Modul Metrologi Industri 2013

BUKU PANDUAN
PRAKTIKUM
METROLOGI INDUSTRI
DISUSUN OLEH :
DODI SOFYAN ARIEF, ST., MT
LABORATORIUM PENGUKURAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK - UNIVERSITAS RIAU
EDISI 2013
STRUKTUR ORGANISASI
LABORATORIUM PENGUKURAN
UNIVERSITAS RIAU
Kepala Laboratorium Pengukuran : Dr. Adhy Prayitno, M.Sc.
Koordinator Pelaksana Praktikum : Dodi Sofyan Arief ST., MT.
Teknisi : Andi Putra, Amd

: Doni Saputra, Amd
Instruktur : Novry Harryadi

Buma Gempa Skp
Pernando Sihite
Arya Bima Satria
Angga Islam Darmawan
Arrijal Ridwansyah
Boby Hari
Juprialdi
TATA TERTIB PELAKSANAAN
PRAKTIKUM METROLOGI INDUSTRI
SEMESTER GANJIL 2013/2014
Umum
Laboratorium Pengukuran milik Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau, setiap
mahasiswa mesin mendapatkan perlakuan yang sama.
Praktikum untuk hari Senin s/d Kamis dan Sabtu dimulai pada pukul 08.00-12.00 (pagi)
dan pukul 13.00-17.00 (siang), Sedangkan hari Jumat pada pukul 07.30-11.30 (pagi) dan
pukul 13.30-17.30 (siang).
Kehadiran praktikan 100 %, jadi paktikan harus mengikuti semua materi yang telah
ditentukan Laboratorium.
Izin untuk tidak mengikuti praktikum hanya diberikan apabila praktikan mengikuti
ujian/midtest dan kerja peraktek, dengan permintaan izin paling lambat 2 (dua) hari
sebelum pelaksanaan praktikum yang bersangkutan.
Praktikan diharuskan membawa kartu praktikum pada saat praktikum dan penyerahan
laporan.
Tidak ada praktikan yang tidak mengadakan pengamatan.
Setiap praktikan diperbolehkan mengadukan keberatan kepada Instruktur atau
langsung kepada Ketua Laboratorium/ Koordinator Pelaksana Praktikum. tentang
pelaksanaan praktikum dan penilaian.
Instruktur bukan pengajar tetapi hanya seorang yang menuntun dan mengarahkan
praktikan untuk melakukan praktikum.
Tidak ada kebijaksanaan Instruktur tanpa sepengetahuan Ketua Laboratorium/
Koordinator Pelaksana Praktikum.
Selama praktikum berlangsung setiap orang yang terlibat dalam praktikum wajib
menjaga kedisiplinan.
I. Saat Praktikum
Praktikan diharuskan memakai pakaian rapi dan mengenakan Baju Lab Warna Biru
Tas dan barang barang lain yang tidak diperlukan pada saat praktikum harus disimpan
ditempat yang telah disediakan.
Praktikan tidak diperkenankan meninggalkan Laboratorium tanpa seizin Instruktur
sebelum praktikum berakhir.
Praktikan tidak diperkenankan meninggalkan mesin dalam kondisi operasi/mesin hidup.
Peralatan mesin yang dipakai, harus kembali dalam keadaan utuh dan bersih.
Setiap kerusakan alat akibat kelalaian praktikan, ditanggung oleh kelompok praktikan
yang bersangkutan.
II. Tugas-tugas dan Penulisan Laporan Praktikum

Setiap praktikan harus mengerjakan/mengikuti semua tugas dan tes yang diberikan
instruktur.
Tugas-tugas diketik/ditulis dalam kertas A4 diberi sampul yang dibubuhi nama
kelompok dan materi praktikum.
Tugas-tugas dan tes praktikum terdiri dari :
a. Tugas Pendahuluan (TP)
b. Tes Kesiapan Awal (TKA)
c. Tugas & Laporan Praktikum (TLP)
d. Ujian Akhir Praktikum (UAP)
Isi Laporan terdiri dari :
a. Teori Dasar
b. Data Pengamatan
c. Pengolahan Data
d. Analisis
e. Kesimpulan
Perorangan
Setiap Praktikan diwajibkan untuk membuat Tugas Pendahuluan yang harus
diserahkan tepat pada saat praktikum akan dimulai.
Sebelum praktikum setiap praktikan wajib mengikuti Tes Kesiapan Awal.
Setiap praktikan harus membuat laporan dan tugas akhir praktikum.
Khusus tabel pengolahan data dan grafik dapat dilakukan dengan menggunakan
komputer, tetapi setiap praktikan harus menunjukan contoh perhitungan (dengan
data yang berbeda untuk setiap praktikan) dalam laporan masing-masing.
Tugas akhir praktikum dilampirkan dalam Laporan Praktikum untuk materi
praktikum, dan diserahkan sesuai jadwal yang sudah ditentukan, untuk diperiksa
oleh Instruktur. Diluar jadwal tersebut laporan tidak akan diperiksa dan diberi nilai.
Kelompok
Setiap kelompok praktikan diwajibkan mengikuti praktikum kelompoknya dan
penyerahan laporan praktikum.
Semua laporan praktikum yang sudah diperiksa dan disetujui oleh instruktur, dijilid
menjadi satu dan diberi sampul warna biru dan diserahkan/dikumpulkan paling
lambat pada waktu Ujian Akhir Praktikum.
III. Penilaian dan Ujian

Nilai akhir diambil dari hasil penjumlahan rata nilai-nilai tugas dan ujian akhir praktikum
yang diberikan oleh instruktur praktikum yang bersangkutan, nilai akhir diolah dengan
persamaan sbb :

NA 40% TP TKA LP 35% PP 25% UAP
Nilai yang dikeluarkan oleh instruktur hanya merupakan score.

Nilai akhir akan diolah oleh Koordinator Pelaksana Praktikum. yang kemudian
dikeluarkan dalam bentuk skala abjad A, B, C, D, E
Ujian perbaikan akan diadakan jika dirasa perlu sesuai petunjuk dan kabijaksanaan
Ketua Laboratorium/ koordinator Pelaksanan Praktikum.
IV. Sangsi-sangsi Pelanggaran

Untuk kerlambatan praktikan di bawah 10 menit, praktikan diperkenankan untuk
mengikuti praktikum, tetapi tidak diperbolehkan mengikuti tes kesiapan awal (TKA).
Praktikan yang datang terlambat diatas 10 menit, tidak diperkenankan untuk mengikuti
praktikum, dan nilai untuk materi praktikum pada jadwal tersebut kosong serta tidak
akan diberikan praktikum pengganti.
Setiap praktikan/kelompok yang tidak membuat dan membawa tugas-tugas praktikum
tidak diperkenankan untuk mengikuti praktikum, nilai untuk materi praktikum tersebut
dianggap nol.
Setiap praktikan tidak diizinkan praktikum apabila tidak menggunakan Jas lab.
Setiap praktikan wajib meminta izin untuk meninggalkan laboratorium kepada
instruktur, jika tidak dianggap gugur untuk materi praktikum yang sedang
dipraktikumkan.
Praktikan yang tidak hadir dalam 1 kali pertemuan tanpa pemberitahuan terlebih
dahulu, tidak akan diberikan jadwal pengganti.
Praktikan yang tidak hadir karena sakit, harus memberi surat keterangan dokter yang
sudah harus diterima oleh instruktur paling lambat sehari setelah pelaksanan praktikum
bersangkutan, Jika tidak praktikan tidak diberikan praktikum pengganti dan nilai untuk
materi praktikum yang sesuai dengan ketidakhadiran praktikan dianggap kosong.
V. Lain-lain
Ketentuan dan peraturan lain yang tidak tercantum akan ditentukan jika diperlukan sesuai
dan sepengetahuan Ketua Lababoratorim Metrologi dan akan diberitahukan ke seluruh
yang terlibat.
Demikian tata tertib pelaksanaan praktikum ini dibuat. Setiap praktikan dan instruktur
wajib melaksanakan tata tertib ini untuk terlaksananya praktikum dengan baik dan benar.
Mengetaui, Pekanbaru, September 2013
Dr. Adhy Prayitno, M.Sc. Dodi Sofyan Arief, ST., MT.

Ketua Laboratorium Metrologi Koordinator Pelaksana Praktikum
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Untuk memahami suatu matakuliah tertentu adakalanya tidak cukup hanya dengan
mempelajari teorinya saja, perlu ditunjuk dengan suatu kegiatan yang berupa praktek
atau lebih dikenal dengan istilah praktikum. Praktikum Metrologi diadakan sebagai
penunjuang untuk matakuliah Metrologi Industri dan Metrologi &Kontrol Kualitas.
1.2 Sasaran Praktikum
Dengan mengikuti praktikum ini diharapkan beberapa sasaran dapat dicapai oleh
peserta praktikum antara lain :
1. Peserta dapat mengenal alat ukur, dapat menggunakan alat ukur dengan cara
yang benar dan tahu akan kemampuan suatu alat ukur, maupun mengeset serta
menkalibrasikan alat ukur tersebut.
2. Peserta dapat memahami bahwa pada proses pengukuran yang dilakukan
berulangkali oleh orang yang sama maupun oleh orang yang berbeda dapat
menimbulkan perbedaan hasil.
3. Melihat secara fisik arti kontrol kualitas (kendali mutu) dengan metode statistik.
4. Dapat mengetahui cara perawatan yang baik terhadap peralatan alat ukur yang
halus dan teliti.
5. Melatih diri dalam disiplin waktu suatu pekerjaan dan melatih kekompakan dalam
suatu kerja kelompok (Team Work).
Setelah mengikuti praktikum ini diharapkan juga dapat memperluas wawasan peserta
tentang perlunya suatu proses pengukuran yang baik untuk memdapatkan hasil
pengukuran yang baik pula. Kualitas suatu produk yang dihasilkan dapat diketahui
dengan cara mengukurnya, sehingga pengukuran yang baik akan digunakan sebagai
alat kontrol yang baik untuk mengontrol suatu produk yang dihasilkan.
1.3 Ruang Lingkup

Pengukuran yang dilakukan pada praktikum ini hanya pengukuran terhadap elemen
geometri yaitu dimensi, Posisi dan Kekasaran Permukaan, yang lebih dikenal dengan
ilmu Metrologi.
1.4 Tata Tertib Pelaksanaan Praktikum

Tata tertib harus dipatuhi oleh setiap orang yang terlibat dalam pelaksanaan praktikum
yang dilaksanakan pada Laboratorium Pengukuran.
Laboratorium Pengukuran
Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau Hal I-1
BAB II
TEORI METROLOGI
2.1 UMUM
Proses pengukuran secara umum dapat diartikan sebagai suatu proses membandingkan
suatu parameter atau variabel dengan suatu parameter atau variabel yang dianggap
sebagai acuan (Patokan) dan acuan inilah yang biasa disebut orang sebagai standar
Standar ini tidak selalu dapat digunakan pada semua tempat. Kadangkala acuan atau
standar tadi tidak bisa digunakan langsung sebagai pembanding hal ini disebabkan
susahnya membawa standar tersebut sehingga tidak praktis membawa standar tersebut
kelokasi pengukuran atau dapat saja disebabkan hal lain sehinggatidak memungkinkan
untuk melakukan pembandingan secara langsung menggunakan standar.
Sebagai contoh pada pengukuran panjang, sebagai satuan adalah meter. Definisi satu
meter yang disepakati secara internasional tahun 1960 adalah panjang yang sama
dengan 1650763,73 kali panjang gelombang dalam ruang hampa dari radiasi (sinar)
yang timbul akibat perubahan tingkat energi antara 2p10 dan 5d5 dari atom kripton 86.
Definisi ini berubah lagi pada tahun 1983 setelah ditemukan laser sebagai berikut :
satu meter adalah jarak yang ditempuh oleh sinar laser merah (yang
berasal dari gas argon yang distabilkan panjang gelombangnya) pada
ruang hampa selama 1/299792458 sekon.
Pada definisi 1 meter di atas tercatat bahwa standar panjang dikaitkan dengan standar
waktu (sekon). Hal ini sebetulnya bukan suatu hal yang baru karena pada tahun 1661
Christopher Wren (lnggris) mengajukan ide untuk menggunakan tali bandul waktu
(setengah panjang tali bandul; pendulum dengan periode 0,5 sekon) sebagai standar
panjang. Baru pada akhir abad ke 20 ini ide pengaitan standar panjang dengan standar
waktu tersebut dapat diterima berkat kemajuan teknologi pengukuran besaran panjang
dan besaran waktu. Besaran waktu ditetapkan (pada sidang ke 1 3 CGPM, 1 967) sebagai
berikut:
Satu sekon adalah selang waktu yang dibutuhkan oleh 9 192 631 770
periode dari radiasi yang setara dengan perubahan dua tingkat hiperfine
pada kondisi ground bagi atom Caesium-133.
Berdasarkan definisi satu meter ini dapat dibayangkan betapa susahnya melakukan
pengukuran panjang sesuai dengan definisi pengukuran sebagaimana yang diterangkan
diatas. Untuk mengatasi kondisi seperti yang diceritakan diatas maka diperlukan suatu
media yang dapat menjadi wakil standar diatas yang bersifat praktis sehingga dapat
dibawa kemanapun atau dapat digunakan sebagai pembanding untuk segala macam
kebutuhan akan pengukuran. Wakil standar inilah yang pada akhirnya disebut orang
sebagai alat ukur.
Alat ukur yang berfungsi sebagai wakil dan standar harus diuji kebenarannya apakah
benar benar mewakili apa yang diwakilkan padanya atau tidak dengan kata lain apakah
alat ukur tersebut dapat berfungsi seperti yang diinginkan ?. Proses pengujian inilah
yang dikenal sebagai proses Kalibrasi.
Uraian di atas juga menggambarkan bagaimana usaha manusia untuk

menyempurnakan proses pengukuran. Mengapa hal ini perlu dilakukan? Penguasaan
ilmu & teknologi sebenarnya terletak pada kemampuan orang dalam menyatakan
besarnya sesuatu dalam bentuk angka yang diyakini kebenarannya. ltulah hakekat
menyempurnakan takaran dan timbangan.
Laboratorium Metrologi
Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau Hal II-1
2.2 JENIS ALAT UKUR
Berdasarkan defenisi proses mengukur diatas dan untuk tercapainya kemudahan

