BAB IV

PENGERJAAN DENGAN MESIN KONVENSIONAL

A. MESIN BUBUT
1. Pengertian Mesin Bubut
MESIN BUBUT STANDAR/BIASA
Mesin bubut standar, merupakan salah satu jenis mesin yang paling banyak
digunakan pada bengkel-bengkel pemesinan baik itu di industri manufaktur,
lembaga pendidikan kejuruan dan lembaga dikat atau pelatihan. Fungsi mesin
bubut standar pada prinsipnya sama dengan mesin bubut lainnya, yaitu untuk:
membubut muka/facing, rata lurus/bertingkat, tirus, alur, ulir, bentuk, mengebor,
memperbesar lubang, mengkartel, memotong dll..

Gambar. mesin bubut

2. Bagian-bagian Utama Mesin Bubut Standar

Untuk dapat digunakan secara maksimal, mesin bubut standar harus memilki
bagian-bagian utama yang standar. Bagian-bagian mesin bubut standar
diantaranya:

80
1) Kepala Tetap (Head Stock)

Kepala tetap (head stock), terdapat spindle utama mesin (Gambar 1.3a) yang
berfungsi sebagai dudukan beberapa perlengkapan mesin bubut diantaranya:
cekam (chuck), kollet, senter tetap, atau pelat pembawa rata (face plate) dan
pelat pembawa berekor (driving plate). Alat-alat perlengkapan tersebut
dipasang pada spindel mesin berfungsi sebagai pengikat atau penahan benda
kerja yang akan dikerjakan pada mesin bubut (Gambar 1.3b).

Didalam konstruksi kepala tetap, terdapat roda pully yang dihubungkan dengan
motor penggerak (Gambar 1.4). Dengan tumpuan poros dan mekanik lainnya,
pully dihubungkan dengan poros spindel dan beberapa susunan transmisi
mekanik dalam gear box (Gambar 1.5). Susunan transmisi mekanik dalam gear

81
box tersebut terdapat beberapa komponen diantarnya, roda gigi berikut poros
tumpuannya, lengan penggeser posisi roda gigi dan susunan mekanik lainnya
yang berfungsi sebagai pengatur kecepatan putaran mesin, kecepatan
pemakanan dan arah pemakanan.
Susunan transmisi mekanik didalam gear box, dihubungkan dengan beberapa
tuas/handel dibagian sisi luarnya, yang rancangan atau didesainnya dibuat
sedemikan rupa agar seorang operator mudah dan praktis untuk menjanggkau
dalam rangka menggunakan/mengatur dan merubah tuas/handel tersebut sesuai
dengan kebutuhannya.

82
Setiap mesin bubut dengan merk atau prabrikan yang berbeda, pada umumnya
memiliki posisi dan konstruksi tuas/ handel yang berberbeda pula walaupun
pada prinsipnya memiliki fungsi yang sama. Contoh pada jenis mesin bubut
standar “Celtic 14”, dapat memperoleh putaran mesin yang berbeda-beda
apabila hubungan diantara roda gigi diadalamnya diubah-ubah menggunakan
tuas pengatur kecepatan putaran yaitu “A” (kerja tunggal) dan “B” (kerja
ganda). Putaran cepat (tinggi) biasanya dilakukan pada kerja tunggal, yaitu
diperlukan untuk pembubutan dengan tenaga ringan atau pemakanan kecil
(finising), sedangkan putaran lambat dilakukan pada kerja ganda. yaitu
diperlukan untuk membubut dengan tenaga besar dan sayatan tebal
(pengasaran). Sedangkan tuas “C dan D” berfungsi mengatur kecepatan
putaran transportir yang berhubungan dengan kehalusan pembubutan dan jenis
ulir yang akan dibuat (dapat dilihat pada pelat tabel pembubutan dan ulir).

2) Kepala Lepas (Tail Stock)

Kepala lepas (tail stock) yang ditunjukkan pada (Gambar 1.6), digunakan
sebagai dudukan senter putar (rotary centre), senter tetap, cekam bor (chuck
drill) dan mata bor bertangkai tirus yang pemasanganya dimasukkan pada
lubang tirus (sleeve) kepala lepas. Senter putar (rotary centre) atau senter tetap
dipasang pada kepala lepas dengan tujuan untuk mendukung ujung benda kerja
agar putarannya stabil, sedangkan cekam bor atau mata bor dipasang pada
kepala lepas dengan tujuan untuk proses pengeboran. Untuk dapat melakukan
dorongan senter tetap/senter putar pada saat digunakan untuk menahan benda
kerja dan mealkukan pengeboran pada kedalaman tertentu sesuai tuntutan
pekerjaan, kepala lepas dilengkapai roda putar yang disertai sekala garis ukur
(nonius) dengan ketelitian tertentu, yaitu antara 0,01 s.d 0,05 mm (Gambar 1.7).

83
Kepala lepas ini dapat digeser sepanjang alas (bed) mesin. tinggi senter kepala
lepas sama dengKepala lepas dapat digeser sepanjang alas (bed) mesin. tinggi
senter kepala lepas sama dengan tinggi senter kepala tetap. Kepala lepas ini
terdiri dari dua bagian yaitu alas dan badan, yang diikat dengan 2 baut pengikat
yang dapat digeser untuk keperluan kedua senter sepusat, atau tidak sepusat yaitu
pada waktu membubut tirusan tinggi senter kepala tetap. Kepala lepas ini terdiri
dari dua bagian yaitu alas dan badan, yang diikat dengan 2 baut pengikat yang
dapat digeser untuk keperluan kedua senter sepusat, atau tidak sepusat yaitu pada
waktu membubut tirus.
3) Alas/Meja Mesin (Bed machine)

Alas/meja mesin bubut (Gambar 1.8), digunakan sebagai tempat kedudukan

kepala lepas, eretan, penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan
gaya pemakanan pada waktu pembubutan. Bentuk alas/meja mesin bubut
bermacam-macam, ada yang datar dan ada yang salah satu atau kedua sisinya
mempunyai ketinggian tertentu. Selain itu, alat/meja mesin bubut memilki
permukaannya yang sangat halus, rata dan kedataran serta kesejajaranya dengan
ketelitian sangat tinggi, sehingga gerakan kepala lepas dan eretan memanjang
diatasnya pada saat melakukan penyayatan dapat berjalan lancar dan stabil
sehingga dapat menghasilkan pembubutan yang presisi. Apabila alas ini sudah aus

84
atau rusak, akan mengakibatkan hasil pembubutan yang tidak baik atau sulit
mendapatkan hasil pembubutan yang sejajar.

4) Eretan (carriage)

Eretan (carriage), terdiri dari tiga bagian/elemen diantaranya, Petama: Eretan

memanjang (longitudinal carriage) terlihat pada (Gambar 1.9a), berfungsi
untuk melakukan gerakan pemakanan arah memanjang mendekati atau
menajaui spindle mesin, secara manual atau otomatis sepanjang meja/alas
mesin dan sekaligus sebagai dudukan eretan melintang. Kedua: Eretan
melintang (cross carriage) terlihat pada (Gambar 1.9b), befungsi untuk
melakukan gerakan pemakanan arah melintang mendekati atau menjaui sumbu
senter, secara manual/otomatis dan sekaligus sebagai dudukan eretan atas.
Ketiga: Eretan atas (top carriage) terlihat pada (Gambar 1.9c), berfungsi untuk
melakukan pemakanan secara manual kearah sudut yang dikehendaki sesuai
penyetelannya. Bila dilihat dari konstruksinya, eretan melintang bertumpu pada
ertan memanjang dan eretan atas bertumpu pada eretan melintang. Dengan
demikian apabila eretan memanjang digerakkan, maka eretan melintang dan
eretan atas juga ikut bergerak/bergesar.

85
Pada eretan memanjang dan melintang, dalam memberikan pemakanan dan
mengatur kecepatan pemakanan dapat diatur menggunakan skala garis ukur
(nonius) yang memiliki ketelitian tertentu yang terdapat pada roda pemutarnya
(Gambar 1.10). Pada umumnya untuk eretan memanjang memilki ketelitian
skala garis ukurnya lebih kasar bila dibandingkan dengan ketelitian skala garis
ukur pada eretan melintang, yaitu antara 0,1 s.d 0,5 mm dan untuk eretan
melintang antara 0,01 s.d 0,05 mm. Skala garis ukur (noniuos) ini diperlukan
untuk dapat mencapai ukuran suatu produk dengan toleransi dan suaian yang
terdapat pada gambar kerja.

86
Gerakan secara otomatis eretan memanjang dan eretan melintang, karena
adanya poros pembawa dan poros transportir yang dihubungkan secara
mekanik dari gear box pada kepala tetap menuju gear box mekanik pada
eretan. Pada gear box mekanik eretan, dihubungkan melalui transmisi dengan
beberapa tuas/handel dan roda pemutar yang masing memilki fungsi yang
berbeda.

