BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia industri, setiap industri selalu di tuntut untuk beroperasi
secara efisien agar tetap dapat berkompetisi dengan industri lainnya. Salah satu
upaya efisiensi yang dapat dilakukan adalah dengan meminimalkan jumlah stasiun
kerja, terutama stasiun kerja pada lintasan perakitan. Salah satu cara
meminimalkan stasiun kerja adalah dengan merancang stasiun kerja yang efektif.
PT. Senggol Kanan Kiri merupakan perusahaan Tamiya yang terletak di
lab industri Universitas Serang Raya. Perusahaan ini didirikan pada jaman
penjajahan belanda. PT Senggol Kanan Kiri terdapat beberapa tahapan/proses
perakitan mulai dari perakitan dinamo, penutup dinamo, as roda, as 4wd, switch
on/off, pengunci on/off, baterai, penutup baterai, ban, penutup body, pengunci
body semua itu dirakit ke chasis.
Penggunaan lintasan produksi seoptimal mungkin merupakan tujuan yang
ingin dicapai tiap industri. Penggunaan lintasan produksi secara optimal dapat
meningkatkan keuntungan suatu industri. Lintasan produksi yang optimal dapat
diperoleh dengan pengendalian elemen-elemen sistem di dalam sistem produksi.
Pengendalian ini dapat dikerjakan salah satunya dengan analisis dan perbaikan
baik terhadap desain maupun metode kerja.
Proses perancangan stasiun kerja merupakan suatu kegiatan yang berjalan
secara terus menerus dan terjadi secara berkelanjutan dimulai dari merencanakan,
merancang, mengetahui dan pada akhirnya kembali merencanakan. Dengan
perancangan yang baik, proses perancangan stasiun kerja harus mampu
menghasilkan stasiun kerja yang terbaik dalam melaksanakan elemen-elemen
kerja dalam suatu proses produksi. Stasiun kerja yang terpilih merupakan stasiun
kerja yang paling baik dari beberapa alternatif perancangan yang di buat.
Secara umum pengukuran kerja dapat didefinisikan adalah proses
menentukan waktu yang diperlukan seorang operator dengan kualifikasi tertentu
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, pengukuran waktu kerja ini akan
berhubungan dengan usaha – usaha untuk menetapkan waktu baku yang
dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan.
Waktu baku/standar waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang
memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan
dimana telah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan
situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut (sutalaksana dkk,
2006).
Suatu pekerjaan akan dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu
penyelesaianya berlangsung paling singkat. Ukuran sukses dari suatu sistem
produksi dalam industri biasanya dinyatakan dalam bentuk besarnya produktivitas
atau besarnya output dan input yang dihasilkan. Dalam hal ini ukuran kerja
manusia merupakan faktor utama yang menentukan usaha peningkatan
produktivitas industri. Dalam pengukuran produktivitas biasanya selalu
dihubungkan dengan keluaran secara fisik, yaitu produk akhir yang dihasilkan.
Oleh karena itu untuk mendapatkan hasil yang terbaik untuk ukuran kerja manusia
dibutuhkan Pengukuran waktu kerja.
Pengukuran waktu adalah usaha untuk menentukan lama kerja yang
dibutuhkan seorang operator dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik
pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik
pada saat itu. Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan waktu
bakupenyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar, normal
dan terbaik.
Dalam menentukan pengukuran maka harus mengumpulkan data setiap
stasiun saat melakukan praktikum. Setelah menentukan pengukuran kerja dan
menentukan waktu baku elemen kerja dalam proses perakitan tamiya. Waktu baku
ini didapat dari waktu rata - rata operator dengan tingkat kemampuan rata - rata
untuk menyelesaikan pekerjaan. Untuk menentukan waktu baku di butuhkan nilai
allowance terlebih dahulu dan mengaplikasikan prinsip dan teknik pengaturan
stasiun kerja yang optimal, maka akan diperoleh metode pelaksanaan kerja yang
dianggap memberikan hasil yang paling efektif dan efisien.
Selain memperoleh hasil yang paling efektif, juga didapatkan waktu siklus
dan waktu normal. Waktu siklus didapat dari waktu rata – rata keluarnya suatu
produk dan waktu normal didapatkan dari waktu siklus dikali penyesuaian. Dalam
aplikasi didunia industri manufaktur, keseimbangan lintasan ini berguna untuk