dalam proses pengukuran tersebut maka bermunculanlah berbagai jenis alat ukur.
Dalam pembahasan ini pengukuran yang akan dibicarakan dibatasi hanya pada
pengukuran geometris dengan demikian besaran yang diukur adalah mencakup
ukuran, bentuk dan kekasaran permukaan.
Alat ukur geometri bisa diklasifikasikan menurut prinsip kerja, kegunaan, atau sifatnya.
Secara garis besar alat ukur geometris diklasifikasikan menurut sifatnya, dibagi menjadi
5 jenis dasar dan 2 jenis turunan, yaitu :
Jenis Dasar :
1. Alat Ukur Langsung;
Alat ukur langsung yaitu alat ukur yang dapat menunjukkan hasil pengukuran secara
langsung. Angka yang dibaca pada bagian penunjuk alat ukur tersebut adalah harga
pengukuran. Contohnya meteran, mistar ingsut (jangka sorong), mikrometer.
2. Alat Ukur Pembanding (Komparator);
Alat ukur yang biasa digunakan untuk pembandingatau komparator, angka yang
ditunjukkan alat ukur ini merupakan selisih ukuran benda ukur dengan ukuran
benda standar. Hasil pengukuran adalah merupakanjumlah angka yang ditunjukkan
oleh alat ukur tersebut dengan ukuranbenda standar. Contohnya Jam ukur (dial
indicator) dan pupitas (dial test indicator).
3. AlatUkur Standar (Acuan);
Alat ukur yang digunakan sebagai standar pengukuran, biasanya benda benda
standar yang khusus dibuat untuk standar pengukuran. Penggunaan alat ukur ini
biasanya bersama sama dengan alat ukur pembanding, pada proses pengukuran
tidak langsung. Alat ukur standar yang dapat digunakan secara Iebih fleksibel adalah
sejumlah blok ukur yaitu balok baja yang dibuat khusus untuk menunjukkan suatu
nilai panjang yang tingkat ketelitian ukurannya dibuat sedemikian rupa sehingga
dapat dipertanggungjawabkan kebenarannya sampai tiga angka dibelakang koma,
bahkan ada yang sampai empat angka dibelakang koma. ini tergantung pada
kualitas blok ukur tersebut.
4. Alat Ukur Kaliber Batas;
Alat ukur kaliber batas adalah alat ukur digunakan untuk mengklasifikasikan benda
ukur sebagai produk bagus dan jelek.Bagus berarti ukuran (dimensi) benda
tersebut berada didalam daerahtoleransi dan jelek berarti ukuran benda ukur
tersebut berada diluar daerah toleransi. Alat ukur ini biasanya digunakan untuk
pengukuran yang sangat cermat dimana benda ukur mempunyai ukuran yang
sangat teliti dan diberi toleransi yang cukup sempit sedangkan jumlah benda ukur
yang akan diukur berjumlah banyak. Contohnya alat ukur kaliber batas yang terdiri
dari dua macam yaitu kaliber Go dan kaliber Not Go.
5. Alat Ukur Bantu;
Benda benda atau alat alat yang digunakan sebagai alat bantu pada proses
pengukuran tidak langsung, sesungguhnya alat ukur ini bukanlah merupakan alat
ukur. Contohnya pemegang mikrometer, V blok dan sebaginya.
Jenis Turunan :
Dua jenis turunan berikut dapat merupakan salah satu dari tiga jenis pertama di atas
atau gabungannya, yaitu :
6. Alat Ukur Khas (khusus, spesifik);
Alat ukur ini dibuat khusus untuk mengukur geometri yang khas misalnya kekasaran
permukaan, kebulatan, profil gigi dari suatu roda gigi dsb. Termasuk dalam kategori
ini adalah yang dirancang untuk kegunaan tertentu, misalnya Kster Interferometer
untuk mengkalibrasi blok ukur. Selain mekanismenya yang khas, alat ukur jenis ini
dapat memiliki skala dan dapat dilengkapi alat pencatat atau penganalisis data.
7. Alat Ukur Koordinat;
Alat ukur yang memiliki sensor yang dapat digerakkan dalam ruang. Koordinat
sensor dibaca melalui tiga sekala yang disusun seperti koordinat kartesian (X,Y,Z).
Dapat dilengkapi dengan sumbu putar (koordinat polar). Memerlukan penganalisis
data titik-titik koordinat untuk diproses memjadi informasi yang lebih jelas
(diameter lubang, jarak sumbu dsb).
Selain berdasarkan sifatnya yang menghasikan klasifikasi dasar dan klasifikasi turunan
dengan 7 jenis alat ukur seperti yang telah diulas di atas, cara klasifikasian lain
mengenai alat ukur geometrik adalah menurut prinsip kerja-utama yaitu :
Mekanik
Elektrik
Optik
Hidrolik
Fluidik
Pneumatik atau Aerodinamik
Beberapa jenis alat ukur menggunakan prinsip kerja gabungan seperti :

Elekromekanik (Elektrik + Mekanik),
Optomekanik (Optik + Mekanik),
Optoelektrik (Optik + Elektrik),
Pneumatikmekanik, dsb.
Prinsip kerja gabungan, yang diterapkan untuk alat ukur geometrik dan besaran teknik
lainnya, sebagai sistem pengukuran mandiri maupun yang tergabung menjadi suatu
sistem kontrol, ditambah dengan pengolahan data dengan memanfaatkan komputer,
saat ini telah berkembang semakin jauh menjadi bidang teknologi mandiri yang sering
dinamakan dengan Mekatronik.
2.3 PRINSIP KERJA BERBAGAI ALAT UKUR GEOMETRIK
Alat ukur geometrik yang paling sederhana adalah mistar/penggaris yang mempunyal
garis-garis skala ukuran. Penggaris ditempelkan pada benda ukur dan diatur posisinya
sehingga skalanya berimpit dengan objek ukur (bagian benda ukur yang akan diukur
panjangnya). Penggaris digeserkan ke kiri-kanan sampai angka nol skala menjadi
segaris dengan salah satu tepi/ujung benda ukur dan tepi/ujung yang lain
dimanfaatkan sebagaipenunjuk pada skala sehingga panjang benda ukur akan terbaca.
Proses pengukuran panjang yang sederhana seperti ini hampir pasti akan dilakukan
setiap orang dengan saksama,tidak tergesa-gesa, demi untuk mencapai hasil yang
kebenarannya dapat dipertanggungjawabkan. Setiap orang tak akan mau memakai
penggaris yang bengkok atau yang skalanya rusak tak terbaca.
Jika memang hanya dibutuhkan kecermatan pengukuran sampai dengan 1 mm, alat
ukur penggaris ini memang memadai. Tukang kayu umumnya cukup memakai
penggaris dengan kecermatan 1 mm untuk mengerjakan pintu-rumah. Bila dalam
membuat ketebalan papan pintu tersebut ia diharuskan memakai alat ukur, misalnya
mistar-ingsut dengan kecermatan 0.05 mm, pengerjaan papan pintu akan menjadi
Iebih lama. Tukang kayu akan Iebih sibuk mengukur dan mengasah papan kayu sampai
komponen pintu yang dibuat ini memiliki ketebalan yang sama atau mendekati ukuran
yang diinginkan dengan kecermatan ukuran 0.05 mm.
Berdasarkan uraian di atas dapat disimpulkan bahwa dalam proses pengukuran

diperlukan:
alat ukur yang berfungsi dengan baik dengan kecermatan yang memadai
disesuaikan dengan permintaan. Dalam pembuatan komponen mesin/peralatan
permintaan ini tertera pada gambar teknik/mesin yaitu spesifikasi geometrik
dengan beragam jenis toleransi geometrik,
pelaksanaan pengukuran yang saksama dengan prosedur tertentu untuk
menghindarkan terjadinya kesalahan pengukuran,
pengukuran yang tak hanya dilakukan setelah produk selesai dibuat tetapi juga
dilaksanakan sewaktu produk sedang dibuat. Bila perlu mesin perkakas diatur/di-
stel untuk memastikan apakah elemen geometrik telah mencapai ukuran dalam
batas-batas toleransinya.
Sebagai petunjuk umum, kecermatan alat ukur sebaiknya sekitar 1/10 daerah toleransi
objek ukur. Sebagai contoh, suatu poros dengan
.
Ukuran 65 g6 atau 65 . mm
sebaiknya diukur dengan komparator dengan kecermatan 0.002 mm.
Bentuk objek ukur dan daerah toleransi yang diimajinasikan yang diberlakukan pada
objek ukur serta tingginya kecermatan yang diinginkan memerlukan suatu alat ukur
geometrik yang mungkin harus dirancang secara khusus. Hal ini membuat ragam alat
ukur menjadi banyak, masing masing dengan cara kerja yang dapat berlainan. Alat ukur
akan lebih mudah digunakan bila si pengukur (operator) memahami cara kerja alat
ukur.OIeh karena itu, beberapa prinsip kerja alat ukur geometrik akan diuraikan baik
secara agak terperinci maupun garis besar cara kerjanya. Prinsip kerja alat ukur
geometrik dapat Iebih mudah diterangkan melalui komponen utamanya yaitu sensor,
pengubah, dan penunjuk/pencatat serta pengolah data.
SENSOR
Sensor adalah peraba alat ukur, yaitu yang menghubungkan alat ukur dengan
objek/benda ukur. Ujung-ujung kontak mikrometer,ke dua lengan mistar ingsut
(vernier caliper),jarum alat ukur kekasaran permukaan adalah merupakan contoh
sensor mekanik. Sistem lensa (objektif) dapat dimanfaatkan sebagai sensor optik.
Suatu poros dengan lubang-lubang kecil, melalui mana udara tekan mengalir
keluar, adalah contoh sensor pneumatik.
Sensor mekanik umumnya merupakan jenis sensor kontak, sementara sensor

optik dan pneumatik adalah contoh jenis sensor non-kontak. Sensor kontak akan
memberikan gaya/tekanan pengukuran sementara sensor non kontak hampir
atau sama sekali tak memberikan gaya pengukuran. Tentu saja, bagi alat ukur
geometrik, sensor akan menimbulkan atau memberikan isyarat (sinyal)
perubahan yang berupa besaran panjang.
PENGUBAH
Pengubah (transducer) adalah bagian terpenting alat ukur, melalui mana isyarat
sensor (besaran panjang) diteruskan, diubah (bisa menjadi besaran lain) atau
diolah terlebih dahulu sebelum diteruskan ke bagian lain alat ukur. Pada bagian
inilah diterapkan bermacam-macam prinsip kerja yaitu mekanik, optik, elektrik,
pneumatik atau prinsip kerja gabungan.
Fungsi utama pengubah adalah untuk memperbesar dan memperjelas isyarat

sensor yaitu suatu perubahan kecil bagi geometri objek ukur menjadi suatu
perubahan yang cukup jelas terbaca pada bagian penunjuk alat ukur. Berbagai
macam teknik bagi penyempurnaan penerusan atau pengolahan isyarat

dirancang dan diwujudkan pada bagian pengubah ini demi untuk menjaga
kebenaran hasil pengukuran, yaitu saat alat ukur dipakai dengan prosedur yang
benar.
PENUNJUK & PENCATAT (PEREKAM DATA PENGUKURAN)

Isyarat yang telah diperbesar oleh bagian pengubah diteruskan ke bagian
penunjuk yang akan menunjukkan hasil pengukuran lewat garis indeks atau
jarum penunjuk yang bergerak relatit terhadap bidang skala atau dengan
penunjuk ber-angka (digital). Skala, yang berupa jajaran garis, dengan orientasi
lurus atau lengkung, dibuat dengan jarak tertentu untuk mempermudah
pembacaan. Jarak antar garis skala mempunyai arti tertentu yang menunjukkan
kecermatan alat ukur atas besaran yang diukur. Pada penunjuk digital,
kecermatan alat ukur diwakili oleh angka (desimal) terakhir.
Sebagai tambahan, atau sebagai ganti penunjuk, suatu pencatat dapat

merupakan bagian alat ukur. Pencatat diperlukan jika data pengukuran harus
direkam secara berkesinambungan. Pada beberapa pengukuran geometrik,
misalnya kekasaran atau kebulatan, hasil akhir pengukuran didapat dari analisis
rekaman data (secara manual atau otomatik, lihat bagian pengolah data) yaitu
analisis grafik yang dihasilkan pencatat.
PENGOLAH DATA PENGUKURAN

Pengolah isyarat sensor umumnya merupakan bagian integral (tak terpisahkan)
dari pengubah. Sementara itu, pengolah data pengukuran merupakan bagian alat
ukur yang menyatu, atau dapat juga terpisah. Pengolahan data dapat dilakukan
secara analog (data dalam bentuk isyarat berkesinambungan) atau dapat juga
secara digital. Bagi pengolahan secara digital, isyarat analog harus diubah
terlebih dahulu menjadi isyarat digital (dilakukan oleh bagian ADC; Analog to
Digital Converter). Pengolahan data secara digital saat ini makin memiliki peran
penting sejak semakin banyak digunakannya komputer (PC) sebagai bagian alat
ukur geometrik.
Hasil pengolahan data pengukuran, yakni harga parameter bagigeometri yang

diukur misalnya parameter kekasaran permukaan atau kebulatan objek ukur,
dapat diperlihatkan melalul layar monitor, direkam pada media perekam (kertas,
magnetik, optik, magneto-optik), atau diteruskan ke bagian lain, di luar sistem
pengukuran, yang menjadi satu kesatuan sistem kontrol yang menyeluruh.
2.3.1 PENGUBAH MEKANIK (KINEMATIKA)
Prinsip kerja pengubah mekanik semata-mata berdasarkan prinsip kinematik yang

meneruskan serta mengubah isyarat sensor yang biasanya berupa gerakkan translasi
(besaran panjang) menjadi gerakan rotasi (besaran panjang) yang relatif Iebih mudah
untuk diproses/diubah. Secara teoretik prinsip kinematik mudah dirancang akan tetapi
secara praktis sulit diterapkan akibat kendala dalam proses pembuatan dan perakitan.
Mikrometer
Contoh pengubah mekanik yang paling sederhana adalah pasangan ulir luar (baut)
dan ulir dalam (mur) seperti yang diterapkan pada alat ukur mikrometer, Satu
putaran poros ukur secara teoretik akan menggeserkan poros ini sebesar satu pits
ulir utama (0.5 mm). Skala yang dibuat pada silinder putar dapat dibagi menjadi 50
bagian yang berarti 1 bagian skala setara dengan gerakan translasi sebesar 0.01
mm. Kebenaran kecermatan pengukuran ini dapat dicapai berkat ulir utama yang
dibuat dengan geometri yang teliti serta pemakaian racet untuk menjaga
keterulangan pengukuran. Meskipun namanya mikrometer, karena alasan kendala
pembuatan dan kepraktisan pemakaian, alat ukur ini umumnya dibuat dengan
kecermatan tidak mencapai 1 mikrometer. Di perlihatkan gambar 2.1.
Gambar 2.1. Mikrometer merupakan atat ukur dengan pengubah berprinsip mekanik.
Dial Indicator
Contoh lain bagi pengubah dengan prinsip mekanik/kinematik adalah pasangan
roda gigi dengan batang gigi dari sistem roda gigi yang diterapkan pada jam
ukur(dial indicator). Diperlihatkan padagambar 2.2.
Gambar 2.2. Prinsip pengubah kinematik yang diterapkan pada jam ukur (dial indicator).
Perhatikan rancangan pencegah keterlambatan gerak balik (back-lash compensator)

bagi gerakan sensor yang diteruskan sebagai putaran jarum penunjuk. Beberapa hal
yang perlu diperhatikan pada rancangan kinematik ini adalah:
Suatu gerakan translasi sensor sepanjang satu pits batang-gigi (rack; misalnya
0.25 mm) akan memutar roda-gigi pasangannya (pinion) sebesar 1/zp putaran
(zp ; jumlah gigi pinion, misalnya 10). Putaran pinion diteruskan menjadi
putaran jarum penunjuk melalui pasangan roda-gigi. Bila perbandingan putaran
pasangan roda gigi ini sebesar z2/z1 (misalnya 50/10), dan satu putaran penuh
jarum penunjuk dinyatakan dengan n skala (misalnya 100), maka kecermatan
jam ukur ini dapat dirancang dengan rumus:
=1 =