5) Poros Transportir dan Poros Pembawa

Poros transportir adalah sebuah poros berulir berbentuk segi empat atau
trapesium dengan jenis ulir whitehworth (inchi) atau metrik (mm), berfungsi
untuk membawa eretan pada waktu pembubutan secara otomatis, misalnya
pembubutan arah memanjang/melintang dan ulir. Poros transporter untuk mesin
bubut standar pada umumnya kisar ulir transportirnya antara dari 6 ÷ 8 mm. Poros
pembawa adalah poros yang selalu berputar untuk membawa atau mendukung
jalannya eretan dalam proses pemakanan secara otomatis. Poros transportir dan
poros pembawa dapat dilihat pada (Gambar 1.11)

87
6) Tuas/Handel

Tuas/ handel pada setiap mesin bubut dengan merk atau pabrikan yang
berbeda, pada umumnya memiliki posisi/letak dan cara penggunaannya. Maka
dari itu, didalam mengatur tuas/handel pada setiap melakukan proses pembubatan
harus berpedoman pada tabel-tabel petunjuk pengaturan yang terdapat pada mesin
bubut tersebut (Gambar 1.2)

88
7) Penjepit/Pemegang Pahat (Tools Post)
Penjepit/pemegang pahat (Tools Post) digunakan untuk menjepit atau
memegang pahat. Bentuknya atau modelnya secara garis besar ada dua macam
yaitu, pemegang pahat standar dan pemegang dapat dosetel (justable tool poss).

 Pemegang pahat standar

Pengertian rumah pahat standar adalah, didalam mengatur ketinggian pahat
bubut harus dengan memberi ganjal sampai dengan ketinggiannya tercapai
dan pengencangan pahat bubut dilakukan dengan dengan cara yang standar,
yaitu dengan mengencangkan baut-baut yang terdapat pada pemegang
pahat. Pemegang pahat standar, bila dilihat dari dudukannya terdapat dua jenis
yaitu, dudukan pahat satu dan empat (Gambar 1.13). Pemegang pahat dengan
dudukan satu, hanya dapat digunakan untuk mengikat/menjepit pahat bubut
sebanyak satu buah, sedangkan pemegang pahat dengan dudukan empat dapat
digunakan untuk mengikat/menjepit pahat sebanyak empat buah sekaligus,
sehingga bila dalam proses pembubutan membutuhkan beberapa bentuk pahat

89
bubut akan lebih praktis prosesnya bila dibandingkan menggunakan pemegang
pahat dudukan satu.

 Pemegang Pahat Dapat disetel (Justable Tooll Post)

Pengertian rumah pahat dapat disetel adalah, didalam mengatur ketinggian pahat
bubut dapat disetel ketinggiannya tanpa harus memberI ganjal, karena pada bodi
pemegang pahat sudah terdapat dudukan rumah pahat yang desain konstruksinya
disertai kelengkapan mekanik yang dengan mudah dapat menyetel,
mengencangkan dan mengatur ketinggian pahat bubut. Jenis pemegang pahat
dapat disetel ini bila dilihat dari konstruksi dudukan rumah pahatnya terdapat dua
jenis yaitu, pemegang pahat dapat disetel dengan dudukan rumah pahat satu buah
(Gambar 1. 14) dan pemegang pahat dapat disetel dengan dudukan rumah lebih
dari satu/ multi (Gambar 1.15).

90
Untuk jenis pemegang pahat dapat disetel dengan dudukan rumah pahat satu
buah, karena hanya terdapat dudukan rumah pahat satu buah apabila ingin
mengganti jenis pahat yang lain harus melepas terlebih dahulu rumah pahat
yang sudah terpasang sebelumya. Sedangkan untuk jenis pemegang pahat
dapat disetel dengan dudukan rumah pahat lebih dari satu (multi), pada
rumah pahatnya dapat dipasang dua buah atau lebih rumah pahat, sehingga
apabila dalam proses pembubutan memerlukan beberapa jenis pahat bubut
akan lebih mudah dan praktis dalam menggunakannya, karena tidak harus
melepas/membongkar pasang rumah pahat yang sudah terpasang
sebelumnya.

3. Pelengkapan Mesin Bubut Standar

Pada mesin bubut standar terdapat beberapa alat perlengkapan mesin diantaranya:
alat pencekam/pengikat, alat pembawa, alat penahan/penyangga dan alat bantu
pengeboran.

91
1) Alat Pencekam/Pengikat Benda Kerja
Alat pecekam benda kerja pada mesin bubut standar terdapat beberapa buah
diantaranya:

 Cekam (Chuck)
Cekam adalah salahsatu alat perlengkapan mesin bubut yang fungsinya untuk
menjepit/mengikat benda kerja pada proses pembubutan. Jenis alat ini apabila
dilihat dari gerakan rahangnya dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu, cekam
sepusat (self centering chuck) dan cekam tidak sepusat (independent chuck).
Pengertian cekam sepusat adalah, apabila salahsatu rahang digerakkan maka
keseluruhan rahang yang terdapat pada cekam akan bergerak bersama-sama
menuju atau menjaui pusat sumbu. Maka dari itu, cekam jenis ini sebaiknya hanya
digunakan untuk mencekam benda kerja yang benar-benar sudah silindris. Cekam
jenis ini rahangnya ada yang berjumlah tiga (3 jaw chuck), empat (4 jaw chuck)
dan enam (6 jaw chuck) seperti yang terlihat pada (Gambar 1.16).

Sedangkan pengertian cekam tidak sepusat adalah, masing-masing rahang dapat

digerakkan menuju/ menjaui pusat dan rahang lainnya tidak mengikuti. Maka
jenis cekam ini digunakan untuk mencekam benda-benda yang tidak silindris atau
tidak beraturan, karena lebih mudah disetel kesentrisannya dan juga dapat
digunakan untuk mencekam benda kerja yang akan dibubut eksentrik atau sumbu
senternya tidak sepusat. Jenis cekam ini pada umunya memilki rahang empat
(Gambar 1.17).

92
Untuk jenis cekam yang lain, rahangnya ada yang berjumlah dua buah yang
diikatkan pada rahang satu dengan yang lainnya, tujuannya agar rahang pada
bagian luar dapat dirubah posisinya sehingga dapat mencekam benda kerja yang
memilki diameter relatif besar (Gambar 1.17). Caranya yaitu dengan melepas
baut pengikatnya, baru kemudian dibalik posisinya dan dikencangkan kembali.
Hati-hati dalam memasang kembali rahang ini, karena apabila pengarahnya tidak
bersih, akan mengakibatkan rahang tidak tidak sepusat dan kedudukannya kurang
kokoh/kuat.

Selain jenis cekam yang telah disebutkan diatas, masih ada jenis cekam lain
yiatu cekam yang memiliki rahang dengan bentuk khusus. Cekam ini digunakan
untuk mengikat benda kerja yang perlu pengikatan dengan cara yang khusus
(gambar 1.18).

93
Cekam pada saat digunakan harus dipasang pada spindel mesin. Cara
pemasangannya tergantung dari bentuk dudukan/pengarah pada spindel mesin dan
cekam. Keduanya harus memilki bentuk yang sama, sehingga bila dipasangkan
akan stabil dan presisi kedudukannya. Bentuk dudukan/pengarah pada spindel
pada umumnya ada dua jenis yaitu, berbentuk ulir dan tirus (Gambar 1.19).
Cekam terpasang pada spindel mesin dapat dilihat pada (Gambar 1.20).

94
2) Alat Pembawa
Yang termasuk alat pembawa pada mesin bubut adalah, pelat pembawa dan
pembawa (lathe doc).
 Pelat Pembawa
Jenis pelat pembawa ada dua yaitu, pelat pembawa permukaan bertangkai
(driving plate) dan pelat pembawa permukaan rata (face plate) – (gambar
1.25). Konstruksi pelat pembawa berbentuk bulat dan pipih, berfungsi untuk
memutar pembawa (lathe-dog) sehingga benda kerja yang terikat akan ikut
berputar bersama spindel mesin (Gambar 1.26).

Untuk jenis pembawa permukaan rata (face plate) selain digunakan sebagai
pembawa lathe dog, alat ini juga dapat digunakan untuk mengikat benda kerja
yang memerlukan pengikatan dengan cara khsus (Gambar 1.27).

95
3) Alat Penahan Benda Kerja
Alat penahan benda kerja pada mesin bubut standar ada dua yaitu: penyangga
dan senter (senter tetap/mati dan senter putar).
 Penyangga/Penahan
Penyangga adalah salah satu alat pada mesin bubut yang digunakan untuk
menahan benda kerja yang memilki ukuran relatif panjang. Benda kerja yang
berukuran panjang, apabila dilakukan proses pembubutan bila tidak dibantu
penyangga, kemungkinan diameternya akan menjadi elips/oval, tidak silindris dan
tidak rata karena terjadi getaran akibat lenturan benda kerja. Penyangga pada
mesin bubut ada dua macam yaitu, penyangga tetap (steady rest) – (Gambar 1.31),
dan penyangga jalan (follower rest) – (Gambar 1.32).

96
Penggunaan penyangga tetap, dipasang atau diikat pada alas/meja mesin,
sehingga kedudukannya dalam keadaan tetap tidak mengikuti gerakan eretan
(Gambar 1.33). Untuk penyangga jalan, pemasangannya diikatkan pada eretan
memanjang sehingga pada saat eretannya digerakkan maka penyangga jalan
mengikuti gerakan eretan tersebut (Gambar 1.34).

