operator yaitu dengan
perbedaan jumlah beban kerja terbesar dengan terkecil adalah 76,94 jam/bulan
dibandingkan dengan 10 operator yang memiliki selisih jumlah beban kerja sebesar
132,16 jam/bulan.
5. Berdasarkan pengolahan dan analisis data dapat dikatakan bahwa usulan perbaikan
lintasan perakitan transmisi type SL 415 lebih efisien dibandingkan pada kondisi
awal perakitan tersebut.

6.2

Saran
Berdasarkan hasil kesimpulan diatas maka saran yang diperlukan dalam

melaksanakan perubahan lintasan yang baru bagi pihak perusahaan adalah sebagai
berikut :
1. Perusahaan dapat memanfatkan penurunan jumlah stasiun kerja ini sebagai bahan
evaluasi terhadap jumlah stasiun kerja yang ada agar dapat meningkatkan efisiensi
dan pemerataan beban kerja dan juga penghematan jumlah tenaga kerja.
2. Perlu diadakan pelatihan untuk semua operator terutama yang akan ditugaskan
dalam stasiun kerja baru agar operator tersebut dapat bekerja sesuai dengan yang
diharapkan.