meminimalkan stasiun kerja yang berguna untuk menentukan jumlah karyawan
(operator), waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan operasi yang nantinya
akan menentukan output atau hasil keluaran dalam satu hari kerja. Menurut
Westinghouse, faktor penyesuaian dapat dilihat dari empat aspek. Aspek tersebut
yaitu keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (condition) dan konsistensi
(consistensy)
Waktu kelonggaran (allowance) digunakan untuk mengantisipasi
karyawan yang tidak dalam kondisi bekerja. Karyawan akan menghentikan kerja
dan membutuhkan waktu khusus untuk melakukan aktivitas lain seperti Personal
Needs, istirahat melepas kelelahan, dan alasan-alasan lain yang diluar kontrol
karyawan. Waktu longgar diklasifikasikan menjadi tiga yaitu Personal
Allowance, Fatigue Allowance, dan Delay Allowance (Wignjosoebroto, 2008
dalam maghfirotika, 2016).
Dengan menentukan uji kecukupan data agar data teoritis (N’) tidak
melebihi data pengamatan (N). Untuk mencapai kondisi tersebut dibutuhkan suatu
sistem produksi yang efektif, efisien dan kualitas yang baik dengan biaya produksi
yang minimal dapat menghasilkan produk dengan harga yang maksimal.
Oleh karena itu berbagai hal yang berkaitan dalam seluruh kegiatan
perusahaan yang perlu dilakukan. Untuk melaksanakan proses produksi dengan
baik dan lancar dalam rangka menghasilkan produk dengan waktu dan biaya
minimum, antara lain dengan penentuan jumlah stasiun kerja yang digunakan
dalam melakukan proses produksi.
Suatu lini produksi, komponen-komponen akan dibuat melalui satu atau
beberapa jalur tugas produksi. Dengan menerapkan konsep penyeimbangan lini,
maka kita dapat membagi tugas produksi tersebut ke dalam beberapa stasiun kerja
(work station). Proses yang terjadi pada setiap stasiun kerja tersebut harus
seimbang agar tercipta suatu proses yang baik dan berkelanjutan dari setiap
stasiun.
Proses penyeimbangan lini (line balancing) perlu dilakukan untuk
menciptakan keseimbangan dari jalur produksi sehingga proses produksi akan
berjalan lancar. Penyeimbangan lini (line balancing) merupakan konsep memilah
atau mengelompokkan tugas produksi ke dalam beberapa stasiun kerja, agar
tercipta suatu arus produksi yang baik.
Perancangan analisis kerja merupakan salah satu hal yang penting demi
kelancaran kegiatan suatu industri. Salah satu alat bantu untuk memperbaiki
sistem kerja yaitu dengan menggunakan peta-peta kerja. Peta-peta kerja terdiri
dari peta kerja keseluruhan dan peta kerja setempat.
Peta kerja merupakan alat sistematis yang didalam mengumpulkan semua
fakta berkenaan dengan sistem kerja yang diamati, sehingga dapat digunakan
untuk mengkomunikasikan fakta-fakta tersebut kepada orang lain. Melalui peta
kerja dapat diketahui proses dari pengerjaan suatu produk, waktu yang diperlukan
dan informasi-informasi lain yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode
kerja seperti dalam praktikum tamiya 4 WD. Ini merupakan salah satu ilmu
didalam teknik industri. Dalam penerapannya, peta kerja akan berinteraksi dengan
berbagai ilmu lain untuk secara bersamaan mencapai keadaan optimal dari suatu
sistem produksi. Peta-peta kerja merupakan alat untuk menggambarkan langkah-
langkah yang dialami suatu benda dari masuk pabrik hingga menjadi produk jadi.
Perakitan tamiya 4 WD ini dilakukan karena dalam penyelesaiannya yang
tidak terlalu sulit serta alat dan bahan yang digunakan mudah didapat dan
terjangkau. Produk tamiya 4 WD pada modul peta-peta kerja ini diproses dan
dibuat peta-peta kerja keseluruhan ataupun setempat untuk mengetahui proses
kerja yang dilakukan dari awal hingga akhir. Pembuatan peta-peta kerja pada
produk tamiya 4 WD bertujuan agar proses perakitan tamiya 4 WD yang sama
berikutnya dapat lebih efisien baik dari segi tenaga, waktu, dan bahan yang
digunakan.
Sebagai mahasiswa Teknik Industri, setelah mengikuti mata kuliah
perancangan sistem industri terpadu 3 diharapkan dapat memahami dan
menguasai segala konsep dasar proses perancangan sehingga dapat mengerti
proses produksi dari awal hingga akhir agar dapat meramalkan apa yang
dinginkan oleh pelanggan serta merancang produk yang berkualitas tinggi. Oleh
karena itu, mahasiswa tidak hanya memahami materi-materi teori saja namun juga
perlu adanya pemahaman dan pengalaman yang lebih dalam, melalui membuat
perancangan suatu produk