0,25 10
=
5010 100
= 0,005 ;
Gigi suatu roda gigi (atau batang gigi) tak mungkin dibuat dengan profil involute
ideal. Oleh sebab itu, tebal gigi umumnya dirancang dengan toleransi minus
yang berarti tebal gigi dibuat sedikit lebih kecil daripada ketebalan gigi nominal.
Bila pasangan roda gigi ini dirakit dengan jarak senter nominal, pasangan gigi
akan meneruskan putaran dengan hanya salah satu sisi giginya yang saling
berimpit (sisi gigi lainnya tak saling bersinggungan, jadi ada celah di antaranya
untuk menjaga jangan sampai pasangan roda gigi macet gara-gara ada
kesalahan profil yang berharga positif).
Bila putaran diubah arahnya, sementara roda gigi pemutar dan yang diputar
tetap fungsinya, roda gigi pemutar akan berbalik lebih dahulu untuk sepanjang
celah gigi sebelum berfungsi penuh memutar roda gigi yang diputar. Kejadian
ini dinamakan sebagai keterlambatan gerak balik (back-lash).
Back-lash yang terjadi pada pasangan roda gigi pemutar jarum penunjuk akan
mengganggu pembacaan skala karena posisi jarum penunjuk yang berubah-
ubah jika sensor sedikit berubab (bergetar).
Untuk mengurangi efek back-lash digunakan back-lash compensator yaitu roda

gigi pemutar untuk arah putaran kebalikan dengan arah putaran roda gigi
pemutar utama. Roda gigi pemutar utama berfungsi saat sensor bergerak naik
dengan daya dorong yang berasal dan sensor. Roda gigi pemutar arah kebalikan
berfungsi saat sensor bergerak turun denqan daya dorong pegas spiral (energi
disimpan oleh pegas spiral saat sensor bergerak naik).
Tekanan ringan yang diberikan sensor pada permukaan benda ukur (tekanan
pengukuran) berasal dan pegas penekan pada batang gigi.
2.3.2 PENGUBAH OPTOMEKANIK
Beberapa alat ukur pembanding menggunakan prinsip kerja gabungan yaitu pengubah
mekanik dan optik. Pengubah mekanik berupa sistem kinematik yang berfungsi untuk
memperbesar perubahan silinder pengukur (sensor) menurut perbandingan jarak
antara ke dua ujung batang terhadap engselnya. Sistem mekanik digabung dengan
sistem optik melalui cermin yang kemiringannya dapat diubah.
Sementara itu, cermin berfungsi sebagai pemantul berkas cahaya pada sistem
pengubah optik. Pengubah optik dapat merupakan sistem pembentuk bayangan yang
berupa garis yang diproyeksikan pada layar kaca buram pada mana tercantum skala
(atau dibalik; bayangan skala diproyeksikan pada kaca buram yang memiliki garis
indeks).
Gambar 2.3. Prinsip kerja alat ukur optomekanik.
Jika perbandingan jarak antara ke dua ujung batang kinematik terhadap engselnya
adalah 20: 1, sedang perbandingan radius skala dengan jarak antara engsel dengan
ujung cermin pemantul adalah 50 : 1, maka pembesaran total alat ukur adalah:
pembesaran mekanik : 1 x 20 x 1 = 20 satuan.
pembesaran optik : 50 x 2 = 100 satuan.
pembesaran total : 20 x 100 = 2000 satuan.
Hal ini berarti:
Bila jarak perubahan sensor sebesar 1 m dirancang menimbulkan pergeseran garis
indeks pada skala dengan jarak antar garis 2 mm, hal ini setara dengan merancang
kecermatan sebesar 0.001 mm.
Faktor pembesaran sebesar 2 pada sistem optik tersebut merupakan pengaruh

perubahan kemiringan cermin pemantul, seperti yang dijelaskan dan diperlihatkan
pada gambar 2.3 diatas.
2.3.3 PENGUBAH ELEKTRIK
Pengubah dengan prinsip kerja elektrik berfungsi untuk mengubah isyarat besaran
panjang (atau besaran lain, non elektrik), baik yang berasal langsung dari sensor
ataupun yang telah melalui pengubah primer (pengubah mekanik, optik, pneumatik,
atau kombinasinya), menjadi isyarat dengan besaran elektrik.
Perubahan besaran elektrik (arus atau tegangan listrik) dapat diolah dan diperbesar
dengan memakai prinsip elektronik. Isyarat akhir, yang berupa besaran listrik, diukur
dengan alat ukur besaran listrik. Hubungan atau korelasi antara isyarat mula (besaran
panjang) dengan isyarat akhir (besaran listrik) dapat diketahui melalui penyetelan dan
kalibrasi sehingga diperoleh harga kepekaan atau kecermatan seperti yang dirancang.
Dua contoh pengubah elektrik yang dibahas berikut adalah jenis kapasitif dan jenis
transformator (LVDT, Resolver, dan inductosyn).
Pengubah Kapasitif
Kapasitor dapat terbentuk apabila dua buah pelat metal didekatkan sampai sejarakl.
Besarnya kapasitas untuk mengumpulkan muatan listnik bagi kapasitor ini
dipengaruhi oleh jarak pelat, luas permukaan pelat, dan dielektnikum yang mengisi
celah antara pelat. Jika jarak pelat diubah, sementara beberapa faktor lainnya tak
diubah harganya, besarnya kapasitas ini berbanding terbalik dengan jarakl. Artinya,
semakin jauh jarak pergeseran, kapasitasnya akan menurun atau sebaliknya. Jadi,
dapat dikatakan bahwa pelat kapasitor ini sensitif terhadap perubahan jarak.
Suatu sirkuit elektronik dapat direncanakan untuk mengetahui besarnya perubahan

kapasitas kapasitor akibat perubahan jarak (besaran panjang, yang diteruskan oleh
sensor). Salah satu cara yang umum diterapkan adalah dengan penguat operasional
(Op-Amp) dengan skema seperti gambar 2.4. Tegangan keluar Vo (out put; mV)
dalam hal ini setara dengan jarak (l) dikalikan dengan faktor penguat (K1).
Gambar 2.4. Pengubah kapasitif dengan skema penguat operasional
Linear Variable Differential Transformer (LVDT)

Pengubah jenis Transformator Beda Linier (Linear Variable Differential Transformer,
LVDT) bekerja dengan prinsip transformator yaitu timbulnya tegangan imbas pada
kumparan sekunder akibat adanya tegangan listrik pada kumparan primer.
Tegangan imbas pada ke dua kumparan sekunder akan sama besarnya apabila
kedudukan Inti(kern; core; terbuat dan besi) berada di tengah tengah,yang di
perlihatkan pada gambar 2.5.
Gambar 2.5. Linear Variable Differential Transformer, LVDT.
Apabila letak inti bergeser dari posisi semula (posisi nol), tegangan imbas pada salah
satu kumparan sekunder akan naik dan yang lain akan turun dengan harga yang
sama sebanding dengan perubahan jarak pergeseran inti, seperti rumus berikut
(hanya berlaku pada daerah linier):
= + .
2
= .
2
Apabila ke dua kumparan sekunder ini dihubungkan secara serf dengan orientasi
terbalik, tegangan keluar akan sama dengan
= = .
di mana C adalah konstanta yang dipengaruhi oleh konstruksi alat ini.
Resolver & Inductosyn

Alat ukur jarak/posisi dengan nama Resolver menggunakan prinsip serupa dengan
motor listrik sinkron (synchronous motor) dengan kumparan primer dan sekunder
yang dapat merupakan stator dan rotor atau kebalikannya (tergantung pada
kumparan mana yang diberi tegangan input). Kumparan stator terbagi menjadi dua
(dua pole) yang direncanakan posisinya sehingga mempunyai beda fase elektrik
sebesar 90, lihat gambar 2.6.
Gambar 2.6 Resolver dua pole dengan kumparan primer (rotor) dan dua kumparan sekunder (stator)
Tegangan input diuraikan (resolved) merijadi dua komponen tegangan imbas yang dapat
diukur untuk menentukan sudut posisi rotor ().
Apabila kumparan rotor diberi tegangan input sinusoidal (bertindak sebagai

kumparan primer), tegangan imbas pada dua kumparan stator akan mempunyai
harga yang berbeda tergantung pada perubahan kondisi kopling elektromagnetik
yang dalam hal ini merupakan perubahan posisi sudut rotor (sudut ) yaitu,
Apabila voltase input rotor, = sin .
Maka voltase output kedua stator, = sin . sin
= sin . cos
Sehingga : = tan
Jadi, dengan mengukur voltase output (stator) dapat diketahui sudut posisi rotor.
Sinyal keluaran dua kumparan sekunder (stator) merupakan isyarat/sinyal listrik
analog (berkesinambungan).
2.3.4 PENGUBAH OPTOELEKTRIK
Prinsip kerja pengubah jenis optoelektrik umumnya dirancang dengan penggabungan

beberapa prinsip dasar berikut.
Fotosel (photocell/photodiode) merupakan komponen elektronik yang peka
terhadap sinar yang jatuh pada permukaan aktifnya.
Berkas cahaya dan suatu sumber cahaya (lampu atau LED; Light Emitting Diode)
diarahkan oleh sistem optik supaya mengenai fotosel.
Suatu sistem optik (atau gabungan optomekanik), yang dirancang untuk

mendeteksi (peka terhadap) perubahan gerakan, diusahakan untuk mengubah
intensitas cahaya yang mengenai fotosel yaitu pada saat terjadi perubahan
gerakan (besaran panjang).
Pengolahan sinyal foto sel (besaran listrik) sedemikian rupa sehingga korelasi
(hubungan) antara perubahan intensitas cahaya dengan perubahan gerakan
dapat dibaca dengan kecermatan tertentu.
Berbagai macam teknik penerapan prinsip dasar di atas dapat diterapkan. Salah satu
teknik penerapan yang sederhana adalah seperti yang diperlihatkan pada gambar 2.7
yang merupakan bagian sensor dan bagian pengubah alat ukur kekasaran permukaan.
Gambar 2.7. Sensor alat ukur kekasaran permukaan yang

menggunakan pengubah (mekano-) optoelektrik
Sensor yang berupa ujung jarum diatur sehingga menempel permukaan yang akan
diukur kekasarannya (sampai penunjuk skala berhenti pada posisi nol). Sistem
mekanik, optik, elektrik, dan pengolah data pengukuran berfungsi sebagai berikut.
Sistem mekanik:
Akibat tekanan pegas pada batang-ayun sensor akan selalu menempel pada
permukaan. Poros alat ukur digeserkan (digerakkan oleh motor yang dikontrol
kecepatannya) sepanjang sampel kekasaran dan sensor rnenggesersambil bergerak
turun naik mengikuti profil kekasaran. Gerakan sensor menggoyangkan batang ayun
pada engselnya dan pelat bercelah mengikutinya sesuai dengan perbandingan jarak
sensor-engsel dan pelat-engsel.
Sistem optik:
Berkas cahaya diarahkan pada sepasang fotosel melalul celah. Akibat goyangan
celah, ke dua fotosel akan menerima cahaya dengan bergantian intensitasnya. Saat
celah bergerak ke atas fotosel yang di atas akan menerima cahaya dengan intensitas
yang lebih besar daripada yan diterima foto sel yang di bawah. Hal sebaliknya akan
berlaku saat cela bergerak ke bawah.
Sistem elektrik:
Perubahan sinyal listrik karena perubahan intensitas cahaya pada sepasang fotosel
secara sistematik mengikuti irama goyanan celah (naik turunnya sensor mengikuti
profil permukaan) dapat diproses secara elektronik.
Sistem pengolah data kekasaran:
Berbagai parameter kekasaran permukaan (Ra, R, dsb.) dapat dianalisis secara
manual berdasarkan grafik profil kekasaran permukaan. Grafik kekasaran
permukaan ini adalah hasil pengubahan sinyal sensor menjadi sinyal analog besaran
listrik (Ampere) dan direkam dengan perekam jenis galvanometer. Pengolahan
secara elektronik dimungkinkan dengan mengubah sinyal analog dan ke dua fotosel
menjadi sinyal digital dan mengaitkannya pada gerakan translasi poros yang
menggeserkan modul sensor sepanjang harga sampel kekasaran permukaan.
Teknik pengubah intensitas cahaya dengan celah pada batang-ayun, seperti yang
diterapkan pada sensor alat ukur kekasaran di atas, memiliki kapasitas ukur yang
terbatas (0.1 mm). Kapasitas pengukuran dapat diperpanjang dengan membuat batang
pengubah intensitas cahaya serupa dengan batang skala inductosyn (kapasitas ukur =
panjang scale dikurangi panjang slider).
2.3.5 PENGUBAH PNEUMATIK
Alat ukur geometrik dengan pengubah pneumatik bekerja atas dasar suatu gejala
bahwa kondisi suatu aliran udara yang tertentu (tetap) akan berubah apabila ada
perubahan pada celah antara permukaan benda ukur dengan permukaan sensor alat
ukur (di mana udara ini mengalir melaluinya). Perubahan kondisi aliran udara ini dapat
diketahui dengan cara mengukur perubahan tekanan atau kecepatan aliran.
Alat ukur pneumatik ini secara keseluruhannya dianggap sebagai suatu sistem aliran
udara yang terdiri atas bagian-bagian sebagai berikut;
sumber udara tekan,
sensor yang berfungsi juga sebagal pengubah, dan
alat ukur perubahan kondisi aliran udara.
Berdasarkan cara pengukuran perubahan kondisi aliran udara dapat diklasifikasikan

dua jenis alat ukur pneumatik yaitu,
Sistem Tekanan Balik (Back Pressure System)
Sistem Kecepatan Aliran (FIowVeIocity System)
Sistem Tekanan Balik

Prinsip kerja alat ukur pneumatik dengan sistem tekanan balik dapat diterangkan
dengan menggunakan skema seperti gambar 2.8. Udara dengan tekanan tertentu
Ps, mengalir melalui lubang pengontrol (yang dapat diatur diameter efektifnya)
menuju ke ruang antara. Sementara diameter lubang pengontrol dibuat tetap, d1,
diameter efektif d2 (melalui mana udara tekan mi mengalir keluar) dapat berubah
sesuai dengan perbedaan antara diameter benda ukur dan diameter sensor.
Tekanan udara pada ruang antara, Pb , akan berubah mengikuti perubahan d2.
Dengan mengatur diameter efektif d1 dan d2 (mengatur tuas lubang efektif A1 dan
A2) serta tekanan Ps (biasanya 1 s.d. 29.6 N/cm2) dapat diperoleh suatu daerah
linear yang cukup panjang dan kurva yang menggambarkan hubungan antara
koefisien Ps / Pb dengan A1 / A2 . Untuk harga Ps / Pb antara 0.6 dan 0.8, yaitu pada
daerah linier, berlaku rumus berikut:
= =
Kepekaan atau sensitivitas alat ukur pneumatik mi dengan demikian dapat dicari
dengan mendiferensiasi Pb (besaran yang ditunjukkan alat ukur) terhadap A2
(besaran yang diukur perubahannya).

= ;
Rumus di atas menyatakan bahwa kepekaan alat ukur pneumatik sistem tekanan
balik adalah berbanding lurus dengan tekanan P s dan berbanding terbalik dengan
luas penampang lubang pengontrol A1 (atau kuadrat diameter efektif d1).
Gambar 2.8. Alat Ukur Pneumatik dengan sistem tekanan balik.
Sistem Kecepatan Aliran

Berbeda dengan sistem tekanan balik yang mengukur perubahan tekanan, alat ukur
pneumatik dengan sistem kecepatan aliran bekerja atas dasar perubahan kecepatan
aliran udara. Dalam sistem ini lubang pengontrol dengan diameter efektif d1 tidak
diperlukan. Jadi, kecepatan aliran udara hanya dipengaruhi oleh perubahan
penampang efektif A2, yaitu celah antara permukaan sensor dan permukaan benda
ukur.
Biasanya kecepatan aliran udara diukur dengan menggunakan tabung konis (dari
gelas) dan suatu pengapung, lihat gambar 2.9. Karena adanya aliran udara maka
pengapung akan terdesak ke atas sampai suatu kedudukan tertentu dia akan
mengapung, yang berarti pada saat itu gaya beratnya seimbang dengan gaya tekan
ke atas aliran udara yang mengalir melalui celah antara pengapung dan dinding
tabung konis.
Apabila celah antara permukaan sensor dengan permukaan benda ukur menyempit
(bila objek ukur, misalnya diameter lubang mengecil), kecepatan aliran udara akan
turun. Akibatnya, pengapung akan turun sampai suatu kedudukan tertentu setelah
terjadi lagi suatu keseimbangan (karena celah antara pengapung dengan dinding
tabung konis semakin ke bawah akan semakin sempit). Hal yang sebaliknya akan
berlaku yaitu bila celah antara permukaan sensor dan permukaan benda ukur
membesar.
Dengan demikian, ketinggian pengapung relatif terhadap tabung konis yang diberi
suatu skala tegak (vertikal) menggambarkan ukuran celah antara sensor dengan
benda ukur. Bila ukuran nominal telah ditetapkan dengan memakai kaliber penyetel
(harga nol ditetapkan), skala yang ditunjuk pengapung merupakan selisihnya
terhadap harga nominal.
Pada daerah linier bagi kurva yang menggambarkan hubungan antara kecepatan
aliran udara F (atau kedudukan pengapung) dengan penampang efektif A 2 yaitu
celah antara sensor dan benda ukur, berlaku rumus sebagai berikut:
= + ; =
di mana b adalah faktor kepekaan yang dipengaruhi oleh konstruksi aliran udara
pada mana tekanan dan kecepatan aliran udara ditentukan dan diatur/distel.
Gambar 2.9. Alat ukur pneumatik dengan sistem kecepatan aliran.
Bagi ke dua sistem pengukuran di atas (tekanan balik maupun kecepatan aliran)
penyetelan kepekaannya (berarti juga kecermatan atau arti jarak antar garis-garis
skala; misalnya untuk pits 2 mm setara dengan 0.005 mm perubahan dimensi benda
ukur) serta kedudukan nol (letak angka acuan) dilakukan dengan bantuan kaliber
penyetel (alat ukur acuan dengan harga nominal tertentu).
Di industri komponen mesin & peralatan pabrik, alat ukur pneumatik jenis kecepatan
aliran Iebih banyak dipakai daripada jenis tekanan balik. Meskipun harga satuan alat
ukur ini cukup mahal, ongkos pengukuran umumnya akan relatif murah. Hal ini
dimungkinkan karena sensor dapat direncanakan sesuai dengan kondisi benda ukur
serta jenis pengukuran sehingga pemakaiannya sangat cepat dan mudah, seperti yang
diperlihatkan gambar 2.10.
Kontak antara permukaan sensor dengan permukaan objek ukur dapat dihindari
karena adanya suatu bantalan udara. Jadi, keausan sensor dapat dikurangi atau
bahkan tak terjadi sama sekali. Sensor dengan lubang kecil yang menyemprotkan
udara Iangsung ke permukaan objek ukur hanya sesuai untuk permukaan objek ukur
yang halus. Semakin kasar permukaan objek ukur aliran udara akan semakin tidak
beraturan.
Untuk permukaan yang relatif kasar (Ra> 1.25 m) perlu digunakan sensor kontak yang
mempunyai bagian mekanik antara lubang aliran udara dengan benda ukur. Sensor
mekanik ini dapat berupa bola, batang, silinder atau pelat yang bersinggungan
langsung dengan permukaari objek ukur. Suatu gerakan pada sensor mekanik (sensor
kontak) akan menyebabkan perubahan diameter efektif lubang aliran udara pada
bagian alat ukur (bukan antara permukaan benda ukur dan sensor).
Gambar 2.10.Berbagai macam sensor alat ukur pneumatik.
2.3.6 PENGUBAH OPTIK
Pada dasarnya sistem optik yang digunakan sebagai pengubah alat ukur berfungsi
sebagai pembelok, pembias, atau pemantul berkas cahaya yang berasal dari suatu
objek sehingga terbentuk suatu bayangan (maya atau nyata) dengan
ukuran/penyimpangan yang lebih besar daripada ukuran/ penyimpangan objeknya.
Objek dalam hal ini dapat berupa benda ukur atau komponen alat ukur misalnya skala
atau garis indeks. Sistem optik biasanya terdiri atas gabungan komponen yang berupa
cermin, lensa, dan prisma. Beberapa jenis sistem optik yang digunakan dalam bidang
metrologi geometrik antara lain pembesar, mikroskop, proyektor, teleskop,
autokolimator dan teleskop posisi.
Proyektor
Dua sistem lensa, yaitu kondensor dan proyektor merupakan komponen proyektor,
lihat gambar 2.11. Berkas cahaya dari suatu sumber cahaya diarahkan oleh
kondensor menuju objek yang diletakkan di antara kondensor dan proyektor.
Karena benda ukur biasanya tidak tembus cahaya jadi hanya sebagian berkas
cahaya yang diteruskan dan diproyeksikan ke suatu Iayar, sehingga terlihat
bayangan benda ukur yang gelap dengan latar belakang yang terang.
Pemeriksaan bayangan benda ukur (pengukuran atau pembandingan dengan