97
 Senter
Senter (Gambar 1.35) terbuat dari baja yang dikeraskan dan digunakan untuk
mendukung benda kerja yang akan dibubut. Ada dua jenis senter yaitu senter
tetap/mati (senter yang posisi ujung senternya diam tidak berputar pada saat
digunakan) dan senter putar (senter yang posisi ujung senternya selalu berputar
pada saat digunakan. Kedua jenis senter ini ujung pada bagian tirusnya memiliki
sudut 60, dan bila digunakan pemasangannya pada ujung kepala lepas (Gambar
1.35).

98
4) Alat Bantu Pengeboran
Yang dimaksud alat bantu pengeboran adalah alat yang digunakan untuk mengikat
alat potong bor termasuk rimer, konterbor, dan kontersing pada proses
pembubutan. Bila dilihat dari system penguncian/pecekamannya, alat tersebut ada
dua jenis yaitu, cekam bor dengan kunci (Gambar 1.36) dan cekam bor tanpa
pengunci (keyless chuck drill) - (Gambar 1.37). Cara menggunakan cekam bor
dengan kunci adalah, untuk mengencangkan mulut rahangnya harus dibantu
dengan alat bantu yaitu kunci cekam bor. Sedangkan untuk cekam bor tanpa kunci
caranya menggunakannya adalah, untuk mengencangkan mulut rahangnya tidak
menggunakan alat bantu kunci cekam bor, cukup hanya memutar rumah
rahangnya dengan tangan. Penggunaan kedua alat ini pada mesin bubut, harus
dipasang pada kepala lepas (Gambar 1.38).

99
 4. ALAT POTONG PADA MESIN BUBUT
Pada kegiatan produksi di industri manufaktur yang menggunakan fasilitas mesin
perkakas, alat potong merupakan salahsatu jenis alat yangmutlak diperlukan untuk
melakukan proses produksinya. Berbagi macam dan bentuk alat potong yang
digunakan sesuai dengan hasil produkyang diinginkan. Alat potong berfungsi
untuk menyayat/ memotong benda kerja sesuai dengan tuntutan bentuk dan
ukuran pada gambar kerja. Pada proses pembubutan ada beberapa jenis alat
potong yang digunakan diantaranya: senter bor/centre drill, mata bor/drill, konter
bor, reamer, konter sing, pahat bubut dll. Hasil produk pada proses pemesinan
bubut sangat dipengaruhi oleh kondisi dan geometris alat potong yang digunakan,
yang proses penyayatnya/pemotongan dapat dapat dilkukan dengan cara gerak
memanjang, melintang atau menyudut tergantung pada hasil bubutan yang
diinginkan.
a. Macam Alat Potong Pada Mesin Bubut
Selain pahat bubut, terdapat bebeberapa macam alat potong yang digunakan pada
mesin bubut diantaranya:

100
1) Bor Senter (Centre drill)
Bor senter adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi
untuk membuat lubang senter pada ujung permukaan benda kerja. Jenis bor
senter ada tiga yaitu: bor senter standar (standar centre driil), bor senter dua
mata sayat (safety type centre drill) dan bor senter mata sayat radius (radius
form centre drill).

a) Bor senter standar (Standard centre drill):

Bor senter standar memiliki sudut mata sayat pengarah sebesar 60º, sehingga hasil
lubang senter yang dibuat memilki sudut yang sama dengan sudut mata sayatnya.
Bor senter jenis ini memiliki dua ukuran, yaitu bor senter standar panjang normal
(Gambar 2.2) dan bor senter ekstra pendek/panjang (Gambar 2.3).

b) Bor senter mata sayat bertingkat

Bor senter mata sayat (Gambar 2.5), fungsinya sama dengan senter bor standar
yaitu untuk membuat lubang senter bor yang memilki sudut pengarah senter 60º.
Perbedaannya adalah apabila pada saat membuat lubang senter bor diperlukan
hasil lubang senternya bertingkat setelah bidang tirusnya, maka dapat digunakan
senter bor jenis ini.

101
c) Bor Senter bentuk radius/ Radius form centre drill
Bor senter bor bentuk radius (Radius form centre drill) – (Gambar 2.6),
memilki mata sayat berbentuk radius. Sehingga sehingga hasil lubang senter
yang dibuat memilki profil yang sama dengan sudut mata sayatnya yaitu
berbentuk radius. Kelebihan lubang senter bor bentuk radius ini adalah, apabila
membubut diantara dua senter yang diperlukan pergeseran kepala lepas realtif
besar, bidang lubang senter maupun senter tetap/ senter putar lebih aman karena
bidang singgung pada lubang senter relatif lebih kecil bila dibandingkan dengan
lubang senter bor bentuk standar. Hasil pembuatan lubang senter bor bentuk
radius dapat dilihat pada (Gambar 2.7).

Penggunaan senter bor pada proses pembubutan harus pasang atau diikat
dengan cekam bor (drill chuck) yang dipasang pada kepala lepas. Pemasangan
senter drill dan hasilnya pada proses pembubutan dapat dilihat pada (Gambar 2.7).

102
Untuk megetahui standar ukuran diameter bodi dan diameter ujung bor senter
dalam satuan mmdapat dilhat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. Standar ukuran diameter bodi & diameter ujung bor senter (mm)

2) Mata Bor (Twist Drill)

Mata bor adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk
membuat lubang pada benda pejal. Dalam membuat diameter lubang bor dapat
disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu tergantung dari diameter mata bor yang
digunakan.

103
a) Pengelompokan mata bor berdasarkan tangkai

Pengelompokan mata bor berdasarkan tangkai, dapat dibagi menjadi dua

jenis yaitu, pertama: mata bor tangkai lurus (Gambar 2.8) yang pengikatanya
menggunakan cekam bor/drill chuck (Gambar 2.9), dan kedua: mata bor tangkai
tirus (Gambar 2.10) yang pengikatanya dimasukan pada lubang tirus kepala lepas
(Gambar 2.11). Apabila pada saat digunakan ukuran tangkai tirusnya lebih kecil
dari pada lubang tirus kepala lepas, dapat ditambah dengan menggunakan sarung
pengurang. Selain itu perlu diketahui bahwa, untuk mata bor tangkai tirus pada
umumnya menggunakan standar tirus morse/ morse taper (MT) yaitu mulai dari
MT 1 ÷ 6.

104
b. Pengelompokan mata bor berdasarkan spiral
Apabila dilihat spiralnya mata bor terbagi menjadi tiga yaitu, pertama:
mata bor spiral normal/ normal spiral drill (Gambar 2.12) digunakan untuk
mengebor baja lunak, kedua: mata bor spiral panjang/ slow spiral drill
(Gambar 2.13) digunakan untuk mengebor baja keras dan ketiga: mata bor
spiral pendek/ quick spiral drill (Gambar 2.14) digunakan untuk mengebor
baja liat.

105
c. Bagian-bagian Mata Bor:
Bagian-bagian mata bor dilihat dari bodinya dapat dilihat pada (Gambar
1.25), dan bagian-bagian mata bor dilihat dari mata sayat dan sudut
bebasnya dapat dilihat pada (Gambar 1.16).

106
d. Pahat Bubut
Pahat bubut merupakan salahsatu alat potong yang sangat diperlukan pada proses
pembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat
benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai tututan pekerjaan misalanya, dapat
digunakan untuk membubut permukaan/ facing, rata, bertingkat, alur, champer,
tirus, memperbesar lubang, ulir dan memotong Kemampuan/performa pahat bubut
dalam melakukan pemotongan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor
diantaranya, jenis bahan/ material yang digunakan, geometris pahat bubut, sudut
potong pahat bubut dan bagaimana apakah teknik penggunaanya sudah sesuai
petunjuk dalam katoalog. Apabila beberapa faktor tersebut diatas dapat terpenuhi
berdasarkan standar yang telah ditentukan, maka pahat bubut akan maksimal
kemampunannya/ performanya. Setiap pabrik pembuat pahat bubut biasanya pada
buku catalognya selalu mencantumkan spesifikasi dan klasifikasi produk
buatannya, diantaranya mencantumkan kode standar yang digunakan misalnya
dengan standar ISO 513.
1) Bahan/ Material Pahat Bubut
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini begitu pesat terutama
dalam industri manufaktur/ permesinan, sehingga sudah banyak diciptakan
variasi jenis dan sifat material, baik untuk alat potong pahat bubut atau bahan/
row material. Pada awalnya manusia hanya mampu membuat alat potong pahat