1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah yang dibahas dalam laporan ini adalah sebagai
berikut:
1. Berapa waktu baku yang didapatkan pada stasiun 1 sampai 4?
2. Berapa waktu siklus yang didapatkan pada stasiun 1 sampai 4?
3. Berapa hasil N’ untuk elemen 1 pada stasiun 1 sampai 4?
4. Apa saja elemen kerja yang digunakan pada peta tangan kiri dan kanan?

1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian

Adapun tujuan dan manfaat yang ingin dicapai dalam penulisan laporan
praktikum ini sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui waktu baku yang didapatkan pada stasiun 1 sampai 4.
2. Untuk mengetahui waktu siklus yang didapatkan pada stasiun 1 sampai 4.
3. Untuk mengetahui hasil N’ untuk elemen 1 pada stasiun 1 sampai 4.
4. Untuk mengetahui elemen kerja yang digunakan pada peta tangan kiri dan
kanan.
Manfaat penelitian yang diperoleh yaitu :
1. Dapat menambah wawasan dalam melakukan perhitungan perakitan
Tamiya.
2. Dapat mengetahui proses kerja perakitan komponen Tamiya
3. Dapat meningkatkan ketelitian dan keuletan dalam proses perakitan tamiya
4. Mampu merancang Operational Procces Chart (OPC) dari sebuah produk
5. Mengerti dan memahami fungsi dari komponen komponen Tamiya.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat
waktu- waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan
menggunakan alat-alat yang telah disiapkan (sutalaksana dkk, 2006).
Pengukuran waktu kerja (Time Study) pada dasarnya merupakan
suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang diperlukan oleh
seorang operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan (Rinawati dkk,
2012).
Pengukuran kerja ini digunakan dalam penentuan waktu baku
untuk melakukan suatu tugas/pekerjaan. Waktu baku nantinya akan
digunakan sebagai standar untuk menyelesaikan suatu pekerjaan bagi
setiap orang yang melakukan hal tersebut dalam kondisi normal (Setiawan
dan Octavia, 2015).
1. Pengukuran Waktu Kerja Langsung
Pengukuran kerja langsung yang berlaku untuk tugas yang berulang
atau berulang. Waktu standar seorang pekerja untuk menyelesaikan satu
tugas diperoleh dari hasil pengukuran. Secara kasar, berikut adalah
langkah-langkah untuk istirahat dan mengukur pekerjaan Anda:
a. Pekerjaan yang sedang diselidiki diatur waktunya untuk memberi tahu
pekerja yang dipilih sebelumnya oleh pengamat tentang maksud dan
tujuan dari pengukuran ini.
b. Mencatat semua informasi yang berkaitan dengan pelaksanaan rencana
kerja, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang
digunakan.
c. Bagi pekerjaan Anda menjadi item pekerjaan sedetail mungkin, tetapi
dalam kenyamanan manajemen waktu.
d. Amati pengukuran dan catat waktu yang dibutuhkan operator untuk
menyelesaikan item pekerjaan tersebut.
e. Menentukan jumlah siklus tugas untuk diukur dan dicatat.
2. Pengukuran Waktu Kerja Tidak Langsung
Pengukuran waktu kerja tidak langsung adalah pengukuran
pekerjaan yang tidak dilakukan di lokasi pengamatan, seperti halnya
pengukuran waktu kerja langsung. Pengukuran langsung dilakukan hanya
sekali, waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan elemen aktivitas
dicatat dan dibuat. Daftar untuk diperiksa kembali saat melakukan
pengukuran sesuai dengan elemen pekerjaan.
A. Waktu Siklus
Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan suatu lintasan
produksi untuk menghasilkan satu unit produk. Rumus waktu siklus ketika
jumlah stasiun kerja tidak diketahui adalah :