contoh bentuk standar) dilakukan dari balik Iayar yang terbuat dari kaca buram.
Seperti halnya pada mikroskop, benda ukur dicekam pada meja geser (koordinat X-
Y) sehingga bayangan benda ukur dapat digerakkan relatif terhadap garis silang
yang terdapat pada Iayar. Jarak yang ditempuh oleh gerakan bayangan dapat dibaca
pada skala kepala mikrometer dengan mana meja posisi digerakkan; arah X
dan/atau Y.
Gambar 2.11. Prinsip kerja proyektor profil.
Alat ukur proyektor profil jenis CNC dilengkapi dengan sistem kontrol gerakan meja.
Bayangan digerakkan secara otomatik sesuai dengan program pengukuran yang
dibuat khusus untuk suatu benda ukur. Serupa dengan mesin ukur CNC (CMM;
Coordinate Measuring Machine) atau mesin perkakas CNC, sistem kontrol gerakan
meja memanfaatkan motor servo dan alat ukur jarak (inductosyn atau encoder).
Dalam hal ini sensor jenis fotosel ditempelkan pada kaca buram untuk mendeteksi
saat pemulaian dan/atau pengakhiran penghitungan jarak gerakan bayangan.
2.4 PROSES DAN JENIS PENGUKURAN GEOMETRI
2.4.1 PROSES PENGUKURAN GEOMETRI
Sedangkan hasil pengukuran yang terbaik dapat dicapai dengan memilih alat ukur, cara
pengukuran yang sesuai serta ketentuan spesifikasi hasil pengukuran yang diinginkan
dan tentu saja tergantung dari kondisi benda ukur. Berdasarkan hal itu, proses
pengukuran pun dapat diklasifikasikan sebagai berikut,
Proses pengukuran langsung,
Proses pengukuran tidak langsung,
Proses pemeriksaan toleransi (dengan kaliber batas),
Proses perbandingan dengan bentuk standar (acuan),

Proses pengukuran geometri khusus, dan
Proses pengukuran dengan mesin ukur koordinat.
A. Proses pengukuran langsung

Pengukuran dengan menggunakan alat ukur langsung yang mana hasil pengukuran
dapat langsung dibaca pada skala alat ukur yang telah dikalibrasi yang terdapat
pada alat ukur tersebut. Contoh mengukur panjang dengan menggunakan
mikrometer, lihat pada gambar 2.12-a berikut.
Cara pengukuran Iangsung adalah cara pengukuran yang sangat praktis sehingga
sangat populer, tetapi pengukuran ini mempunyai kecermatan yang sangat
terbatas. Jika ingin mendapatkan hasil pengukuran yang tingkat kecematannya
sampai tiga angka dibelakang koma maka pilihannya adalah metoda pengukuran
tak langsung.
B. Proses pengukuran tak langsung

Pengukuran yang dilaksanakan dengan menggunakan alat ukur dari jenis
pembanding, standar dan alat ukur bantu. Dimensi benda ukur adalah jumlah
harga yang ditunjukkan oleh alat ukur pembanding dengan dimensi alat ukur
standarnya. Contoh tentang cara pengukuran tak Iangsung ini dapat dilihat pada
gambar 2.12-b berikut.
Metoda pengukuran ini dapat mempunyai tingkat kecermatan yang tinggi, tetapi
kekurangannya adalah tidak praktis sehingga membutuhkan waktu yang cukup
lama dan memerlukan keterampilan yang cukup tinggi dalam melakukan
pengukuran dengan cara ini. Jika benda ukur yang akan diukur jumlahnya banyak
maka waktu yang diperlukan menjadi sangat banyak pula, oleh sebab itu untuk
kasus seperti ini dianjurkan menggunakan cara pengukuran dengan kaliber batas.
Gambar 2.12. Beberapa Proses Pengukuran Geometri.
C. Proses pemeriksaan toleransi (dengan kaliber batas)

Pengukuran dengan kaliber batas adalah pengukuran yang tidak menentukan
angka ukuran suatu benda ukur tetapi pengukuran mengkualifikasikan suatu
benda ukur atas bagus dan jelek. Benda yang diukur menggunakan metoda ini
adalah benda ukur ukurannya mempunyai toleransi. Sehingga proses ini lebih
sesuai dikatakan proses pemeriksaan toleransi dengan kaliber batas. Pada gambar
2.12-c adalah contoh proses pemeriksaan toleransi lubang dengan memakai
kaliber poros (go & not go gauges).
Proses pemeriksaan toleransi dengan kaliber batas sangat praktis dan tidak
memerlukan keterampilan yang tinggi untuk dapat melakukan pengukuran dengan
metoda ini. Hanya saja dengan cara ini tidak dapat mengetahui harga pengukuran
secara pasti.
Alat ukur kaliber batas ini harganya sangat mahal hampir setingkat dengan alat
ukur standar oleh sebab itu untuk meperkecil ongkos pengukuran maka
pengukuran dengan menggunakan alat ukur kaliber batas ini selalu digunakan
untuk pengukuran yang sifatnya massal. Dengan demikian ongkos pengukuran per
produk dapat menjadi kecil atau menjadi murah.
D. Proses perbandingan dengan bentuk standar (acuan)

Bentuk suatu benda ukur atau produk (misalnya profil ulir atau roda gigi) dapat
dibandingkan dengan bentuk standar yang dibuat khusus. Biasanya benda ukur
mempunyai ukuran yang sangat kecil dan variabel yang kritis pada benda ukur
adalah bentuknya. Seandainya benda ukur dibandingkan langsung pada bentuk
standar akan kesulitan karena dimensinya yang kecil maka benda ukur diletakkan
pada profil proyektor diambil bayangannya yang kemudian diperbesar oleh profil
proyektor. Bayangan yang telah diperbesar inilah yang kemudian dibandingkan
dengan bentuk standar yang tentunya juga dalam ukuran yang besar pula.
Sehingga kesalahan bentuk yang kecil jadi kelihatan sebab telah mengalami
pembesaran oleh profil proyektor. Lihat contoh pada gambar 2.12-d.
E. Proses pengukuran geometri khusus
Berbeda dengan pemeriksaan secara perbandingan, pengukuran geometri khusus
benar-benar mengukur geometri yang bersangkutan. Dengan memperhatikan
imajinasi daerah toleransinya, alat ukur dan prosedur pengukuran dirancang dan
dilaksanakan secara khusus.
Berbagai masalah pengukuran geometri umumnya ditangani dengan cara ini,
misalnya kekasaran permukaan, kebulatan poros atau lubang diperlihatkan pada
gambar 2.13, dan geometri ulir dan geometri roda gigi diperlihatkan gambar 2.14.
Dengan menghayati pengukuran, perancangan dan pembuatan berbagai
komponen mesin dan peralatan pabrik akan lebih mudah untuk dikusai.
Gambar 2.13-a. Pengukuran Geometri Khusus KebulatanJenis meja putar
Gambar 2.14. Pengukuran Geometri Khusus Profil Roda Gigi
F. Proses pengukuran dengan mesin ukur koordinat

Seperti dengan namanya, alat ukur (lebih cocok dinamakan mesin ukur karena
dimensinya yang relatif besar dan dioperasikan dengan prosedur tertentu)
memiliki tiga sumbu gerak yang membentuk sumbu koordinat kartesian (X,Y,Z).
Sensor alat ukur dapat digerakkan pada sumbu ini secara manual dan mungkin
juga secara otomatik mengikuti program gerakan pengukuran yang tersimpan
dalam komputer pengontrolnya. Setiap sumbu memiliki alat ukur jarak berjenis
inductosyn, photocosyn, atau optical-grating, diperlihatkan pada gambar 2.15.
MUK (CMM; Coordinate Measuring Machine) merupakan alat ukur geometrik
modern dengan memanfaatkan komputer untuk mengontrol gerakan sensor
relatif terhadap benda ukur serta untuk menganalisis data pengukuran. Berbagai
rancangan mesin dibuat sesuai dengan kebutuhan, demikian pula dengan jenis
sensor yang bisa merupakan sensor kontak atau sensor scanning. Proses
pengukuran yang rumit bisa dilaksanakan dengan relatif mudah dan cepat.
Meskipun demikian, tetap dibutuhkan operator yang mempunyai keahlian dan
keterampilan di bidang metrologi geometrik.
Gambar 2.15. Pengukuran dengan Mesin Ukur Koordinat (MUK).
2.4.2 JENIS PENGUKURAN GEOMETRI
Metrologi geometrik dapat dipelajari dan dikembangkan dengan lebih mudah dengan
mengklasifikasikan jenis pengukuran yaitu :
Pengukuran linier
Pengukuran sudut dan kemiringan
Pengukuran kedataran
Pengukuran kesalahan bentuk dan posisi
Pengukuran profil
Pengukuran ulir
Pengukuran roda gigi
Pengukuran kekasaran permukaan
dari bermacam-macam jenis pengukuran diatas, hanya pengukuran linier yang paling
banyak dipakai, yaitu pengukuran besaran secara linier.
A. Pengukuran Linier
Alat ukur linier Iangsung adalah alat ukur langsung yang digunakan untuk
pengukuran linier. Skala atau bagian penunjuk alat ukur ini menunjukkan harga
pengukuran (ukuran benda ukur). Dari bermacam-macam masalah pengukuran
komponen mesin maka pengukuran linier adalah metoda pengukuran yang sering
digunakan. Dalam hal tertentu pengukuran sudut dapat juga dilakukan
menggunakan pengukuran linier yaitu menghitung harga sinus sudut tersebut. Ada
beberapa macam alat ukur linier langsung diantaranya.
mistarukur
mistar ingsut
mikrometer
Mistar ukur
Adalah alat ukur linier langsung yang paling banyak dikenal orang adalah mistar
ukur atau ada juga yang menyebutnya meteran, contohnya meteran lipat, meteran
gulung. Panjang mistar ukur ini biasanya 150 mm - 300 mm dengan pembagian
dalam 0.5 atau 1 mm. Angka pembagian ini disebut kecermatan, jadi kecermatan
mistar ukur adalah 0,5 atau 1 mm.
Pengukuran dilakukan dengan cara menempelkan mistar ini pada objek ukur
sehingga panjang objek ukur dapat langsung dibaca pada skala mistar ukur, seperti
diperlihat pada gambar 2.16. Kecermatan skala mistar ukur ini tidak dapat lebih
kecil dan 0,5 mm oleh sebab itu untuk pengukuran yang membutuhkan kecermatan
lebih kecil dan 0,3 mm maka mistar ukur ini tidak dapat digunakan. Dalam metrologi
industni mistar ukur hanya digunakan untuk memperkirakan dimensi objek ukur
secara kasar.
Gambar 2.16. Cara yang benar akan menghasilkan pengukuran yang akurat.
Mistar Ingsut (Jangka sorong)

Alat ukur ini memiliki ketelitian yang dapat mencapai seperseratus milimeter.
Terdiri dari dua bagian, bagian diam dan bagian bergerak. Pembacaan hasil
pengukuran sangat bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna alat. Prinsip
kerja sama dengan mistar ukur menggunakan skala linier, perbedaanya terletak
pada cara mengukur objek ukur. Mistar ingsut (jangka sorong) dilengkapi dengan
sensor untuk menjepit benda ukur sewaktu melakukan pengukuran. Permukaan
kedua rahang dibuat sejajar dan kondisi ini harus dijaga selama mistar ingsut masih
akan digunakan.
Pembacaan skala utama dilakukan melalui garis indek yang terletak pada peluncur
yang bersatu dengan rahang gerak. Selain jenis dengan skala nonius ada juga jangka
sorong yang menggunakan skala jam ukur dan untuk keluaran terbaru sudah
dilengkapi dengan bacaan skala digital (lihat gambar 2.17). Pada versi analog,
umumnya tingkat ketelitian adalah 0.05mm untuk jangka sorang dibawah 30cm dan
0.01 untuk yang diatas 30cm.
Gambar 2.17-a. Mistar Ingsut dengan skala nonius
Gambar 2.17-b. Mistar Ingsut dengan skala jam ukur
Gambar 2.17-c. Mistar Ingsut dengan skala digital
Mikrometer
Mikrometer adalah merupakan alat ukur linier yang paling tinggi tingkat
kecermatannya. Kecermatan berarti kemampuan alat ukur untuk menunjukkan
angka terkecil dan han pengukuran, jika mistar ukur mempunyai kecermatan 1 mm,
mistar ingsut 0,1 mm maka mikrometer mempunyai kecermatan 0,01 mm bahkan
ada yang mencapai 0,002 mm.
Dalam hal ini meskipun namanya mikrometer tetapi tingkat kecermatan alat ukur ni
tidaklah bisa mencapai mikron, sebab bagian pengubah mikometer terdiri dan ulir
luan dan pasangannya. Jika mikrometer tersebut mempunyai tingkat kecermatan 1
mikron maka bagian pengubah yang terdini dan ulir luar dan pasangannya tersebut
harus mempunyai kesalahan yang lebih kecil dan 1 mikron, dalam proses
pembuatannya hal ini sangat sulit diwujudkan.
Mikrometer memiliki 3 jenis umum pengelompokan yang didasarkan pada aplikasi

berikut :
Mikrometer Luar Mikrometer luar digunakan untuk ukuran memasang kawat,
lapisan-lapisan, blok-blok dan batang-batang.Melihat kontruksi mikrometer
yang berbentuk batang u sehingga memiliki keterbatasan pengukuran, oleh
karenanya dibuatlah mikrometer dengan jangkauan batas 0-25mm, 25-50mm,
50-75mm, dengan ketelitian 0,01 mm.
Mikrometer dalam Mikrometer dalam digunakan untuk menguukur garis
tengah dari lubang suatu benda
Mikrometer kedalaman Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur
kerendahan dari langkah-langkah dan slot-slot.
Gambar 2.18. Mikrometer luar skala digital.
Dial Indicator
Alat ukur ini terdiri dari sensor, pengubah berupa batang gigi, roda gigi dan pegas
serta bagian penunjuk berupa jarum dan skala.
Pada bagian penunjuk yang berupa jam untuk membaca skala hasil pengukuran
dibutuhkan posisi mata yang tegak lurus jarum skala, untuk menghidari kesalahan
dalam pembacaan hasil pengukuran. Kesalahan dalam hasil pembacaan sering
disebut dengan kesalahan paralak.
Gambar 2.19. Dial Indicator dan bagian-bagian
B. PengukuranSudut
Berdasarkan klasifikasi alat ukur yang dijelaskan diatas maka alat ukur sudut dapat
dibagi atas dua bagian yaitu alat ukur sudut langsung dan alat ukur sudut tidak
langsung.
o Alat ukur Sudut Langsung