107
bubut dari jenis baja karbon, kemudian ditemukan unsur atau paduan yang
lebih keras sampai ditemukannya material alat potong pahat bubut yang paling
keras yaitu diamond. Unsur-unsur yang berpengaruh terhadap performa alat
potong/ pahat bubut diantaranya: Tungsten/ Wolfram (W), Chromium (Cr),
Vanadium (V), Molybdenum (Mo) dan Cobalt (Co). Sifat yang diperlukan untuk
sebuah alat potong tidak hanya kerasnya saja, akan tetapi masih ada sifat lain yang
diperlukan untuk membuat suatu alat potong memilkiperforma yang baik
misalnya, bagaimana ketahanan terhadap gesekan, ketahanan terhadap panas,
ketahanan terhadap benturan dll. Macam-macam pahat bubut dilihat dari jenis
material/ bahan yang digunakanmeliputi: Baja karbon, Baja kecepatan tinggi/
High Speed Steels (HSS, Paduan cor nonferro (cast nonferrous alloys; cast
carbides), Karbida (cemented carbides; hardmetals), Keramik (ceramics), CBN
(cubic boron nitrides), danIntan (sintered diamonds & natural diamond)

a) Baja karbon
Yang termasuk didalam kelompok baja karbon adalah High Carbon Steel (HCS)
dan Carbon Tool Steels (CTS). Baja jenis ini menggandung karbon yang relative
tinggi (0,7% - 1,4% C) dengan prosentasi unsur lain relatif rendah yaitu Mn, W
dan Crmasing-masing 2% sehingga mampu memiliki kekerasan permukaan yang
cukup tinggi. Dengan proses perlakuan panas pada suhutertentu, strukur bahan
akan bertransformasi menjadi martensit dengan hasil kekerasan antara 500 ÷ 1000
HV. Karena mertensitik akan melunak pada temperature sekitar 250C, maka
baja karbon jenis ini hanya dapat digunakan pada kecepatan potong yang rendah
(10 m/menit) dan hanya dapat digunakan untuk memotong logam yang lunak atau
kayu.

b) Baja Kecepatan Tinggi/ High Speed Steel (HSS)

Pada sekitar tahun 1898, ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan
Crom (Cr) dan Tungsten/ Wolfram (W) dengan melalui proses penuangan (molten
metallurgy) selanjutnya dilakukan pengerolan atau penempaan dibentuk menjadi
batang segi empat atau silinder. Pada kondisi masih bahan (raw material), baja
tersebut diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat bubut. Setelah

108
proses perlakukan panas dilaksanakan, kekerasannya akan menjadi cukup tinggi
sehingga dapat digunakan untuk kecepatan potong yang tinggi yaitu sampai
dengan tiga kali kecepatan potong pahat CTS. Baja Kecepatan Tinggi (High
Speed Steel - HSS) apabila dilihat dari komposisinya dapat dibagai menjadi dua
yaitu, Baja Kecepatan Tinggi (High Speed Steel - HSS) Konvensional dan Baja
Kecepatan Tinggi (High Speed Steel - HSS) Spesial.
HSS Konvensional:
Baja Kecepatan Tinggi (HSS) Konvesional, terbagi menjadi dua yaitu:
- Molibdenum HSS
- Tungsten HSS

HSS Spesial:
Baja Kecepatan Tinggi Konvesional (HSS) Spesial, terbagi menjadi enam
yaitu:
- Cobalt Added HSS
- High Vanadium HSS
- High Hardess Co HSS
- Cast HSS
- Powdered HSS
- Coated HSS
Menurut Fungsi
Menurut fungsinya, pahat bubut terdapat enam jenis yaitu, pahat bubut rata,
sisi/ muka, potong, alur, champer dan ulir.
 Pahat Rata
Pahat bubut jenis ini digunakan untuk membubut permukaan rata pada
bidang memanjang. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan pahat
dari ujung luar benda kerja kearah cekam atau sebaliknya tergantung
pahat kanan atau kiri.
 Pahat Sisi/ Muka
Pahat bubut jenis ini yang digunakan untuk membubut pada permukaan
benda kerja. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan dari tengah
benda kerja kearah keluar atau sebaliknya tergantung dari arah

109
putarannya.
 Pahat Potong
Pahat jenis ini digunakan khusus untuk memotong suatu benda kerja
hingga ukuran panjang tertentu.
 Pahat Alur
Pahat jenis ini digunakan untuk membentuk profil alur pada permukaan
benda kerja. Bentuk tergantung dari pahat alur yang digunakan.
 Pahat Champer
Pahat jenis ini digunakan untuk menchamper pada ujung permukaan
benda kerja. Besar sudut champer pada umumnya 45º
 Pahat Ulir
Pahat jenis ini digunakan untuk membuat ulir pada permukaan benda
kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir luar.

Ilustrasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut dapat dilihat pada
(Gambar 2.58).

110
Pahat Bubut Standar ISO
Jenis pahat bubut menurut standar ISO, terdapat 9 (sembilan) type diantaranya:
ISO 1, ISO 2, ISO 3, ISO 4, ISO 5, ISO 6, ISO 7, ISO 8 dan ISO 9. Ilustrasi
penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut standar ISO dapat dilihat pada
(Gambar 2.59).

Pahat Bubut Standar DIN

Jenis pahat bubut menurut standar DIN, terdapat 10 (sepuluh) type yaitu: DIN
4971, DIN 4972, DIN 4973, DIN 4974, DIN 4975, DIN 4976, DIN 4977, DIN
4978, DIN 4980 dan DIN 4981 (Gambar 2.60a). Aplikasi penggunaan dari
berbagai jenis pahat bubut standar DIN dapat dilihat pada (Gambar 2.60b).

111
Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan dibrasing
Pahat bubut sisipan (inserts Tips) pengikatan dibrasing (Gambar 2.61),
pembuatannya hanya pada bagian ujung yang terbuat dari pahat bubut sisipan,
kemudian diikatkan dengan cara dibrassing pada ujung badan/ bodi. Contoh
macam-macam bentuk pahat bubut sisipan yang sudah dibrasing pada tangkai/
bodinya dapat dilihat pada (Gambar 2.62).

112
Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan diklem/ dibaut
Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan diklem/ dibaut (Gambar 2.63),
pengikatannya yaitu dengan cara pahat bubut sisipan klem/ dibaut diselipkan pada
pemegang/ holder.Contoh macam-macam pahat bubut sisipan pengikatan diklem/
dibaut terpasang pada pemegannya untuk pembubutan bidang luar dapat dilihat
pada (Gambar 2.64) dan terpasang pada pemegannya untuk pembubutanbidang

113
dalam dapat dilihat pada (Gambar 2.65) .

Geometris Pahat Bubut

Nama-nama geometris yang terdapat pada pahat bubut meliputi: sudut potong
samping (side cutting edge angle), sudut potong depan (front cutting edge angle),
sudut tatal (rake angle), sudut bebas sisi (side clearance angle), dan sudut bebas
depan (front clearance angle).

114
Pahat Bubut Rata
Untuk proses pembubutan rata pada benda kerja dari bahan/ material baja yang
lunak (mild steel), pahat bubut rata memilki sudut potong dan sudut-sudut
kebebasan sebagai berikut: sudut potong total 80º, sudut potongsisi samping (side
cutting adge angle) 12º ÷ 15º, sudut bebas tatal (side rake angle) 12º ÷ 20º , sudut

115
bebas muka (front clearance angle) 8º ÷ 10º dan sudut bebas samping (side
clearance angle)10º ÷ 13º. Geometris pahat bubut rata kanan dapat dilihat pada
(Gambar 2.68) dan pahat bubut rata kiri dapat dilihat pada (Gambar 2.69).

5. PARAMETER PEMOTONGAN

116
Yang dimaksud dengan parameter pemotongan pada mesin bubut adalah,
informasi berupa dasar-dasar perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang medasari
teknologi proses pemotongan/penyayatan pada mesin bubut diantaranya.
Parameter pemotongan pada mesin bubut meliputi: kecepatan potong (Cutting
speed - Cs), kecepatan putaran mesin (Revolotion Permenit - Rpm), kecepatan
pemakanan (Feed – F) dan waktu proses pemesinannya.
a. Kecepatan potong (Cutting speed – Cs )
Yang dimaksud dengan kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong
menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu
(meter/menit atau feet/menit). Pada gerak putar seperti mesin bubut, kecepatan
potongnya (Cs) adalah: Keliling lingkaran benda kerja (p.d) dikalikan dengan
putaran (n). atau: Cs = p.d.n Meter/menit.

Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
n : putaran mesin/benda kerja (putaran/menit - Rpm)
p : nilai konstanta = 3,14
Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum dikerjakan
pada proses pemesinan, sudah teliti/diselidiki para ahli dan sudah patenkan pada
ditabelkan kecepatan potong. Sehingga dalam penggunaannya tinggal
menyesuaikan antara jenis bahan yang akan dibubut dan jenis alat potong yang
digunakan. Sedangkan untuk bahan-bahan khusus/spesial, tabel Cs-nya
dikeluarkan oleh pabrik pembuat bahan tersebut.
Pada tabel kecepatan potong (Cs) juga disertakan jenis bahan alat potongnya.
Yang pada umumnya, bahan alat potong dikelompokkan menjadi dua macam,
yaitu HSS (High Speed Steel) dan karbida (carbide). Pada tabel tersebut
menunjukkan bahwa dengan alat potong yang bahannya karbida, kecepatan
potongnya lebih cepat jika dibandingkan dengan alat potong HSS (Tabel 3.1).