∑ ti
Ws= i=1
n

Keterangan :
Ws = waktu siklus (menit)
t i = Waktu operasi kerja ke-i
N = Jumlah operasi
N = Jumlah stasiun kerja
B. Waktu Normal
Waktu Normal adalah waktu yang diperlukan oleh seorang
operator yang memiliki keterampilan rata-rata untuk melaksanakan
aktivitas dalam kondisi dan kecepatan normal. Penerapan penilaian kinerja
operator didasarkan pada satu faktor: kecepatan, ruang, atau kecepatan
operator. Sistem ini dikenal sebagai "evaluasi kinerja/kecepatan". Skor
koefisien ini biasanya dinyatakan sebagai persentase atau desimal, dengan
hasil kerja tipikal 100% atau 1,00.
Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan
waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau
 pkecepatan kerja operator yang berubah-ubah.Untuk maksud ini , maka
waktu normal dapat diperoleh dari rumus berikut:
Rating faktor %
Waktu Normal = Waktu Pengamatan X
100 %
Nilai waktu yang diperoleh di sini belum dapat ditetapkan sebagai
waktu standar untuk menyelesaikan proses kerja, karena faktor-faktor
yang terkait dengan waktu default kerja terbaik operator tidak terkait di
sini.
C. Allowance
Jumlahkan hasil nilai kondisi kerja dari menenangkan kebutuhan
pribadi dan menghilangkan serta menambah kepenatan tunjangan yang
tidak dapat dihindari dihitung dari pengambilan sampel. Allowance
memiliki tiga klasifikasi,yaitu :
1. Kelonggaran Waktu Untuk Kebutuhan Personal (Personal Allowance)
Untuk pekerjaan-pekerjaan ringan operator yang bekerja selama 8 jam/hari
sekitar 2-5% dari waktu kerja mereka dipergunakan untuk kebutuhan yang
bersifat personil ini. Makin berat pekerjaan yang dilakukan waktu longgar
untuk personal ini bisa lebih besar dari 5%, biasanya untuk pekerja yang
bekerja dikondisi lingkungan kerja yang kurang nyaman seperti temperatur
yang tinggi.
2. Kelonggaran Waktu Untuk Melepaskan Lelah (Fatigue Allowance)
Waktu longgar yang diberikan untuk melepas lelah diberikan sesuai
kebutuhan masing-masing pekerja, tergatung dengna kondisi fisik dan
lingkungan tempat kerjanya. Biasanya waktu longgar diberikan sebanyak 2
kali paling umum pagi hari menjelang siang dan sore hari selama 5-15
menit.
3. Kelonggaran Waktu Karena Keterlambatann (Delay Allowance)
Kelonggaran waktu akibat eterlambatan in biasanya merupakan sesuatu
yang bisa dihindari. Jika keterlambatan yang terjadi terlalu lama maka
tidak akan ditetapkan sebagai dasar penetapan waktu baku.

2.2 Kapasitas
 Kapasitas adalah hasil produksi (output) maksimal dari system pada
suatu periode tertentu. Kapasitas biasanya dinyatakan dalam angka per
satuan waktu.
Ada 2 jenis kapasitas menurut Heizer, Render (2001:187) yaitu:
1. Kapasitas efektif atau pemanfaatan efektif, adalah merupakan presentase
kapasitas desain yang benar-benar mampu secara operasional, atau dengan
kata lain pemanfaatan (utilisasi) efektif adalah kapasitas yang dapat
diharapkan perusahaan untuk menghasilkan berbagai produk, dengan
metode penjadwalan, cara pemeliharaan, dan standar mutu tertentu.
2. Kapasitas yang dijadikan patokan (rated capacity), adalah ukuran
kapasitas dimana fasilitas tertentu sudah digunakan dengan maksimal.
Kapasitas yang dijadikan patokan tersebut akan selalu kurang atau sama
dengan kapasitas riilnya.
Dengan rumus sebagai berikut:

Kapasitas = ( 3600 detik

30 detik )
−allowance

2.3 Efesiensi
Efisiensi adalah ukuran output actual (yang sebenarnya dihasilkan)
dengan kapasitas efektif. Efesiensi adalah ukuran yang menunjukan
bagaimana baiknya sumber daya ekonomi digunakan dalam proses
produksi untuk menghasilkan output. Efesiensi merupakan karakteristik
proses yang mengukur performasi aktual dari sumber daya relative
terhadap standar yang ditetapkan. Peningkatan efesiensi dalam proses
produksi akan menurunkan biaya per unit output, sehingga produk dapat
dijual dengan harga yang kompetitif dipasar, namun kemungkinan besar
sulit mencapai efisiensi 100%. Biasanya efisiensi diwujudkan sebagai
prosentase kapasitas efektif (Heizer, Render, 2001:187)
Dengan rumus sebagai berikut:
Output produksi ×Waktu Standar
Efisiensi = × 100 %
( Jumlah operator × jam kerja)
2.4 Peta Kerja
 Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja
secara sistematis dan jelas. Lewat peta-peta ini kita bisa melihat semua
langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai
masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan
semua langkah yang dialaminya, seperti: transportasi, operasi mesin,
pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik
produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap
(Hadiguna, 2008).
Ada pula defenisi peta kerja lainnya yaitu merupakan gambaran
sistematis dan logis dalam menganalisis proses kerja dari tahap awal
sampai akhir. Dengan peta ini juga didapatkan informasiinformasi yang
diperlukan untuk memperbaiki metode kerja, seperti benda kerja yang
harus dibuat, operasi untuk menyelesaikan kerja, kapasitas mesin atau
kapasitas kerja lainnya, dan urutan prosedur kerja yang dialami oleh suatu
benda kerja (Hidayati, 2005).
Apabila kita melakukan studi yang saksama terhadap suatu pekerja,
maka pekerjaan kita dalam usaha untuk memperbaiki metode kerja dari
suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang
mungkin dilakukan, antara lain, kita bisa menghilangkan operasioperasi
yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya,
menemukan suatu urutan-urutan kerja, menentukan mesin yang lebih
ekonomis, dan menghilangkan waktu menunggu antaroperasi. Pada
dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya
produksi secara keseluruhan. Dengan demikian, peta ini merupakan alat
yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah
dalam perencanaan perbaikan kerja (Purnomo, 2004).
2.3.1 Lambang-lambang yang Digunakan
Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang ada sekarang ini
dikembangkan oleh Gilberth. Pada saat itu, untuk membuat suatu peta
kerja, Gilberth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai. Pada
tahun berikutnya jumlah lambang tersebut disederhanakan sehingga hanya
tinggal 4 macam saja. Namun pada tahun 1947 American Society of
 Mechanical Engineers (ASME) membuat standar lambang-lambang yang
terdiri atas 5 macam lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah
dikembangkan sebelumnya oleh Gilberth.
Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai berikut (Ahmad, 2011):

Tabel 2.1 Simbol-simbol ASME

No. Simbol Keterangan

Operasi Terjadi bila suatu material akan mengalami
perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi,
dalam suatu proses transformasi. Contohnya :
1 Pekerjaan menyerut kayu dengan mesin serut,
Pekerjaan mengeraskan logam, dan Pekerjaan
merakit.
Transportasi Terjadi bila fasilitas kerja lainnya yang dianalisis
bergerak berpindah tempat yang bukan
merupakan bagian dari suatu operasi kerja.
2 Contohnya : Benda kerja diangkut dari mesin
bubut ke mesin skrap untuk mengalami operasi
berikutnya, Suatu objek dipindahkan dari lantai
atas lewat elevator.
Pemeriksaan Terjadi apabila suatu objek diperiksa, baik
pemeriksaan pada segi kualitas maupun
kuantitas, apakah sudah sesuai
3 dengankarakteristik performansi yang
distandarkan. Contohnya : Mengukur dimensi
benda, Memeriksa warna benda, dan Membaca
alat ukur tekanan uap pada suatu mesin uap.
Menunggu Terjadi bila material, benda kerja, operator atau
fasilitas kerja dalam kondisi berhenti dan tidak
terjadi kegiatan apapun selain menunggu.
4 Kegiatan ini bersifat temporer(sementara).
Contohnya : Objek menunggu untuk diproses
atau diperiksa, Peti menunggu untuk dibongkar,
dan Bahan menunggu untuk diangkut ke tempat
 lain.
Penyimpanan Terjadi apabila objek disimpan dalam jangka
waktu yang cukup lama. Jika objek akan
diambil, biasanya akan memerlukan prosedur
5 khusus. Contohnya : Dokumen-dokumen atau
catatan-catatan disimpan dalam brankas, Bahan
baku disimpan dalam gudang.
(Sumber: Ahmad, 2011)