Alat ukur sudut langsung adalah alat ukur sudut yang mana pada pembacaan
skalanya merupakan hasil atau harga ukuran benda kerja. Alat ukur sudut
langsung ini paling banyak digunakan orang karena praktis dan mudah cara
menggunakannya. Contoh alat ukur sudut langsung:
busur baja
busur bilah
profil proyektor
clinometer
Busur Baja
Busur baja atau dikalangan pelajar dan mahasiswa setingkatdengan busur derajat,
adalah alat ukur sudut langsung yang paling rendah tingkat kecermatanya.
Kecermatan atau dengan kata lain kemampuan alat ukur ini memberikan hasil
pengukuran hanya sampai satu derajat. Untuk mendapatkan hasil pengukuran yang
lebih kecil dan satu derajat alat ukur ini sudah tidak mampu. Oleh sebab itu alat
ukur sudut ini digunakan hanya untuk pengukuran kasar.
Busur baja berupa suatu tembereng setengah lingkaran dan pelat baja dengan
pembagian skala dalam satu derajat pada tepi lingkaran. Sebagai garis indek
penunjuk hasil pengukuran adalah sebuah pelat panjang yang runcing pada bagian
ujungnya, bagian yang runcing inilah yang berfungsi seolah olah jarum penunjuk
yang menunjukkan harga sudut yang diapit oleh dasar tembereng dengan salah satu
sisi pelat baja. Perhatikan pada gambar 2.20 berikut:
Gambar 2.10. Pemakaian Busur Baja
Busur BiIah (Bevel Protractor)

Untuk pengukuran sudut antara dua permukaan benda ukur dengan kecermatan
yang lebih kecil dan satu derajat, maka digunakan busur bilah. Kostruksi busur bilah
ini hampir sama seperti busur baja hanya saja dilengkapi dengan bilah dan skala
yang mempunyai nonius, sehingga memungkinkan untuk melakukan pembacaan
hasil pengukuran Iebih cermat dibandingkan busur baja.
Bagian-bagian dan busur bilah dapat dilihat pada gambar 2.21 berikut :
Gambar 2.21. Busur bilah dan bagian bagian
Badan atau piringan dasar

Berupa lingkaran penuh dengan diameter kurang dan 55 mm. Pada piringan dasar
ini terdapat skala yang mengelilingi tepi piringan. Skala tersebut dibagi dalam
derajat dan diberi nomor 0-90 (skala kiri) dan 0-90 (skala kanan).
Pelat dasar
Panjang, lebar dan tebal dari pelat dasar, kurang lebih 90 x 15 x 7 mm. Sisi kerja dari
pelat dasar dibuat datar dan lurus dengan toleransi 0,01 mm untuk sisi kerja.
Piringan indeks
Tempat tercantumnya garis indek dan skala nonius sudut (skala nonius kiri dan skala
nonius kanan), biasanya dengan tingkat kecermatan 5 menit. Adakalanya dilengkapi
dengan pemutar halus.
BiIah utama
Dapat diatur kedudukannya dengan kunci yang terletak pada piringan indek.
Panjang, lebar dan tebal bilah utama, kurang lebih 150/300 x 13 x 2 mm, dan kedua
ujungnya dibuat menyudut masing-masing sebesar 45 dan 60. Kedua tepi dibuat
lurus dengan toleransi kerataan sebesar 0,02 sampai 0,03 mm untuk seluruh
panjangnya.
Pemakaian busur bilah

Harga sudut yang ditunjukkan oleh skala pada busur bilah adalah sudut antara sisi
bilah utama dan sisi kerja dari pelat dasar. Oleh sebab itu pemakaian busur bilah
harus sedemikian rupa sehingga sudut busur bilah harus benar-benar sesuai dengan
sudut yang diukur. Pada gambar 2.22 dibawah ini diperlihatkan cara pemakaian
busur bilah.
Gambar 2.22-a. Pemakaian Busur Bilah.
Gambar 2.22-b. Pemakaian Busur Bilah.
Profil Proyektor
Sudut antara dua permukaan objek ukur dapat diukur melalui bayangan yang
terbentuk pada kaca buram dari profil proyektor, Mengukur sudut dan bayangan
kedua garis yang membentuk sisi-sisi sudut, dapat dilakukan dengan dua cara
sebagai berikut:
Cara pertama, dengan memakai garis silang dan skala piringan.

Salah satu garis silang pada kaca buram dibuat berimpit dengan salah satu tepi
bayangan, dengan cara menggerakkan meja (tempat benda kerja diletakkan) dan
memutar piringan kaca burarn. Untuk kedudukan ini kemiringan garis silang dibaca
pada skala piringan dengan bantuan skala nonius. Kemudian meja digerakan dan
piringan kaca buram diputar sampai garis silang yang bersangkutan berimpit dengan
tepi bayangan yang lain. Pembacaan skala piringan dilakukan lagi. Dengan demikian
sudut yang dicari adalah selisih dan pembacaan yang pertama dan yang kedua.
Cara kedua, dengan memakai gambar dari beberapa sudut.

Suatu gambar transparan yang merupakan kumpulan dari beberapa sudut dengan
harga tertentu dapat dipasang pada kaca buram. Besar sudut dari kedua tepi
bayangan dapat ditentukan dengan membandingkan dengan gambar sudut
tersebut sampai ditemukan sudut yang cocok.
Gambar 2.23. Profil Proyektor
Biasanya cara pertama lebih mudah dilaksanakan, sedangkan cara kedua lebih
sering dipakai untuk memeriksa toleransi sudut, yaitu dengan membuat gambar
transparan dan sudut beserta daerah toleransinya (daerah toleransi dapat
diperjelas karena bayangan benda ukur telah diperbesar sesuai dengan perbesaran
yang dikehendaki, misalnya : 25x, 50x, atau 100x.
Clinometer
Clinometer adalah alat ukur kemiringan bidang dengan menggunakan prinsip
gabungan dan pendatar (spirit level) dan skala sudut dari busur bilah.
Cara penggunaannya adalah, clinometer diletakkan diatas permukaan benda ukur

pada bidang yang akan diukur kemiringannya. Kemudian pemutaran dilakukan
dengan halus sampai gelembung tepat ditengah di antara dua skala utama.
Selanjutnya harga sudut dapat dibaca pada skala sudut sampai kecermatan menit
atau detik tergantung dari konstruksi clinorneter yang digunakan (pembacaan
langsung melalui garis indek atau melalui sistem optis).
Dengan demikian sesungguhnya clinometer ini mengukur kemiringan suatu bidang

terhadap bidang horizontal (bidang datar air). Sedangkan pengukuran sudut relatif
antara dua bidang dapat dilakukan dengan cara menempatkan clinometer pada
kedua bidang tersebut, kemudian harga sudut yang dimaksud adalah selisih dari
kedua pembacaan. Lihat gambar 2.24 dibawah ini.
Gambar 2.24. Clinometer
o Alat Ukur Sudut Tak Langsung

Alat ukur sudut tak langsung adalah alat ukur yang digunakan untuk pengukuran
sudut secara tak Iangsung. Diantaranya:
BalokUkur
Pelingkup Sudut
Alat Ukur Sinus
Angle Dekkor
Balok Sudut (Angle Gauge)

Pada pengukuran linier dikenal standar panjang yang diwujudkan dalam bentuk alat
ukur standar panjang yaitu balok ukur, maka dalam pengukuran sudut juga dibuat
orang alat ukur sudut standar yaitu balok sudut. Dimensi dan setiap balok sudut
kurang lebih mempunyai panjang dan lebar sebesar 76 x 16 mm. Dibuat dari baja
yang dikeraskan dan mempunyai kestabilan dimensi yang baik. Kedua muka
ukurnya digosok halus sehingga rata dan mempunyai sifat mampu lekat
sebagaimana halnya dengan balok ukur.
Satu set balok sudut biasanya terdiri dan tiga belasbuah dengan berbagai ukuran
sudut. Beberapa balok sudut dapat disusun sehingga didapat dua permukaan yang
mempunyai sudut tertentu sesuai dengan yang dikehendaki. Harga beberapa sudut
dalamsatu set sebagaimana yang diusulkan oleh Tomlinson adalah:
Satuan derajat : 1,39, 27 dan41 = 5balok
Satuan menit : 1, 3, 9 dan 27 = 4 balok
Satuan detik : 3, 6, 18 dan 27 = 4 balok
Jumlah = 13 balok
Gambar 2.25. Contoh penyusunan balok sudut
Dengan ketiga belas balok sudut tersebut, hampir semua sudut yang diinginkan
dapat dibuat. Penggabungan balok sudut diatas dapat merupakan penjumlahan
dapat juga merupakan pengurangan jika meletakan atau menyambungkan balok
tersebut terbalik, contoh kondisi penyambungan dapat dilihat pada gambar 2.25
berikut.
Pelingkup Sudut
Alat nii sebenamya bukanlah alat ukur, yang mempunyai skala dan perlengkapan
lainnya sebagaimana Iayaknya sebuah alat ukur. Alat ukur ini berfungsi untuk
mengambil sudut yang sulit diukur secara Iangsung dengan alat ukur sudut.
Gambar 2.26. Pelingkup sudut dan pemakaiannya
Sudut yang telah diambil inilah yang diukur oleh alat ukur, dapat diukur dengan cara
membandingkan dengan balok sudut atau menggunakan alat ukur sudut lainnya.
seperti profil proyektor.
Alat Ukur Sinus

Secara matematik suatu sudut dapat diketahui besarnya apabila harga sinus sudut
tersebut diketahui. Dengan ketentuan maka besarnya suatu sudut dapat kita
ketahui dengan mengukur sisi-sisi yang membentuk harga sinus sudut tersebut,
tentu saja pengukuran ini menjadi pengukuran linier (pengukuran yang dilakukan
adalah pengukuran linier sedang hasil yang diinginkan adalah harga suatu sudut).
sin = sin = a
Hubungan antara sudut dengan sisi sisinya adalah sebagai berikut:
h = tinggi dan l= hipotenusa
Dengan meletakan suatu benda diatas meja rata, dan sudut antara salah satu
permukaannya dengan permukaan referensi (permukaan meja rata) ditentukan
dengan cara mencari harga sinusnya. Dan gambar 2.27 di bawah dapat dilihat
contoh salah satu cara mengetahui harga suatu sudut dengan mengukur sinusnya
dengan bantuan mistar ingsut ketinggian, untuk mengukur tinggi (h).
Gambar 2.27. contoh mengukur sudut dengan mengukur harga sinusnya
Angle Dekkor
Angle Dekkor adalah salah satu alat ukur yang menggunakan prinsip optis. Alat ini
bekerja berdasarkan pantulan cahaya yang dipancarkan oleh alat ukur kemudian
pantulan sinar oleh permukaan benda ukur ditangkap kembali oleh alat ukur.
Perbedaan titik kembali dan titk asal inilah yang dijadikan patokan oleh alat ukur.
Angle Dekkor merupakan alat ukur pembanding dengan kapasitas ukur 60 menit,
dengan pembagian skala (kecermatan) sampai 1 atau 0,5 menit. Kecermatan
tersebut jauh lebih rendah dibandingkan dengan autocolimator tetapi kapasitas
ukurnya lebih besar.
Gambar 2.28. Angle Dekkor dan Pemakaian Angle Dekkor
Pemakaian angle dekkor :

Sebagai alat ukur pembanding maka pemakaian angle dekkor memerlukan benda
standar, sebagai benda standar dapat menggunakan blok sudut atau batang sinus
yang sudah diset untuk harga kemiringan tertentu.
Benda standar diletakkan dibawah kolimator dan kedudukan angle dekkor diatur
sedemikian rupa sampai terlihat sinar pantul pada skala pantul. Posisi sinar pantul
pada skala pantul diperhatikan dan dicatat, kemudian benda standar diambil dan
diganti dengan benda ukur dengan posisi yang sama seperti posisi benda standar
tadi. Lalu diperhatikan lagi sinar pantul tanpa mengubah posisi kolimator dan angle
dekkor.
Amati posisi sinar pantul dan benda kerja sekarang. Jika posisi sinar pantul sekarang
sama dengan posisi sinar pantul dengan menggunakan benda standar maka berarti
sudut benda ukur sama persis dengansudut benda standar, jika tidak lihat berapa
jauh penyimapang sinar pantul benda ukur dengan benda standar. Lalu konversikan
keperbedaan sudut. ini berarti besarnya perbedaan sudut benda standar dengan
benda ukur. Harga sudut yang diukur adalah merupakan penjumlahan dari harga
sudut standar dengan harga penyimpangan yang ditunjukkan oleb angle dekkor.
C. Pengukuran Kekasaran Permukaan
Yang dimaksud dengan permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat
dengan sekelilingnya. Benda padat dengan banyak lubang kecil (porous), seperti kayu,
dalam hal ini tidak termasuk. Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi
permukaan suatu elemen mesin (produk) juga merupakan suatu karakteristik geometrik,
yang dalam hal ini termasuk golongan mikrogeometri. Sementara itu, yang tergolong
makrogeometri adalah permukaan secara keseluruhan yang membuat bentuk atau rupa
yang spesifik, misalnya permukaan:poros, lubang, sisi, dsb. yang dalam hal perancangan
toleransinya telah tercakup pada elemen geometrik ukuran, bentuk dan posisi.
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam perancangan

komponen mesin/peralatan.Banyak hal di mana karakteristik permukaan perlu
dinyatakan dengan jelas misalnya dalam kaitannyadengan gesekan, keausan,
pelumasan, tahanan kelelahan, perekatan dua atau Iebih komponen-komponen mesin,
dan sebagainya. Karakteristik permukaan sebagaimana yang dimaksud oleh si perancang
ini sedapat mungkin harus dipenuhi oleh si pembuat komponen.
Setiap proses pengerjaan mempunyai ciri yang tertentu/khas atas permukaan benda
kerja yang dihasilkannya. OIeh karena itu, dalam memilih proses pengerjaan aspek
permukaan ini perlu dipertimbangkan. Aspek lain yang tidak boleh diabaikan adalah
ongkos pembuatan. Kompromi haruslah didapat antara persyaratan fungsional
komponen dengan ongkos pembuatan (mengapa?).
Seperti halnya pada toleransi ukuran, bentuk, dan posisi, karakteristik permukaan harus
dapat diterjemahkan ke dalam gambar teknik supaya kemauan perancang dapat
dipenuhi oleh pembuat. OIeh sebab itu, orang berusaha membuat berbagai definisi atas
berbagaiparameterguna menandai/mengidentifikasikan konfigurasi suatu permukaan.
Dinamakan parameter sebab definisi tersebut harus terukur (bisa diukur dengan
besaran/unit tertentu) yang mungkin harus dilakukan dengan memakai alat ukur khusus
yang dirancang untuk keperluan tersebut. Hal ini tidak mudah, karena pada dasarnya
konfigurasi suatu permukaan sangatlah kompleks. Sampai saat ini penelitian mengenai
karakteristik permukaan masih berlangsung untuk menemukan suatu parameter yang
handal yang dapat menjelaskan suatu permukaan secara sempurna. Untuk memahami
arti berbagaiparameter permukaan yang saat ini banyak digunakan dalam praktek
terlebih dahulu perlu diulas beberapa definisi penting yang berhubungan dengan
permukaan.
Permukaan dan Profil