117
b. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Revolotion Per Menit - Rpm)
Yang dimaksud kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan
putar mesin bubut untuk melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan
putaran/menit. Maka dari itu untuk mencari besarnya putaran mesin sangat
dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan potong dan keliling benda kerjany.
Mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan
secara baku, maka komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah
putaran mesin/benda kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung
putaran mesin bubut adalah:

Karena satuan kecepatan potong (Cs) dalam meter/menit sedangkan satuan

diameter benda kerja dalam milimeter, maka satuannya harus disamakan terlebih
dahulu yaitu dengan mengalikan nilai kecepatan potongnya dengan angka 1000
mm. Maka rumus untuk putaran mesin menjadi:

118
B. MESIN GERINDA
1. Pengertian Mesin Gerinda
Mesin Gerinda adalah salah satu mesin perkakas dengan mata potong
jamak, dimana mata potongnya berjumlah sangat banyak yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin
gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga
terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

2. Jenis-Jenis Mesin Gerinda

Berdasarkan hasil operasi penggerindaan, mesin gerinda dikelompokkan atas :
a. Mesin gerinda datar / surface grinding machine
Adalah mesin gerinda dengan teknik penggerindaan mengacu pada
pembuatan bentuk datar, bentuk, dan permukaan yang tidak rara pada sebuah
benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar. Pada umumnya
mesin ini di gunakan untuk menggerinda permukaan yang meja mesinnya

119
bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini dapat diopersikan manual maupun
otomatis. Pencekaman benda kerja dengan cara diikat pada kotak meja magnetik.

Menurut sumbunya, mesin ini dibagi menjadi 4 jenis, yaitu:

 Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin ini
digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan
menyudut.

 Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja berputar. Mesin jenis ini
digunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.

 Mesin gerinda datar vertikal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin ini
digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan permukaan rata dan lebar
serta menyudut.

120
 Mesin gerinda datar vertikal dengan meja berputar, fungsi mesin ini sama
dengan mesin gerinda datar horizontal meja bolak-balik.

Bagian-bagian utama mesin gerinda datar:

121
Keterangan:
1) Spindel pemakanan batu gerinda
2) Pembatas gerak langkah meja mesin/ stopper
3) Sistem hidrolik mesin
4) Spindel penggerak meja mesin naik turun
5) Spindel penggerak meja memanjang
6) Tuas kontrol meja mesin
7) Panel control
8) Meja mesin
9) Spindel utama batu gerinda
Untuk merk dan type terkadang letak posisi spindel, tuas dan panel kontrol mesin
berbeda.
Perlengkapan mesin gerinda datar:
1) Meja magnet listrik
2) Meja magnet permanen
3) Ragum mesin
4) Meja sinus
5) Meja sinus universal
6) Blok pencekam khusus
7) Pengasah batu gerinda/ dresser

b. Mesin gerinda silinder / cylindrical grinding machine

Adalah jenis mesin gerinda dengan benda kerja yang mampu di kerjakan
adalah benda dengan bentuk silinder. Jenis mesin ini dibagi menjadi 4 macam,
yaitu:

122
 Mesin gerinda silindris luar
 Mesin gerinda silindris dalam
 Mesin gerinda silindris universal
 Mesin gerinda silindris luar tanpa senter

Bagian –bagian mesin gerinda silinder:

Keterangan:
 Kepala utama
 Spindel utama benda kerja
 Kaki mesin
 Panel control
 Meja bawah
 Meja atas
 Kepala lepas
 Perlengkapan pendingin
Perlengkapan mesin gerinda silinder :
1) Cekam rahang 3
Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda
2) Collet
Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda tetapi memiliki
permukaan yang halus
3) Face plat
Berfungsi mencekam benda dengan permukaan dalam yang akan digerinda
4) Pembawa / lathe dog
Untuk mencekam benda kerja dengan pencekaman beetwen senter

123
5) Senter ulir
Sebagai penyangga ujung benda kerja pada pencekaman beetwen senter dan
dipasang di spindel utama
6) Senter konis
Sebagai penyangga pada tail stok
7) Cekam magnet
Untuk mencekam dengan diameter lebar dan pendek. Prinsip kerjanya sama
dengan meja magnet pada mesin gerinda ratal
8) Dial indikator
Untuk mengecek kesenteran/ kelurusan meja mesin terhadap sumbu gerinda
9) Penyangga tetap
Untuk menyangga benda kerja yang panjang agar tidak terjadi defleksi pada
saat proses penggerindaan
10) Pengasah batu gerinda/ dresser
Untuk mengasah batu gerinda jika sudah tidak rata.

c. Mesin gerinda alat potong / tool grinding machine

Mesin ini hanya digunakan untuk pekerjaan presisi, yaitu menajamkan
(mengasah) berbagai jenis cutting tool seperti mata pahat bubut, mata bor, dan
lain-lain. Juga digunakan memperhalus (finishing) bentuk silinder, taper, internal,
dan surface dari benda kerja yang mengharuskan ketelitian. Mesin gerinda ini
dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pisau frais, reamer,
dan sejenisnya.
Perlengkapan mesinnya untuk pengasahan dapat diputa-putar atau digeser
sesuai dengan bentuk benda kerja yang diasah. Batu gerinda pada waktu
pengasahan digerakkan dengan tangan melalui handelnya secara bolak-balik.
Benda kerjaq diputar dengan tangan melalui perlengkapan penjepitnya.

2. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pahat potong mesin
bubut dan pengasahan mata bor.

124
 Benda kerjanya didorong ke arah batu gerinda yang berputar. Mesinnya tidak
mempunyai meja, diganti dengan perlengkapan lainyang dapat digeser
derajatnya sesuai dengan sudut-sudut pada benda kerja yang diasah.

d. Internal grinding machine

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda bagian dalam (suatu
lubang) suatu benda kerja seperti pada dinding dalam suatu silinder.

e. Mesin gerinda sabuk (Abrasive belt grinding machine)

Mesin gerinda sabuk merupakan mesin gerinda dengan abrasive
menyerupai sabuk pada suatu konveyor. Sabuk abrasif terpasang vertikal, dimana
masing-masing ujungnya dihubungkan dengan poros motor dan spindle pulley.
Sabuk abrasif terletak pada rumah sabuk yang mempunyai kecepatan putar antara
75-1800 m/min. Gerinda jenis ini juga disebut high energy grinding.

f. Mesin gerinda centreless (centreless grinding machine)

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda permukaan benda kerja
silindris yang tidak mempunyai lubang senter. Benda kerja diletakkan diantara
roda gerinda dengan roda pengarah (regulating wheel), dimana roda-roda berputar
lambat. Regulating wheel akan berputar sehingga benda kerja akan bergerak
sambil berputar mengikuti perputaran roda.

Berdasarkan konstruksinya, mesin gerinda dikelompokkan menjadi :

a. Mesin gerinda berdiri
Mesin gerinda berdiri merupakan mesin gerinda yang terpasang pada
kakinya yang tinggi. Mesin gerinda ini juga disebut dengan mesin gerinda
lantai, karena diletakkan langsung pada lantai.
b. Mesin gerinda duduk ( bench grinder)
Mesin gerinda duduk merupakan mesin gerinda yang pemasangannya
dengan cara diikat dengan baut pada meja kerja. Mesin gerinda ini digunakan

125
 untuk mengasah perkakas potong berukuran kecil seperti mata bor, pahat
dingin/pahat tangan, pahat bubut, dan pahat sekrap serta untuk penggerindaan
benda kerja dengan pengurangan bahan yang kecil. Batu gerinda dipasang
pada kedua ujung poros dan digerakkan dengan motor listrik atau tangan,
dimana pada poros sebelah kanan dipasang batu gerinda halus. Hal ini
dimaksudkan supaya mesin gerinda ini memiliki dua kegunaan, yaitu sebagai
pemotong benda kerja dengan batu gerinda kasar dan sebagai pengasah
perkakas potong dengan batu gerinda halus.
c. Mesin gerinda tangan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin gerinda dengan gaya penggerak
diteruskan dari engkol ke roda gerinda melalui transmisi roda gigi. Biasanya
dipergunakan pada bengkel kecil atau unutk keperluan rumah tangga.
d. Mesin gerinda horizontal
Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan
bidang rata. Benda kerja dijepit pada meja yang dapat bergerak lurus bolak-
balik secara otomatis atau dengan gerakan tangan. Roda gerinda dapat
digerakkan melintang meja dan naik turun.

3. Bagian-bagian Utama Mesin Gerinda

a. Abrasive wheel (piringan abrasif) atau batu gerinda/batu amplas/batu
asah
Komponen ini adalah salah satu faktor utama dalam penentuan hasil akhir
penggerindaan. Untuk mendapatkan hasil penggerindaan yang maksimal,
pemilihan batu gerinda dipengaruhi oleh beberapa hal yang akan dijelaskan di
bawah., sebenarnya batu gerinda terdiri dari 2 bahan penyusun utama, yaitu
butiran asah / abrasive dan perekat / bond.

b. Identifikasi batu gerenda

Pada setiap batu gerinda pasti terdapat simbol/ tanda yang menyebutkan
identitas batu gerinda tersebut. Indentitas batu berisi informasi, antara lain:
1. Jenis bahan asah
2. Ukuran butiran asah
3. Tingkat kekerasan
4. Susunan butiran asah

126
 5. Jenis bahan perekat

Sebagai contoh:
35 C 60 R 8 S 15
Artinya:
35 : prefix, kode pabrik
C : jenis abrasive, terdiri dari dua simbol yaitu A (aluminium oksida atau
alundun) dan C (silikon karbida atau crystolon)
60 : ukuran abrasive
R : tingkat kekerasan
8 : susunan abrasive
S : jenis bond
Cara membaca kode diatas adalah, batu gerinda dengan bahan abrasive oksida
alumunium dengan ukuran 60 mesh dengan susunan keras dan menggunakan
perekat sodium silikat.