Selain kelima lambang standar tersebut, kita bisa menggunakan

lambang lain apabila merasa perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang
memang terjadi selama proses berlangsung dan tidak terungkapkan oleh
lambang-lambang tadi. Lambang tersebut ialah:
Aktivitas gabungan, Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi
dan pemeriksaan dilakukan bersamaan pada suatu tempat kerja.
2.3.2 Macam Macam Peta Kerja
Pada dasarnya peta-peta bisa dibagi kedalam dua kelompok besar
berdasarkan kegiatannya, (Iswanto, 2011; Sitanggang, 2009) yaitu :
1. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisis kegiatan kerja
keseluruhan.
2. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisis kegiatan kerja setempat.
Hubungan antara kedua macam kegiatan diatas akan terlihat bila
untuk menyelesaikan suatu produk diperlukan beberapa stasiun kerja,
dimana satu sama lainnya saling berhubungan, misalnya suatu perusahaan
perakitan memiliki beberapa mesin produksi atau stasiun kerja. Dalam hal
ini kelancaran proses produksi secara keseluruhan akan sangat tergantung
pada kelancaran setiap stasiun kerja. Dalam hal ini kelancaran proses
produksi secara keseluruhan akan sangat tergantung pada kelancaran
setiap sistem kerja. Suatu hal yang bijaksana apabila dalam prakteknya
nanti, pelaksana pertama-tama berusaha untuk memperbaiki atau
menyempurnakan setiap sistem kerja yang ada sedemikian rupa sehingga
didapatkan suatu urutan kerja yang paling baik untuk saat itu
(Wignjosoebroto, 2000; Wignjosoebroto 2009).
 Secara garis besarnya, penggambaran kedua kegiatan tersebut
dalam bentuk peta-peta kerja untuk memperbaiki kegiatan produksi,
biasanya dimulai dengan membuat peta-peta kerja yang menggambarkan
kegiatan secara keseluruhan berdasarkan apa yang telah ada atau cara
sekarang. Setiap kegiatan yang berlangsung, yang terjadi di stasiun-stasiun
kerja yang telah digambarkan pada peta kegiatan keseluruhan diamati
seterperinci mungkin. Penganalisisan ini dilakukan dengan terlebih dahulu
menggambarkan peta-peta kerja setempat yang bersangkutan, dengan
membuat peta-peta kerja setempat yang menunjukan keadaan sekarang.
Keadaan sekarang inilah yang dipelajari untuk diusahakan perbaikan-
perbaikannya. Hasil perbaikan dinyatakan dalam peta-peta kerja setempat
yang menggambarkan ”cara yang diusulkan”. Berdasarkan perbaikan dari
setiap stasiun kerja inilah analisis keseluruhan dilakukan. Hasil akhir
dinyatakan dalam peta-peta kerja keseluruhan untuk cara yang diusulkan
(Djunaidi, 2006).
Masing-masing peta kerja yang akan dibahas dalam buku ini
semuanya termasuk dalam kedua kelompok diatas, yaitu (Hendri, 2010):
1. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja keseluruhan:
a. Peta Proses Operasi (OPC)
b. Peta Aliran Proses (FPC)
c. Peta Proses Kelompok Kerja (GPC)
d. Diagram Alir (FD)
e. Assembly Chart (AC)
2. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja setempat:
a. Peta Pekerja, dan Mesin
b. Peta Tangan Kanan-Tangan Kiri
Peta tangan kiri dan tangan kanan merupakan suatu peta yang
menggambarkan semua gerakan-gerakan dan waktu mengangguryang
dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan pada saat berkerja.Selain itu,
peta ini dapat menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan
pada tangan kiri dan tangan kanan ketika dalam melakukan suatu
aktividompet. Tujuan dari peta tangan kiri dan tangan kanan adalah
 mengurangi gerakan-gerakan yang tidak perlu dilakukan dan mengatur
gerakan pada proses bekerja, sehingga diperoleh urutan gerakan yang baik.
Adanya peta tangan kiri dan tangan kanan diharapkan dapat
mempermudah dalam menganalisa gerakan-gerakan yang dilakukan oleh
seorang pekerja selama melakukan pekerjaannyadan semua operasi
gerakanuntuk memperbaiki suatu gerakan pekerjaan yang bersifat manual.
Untuk mempermudah analisa kerja, maka dilakukan pembuatan peta
operator yang diharapkan dapat membantu menganalisa gerakan yang
terjadi berulang-ulang (repetitive) dan dilakukan secara manual (seperti
dalam proses perakitan). Analisa yang dibuat dengan mengusulkan pola
gerakan tangan yang dianggap tidak efisien dan bertentangan dengan
prinsip-prinsip ekonomi gerakan (motion economy). Demikian pula
diharapkan terjadi keseimbangan gerakan yang dilakukan oleh tangan kiri
dan tangan kanan, sehingga siklus kerja dapat berlangsung dengan lancar
dalam ritme gerakan yang lebih baik dan mampu memberikan delays
maupun operator fatigue yang minimum. Setelah peta operatorselesai
dibuat, langkah selanjutnya menganalisis perbaikan agar gerakan kerja
yang berlangsung lebih efektif dan efisien.Untuk mengetahui efisiensi
waktu yang digunakan, dibuat persamaan sebagai berikut:

B− A
ℎ= × 100%
B

Keterangan: h = efisiensi waktu

B = waktu siklus awal
A = waktu siklus akhir
2.3.3 Peta Proses Operasi
Peta proses operasi akan menunjukan langkah- langkah secara
kronologis dari semua operasi inspeksi, waktu longgar dan bahan baku
sampai keproses pembungkusan (packaging) dari produk jadi yang
dihasilkan. Peta ini akan melukiskan peta operasi dari seluruh komponen-
komponen dan sub-asemblies sampai ke main assembly (Wignyosoebrata,
2003).
 Peta proses operasi ini merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan (bahan-
bahan) baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak
dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen,
dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih
lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan
tempat atau alat atau mesin yang dipakai.
Peta proses operasi (operation process chat) umumnya digunakan
untuk menggambarkan urutan-urutan kerja khususnya untuk kegiatan-
kegiatan yang produktif saja seperti operasi dan inspeksi
(Wignyosoebrata,2003).
1. Kegunaan Peta Proses Operasi
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui
Peta Proses Operasi, maka bisa memperoleh banyak manfaat
diantarannya;
a. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
b. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan
memperhitungkan efisiensi di tiap operasi/pemeriksaan).
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
e. Sebagai alat untuk latihan kerja.
2. Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi
Untuk bisa menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik,
ada beberapa prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut:
a. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepala “Peta Proses
Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama obyek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomer peta
dan nomor gambar.
b. Material yang akan diproses diletakan diatas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertical, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
d. Penomeran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi
e. Penomeran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomeran untuk kegiatan operasi.
Dalam menguraikan tahapan pengerjaan suatu benda dari fase
analisis sampai ke fase akhir operasi dapat di perjelas dengan
menggunakan peta proses. Peta proses adalah alat yang sangat penting
didalam pelaksanaan studi menenai operasi manufakturing dakam suatu
sistem produksi, lewat peta-peta ini kita bisa melihat semua langkah atau
kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari masuk ke pabrik sampai
akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap maupun bagian dari
produk lengkap. Peta proses secara umum dapat didefinisikan sebagai
gambar grafik yang menjelaskan setiap operasi yang terjadi dalam proses
manufakturing. Peta proses yang paling sederhana adalah proses secara
awal. Dalam block diagram ini akan diagram ini akan digambarkan
struktur proses yang harus dilalui didalam operasi kerja pembuatan suatu
jenis produk. Jumlah dari tahapan proses yang harus dilalui akan
bergantung pada kompleks tidaknya desain produk yang harus dibuat.