Karena ketidaksempurnaan alat ukur dan cara pengukuran maupun cara evaluasi
hasil pengukuran maka suatu permukaan sesungguhnya(realsurface) tidaklah dapat
dibuattiruan/duplikat-nya secara sempurna. Tiruan permukaan hasil pengukuran
hanya bisa mendekati bentuk/konfigurasi permukaan yang sesungguhnya dan
disebut sebagai permukaan terukur (measuredsurface). Sebagai contoh, suatu
celah/retakan yang sempit pada permukaan tidak akan dapat diikuti oleh jarum-
peraba (stylus) alat ukur karena dimensi ujung jarum ini lebih besar daripada ukuran
celah.
Karena terjadinya berbagai penyimpangan selama proses pembuatan maka

permukaan geometrik ideal (geometricallyidealsurface), yaitu permukaan yang
dianggap mempunyai bentuk yang sempurna, tidaklah dapat dibuat. Dalam praktek
seorang perancang akan menuliskan syarat permukaan pada gambar teknik dengan
menggunakan cara yang mengikuti suatu aturan (standar) yang tertentu. Suatu
permukaan seperti yang disyaratkan pada gambar teknik ini disebut sebagai
permukaan nominal (nominal surface).
Karena kesulitan dalam mengukur dan menyatakan besaran yang diukur bagi suatu
permukaan secara tiga dimensi maka dilakukan suatu pembatasan. Permukaan hanya
dipandang sebagai penampang permukaan yang dipotong (yang ditinjau relatif
terhadap permukaan dengan geometrik ideal) secara tegak lurus (normal), serong
(oblique), atau singgung (tangensial). Bidang pemotongan dapatjuga diatur
orientasinya sehingga sejajar permukaan lalu digeser ke dalam permukaan
denganjarak kedalaman yang sama (equidistant). Ke empat cara pemotong ini akan
menghasilkan suatu garis atau daerah yang dinamakan sesuai dengan cara
pemotongannya. Khusus untuk pemotongan normal dan serong, garis hasil
pemotongannya disebut profil, lihat gambar 2.29.
Gambar 2.29 Beberapa orientasi bidang potong terhadap permukaan dengan

geometrik ideal yang digunakan untuk menganalisis permukaan.
Dari berbagai cara melihat permukaan seperti yang diuraikan di atas jelaslah bahwa
hasil analisis suatu permukaan akan berbeda-beda sesuai dengan cara pengambilan
bidang potong. Karena mencakup hal yang relatif luas maka dalam sub bab berikut
hanya akan diulas permukaan yang dipotong secara tegaklurus yaitu yang
menghasilkan suatu profil. Analisis permukaan berdasarkan profil inilah yang banyak
digunakan di dalam praktek.
Ketidakteraturan konfigurasi suatu permukaan bila ditinjau dari profilnya dapat

diuraikan menjadi beberapa tingkat, seperti yang dijelaskan pada tabel 2.1. Tingkat
pertama merupakan ketidakteraturan makrogeometri, sebagaimana yang telah
dibahas pada toleransi bentuk. Tingkat kedua yang disebut dengan gelombang
(waviness) merupakan ketidakteraturan yang periodik dengan panjang gelombang
yang jelas lebih besar dan kedalamannya (amplitudonya). Tingkat ketiga atau alur
(grooves) serta tingkat keempat yang disebut dengan serpihan (flakes) ke dua-duanya
Iebih dikenal dengan istilah kekasaran (roughness). Dalam kebanyakan hal ke empat
tingkat ketidakteraturan konfigurasi suatu permukaan jarang ditemukan
tersendiri/terpisah, melainkan merupakan kombinasi beberapa tingkat
ketidakteraturan tersebut.
Sepintas pembedaan antara tingkat ketidakteraturan ini dapat dimengerti dan dapat
pula diperkirakan faktor-faktor penyebabnya. Akan tetapi, persoalannya adalah
bagaimana membuat dan menyatakan secara kuantitatif suatu parameter yang dapat
menjelaskan satu persatu tingkat ketidakteraturan bagi suatu permukaan yang
sekaligus mempunyai kombinasi ketidakteraturan di atas.
Tabel 2.1 Ketidakteraturan suatu profil (konfigurasi penampang permukaan)
Parameter Kekasaran Permukaan

Untuk mereproduksi profit suatu permukaan, sensor/peraba (stylus) alat ukur harus
digerakkan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang telah
ditentukan terlebih dahulu. Panjang lintasan ini disebut dengan panjang pengukuran
(traversing length; l e). Sesaat setelah jarum bergerak dan sesaat sebelum jarum
berhenti secara elektronik alat ukur melakukan perhitungan berdasarkan data yang
dideteksi oleh jarum peraba. Bagian panjang pengukuran di mana dilakukan analisis
profil permukaan disebut dengan panjang sampel (sampling length; l ), (Biasanya
untuk satu panjang pengukuran terdiri atas beberapa panjang sampel, dan secara
otomatik alat ukur akan merata-ratakan hash yang diperolehnya.).Reproduksi profit
sesungguhnya adalah seperti yang ditunjukkan gambar 2.30 dengan penambahan

keterangan mengenai beberapa istilah profil yang penting yaitu:
profil geometrik ideal(geometricallyideal profile), ialah profil permukaan
sempurna (dapat berupa garis lurus, lengkung, atau busur).
profil terukur(measuredprofile), merupakan profil permukaan terukur.
profil referensi/acuan/puncak(reference profile), adalah profit yang digunakan
sebagai acuan untuk menganalisis ketidakteraturan konfigurasi permukaan. Profil
ini dapat berupa garis lurus atau garis dengan bentuk sesuai dengan profil
geometrik ideal, serta menyingung puncak tertinggi profit terukur dalam suatu
panjang sampel. (Oleh karena itu, disebut pula sebagai profil puncak (cust-line).)
profil akar/alas(rootprofile), yaitu profil referensi yang digeserkan ke bawah (arah
tegak lurus terhadap profil geometrik ideal pada suatu panjang sampel) sehingga
menyinggung titik terendah profil terukur.
profil tengah (center profile), adalah nama yang diberikan kepada profil referensi
yang digeserkan ke bawah (arah tegak lurus terhadap profil geometrik ideal pada
suatu panjang sampel) sedemikian rupa sehingga jumlah luas bagi daerah-daerah
di atas profil tengah sampai ke profil terukur adalah sama dengan jumlah luas
daerah-daerah di bawah profil tengah sampai ke profil terukur (pada gambar 2.29
ditunjukkan dengan daerah-daerah yang diarsir dengan kemiringan garis arsir yang
berbeda).
Gambar2.30. Posisi profil referensi/acuan/puncak, profil tengah dan profil akar/alas

terhadap profil terukur, untuk satu panjang sampel. Perhatikan bahwa
pemilihan panjang sampel l(letak dan/atau panjangnya) akan
mempengaruhi harga parameter kekasaran.
Berdasarkan profil-profil yang diterangkan di atas, dapat didefinisikan beberapa

parameter permukaan, yaitu yang berhubungan dimensi pada arah tegak dan arah
memanjang/mendatar. Untuk dimensi arah tegak dikenal beberapa parameter, yaitu:
kekasaran total(peak to valleyheight/total height);Rt (m).
Adalah jarak antara profil referensi dengan profil alas.
kekasaran perataan(depth ofsurface smoothness/peak to mean line),Rp(m).
Adalah jarak rata-rata antara profil referensi dengan profil terukur
1
=
kekasaran rata-rata aritmetik(mean roughness indek/center line average, CLA),
Ra(m).
Adalah harga rata-rata aritmetik bagi harga absolutnya jarak antara profil
terukur dengan profil tengah.
1
= | |
Catatan :
Parameter Ra ini banyak dimanfaatkan dalam praktek. Pada gambar 2.30 diperlihatkan
jika daerah-daerah di bawah profil tengah (Iembah) dicerminkan ke atas (menjadi
daerah-daerah yang diarsir tegak) dirata-ratakan dengan daerah-daerah di atas profil
tengah (gunung; daerah yang diarsir miring) maka akan terbentuk dataran tinggi
dengan ketinggian sebesar Ra.
kekasaran rata-rata kuadratik(root mean square height), Rg (m).

Adalah akar bagi jarak kuad rat ratarata antara profit terukur dengan profit
tengah.
1
=
kekasaran total rata-rata, Rz (m).

Merupakan jarak rata-rata profil alas ke profil terukur pada lima puncak
tertinggi dikurangi jarak rata-rata profil alas ke profil terukur pada lima
lembah terendah.
= [ + +. . . + . . . ] /5
Selanjutnya, untuk dimensi arah mendatar (sesuai dengan arah gerak sensor alat
ukur) diterangkan beberapa parameter, antara lain (lihat gambar 2.31-a):
Gambar 2.31 Analisis profil terukur dalam arah sumbu gerak sensor alat ukur. Berbeda
dengan analisis dalam arah tegak dengan satuan pm, satuan analisis pada
arah ml adalah dalam mm.
lebar gelombang(waviness width), Aw (mm).

Adalah rata-rata aritmetik bagi semua jarak a1 di antara dua buah puncak
gelombang (profil terukur) yang berdekatan pada suatu panjang sampel lw .
* lw ini disebut dengan panjang sampel gelombang (waviness sampeling
length), dimensinya lebih panjang daripada panjang sampel l(yang biasanya
dipakai untuk mengukur kekasaran). Maksud pemakaian lw adalah untuk
memisahkan efek gelombang dari parameter kekasaran.
lebar keasaran, (roughness width) Ar (mm).
Adalah rata-rata aritmetik bagi semua jarak awi di antara dua puncak
kekasaran profil terukur yang berdekatan pada suatu panjang sampel l.
panjang penahan(bearing length), l t (mm).

Apabila profil referensi digeserkan ke bawah sejauh c (dalam m) akan
memotong profil terukur sepanjang l c1 ,l c2, ... , l cn . Panjang penahan l t
adalah jumlah proyeksinya l c1 ,l c2, ... , l cn(pada profil referensi atau profil
geometrik ideal, lihat gambar 2.31-b) Karena untuk setiap harga c (m) akan
memberikan hargal tyang tertentu, maka pada waktu menuliskanl tperlu
dijelaskan juga harga c ini, misalnya l t 0.25 = ......, yang berarti harga l t ini
didapat untuk pergeseran c sebesar 0,25 m.
bagian panjang penahan(bearing length fraction), tp (mm).
Adalah hasil bagi panjang penahan terhadap panjang sampelnya.
= 100 %
Seperti hatnya pada pernyataan l t, besarnya c harus pula dituliskan, yaitu secara
contoh berikut: tp 0.25 = ...... %
Apabila c mencapai harga maksimum, yaitu sama dengan harga Rt, harga l takan
sama dengan harga l ,dengan demikian tpmencapai harga 100%. Selanjutnya, dapat
dibuat suatu kurva yang menggambarkan hubungan antara c dengan tp, dan kurva ini
dikenal dengan nama Kurva Abbott (Abbott Curve).Untuk setiap profil akari
mempunyai kurva Abbott dengan bentuk yang tertentu, sehingga dapat dianggap
sebagai salah satu karakteristik konfigurasi permukaan yang bersangkutan. Gambar
2.32 menunjukkan contoh kurva ini.
Gambar 2.32. Kurva Abbott, hubungan antara kedalaman c (m) dengan

bagian panjang penahan tp (%). Bentuk kurva ini
merupakan ciri spesifik bagi permukaan yang dianalisis.
Pembahasan Harga Parameter Kekasaran Permukaan

Sebagaimana yang telah disinggung di muka, parameter kekasaran permukaan
merupakan besaran panjang yang direkayasa orang guna mengidentifikasikan suatu
permukaan. Suatu parameter dikatakan ideal jika perbedaan yang bagaimanapun
spesifiknya dapat diketahui dan perbedaan hasil pengukuran berdasarkan parameter
tersebut. Karena kompleksitas suatu permukaan maka sulit untuk membuat
parameter yang ideal. Hal ini dapat ditunjukkan melalui ulasan berikut.
Gambar 2.33. Profil berduri dan profil bercelah. Ke dua profil terukur ini
dapat mempunyai harga Rt (juga Ra) yang sama. Hanya
parameter Rp-nya yang berbeda.
Pertama-tama marilah kita tinjau dua buah profil permukaan yang istimewa seperti
gambar 2.33. Salah satu profil mempunyal tonjolan-tonjolan yang tajam sedang yang
Iainnya mempunyai celah-celah yang sempit. Bila diukur, ke dua profil ini akan
memberikan harga Ra yang kurang Iebih sama. Demikian pula halnya dengan harga
Rt-nya. Perbedaan ke dua profil ini hanya terletak pada harga Rp-nya. OIeh karena itu,
untuk memberikan informasi yang Iebih Iengkap mengenai konfigurasi permukaan,
dikemukakan suatu parameter baru yang disebut dengan parameter bentuk yang
dapat dinyatakan dengan memakai salah satu dan dua cara pernyataan berikut:
1. koefisien lekukan, Ku
Adalah kekasaran perataan dibagi dengan kekasaran total,
=
2. koefisien kelurusan, Kv
Adalah merupakan komplemen satuan koefisien lekukan.
=1 =1
Untuk suatu profil yang mempunyai kombinasi ketidakteraturan yang berbentuk

gelombang dan sekaligus juga kekasaran harus diusahakan untuk memisahkan
tingkatan ketidakteraturan tersebut. Caranya, dengan mengambil dua panjang
sampel yang berbeda yaitu panjang sampel gelombang dan panjang sampel
kekasaran. Jadi, harga rata-rata aritmetik Ra untuk beberapa panjang sampel
kekasaran yang diukur pada beberapa tempat di dalam panjang sampel gelombang
dapat dikurangkan dari harga Ra yang didapat dari pengukuran untuk satu panjang
sampel gelombang tersebut (tihat gambar 2.34).
Gambar 2.34. Penentuan ketinggian gelombang W untuk profil yang bergelombang.
Dan hasil ini dapat didefinisikan suatu parameter lain yang disebut
ketinggian/kekasaran gelombang, W(waviness height). Untuk satu panjang sampel
gelombang, W adalah jarak antara profil dasar dengan profil referensi yang telah
digeser sejauh harga rata-rata Rt untuk beberapa panjang sampel kekasaran.
=
Dimana :
1
=
Untuk mengetahui karakteristik suatu permukaan akan diperoleh hasil yang Iebih
baik jika dilakukan dengan cara merata-ratakan hasil pengukuran pada beberapa
tempat. Arah gerak sensor alat ukur (arah pengukuran) adalah sembarang, kecuali
jika ada ketentuan bahwa arah pengukuran harus tegak lurus terhadap alur-alur
bekas pengerjaan (dan ini merupakan cara yang banyak dipraktekkan). Apabila arah
telah ditentukan, pengukuran yang dilakukan pada beberapa tempat harus
menggunakan arah gerak sensor yang sama. Jadi, garis-garis pengukuran harus
sejajar.
Secara teoretik dapat dimisalkan bentuk suatu profil permukaan. Kemudian, dihitung
parameter permukaannya berdasarkan rumus matematiknya. Tabel 2.2 berikut
adalah contoh beberapa bentuk profil teoretik dengan perbandingan harga-harga
parameter kekasarannya.
Tabel 2.2 Beberapa profil teoretik dengan harga parameter kekasarannya.
Dan tabel 2.2 ini dapat disimpulkan beberapa hal yang penting yaitu:
a. Koefisien Rg/Ra untuk kesemua bentuk profil harganya hampir tidak berubah,
yaitu Rg/Ra = 1,2. OIeh karena itu dapat dianggap bahwa Rg dan Ra adalah
sederajat, artinya ke dua parameter tersebut mempunyai nilal informasi yang
sama atas konfigurasi permukaan.
b. Koefisien Ra/Rt dan Rg/Rt tidak banyak dipengaruhi oleh bentuk profil, yang
berarti ke dua koefisien ini tidak sesuai untuk menandai konfigurasi permukaan.
c. Koefisien Rp/Rt yang harganya terletak di antara 0 dan 1 ternyata Iebih dapat
digunakan untuk menandai konfigurasi permukaan daripada koefisien yang lain.
Oleh sebab itu Rp/Rt ini disebut dengan nama koefisien lekukan Ku.
Dan bermacam-macam parameter permukaan yang dibahas di atas parameter Ra

relatif lebih banyak digunakan untuk mengidentifikasikan permukaan. Jika hal ini
dimaksudkan untuk menerangkan ketidakteraturan konfigurasi permukaan yang
bersangkutan, adalah tidak berdasar. Karena, untuk beberapa bentuk profil dapat
mempunyai harga Ra yang hampir sama. Parameter Ra cocok apabila digunakan untuk
memeriksa kualitas permukaan komponen mesin yang dihasilkan dalam jumlah yang
banyak dengan menggunakan suatu proses pemesinan tertentu. Dibandingkan
dengan parameter lain harga Ra lebih sensitif terhadap perubahan/penyimpangan
yang terjadi pada proses pemesinan. Dengan demikian, jika permukaan produk
dimonitor dengan mengukur Ra, tindakan pencegahan dapat cepat dilakukan jika ada
tanda-tanda bahwa ada penaikan kekasarannya (misalnya dengan mengasah atau
mengganti perkakas potong/batu-genindanya).
Meskipun Ku dapat dianggap sebagai parameter bentuk akan tetapi tidaklah dapat
digunakan secara mandiri dalam menerangkan konfigurasi permukaan. Suatu proses
asah halus (honing, super finishing) mempunyai harga Ku sebesar 0,48, sedang proses
sekrap atau freis dapat mencapai harga Ku sebesar 0,58. Sepintas ke dua harga ini
tidak jauh berbeda, akan tetapi harga parameter lain yaitu kekasaran-totalnya, Rt ,
akan jauh berbeda (sekitar seribu kalinya).
Harga Rt kadang-kadang juga digunakan secara mandiri untuk menyatakan spesifikasi