4. Beberapa Faktor yang Perlu Diperhatikan Dalam Pemilihan Batu

Gerinda
a. Besarnya busur singgung antara roda gerinda dan benda kerja, busur
singgungan besar berarti luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat
aus. Untuk itu gunakan roda gerinda lunak dengan butiran yang besar.
Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan roda gerinda
yang keras dengan butiran halus.
b. Ukuran butir pengasah: besarnya butir (grain) menentukan jenis finishing
dari benda kerja yang digerinda.
c. Grade merupakan tingkat kekerasan roda gerinda, yang ditentukan
olehkekuatan ikatan (kepadatan ikatan antara butiran dan pengikat), dimana
dalam aplikasi pemilihannya dipengaruhi beberapa faktor, antara lain:
 Jenis penggerindaan : gerinda dipilih sesuai dengan mesin yang digunakan
serta bentuk yang sesuai dengan pengerjaan.
 Luasan kontak : grade lunak digunakan untuk luasan kontak benda kerja
yang lebih besar, sedangkan luasa yang lebih kecil digunakan roda gerinda
yang lebih luas.

127
  Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran : dipilih roda gerinda yang
sesuai dengan standar yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda
yang bersangkutan.
 Material benda kerja : roda gerinda yang keras (kepadatan tinggi)
digunakan pada benda kerja yang lunak (soft), sedangkan roda gerinda
yang lunak (kepadatan rendah) digunakan pada benda kerja yang keras.
 Banyak bahan yang digerinda : batu gerinda dengan butiran pengasah kasar
dgunakan untuk bahan yang cukup besar, sedangkan batu gerinda dengan
butiran pengasah halus digunakan untuk pekerjaan penyelesaian dan
pengasahan alat-alat potong dengan penggerindaan tipis.
 Permukaan/hasil akhir yang diinginkan : roda gerinda dengan butiran
pengasah kasar dan struktur terbuka menghasilkan permukan yang kasar,
dan butiran pengasah yang halus dengan struktur tertutup akan
menghasilkan permukaan yang halus.
 Kecepatan roda gerinda : semakin cepat putaran roda gerinda terhadap
benda kerja, semakin lunak grade roda gerinda. Roda gerinda yang berputar
pelan akan lebih cepat aus, sehingga direkomendasikan untuk
menggunakan grade keras pada kecepatan rendah.
 Kecepatan benda kerja : makin cepat gerak benda kerja akan
mengakibatkan ausnya/terkikisnya roda gerinda, sehingga untuk kecepatan
benda kerja yang lebih tinggi diperlukan batu gerinda dengan perekat yang
lebih keras.
5. Bentuk Piringan Gerinda
Batu gerinda terdiri dari beribu-ribu sisi potong. Sisi potong batu gerinda
jauh lebih banyak dan lebih tajam bila dibandingkan dengan mesin frais, sehingga
batu gerinda digunakan untuk membentuk permukaan yang halus dan teliti.

128
 Struktur butiran menunjukkan jarak antara masing-masing butiran
pengasah dalam batu gerinda, ditentukan oleh susunan dan ukuran butiran
pengasah serta jenis bahan perekatnya. Bila jaraknya kecil, maka strukturnya rapat
dan bila jaraknya besar, maka strukturnya terbuka.

6. Jenis-jenis Bahan Abrasive

Bahan abrasive (pengasah) dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Bahan abrasive alami
Bahan abrasive alami berupa batu pasir, emery, quartz, dan korundun.
Bahan abrasive ini masih sering digunakan pada industri umah tangga yang
sederhana, seperti industri alat-alat pertanian yang diproduksi secara tradisional.
Sedangkan pada industri-industri di negara maju sudah tidak menggunakan bahan
pengasah ini.
b. Bahan abrasive buatan
Bahan abrasive buatan merupakan bahan abrasive yang dihasilkan oleh
industri. Bahan abrasive ini bisa digunakan secara efektif, karena besar butir,
bentuk butir, dan kemurnian butir bisa diatur dengan baik sesuai dengan
kebutuhan yang ada. Beberapa bahan abrasive yang dihasilkan oleh industri,
antara lain :
 Oksida Alumunium (Al2O3), (A)
Paling banyak di aplikasi sebagai bahan pembuatan batu gerinda.
Digunakan untuk menggerinda material dengan tegangan tarik tinggi seperti
baja karbon, baja paduan, HSS.

129
  Silikon karbida (SiC), (C)
Butiran yang sangat keras dan mendekati kekerasan intan. Digunakan
untuk menggerinda material dengan tegangan tarik rendah. Seperti besi tuang
kelabu, grafit, alumunium, kuningan, dan karbida.
 Diamond/ intan (D)
Butiran sangat keras, digunakan untuk menggerinda material dengan
kekerasan sangat tinggi. Seperti carbida semen, keramik, kaca, granit,
marmer, batun permata
 Boron nitride (BN), (CBN)
Kristal bahan ini berbentuk kubus. Bahan ini digunakan untuk
menggerinda benda kerja yang sangat keras seperti karbida, baja perkakas
dengan kekerasan diatas 65 HRC.

7. Jenis-jenis bond
 Tembikar / vitrified (V)
Memiliki sifat yang tidak mudah terpengaruh oleh air, minyak, ataupun
perubahan suhu.
 Silikat / silicate (S)
Digunakan untuk menggerinda material yang sensitif terhadap panas.
 Bakelit/ resinoid (B)
Digunakan untuk menggerinda dengan kecepatan putar tinggi
 Karet / rubber (R)
Digunakan pada roda gerinda yang elastis
 Embalau / shellac (E)
Digunakan untuk hasil penggerindaan yang sangat halus
 Perekat logam/ metal bond
Di gunakan untuk mengikat abrasive boron nitride dan intan.

8. Ukuran Butir Asahan

Ukuran butir asah dinyatakan dalam bentuk angka. Dimana semakin kecil
angka menunjukan semakin besar ukuran butir abrasive dan semakin besar angka
maka ukuran butir abrasive semakin kecil. Batu gerinda dengan butir kasar (angka
kecil) memiliki kemampuan potong yang baik tetapi hasilnya kasar sedangkan

130
batu gerinda dengan butir halus (angka besar) memiliki kemampuan daya bentuk
yang baik dan hasil penggerindaan yang baik.

Tingkat kekasaran Ukuran butir (mesh)

Kasar 12, 14,16,20,24
Sedang 30,36,46,56,60
Halus 70,80,90,100,120
Sangat halus 150,180,220,240
Tepung 280,320,400,500,800,1200

Angka-angka ini di dapat dari proses penyaringan, dimana saringan

tersebut memiliki lubang-lubang. Dimana Ukuran lubang didapat dari banyaknya
lubang dalam saringan seluas 1 inchi2 , ukuran lubang dinamakan dengan mesh.
Sebagai contoh:
1. jika dalam 1 inchi2 terdapat 120 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/
lolos berukuran 120 mesh atau lebih kecil lagi.
2. Jika dalam 1 inchi terdapat 56 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/
lolos berukuran 56 mesh atau lebih kecil lagi.
Dan jika butiran yang tertahan diatas saringan berarti memiliki besar butir 1
step lebih tinggi ( ukuran butir yang lebih kecil).

9. Struktur batu gerinda

Struktur batu gerinda di pengaruhi dan di tentukan oleh perbandingan 2
faktor, yaitu ukuran butiran dan perekat yang digunakan. Perbandingan perekat
dengan butir asah dalam batu gerinda berkisar antara 10-30 % dari volume total
batu gerinda. Dilihat dari perbandingan tersebut, terdapat 2 jenis batu gerinda,
yaitu:
1. Struktur terbuka/ batu gerinda lunak
Jenis ini memiliki sifat mudah melepaskan butir asah dalam tekanan
tertentu karena memiliki Jumlah perekat sedikit. Jenis ini di gunakan untuk
menggerinda benda yang keras, karena sifat yang mudah melepas butir asah, maka
permukaan benda kerja selalu mendapatkan butiran asah yang baru dan massih
tajam. Percikan bunga api yang dihasilkan banyak karena selain partikel benda
kerja, gesekan yang terjadi juga melepaskan butiran asah.

2. Struktur tertutup/ batu gerinda keras

131
 Jenis ini memiliki sifat yang sulit melepaskan butir asah dalam tekanan
tertentu karena memiliki perekat yang banyak. Jenis ini cocok di gunakan untuk
menggerinda benda yang lunak, karena sifat benda kerja yang lunak, maka mata
asah dapat lebih awet karena partikel benda kerja akan terkikis terlebih dahulu
dari pada terlepasnya butiran asah. Percikan bunga api yang dihasilkan oleh
penggerindaan sedikit.