Gambar 2.1 Blok Diagram

Sumber: Wignjosoebroto, (2003)

Penggunaan blok diagram ini merupakan bentuk peta proses

sederhana yang dibuat untuk menganalisis tahapan proses yang harus
dilalui dalam pelaksanaan operasi manufakturing suatu produk secara
analitis dan logis. Untuk keperluan lebih kompleks maka ada tiga model
peta proses lain yang umum dipakai sebagai alat untuk menganalisis
 proses produksi dan juga akan berguna didalam perancanaan tata letak
pabrik.
2.3.4 Peta Aliran Proses (FPC)
Peta aliran proses merupakan suatu peta yang menggambarkan semua
aktivitas, baik aktivitas yang produktif (operasi dan inspeksi) maupun tidak
produktif (transportasi, menunggu, dan menyimpan), dimana kegiatan yang
terlibat dalam proses pelaksanaan kerja diuraikan secara detail dari awal hingga
akhir. Dengan peta aliran proses, maka akan dapat diperoleh keuntungan antara
lain (Wignjosoebroto, 2009, pp. 104, 105):
1. Meminimalkan operasi-operasi yang tidak perlu atau mengkombinasikan
nya dengan operasi lainnya.
2. Meminimalkan aktivitas handling yang tidak efisien.
3. Mengurangi jarak perpindahan material dari satu operasi ke operasi yang
lain (langkah ini nantinya akan menjadi dasar pemikiran dalam hal
pengaturan tata letak fasilitas pabrik).
4. Mengurangi waktu yang terbuang sia-sia karena kegiatan yang tidak
produktif, seperti menunggu atau transportasi.
2.3.5 Assembly Chart
Peta rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran
komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk
(Apple, 1990). Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang
mudah untuk memahami:
1. Komponen-komponen yang membentuk produk.
2. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama.
3. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian.
4. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.
5. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian.
6. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.
7. Urutan waktu komponen bergabung bersama.
8. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan.
Tujuan dari Assembly Chart terutama untuk menunjukkan
 keterkaitan antara komponen.
Gambar 2.2 Assembly Chart
Sumber: Apple, (1990).

2.3.6 Presedence Diagram

Precedence Diagram (Diagram Keterkaitan) merupakan
gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja serta ketergantungan
pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudakan
pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Diagram Alir Percobaan

Start

Siapkan alat dan bahan yang akan

di uji

Memulai praktikum perakitan tamiya

Pengumpulan data perakitan

Pengolahan data perakitan

Membuat peta
proses operasi

Membuat peta tangan kanan

dan tangan kiri

Membuat assembly chart

 
Kesimpulan dan Saran

Finish

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

(Sumber: Pengolahan Data, 2021)
3.2 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah:

1. Alat-alat yang digunakan

Gambar 3.2 Alat Tulis Kantor

(Sumber : Data Primer, 2021)

Gambar 3.3 Stopwatch

 (Sumber : Data Primer, 2021)

2. Bahan-bahan yang digunakan

Gambar 3.4 Tamiya mini

4WD
(Sumber : Data Primer, 2021)
3.3 Prosedur Eksperimen/Pengambilan Data
Prosedur Eksperimen/pengambilan data dalam laporan ini, adalah :
1. Memakai jaket lab industri yang sudah diberikan.
2. Menyiapkan Tamiya yang akan diukur kecepatan perakitan nya.
3. Menyiapkan stopwatch untuk mengukur kecepatan perakitan.
4. Memulai perakitan dari stasiun 1 sampai 4 atau stasiun 1 sampai 6.
5. Mencatat waktu perakitan setiap stasiun.

3.4 Pengolahan dan Analisis Data

3.4.1 Pengukuran Waktu
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat
waktu- waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan
menggunakan alat-alat yang telah disiapkan (sutalaksana dkk, 2006).

3.4.2
3.4.3
3.4.4
3.4.5
J. N. Sikorra, A. Friedewald, and H. Lödding, “Early estimation of work contents for
planning the one-of-a-kind production by the example of shipbuilding,” vol. 25, 2016.

H. Zhang, “Development of cost management and aided decision system for

casting enterprises based on ERP,” vol. 3010, pp. 1–5, 2018.