permukaan. Hal ini dapat dimaklumi, karena keberadaan suatu celah yang dalam
pada permukaan komponen mesin haruslah dihindari (untuk mencegah menurunnya
daya tahan kelelahan bagi komponen mesin). Selain itu, untuk menentukan R t hanya
diperlukan panjang pengukuran yang relatif pendek.
Jadi, kesimpulan dapat dikemukakan bahwa parameter-parameter yang telah diulas

ini tidaklah sanggup untuk menerangkan ketidakteraturan konfigurasi permukaan
secara sempurna. Dasar penurunan parameter-parameter permukaan ini sebetulnya
dikenal dengan sistem M (mean line system). Selain sistem M telah diusulkan pula
suatu sistem lain yang disebut dengan sistem E (envelope system) yang secara
teoretik lebih baik. Karena, lebih menekankan penjelasan fisik mengenai profil
permukaan. Sistem E ini sayangnya tidak banyak dipraktekkan dalam industri karena
alat ukur yang memakai prinsip sistem E tidak begitu dikenal secara komersial
dibandingkan dengan alat ukur yang menggunakan sistem M. Penelitian mengenai
konfigurasi permukaan sampai saat ini masih dilakukan orang guna mencari dasar-
dasar yang lebih baik untuk menerangkan konfigurasi permukaan.
MODUL 1
LABORATORIUM METROLOGI PRAKTIKUM
JURUSAN TEKNIK MESIN - UR METROLOGI
PENGGUNAAN & KALIBRASI MISTAR INGSUT
Pendahuluan
Kalibrasi terhadap suatu alat ukur adalah proses pengujian kebenaran
penunjukkan hasil pengukuran suatu alat ukur yang bertujuan untuk
menentukan kelayakkan suatu alat ukur untuk dapat digunakan. Dalam proses
ini semua bagian alat ukur yang dapat mempengaruhi hasil pengukuran harus
diperiksa apakah masih dapat berfungsi dengan baik atau tidak, kalau tidak
sampai sejauh mana tingkat kerusakannya sehingga dengan demikian dapat
ditentukan kelayakkan suatu alat ukur.
Kalibrasi harusnya dilakukan pada semua alat ukur terutama pada alat ukur
yang baru dibuat atau alat ukur yang baru dibeli. Untuk alat ukur yang sudah
lama digunakan juga harus dikalibrasi kembali sebab mungkin saja telah terjadi
penyimpangan akibat lamanya pemakaian. Idealnya setiap alat ukur yang akan
digunakan harus dikalibrasi terlebih dahulu.
Tujuan Praktikum
Praktikum dilakukan dengan tujuan sebagai berikut :
a. Dapat menggunakan mistar ingsut (Vernier Caliper) berbagai jenis dengan
baik dan benar.
b. Kalibrasi mistar ingsut
Alat Ukur Yang Diperlukan

Mistar Ingsut (skala nonius, skala jam ukur, skala digital).
Meja rata (surface plate)
Pisau rata (knife edge)
Pelaksanaan Praktikum
a. Pemakaian Mistar Ingsut
Lakukan pengukuran benda ukur dengan menggunakan mistar ingsut skala
nonius (kecermatan 0,05).
Dilanjutkan pengukuran untuk benda kerja yang sama diukur
menggunakan mistar ingsut skala jam ukur (kecermatan 0,05).
Dam pengukuranselanjutnya juga untuk benda kerja yang sama diukur
menggunakan mistar ingsut skala digital (kecermatan 0,01).
Pengukuran dilakukan oleh setiap pengamat (pengamat A dan pengamat B),
bandingkan setiap hasil pengukuran, lalu ambilah suatu kesimpulan.
Gambar M1-1. Benda Ukur

MODUL 1
b. Kalibrasi Mistar Ingsut :

Cara mengkalibrasi mistar ingsut yang umum dan sederhana dapat dilakukan
sebagai berikut:
1. Periksa rahang ukur gerak (peluncur) dapat meluncur dengan baik pada
batang ukur tanpa ada goyangan. Pemeriksaan ini merupakan tahap paling
rendah dan proses kalibrasi, sangat mudah sehingga dapat dilakukan setiap
akan menggunakan alat ukur atau mistar ukur tersebut.
2. Periksa kedudukan nol dengan cara merapat kedua sensor, pada saat kedua
sensor dirapatkan lihat pada skala apakah menunjukkan harga nol. Kalau nol
berarti mistar ukur masih baik kalau tidak nol catat angka tersebut sebagai
koreksi pada hasil pengukuran nantinya.
Cara ini sekaligus mengecek kesejajaran kedua sensor yaitu apabila kedua
ujung sensor tidak saling berimpit berarti tidak sejajar. Pemeriksaan ini
dapat dilakukan setiap kali akan melakukan pengukuran.
3. Periksa kelurusan sensor menggunakan pisau lurus (knife edge) dengan cara
menempelkan permukaan sensor dengan permukaan pisau rata. Seperti
pada gambar di bawah ini.
Gambar M1-2. Mistar lngsut (Jangka Sorong) dan bagiannya.

Keterangan :
1. Kunci Peluncur 6. Penggerak halus
2. Kunci Penggerak halus 7. Peluncur
3. Skala utama 8. Sensor (rahang gerak)
4. Batang 9. Rahang tetap
5. Lidah pengukur kedalaman 10. Nonius
Permukaan sensor yang menempel pada permukaan pisau rata tersebut di

letakkan di antara mata dan sumber cahaya. Seandainya ada sinar yang
menembus pada pertemuan kedua permukaan ini berarti sensor telah cacat.
Jika sensor masih lurus tidak akan ada sinar yang menembus pertemuan
kedua permukaan tersebut. Hal ini dilakukan terhadap kedua sensor mistar
ingsut.
4. Periksa kebenaran skala mistar ingsut, pengecekkan akan kebenaran skala
mistar ingsut dapat dilakukan dengan membandingkan hasil pengukuran
menggunakan mistar ingsut dengan alat ukur lain yang mempunyai
kecermatan yang lebih tinggi. Misalkan mikrometer atau dengan balok ukur.
Pada percobaan ini kalibrasi penunjuk mistar ingsut menggunakan balok
ukur. Caranya ukur besar ukuran balok ukur menggunakan mistar ingsut
catat selisih harga yang ditunjukkan oleh mistar ingsut dengan harga yang
tertera pada balok ukur. Lakukan hal ini untuk beberapa nilai balok ukur
dengan kenaikkan nilai balok ukur 5 mm dan 1 mm.
5. Lakukan pemeriksaan pada ketiga sensor yaitu sensor luar, dalam dan
sensor kedalaman.
Prosedur 3 sampai 5 hanya dapat dilakukan didalam laboratorium
MODUL 1
Berikut adalah prosedur yang dilakukan dalam praktikum ini:

Pemeriksaan kebenaran skala utama dilakukan dengan menggunakan balok
ukur dengan kenaikan tebal balok ukur sebesar 5 mm (mulai skala nol
sampai dengan akhir skala utama).
Hal ini dilakukan untuk ketiga macam sensor sebagai berikut:
o : pengukuran luar dengan balok ukur sebagai standar
i : pengukuran dalam dengan menggunakan balok ukur yang dilengkapi
dengan pemegang balok ukur.
d : pengukuran kedalaman dengan menggunakan balok ukur, pengukuran
dilakukan diatas meja rata.
Pemeriksaan kelurusan sensor, dilakukan dengan menempelkan pisau lurus
pada sensor ukur, kemudian dengan latar belakang cahaya terang (lampu)
dilakukan dapat dilihat apakah ada celah atau tidak. Buatlah sket hasil
pengamatan.
Pertanyaan :
a. Dari praktikum penggunaan mistar ingsut :
Perhatikan hasil pengamatan anda, apakah ada perbedaan hasil
pengukuran, jika ada mengapa hal bisa terjadi, terangkan !
Apakah ada perbedaan hasil pengamatan dari pengamat A dan pengamat
B, terangkan mengapa hal itu bisa terjadi.

b. Dari praktikum kalibrasi mistar ingsut

Apakah pengaruh ketidak-lurusan batang utama pada hasil pengukuran ?
Apakah pengaruh ketidak-sejajaran bidang-bidang ukur ?

MODUL 1
Tabel M-1 Penggunaan Mistar Ingsut

Benda Ukur :
Pengamat A Pengamat B
Hasil Pengukuran Dengan Hasil Pengukuran Dengan
No Ukuran
Nonius Jam ukur Digital Nonius Jam Ukur Digital
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Tanggal : Suhu Ruangan :
Tanda Tangan : A. B.
Instruktur :
MODUL 2
PENGGUNAAN& KALIBRASIMIKROMETER
Pendahuluan
Kalibrasi terhadap suatu alat ukur adalah proses pengujian kebenaran
penunjukkan hasil pengukuran suatu alat ukur yang bertujuan untuk
menentukan kelayakkan suatu alat ukur untuk dapat digunakan. Dalam proses
ini semua bagian alat ukur yang dapat mempengaruhi hasil pengukuran harus
diperiksa apakah masih dapat berfungsi dengan baik atau tidak, kalau tidak
sampai sejauh mana tingkat kerusakannya sehingga dengan demikian dapat
ditentukan kelayakkan suatu alat ukur.
Kalibrasi harusnya dilakukan pada semua alat ukur terutama pada alat ukur
yang baru dibuat atau alat ukur yang baru dibeli. Untuk alat ukur yang sudah
lama digunakan juga harus dikalibrasi kembali sebab mungkin saja telah terjadi
penyimpangan akibat lamanya pemakaian. Idealnya setiap alat ukur yang akan
digunakan harus dikalibrasi terlebih dahulu.
Tujuan Praktikum
Beberapa tujuan praktikum ini dapat dijelaskan sebagai berikut:
a. Pemakaian atau penggunaan mikrometer untuk suatu pengukuran
b. Kalibrasi sebuah mikrometer luar.

Mikrometer luar 0 - 25mm
Mikrometer luar 25 - 50 mm
Mikrometer ulir & metoda tiga kawat
Mal ulir
Dudukan mikrometer (mikrometer stand)
Pelaksanaan
a. Pemakaian dan penggunaan mikrometer
Mikrometer luar digunakan untuk memeriksa ukuran benda kerja, hasil
pengukuran diisikan pada tabel yang telah disediakan. Sebelum melakukan
pengukuran isilah terlebih dahulu kolom toleransi menurut standar ISO atau
dihitung sesuai aturan yang dapat dibaca pada buku spesifikasi geometris.
Mikrometer ulir tiga kawat dan mal ulir digunakan untuk mengukur diameter
pits ulir.
Gambar M2-1. Benda Ukur

MODUL 2
b. Kalibrasi Mikrometer Luar

Dalam proses kalibrasi ini semua bagian alat ukur yang dapat mempengaruhi
hasil pengukuran harus diperiksa apakah masih dapat berfungsi dengan baik
atau tidak, kalau tidak sampai sejauh mana tingkat kerusakannya sehingga
dengan demikian dapat ditentukan apakah suatu alat ukur tersebut masih
layak digukana apa tidak.
Kalibrasi sensor
Sensor mikrometer ada dua buah, yaitu sensor diam pada silinder tetap dan
sensor gerak pada silinder putar. Kedua sensor ini merupakan sebuah bidang,
sensor yang ideal adalah sensor yang rata dan kedua bidang sensor harus
sejajarar disemua posisi.
Dalam mengkalibrasi sensor mikrometer ini, maka pengujian yang harus

dilakukan adalah pengecekkan pada variabel kerataan dan kesejajaran untuk
kedua sensor tersebut.
Kalibrasi kerataan sensor mikrometer

Uji kerataan pada sensor mikrometer dilakukan dengan rnenggunakan lensa
rata (optical flat). Dapat dilihat seperti pada gambar M2-2, berikut:
Gambar M2-2. Kalibrasi sensor mikrometer dengan lensa rata (optical flat).
Kaca rata (optical flat) yang mempunyai kerataan sebesar 0,2 m sampai 0,05
m diletakkan dengan hati hati diatas permukaan salah satu sensor (muka
ukur) tentu saja setelah muka ukur tersebut dibersihkan terlebih dahulu. Hati
hati jangan sekali-kali sampai menekan dan menggosokkan lensa ke muka ukur
sebab ini dapat merusak permukaan kaca rata.
Menggunakan prinsip interferensi cahaya, gunakan sumber cahaya

monokromatis atau kalau tidak ada dapat menggunakan lampu biasa untuk
memeriksa kerataan permukaan muka ukur. Untuk muka ukur yang rata maka
melaui kaca rata ini kita melihat permukaan muka ukur dengan jelas tanpa ada
garis-garis berwarna. Sebaliknya untuk muka ukur yang tidak rata maka akan
terlihat garis-garis berwarna dengan pola tertentu yang menandakan
ketidakrataan permukaan muka ukur tersebut. Satu garis berwarna
menyatakan ketidakrataan sebesar 0,32 m.
Mikrometer dianggap masih baik jika terlihat paling banyak 2 garis (4 garis
untuk mikrometer besar dengan kapasitas lebih besar dari 250 mm).
Pemeriksaan dilakukan pada kedua muka ukur (sensor).
MODUL 2
Pemeriksaan kesejajaran muka ukur

Selain harus rata maka kedua muka ukur mikrometer harus sejajar. Untuk
memeriksa kesejajaran dapat digunakan sejenis kaca datar yang mempunyai
dua permukaan yang rata dan sejajar, oleh sebab itu disebut dengan kaca
parallel (optical parallel). Kaca parallel ini biasanya tersedia dalam beberapa
ketebalan misalnya = 12,00 mm, 12,12 mm, 12,25 mm, 12,37 mm. Kaca
parallel ini digunakan secara berurutan untuk mengecek kesejajaran kedua
muka ukur pada beberapa posisi atau kedudukan dari silinder putar (poros
ukur).
Caranya adalah sebagai berikut:

Kedua muka ukur dibersihkan, kemudian salah satu kaca parallel diletakkan di
antara kedua muka ukur. Kemudian kaca parallel ini dijepit dengan memutar
silinder putar (melalui gigi gelincir) dengan sangat hati-hati. Dengan bantuan
suatu sumber cahaya, maka pada kedua muka ukur akan terlihat (melalui kaca
parallel) satu atau bebeapa garis berwarna dengan pola tertentu seperti pada
gambar M2-3.
Untuk memeriksa kesejajaran kedua muka ukur mikrometer dengan kapasitas

lebih dan 25 mm maka digunakan bantuan balok ukur sebagai penambah
ketebalan kaca parallel. Balok ukur ini diapit oleh dua buah kaca parallel
sebelum kemudian balok ukur disertai kedua kaca parallel tersebut dijepit oleh
kedua muka ukur.
Penjepitan dilakukan oleh kedua muka ukur tepat ditengah tengah kaca
parallel. Setelah pola danjumlah garis interferensi diamati, maka lakukan
prosedur yang sama dengan mengubah posisi penjepitan muka ukur pada
empat posisi di sekeliling pusat (kedudukan pertama) padajarak kurang lebih
1,5 mm. Dan kelima posisi pengamatan interferensi ini ambil harga (jumlah)
yang terbesar, kemudian bandingkan dengan standar kesejajaran yaitu jumlah
garis maksimum yang diijinkan. (Lihat tabel M2.1)
Penafsiran dari bentuk & jumlah garis-garis ke-parallel-an
a. Kedua permukaan rata/datar dan parallel.

Ke-parallel-an : 0,32 m x 2 = 0,6 m
b. Kedua permukaan rata/datar dan ke-parallel-an

adalah 0,32 m x 3 = 0,96 m = 1 m
c. Landasan tetap berbentuk bulat sebesar 0,32 m x 2 =

0,64 m. Poros ukur berbentuk lengkungan dengan
kemiringan terhadap landasan tetap sebesan 0,32 m x 3
= 1 m.
d. Landasan tetap berbentuk bulat sebesar 0,6 m dan poros

ukur berbentuk bulat pada ujungnya.
Gambar M2-3. Pola bayangan pada lensa-rata dan penafsirannya.