 Kekerasan batu gerenda

Tingkat kekerasan tidak dilihat dari kerasnya butiran abrasive yang
digunakan tetapi dilihat dari kuatnya bond (perekat) untuk mengikat butiran
abrasive dari tekanan tertentu ketika melakukan proses penggerindaan. Tingkat
kekerasan dinyatakan dalam simbol huruf alfabet. Kekerasan batu gerinda dapat
dilihat pada tabel dibawah :
Tingkat kekerasan Simbol
Sangat lunak E,F,G
Lunak H,I,J
Sedang L,M,N,O
Keras P,Q,R,S
Sangat keras T,U,V,W
10. Pekerjaan Menggerinda
1. Langkah pada proses penggerindaan :
a. Langkah gerakan
Gerakan utama (V) dilakukan oleh cakram asah yang berputar dengan
angka putaran tetap. Gerakan laju (Vw) dilakukan oleh benda kerja atau
cakram asah, tergantung ada konstruksi mesin gerinda. Pada pengasahan
bidang, gerakan ini berupa gerakan maju mundur, sedang pada pengasahan
bidang meja bundar berupa gerakan melingkar, serta pada pengasahan bundar
berupa gerakan keliling benda kerja. Gerakan memanjang (s) ialah pergeseran
cakam asah atau benda kerja pada posisi tegak lurus terhadap gerakan laju.
Setelah penyelesaian tiap siklus, akram asah bergerak ke samping sejauh kira-
kira selebar cakram. Gerakan penyetelan digunakan untuk mengatur
kedalaman tusukan pengasah. Pada umumnya gerakan ini dilakukan setelah
penyelesaian satu siklus pengasahan.

132
Keterangan :
1. Pengasahan keliling 4. Pengasahan bundar dalam
2. Pengasahan muka 5. Pengasahan bundar anpa senter
3. Pengasahan bundar luar 6. Pengasahan alat perkakas

b. Langkah pembentukan serpih

Pada proses pemotongan, butir pengasah menyeret serpihdi depan tepi
penyayatan. Ruang antara butir asahan dipenuhi dengan serpih yang tergaruk
sampai pengakhiran pengasahan yang dilakukancakram. Kemudian serpih itu
terlontar keluar dengan sendirinya akibat gaya sentrifugal.

2. Penyetimbangan Batu Gerinda

Sebelum batu gerinda dipasang dan digunakan atau setelah pemakaian
dalam jangka waktu tertentu, sebaiknya batu gerinda di cek keseimbangannya
agar saat berputar tidak goyang. Hal ini perlu dilakukan karena pada setiap batu
gerinda tidak memiliki kerapatan yang sama pada setiap titiknya. Batu gerinda
dapat dikatakan setimbang apabila jika diputar akan berhenti dititik mana saja,
tidak pada titik tertentu.
Metode penyetimbangan batu gerinda adalah:
1. Gantung batu gerinda dengan menggunakan tali
2. Putar batu gerinda hingga diam, tandai bagian atas dengan kapur
3. Putar kembali batu gerinda hingga diam, jika berhenti pada titik yang sama
berarti batu gerinda tidak setimbang. Pasang bobot penyetimbang pada titik
yang ditandai.
4. Putar kembali batu gerinda, tandai kembali seperti pada poin 1.
5. Putar kembali hingga berhenti pada titik tertentu. Pasang bobot
penyetimbang pada bagian yang ditandai.
6. Ulangi hingga batu gerinda berhenti di sembarang titik.

133
7. Pemasangan penyetimbang maksimal 3 titik
Beberapa metode penyetimbangan batu gerinda:
1. Mengurangi bagian tertentu, dilakukan oleh pabrik
2. Dengan menggunakan 2 buah bobot penyeimbang
3. Dengan menggunakan 3 buah bobot penyeimbang
Batu gerinda yang tidak setimbang di sebabkan beberapa faktor, antara lain:
a) Campuran antara abrasive dan bond yang tidak merata
b) Batu gerinda tidak sentris karena pemakaian
c) Bagian dari batu basah terkena air atau minyak
d) Lubang poros yang tidak sesuai dengan porosnya yang menyebabkan
kelonggaran.
Kondisi batu seperti diatas akan menyebabkan :
a. Kualitas hasil penggerindaan yang buruk.
b. Getaran yang terjadi akan mempengaruhi mesin
c. Rusaknya bantalan poros.

3. Pemasangan batu gerinda

Pemasangan batu gerinda pada mesin akan mempengaruhi kualitas
penggerindaan. Pemasangan yang salah akan berakibat fatal baik pada hasil
penggerindaan, mesin gerinda dan operatornya. Untuk mencegah hal-hal yang
tidak diinginkan,dalam pemasangan batu gerinda harus mengikuti langkah-
langkah yang sudah ditentukan. Pemasangan batu gerinda ada 2 macam,
langsung dan tak langsung. Pada pemasangan langsung, batu gerinda langsung
di pasang pada poros. Ini berlaku di mesin gerinda meja. Pemasangan batu
gerinda tak langsung harus melalui langkah-langkah dibawah ini:
1. Periksa batu gerinda. Cek fisik dari batu gerinda dari keretakan dan
pastikan batu gerinda setimbang.
2. Pastikan kertas pelapis masih menempel pada kedua sisi batu dengan baik.
3. Cek permukaan batu. Pastikan tidak cacat, bebas dari oli/gemuk
4. Masukan batu gerinda pada poros. Pastikan tidak terlalu longgar/ terlalu
sempit.
5. Kondisikan seluruh permukaan ring pelapis, flens dan batu gerinda benar-
benar rapat, tidak ada celah. Tebal ring pelapis maksimal 0,5 jika terbuaat
dari kertas, dan maksimal 3,2 jika terbuat dari kulit. Diameter flens minimal
1/3 diameter batu gerinda , harus memiliki pembatas dan diameter lubang
harus sesuai dengan diameter poros mesin gerinda.

134
6. Pastikan putaran ulir pada poros memiliki arah yang berlawanan dengan
putaran sumbu mesin.
7. Ikat dengan kuat mur/ baut pengikat. Baut bersinggungan dan menekan
flens. Tidak pada permukaan batu gerinda. Pengencangan jangan terlalu
kencang atau terlalu kendor, karena akan membuat cacat batu gerinda.

4. Pengasahan Batu Gerinda

Pengasahan ini bertujuan untuk mempertajam atau memperata batu
gerinda dan menghilangkan kotoran yang menyumbat pori-pori bidang
potong dan membuat batu gerinda ke dalam bentuk yang diinginkan.

Alat pengasah gerinda berupa beberapa keping baja bergerigi yang

disatukan, kemudian dipasang pada sebuah pemegang, yang dapat berputar
apabila ditekan ke roda gerinda yang berputar. Alat lain untuk mengasah
batu gerinda adalah intan. Agar hasil pengasahan (dressing) baik,
digunakan roda intan tunggal dengan mengarahkan 10 hingga 15 derajat
dari sumbu horizontal roda gerinda dan 1,8 sampai 1,4 inchi dibawah
center. Untuk dressing sebaiknya digunakan depth of cut 0,005 mm
sampai dengan 0,01mm.

135
Pemasangan roda gerinda bisa dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
a. Atur kedudukan penyangga benda kerja sehingga sisi dalam penyangga benda
kerja bisa digunakan sebagai lintasan pemegang pengasah (dresser).
b. Periksa pelindung roda gerinda apakah sudah terpasang dan terikat dengan
baik.
c. Pakailah kaca mata pelindung sebelum meangasah roda gerinda
d. Hidupkan mesin sehingga roda gerinda bisa berputar secara baik.
e. Tempatkan pengasah didepan roda gerinda dan letakkan pemegang mata
pengasah pada penyangga sampai roda gerinda tajam kembali.
5. Pekerjaan-pekerjaan menggerinda antara lain:
a. Menggerinda permukaan sejajar (horizontal grinding)
1. Pilih roda gerinda yang sisi-sisinya baik auat perbaiki dulu
permukaan/sisinya dengan menggunakan pengasah intan (diamond dresser).
2. Pasang benda kerja pada chuck magnet pada kedudukan yang sesuai untuk
penggerindaan.
3. Periksa kerataan benda kerja dengan menggunakan dial indicator (jam ukur).
4. Perinda permukaan benda kerja dengan menggunakan gerakan meja.

b. Menggerinda permukaan vertikal (Vertical Grinding)

1. Pilih roda gerinda yang sisi-sisinya baik auat perbaiki dulu
permukaan/sisinya dengan menggunakan pengasah intan (diamond dresser).
2. Pasang benda kerja pada chuck magnet pada kedudukan yang sesuai untuk
penggerindaan.
3. Periksa kerataan benda kerja dengan menggunakan dial indicator (jam ukur).
4. Gerinda permukaan bagian belakang dengan menggunakan gerakan meja.

136
5. Pindah roda gerinda ke depan untuk menggerinda permukaan benda kerja
bagian depan dan periksa kedudukan benda kerja.
6. Gerinda sisi muka benda kerja dengan menggunakan gerakan meja.

c. Menggerinda pahat
1. Periksa secara visual keadaan sudut potong dan pertahankan jika sudah benar.
2. Pegang pahat dengan tangan kiri dan sagga (sokong) dengan tangan pada
dudukan. Pegangan jari-jari dan ibu jari tangan kiri sangat penting
pengaruhnya pada pengasahan pahat.
3. Pegang kepala pahat dengan tangan kanan dan gerakan sehingga sisi potong
perlahan-lahan ke muka dan ke belakang, serta gerakkan pahat melintang
bidang roda gerinda.
4. Balikkan pahat, kemudian gerinda sisi potong yang lain.