MODUL 2
Tabel M2.1. Jumlah garis maksimum (ketidak sejajaran maksimum)

yang diijinkan menurut standar jepang JIS B7502.
Kapasitas mikrometer Jumlah Kesejajaran dalam
(mm) Garis m
s/d 75 6 2
diatas 75 s/d 175 9 3
diatas 175 s/d 275 13 4
diatas 275 s/d 375 16 5
diatas 375 s/d 475 19 6
diatas 75 s/d 500 22 7
Kalibrasi Skala
Untuk memeriksa kebenaran dari skala mikrometer digunakan satu atau
susunan dan beberapa balok ukur dari kelas 1 atau 2 sebagai ukuran standar.
Seluruh daerah ukuran mulai dan nol sampai ukuran maksimum (25 mm) harus
diperiksa dengan cara bertingkat, yaitu memilih beberapa balok ukur dengan
kenaikkan ukuran sebesar 0,5 mm. Setelah posisi nol diperiksa (kalau perlu
disetel dahulu) maka kalibrasi dimulai dengan mengukur balok ukur 0,5 mm
dan kesalahan (kesalahan sistematis) yang mungkin terjadi adalah sebesar:
Kesalahan = pembacaan mikrometer - ukuran balok ukur
harga kesalahan ini setiap kali dicatat sampai akhirnya dicapai kapasitas
maksimum mikrometer (25 mm). kemudian pengukuran diulangi lagi dimulai
dan kapasitas ukur maksimum dan diturunkan 0,5 mm sampai ke nol. Setelah
kedua harga kesalahan (dari pengamatan naik dan pengamatan turun) dirata-
ratakan, maka dapat dibuat grafik kesalahan kumulatif (cumulative error)
seperti pada gambar M2-4, berikut:
Gambar M2-4. Kurva Kesalahan Kumulatif
Jarak antara titik teratas dan titik terbawah pada kurva kesalahan kumulatif
disebut dengan kesalahan total (Total Error). Jika perlu, kurva disekitar titik
teratas dan titik terbawah (0,5 mm sebelah kirinya dan 0,5 mm sebelah
kanannya) diperjelas dengan cara mengambil tingkatan ukuran balok ukur
sebesar 0,1 mm.
MODUL 2
Dalam cara kalibrasi diatas, kedudukan silinder putar selalu diputar penuh satu
kali putaran, dengan demikian untuk kedudukan yang lain tidak diperiksa,
Supaya kedudukan lain dapat diperiksa juga maka dapat dipilih ukuran balok
ukur dengan tingkatan kenaikan ukuran-ukuran sebagai berikut:
2,5; 5,1; 7,7; 10,3; 12,9; 15,0; 17,6; 20,2; 22,8; dan 25,0 mm
Tabel M2-2. Harga kesalahan kumulatif maksimum yang diijinkan

menurut standar jepang JIS B7502.
Kapasitas mikrometer (mm) Kesalahan kumulatif (m)
s/d 75 2
diatas 75 s/d 150 3
diatas 150 s/d 225 4
Prosedur Kalibrasi Mikrometer pada Praktikum ini.

1. Periksa kedudukan nol (rapatkan sensor), bila kedudukan tidak nol, mintalah
bantuan asisten untuk menyetelnya.
2. Periksalah kedataran kedua permukaan sensor (muka ukur), dengan
memakai optical flat dan sumber cahaya monokromatis. Hati-hati dalam
memakai optical flatjangan sampai permukaannya tergores.
3. Periksa kesejajaran kedua permukaan sensor dengan memakai optical
parallel dan sumber cahaya monokromatis. Hati-hati dalam memakai optical
paralleljaga permukaan lensa agar tidak tergores.
Berapa jumlah garis interferensi, bandingkan dengan standar!
4. Periksa kebenaran skala mikrometer dengan menggunakan bantuan blok
ukur. Set blok ukur yang dipakai (satuan mm)
27,5 34,8 42,6 50,0
29,9 37,4 45,1
32,3 40,1 47,7
hati-hatilah dalam menyusun blok ukur untuk mendapatkan angka-angka
diatas (muka ukur harus bersih danjangan dipegang).
Buatlah grafik kesalahan kisar kumulatif.
Pertanyaan:
a. Jelaskan berapa toleransi geometri poros yang terdapat pada benda ukur
berdasarkan ISO.
b. Mengapa set blok ukur yang digunakan untuk memeriksa kebenaran

mikrometer adalah seperti deretan angka di atas (mengapa kenaikannya
tidak dibuat konstan misalnya 1, 2, 3, 4 25 mm).
MODUL 2
Tabel M-2 Penggunaan Mikrometer

Benda Ukur :
Pengamat A Pengamat B
Toleransi Posisi Posisi
No Ukuran
Maksimum Minimum 1 2 1 2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Tanggal : Suhu Ruangan :
Tanda Tangan: A. B.
Instruktur :
MODUL 3
PENGUKURAN KEBULATAN
Tujuan Praktikum
a. Memahami prinsip dasar proses pengukuran kebulatan
b. Mampu melakukan proses pengukuran kebulatan
c. Mampu menganalisis hasil pengukuran kebulatan
Dasar Teori
Pengukuran kebulatan dilakukan dengan memutar benda ukur sejauh 360o dan
sensor menyentuh permukaan benda ukur yang diukur kebulatannya.
Pengukuran dilakukan untuk menemukan penyimpangan kebulatan benda ukur
terhadap lingkaran sempurna. Hal tersebut merupakan hal yang sangat esensial
dalam kontrol produksi mekanik.
Kebanyakan pengukuran kebulatan dilakukan pada iinstrument spindel yang

berputar. Keakuratan pengukuran yang dibutuhkan dalam pengukuran tersebut
berkisar antara 10 nm sampai 0.1 mikro meter. Parameter penghitungan
kebulatan semuanya berdasarkan lingkaran referensi. Ada empat cara
penghitungan penyimpangan terhadap kebulatan lingkaran referensi, yaitu:
1. Least Squares Circle

MetodareferensiLeast Squares Circle (LSC )adalahmetoda yang paling
umumdigunakan. Luasdaerah yang tertutupolehprofilsamadenganluasdaerah
yang beradapadaluar.Hal inidapatdilihatpadaGambar 4.1.Gambar yang lebih
detail tentang metode referensi jenis ini disajikan pada gambar 4.2
GambarM4.1Lingkaran referensi Least Squares Circle
Dari Gambar 4.2 dapat dilihat bahwa ada beberapa parameter dalam
menganalisis kebulatan, yang dijelaskan sebagai berikut:
, ,
MODUL 3
GambarM4.2 DetailLingkaranreefrensi Least Squares Circle
2. Least Squares Circle

Metoda Minimum Circumscribed Circle(MCC)menghitung lingkaran standar
dengan jari-jari minimum yang menutupi profile data. Hal
inidapatdilihatpadaGambar 4.3
GambarM4.3Lingkaran referensiMinimum Circumscribed Circle
3. Minimum Inscribed Circle

Metoda Minimum Inscribed Circle (MIC) menghitung lingkaran standar dengan
jari-jari maximum yang ditutupi oleh profil data. Hal inidapatdilihatpadaGambar
4.4
GambarM4.4Lingkaran referensi Minimum Circumscribed Circle

MODUL 3
4. Minimum Zone Circles

Metoda Minimum Inscribed Circle (MIC) menghitung dua lingkaran konsentrik
yang menutupi profil data seperti pemisah arah radial minimum. Hal
inidapatdilihatpadaGambar 4.5
GambarM4.5Lingkaran referensi Minimum Zone Circle
Peralatan Yang Digunakan

Dial indicator, untuk mengukur kebulatan
V block, untuk penempat benda ukur
Meja rata, sebagai tempat pengukuran berlangsung
Pelaksanaan praktikum
Benda ukur diberi tanda pada pinggirnya dan diberi nomor urut searah jarum
jam (1 sampai dengan 12)
Letakkan benda ukur pada V blok, kemudian diatur sehingga sensor jam
ukur menempel pada permukaan benda ukur yaitu pada posisi nomor 1
Atur ketinggian sensor jam ukur sehingga jarum menunjuk nol
Putar (angkat) benda ukur dengan hati-hati dan perlahan, sehingga sensor
jam ukur kurang lebih pada posisi nomor 2, baca kedudukan jam ukur.
Ulangi prosedur nomor 4 sampai seluruh posisi benda ukur diperiksa
(dilakukan oleh pengamat A)
Lakukan penukuran dengan cara membalik arah putaran benda ukur (dari
nomor 12 sampai 1)
Dengan tanpa mengubah setup, ulangi prosedur nomor 4 sampai 6
(dilakukan oleh pengamat B) di mana kedudkan sensor jam ukur tidak tepat
pada posisi garis yang bernomor, melainkan lebih kurang pada tengah-
tengah selang antara kedua garis bernomor. (dari selang di antara nomor1
dan 2 s/d nomor 12 dan 1, kemudian diputar balik).
Buat grafik kebulatan dari benda ukur pada pada kertas grafik koordinat
polar dengan menggunakan metoda least square.
Lakukan analisis kebulatan dengan menggunakan software pengukuran
kebulatan dengan menggunakan metoda yang lain.
Bandingkan antara keempat metoda tersebut.
MODUL 3
Lembaran Data
Pengamat A Pengamat A
No Simpangan Dial Indikator No Simpangan Dial Indikator
( m ) ( m )
1 2 Average 1 2 Average
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
11 11
12 12
MODUL 3
1
12 2
11 3
10 4
5
9
6
8
7
MODUL 3
1
12 2
11 3
10 4
5
9
6
8
7
MODUL 4
PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN
Tujuan Praktikum
a. Memahami prinsip dasar proses pengukuran kekasaran permukaan
b. Dapat menggunakan dan mengoperasikan alat ukur kekasaran permukaan
c. Mengetahui parameter-parameter kekasaran permukaan
d. Mampu menganalisis hasil pengukuran kekasaran permukaan

Satu Unit Alat Ukur kekasaran Permukaan.
Pick-Up (PU-A2)
Drive Unit (DR-30X31)
Amlifire (AS-1700)
Pelaksanaan Praktikum
Rangkaikan alat ukur kekasaran permukaan dan setting parameter sesuai
standar ISO (Minta bantuan instruktur).
Letakkan benda ukur dibawah jarum sensor yang terdapat pada Pick-Up,
kemudian lakukan pengaturan Set-Meter = 0
Lakukan pengambilan data dan hasil data yang didapat berbentuk grafik.
Lakukan perhitungan parameter-parameter kekasaran permukaan dari data
grafik yang di peroleh
Lakukan analisis kekasaran permukaan dari hasil perhitungan-perhitungan
grafik.
MODUL 5
PENGGUNAKAN PROFILE PROJECTOR
Tujuan Praktikum
a. Dapat menggunakan dan mengoperasikan profile projector
b. Pengukuran dimensi benda ukur yang kecil

Profile projector
Lensa perbesaran 25x, 50x dan 100x
PelaksanaanPraktikum
Pasang benda kerja pada pemegang benda kerja di depan lamp house
assembly pada, kencangkan hingga tidak goyang
Nyalakan profile projector dengan menyalakan 3 switch yang ada padanya,
yaitu switch angle vernier, switch lampu utama dan switch lampu sorot
flexible
Atur posisi benda ukur sehingga berada di tengah proyeksi dengan cara
mengeset X axis fine motion assembly dan Y axis fine motion assembly
Pasang lensa 25 x
Atur focus lensa sehingga bayangan benda kerja kelihatan jelas pada layar
(screen) dengan mengatur Lens focus assembly
Nyalakan vernier caliper arah sumbu X dan Y
Reset vernier caliper arah sumbu X dan Y serta angle caliper sehingga
display-nya menunjukkan angka 0.00
Lakukan pengukuran dengan cara menggerakkan benda kerja pada arah
sumbu X dan atau Y.
Pengukuran sudut dilakukan dengan menyetel sudut screen dan
menyesuaikannya dengan bentuk sudut benda ukur.
Catat hasil pembacaan ketiga caliper.
Lakukan hal yang sama untuk lensa perbesaran 50 x dan 100 x dan
bandingkan

Modul Metrologi Industri 2013

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Metrologi Industri 2013

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU PANDUAN

Kepala Laboratorium Pengukuran : Dr. Adhy Prayitno, M.Sc.

Koordinator Pelaksana Praktikum : Dodi Sofyan Arief ST., MT.

Teknisi : Andi Putra, Amd

Instruktur : Novry Harryadi

II. Tugas-tugas dan Penulisan Laporan Praktikum

III. Penilaian dan Ujian

Nilai yang dikeluarkan oleh instruktur hanya merupakan score.

IV. Sangsi-sangsi Pelanggaran

Mengetaui, Pekanbaru, September 2013

Dr. Adhy Prayitno, M.Sc. Dodi Sofyan Arief, ST., MT.

1.1 Latar Belakang

1.2 Sasaran Praktikum

1.3 Ruang Lingkup

1.4 Tata Tertib Pelaksanaan Praktikum

Uraian di atas juga menggambarkan bagaimana usaha manusia untuk

2.2 JENIS ALAT UKUR

Berdasarkan defenisi proses mengukur diatas dan untuk tercapainya kemudahan

Beberapa jenis alat ukur menggunakan prinsip kerja gabungan seperti :

2.3 PRINSIP KERJA BERBAGAI ALAT UKUR GEOMETRIK

Berdasarkan uraian di atas dapat disimpulkan bahwa dalam proses pengukuran

Sensor mekanik umumnya merupakan jenis sensor kontak, sementara sensor

Fungsi utama pengubah adalah untuk memperbesar dan memperjelas isyarat

macam teknik bagi penyempurnaan penerusan atau pengolahan isyarat

PENUNJUK & PENCATAT (PEREKAM DATA PENGUKURAN)

Sebagai tambahan, atau sebagai ganti penunjuk, suatu pencatat dapat

PENGOLAH DATA PENGUKURAN

Hasil pengolahan data pengukuran, yakni harga parameter bagigeometri yang

2.3.1 PENGUBAH MEKANIK (KINEMATIKA)

Prinsip kerja pengubah mekanik semata-mata berdasarkan prinsip kinematik yang

Perhatikan rancangan pencegah keterlambatan gerak balik (back-lash compensator)

Untuk mengurangi efek back-lash digunakan back-lash compensator yaitu roda

2.3.2 PENGUBAH OPTOMEKANIK

Gambar 2.3. Prinsip kerja alat ukur optomekanik.

Faktor pembesaran sebesar 2 pada sistem optik tersebut merupakan pengaruh

2.3.3 PENGUBAH ELEKTRIK

Suatu sirkuit elektronik dapat direncanakan untuk mengetahui besarnya perubahan

Gambar 2.4. Pengubah kapasitif dengan skema penguat operasional

Linear Variable Differential Transformer (LVDT)

Gambar 2.5. Linear Variable Differential Transformer, LVDT.

Resolver & Inductosyn

Apabila kumparan rotor diberi tegangan input sinusoidal (bertindak sebagai

2.3.4 PENGUBAH OPTOELEKTRIK

Prinsip kerja pengubah jenis optoelektrik umumnya dirancang dengan penggabungan

Suatu sistem optik (atau gabungan optomekanik), yang dirancang untuk

Gambar 2.7. Sensor alat ukur kekasaran permukaan yang

2.3.5 PENGUBAH PNEUMATIK

Berdasarkan cara pengukuran perubahan kondisi aliran udara dapat diklasifikasikan

Sistem Tekanan Balik

Gambar 2.8. Alat Ukur Pneumatik dengan sistem tekanan balik.

Sistem Kecepatan Aliran

Gambar 2.9. Alat ukur pneumatik dengan sistem kecepatan aliran.

Gambar 2.10.Berbagai macam sensor alat ukur pneumatik.

2.3.6 PENGUBAH OPTIK

Pemeriksaan bayangan benda ukur (pengukuran atau pembandingan dengan

Gambar 2.11. Prinsip kerja proyektor profil.

2.4 PROSES DAN JENIS PENGUKURAN GEOMETRI

2.4.1 PROSES PENGUKURAN GEOMETRI

Proses perbandingan dengan bentuk standar (acuan),

A. Proses pengukuran langsung

B. Proses pengukuran tak langsung

Gambar 2.12. Beberapa Proses Pengukuran Geometri.

C. Proses pemeriksaan toleransi (dengan kaliber batas)

D. Proses perbandingan dengan bentuk standar (acuan)