C. MESIN BOR

137
 1. Pengertian Mesin Bor

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong
yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan
pelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang
berbentuk bulat dalam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut BOR.
2. Jenis – jenis Mesin Bor
a. Mesin bor portable
Mesin bor portable adalah mesin bor kecil yang terutama
digunakan untuk operasi pengeboran yang tidak dapat dilakukan dengan
mudah pada mesin bor biasa. Yang paling sederhana adalah pengeboran yang
dioperasikan dengan tangan. Bor ini mudah dijinjing, dilengkapi dengan motor
listrik kecil, beroperasi pada kecepatan cukup tinggi, dan mampu mengebor
sampai diameter 12 mm.

b. Mesin bor peka

Mesin bor peka adalah mesin kecil berkecepatan tinggi dengan konstruksi
sederhana yang mirip dengan kempa bor tegak biasa. Mesin ini terdiri atas
sebuah standar tegak, sebuah meja horizontal dan sebuah spindel vertikal untuk
memegang dan memutar bor. Mesin jenis ini memiliki kendali hantaran tangan,
biasanya dengan penggerak batang gigi dan pinyon pada selongsong yang
memegang spindel putar. Bor ini dapat digerakkan langsung dengan motor,
dengan sabuk atau dengan piring gesek. Penggerakan piring gesek yang
mempunyai pengaturan kecepatan pengaturan sangat luas, tidak sesuai
kecepatan rendah dan pemotongan berat. Kempa bor peka hanya sesuai untuk
pekerjaan ringan dan jarang yang mampu untuk memutar bor lebih dari
diameter 15 mm.

138
c. Mesin bor vertikal
Mesin bor vertikal, mirip dengan bor peka, mempunyai mekanisme
hantaran daya untuk bor putar dan dirancang untuk kerja yang lebih
berat. Menunjukkan mesin dengan tiang bentuk bulat. Mesin bor
semacam ini dapat dipakai untuk mengetap maupun mengebor.

d. Mesin bor radial

Mesin bor radial dirancang untuk pekerjaan besar, untuk pekerjaan dengan
benda kerja tidak memungkinkan berputar, dan untuk pekerjaan mengebor
beberapa lubang. Mesin ini, yang ditunjukkan pada, terdiri atas sebuah
tiang vertical yang menyangga sebuah lengan yang membawa kepala bor.
Lengannya dapat berputar berkeliling ke sembarang kedudukan di atas
bangku kerja, dan kepala bor mempunyai penyetelan di sepanjang lengan
ini. Penyetelan ini memungkinkan operator untuk menempatkan bor
dengan cepat di sembarang titik di atas benda kerja. Mesin jenis ini hanya
dapat mengebor dalam bidang vertical. Pada mesin semi-vertical
kepalanya dapat diputar pada lengan untuk menggurdi lubang pada
berbagai sudut dalam bidang vertical. Mesin universal mempunyai
tambahan penyetelan putar pada kepala maupun lengan dan dapat
mengebor lubang pada sembarang sudut

139
e. Mesin bor turet
Mesin turet mengatasi keterbatasan ruang lantai yang ditimbulkan oleh
kempa bor kelompok. Sebuah kempa bor delapan stasiun turet. Stasiunnya
dapat disetel dengan berbagai perkakas.

140
f. Mesin bor spindel jamak
Mesin bor spindel jamak, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar di
bawah ini. untuk mengebor beberapa lubang secara serempak. Mesin bor
ini mampu mengebor banyak suku cadang dengan ketepatan sedemikian
rupa sehingga semua suku cadang mampu tukar. Biasanya, sebuah plat
yang dilengkapi dengan selongsong yang dikeraskan sangat dibutuhkan
untuk memandu pengeboran secara tepat ke benda kerja.

141
g. Mesin bor produksi otomatis
Mesin bor ada yang dirancang sebagai mesin otomatis ditunjukkan
dibawah ini, dilengkapi suatu rangkaian operasi pemesinan pada stasiun
yang berurutan. Prinsipnya adalah garis produksi dari mesin yang
berhubungan disinkronisasikan dalam operasi, sehingga benda kerja
setelah dipasang pada mesin pertama, akan maju secara otomatis melalui
berbagai stasiun untuk penyelesaiannya.

h. Mesin bor lubang dalam

Disain mesin ini dikembangkan dari jenis horizontal maupun vertikal, bisa
konstruksi spindel tunggal maupun spindel jamak, dan mungkin bervariasi

142
 dalam hal apakah benda kerja atau pengeboran yang harus berputar. Mesin
yang banyak dipakai pada umumnya konstruksinya horizontal,
menggunakan sebuah pengeboran pistol pemotongan pusat yang
mempunyai mata potong tunggal dengan alur lurus sepanjang bor. Minyak
bertekanan tinggi diberikan kepada mata potong melalui sebuah lubang
dalam pengeboran. Pada pengeboran pistol, hantaran harus ringan untuk
mencegah pelenturan dari pengeboran.
3. Perkakas Mesin Bor
a. Ragum
Ragum untuk mesin gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja
pada saat akan di bor.
b. Klem set
Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak mungkin
dicekam dengan ragum.
c. Landasan (blok paralel)
Digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang tembus, untuk
mencegah ragum atau meja mesin turut terbor.
d. Pencekam mata bor
Digunakan untuk mencekam mata bor yang berbentuk silindris.
Pencekam mata bor ada dua macam, yaitu pencekam dua rahang dan
pencekam tiga rahang.
e. Sarung bor
Sarung bor digunakan untuk mencekam mata bor yang bertangkai
konis.
f. Pasak pembuka
Digunakan untuk melepas sarung pengurang dari spindel bor atau
melepas mata bor dari sarung pengurang.
g. Boring head
Digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus maupun yang
tidak tembus.
h. Mata bor
Mata bor merupakan alat potong pada mesin bor, yang terdiri dari bor
spiral, mata bor pemotong lurus, mata bor untuk lubang yang dalam
(deep hole drill), mata bor skop (spade drill), dan mata bor stelite.

143
4. Macam-macam Mata Bor
a. Bor spiral
Digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan
diameter mata bor.
b. Mata bor pemotong lurus
Digunakan untuk material yang lunak seperti kuningan, tembaga,
perunggu, dan plastik.
c. Mata bor untuk lubang yang dalam
Digunakan untuk membuat lubang yang relatif dalam.
d. Mata bor skop
Digunakan untuk material yang keras tetapi rapuh. Mata potong dapat
diganti-ganti.

144
e. Mata bor stelite
Digunakan untuk membuat lubang pada material yang telah dikeraskan.
Mata bornya mempunyai bentuk segitiga dan terbuat dari baja campuran
yang tahan panas.

5. Pengasahan Mata Bor

Pengasahan kembali dapat dilakukan pada mesin asah bor atau peralatan
perlengkapan asah serta bisa juga dengan tangan.
1. Pengasahan sempurna penyayat hanya dapat dicapai dengan mesin
asah bor atau perlengkapan asah .Keuntungannya, kehilangan bahan
perkakas akibat pengasahan minimal dan ketepatan sudut penyayat
semakin akurat. Mesin ini dapat disetel sesuai dengan sesuai garis
tengah bor dan panjang bor. Dengan memiringkan bor atau
perlengkapan asah, maka setiap sudut ujung dan sudut bebas
yang dikehendaki atau koreksi bor tertentu, dapat diasah secara tepat.

2. Jika bor diasah dengan menggunakan tangan (secara cara manual),

maka dibutuhkan banyak latihan, pengetahuan, dan konsentrasi. Pada
pengasahan secara manual, mata bor harus didinginkan secara intensif
dengan cara mencelupkan mata bor ke cairan pendingin. Jika dalam
keadaan terpaksa/darurat dilakukan pengasahan kering, maka bor tidak

145
 boleh dipanasi melebihi daya tahan panas tangan, karena ini dapat
mengakibatkan hangus dan bahaya retak pengasahan.
Pengasahan mata bor dengan tangan (Gambar 2.11), mata bor
didekatkan pada cakram dengan sudut penyetelan yang besarnya
setengah sudut pucuk (Gambar 2.11a). Mata bor yang diasah harus
diberi dudukan mendatar dan pucuk bor diposisikan sedikit di atas
sumbu cakram (Gambar 2.11b). Pada kedudukan ini bor dibimbing ke
atas dan ke bawah. Bidang penyayat mata bor pertama diasah,
kemudian diputar 180° dan bidang penyayat kedua diasah.

6. Elemen Dasar Proses Pengeboran

Parameter proses gurdi dapat ditentukan berdasarkan gambar proses gurdi
(Gambar 2.12), rumus-rumus kecepatan potong, dan gerak makan. Parameter
proses gurdi pada dasarnya sama dengan parameter proses pemesinan yang lain,
akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan potong, gerak makan, dan
kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial, dan momen puntir
yang diperlukan pada proses gurdi. Parameter proses gurdi tersebut sebagai
berikut.
1. Kecepatan potong

146
2. Gerak Makan (Feed)
a. Untuk mesin gurdi jenis gerak makan dilakukan secara manual (Hand-
feed Drilling Machine), tidak ada rumus tertentu yang digunakan,
karena proses pemakanan dilakukan berdasarkan perkiraan operator
mesin.
b. Untuk mesin gurdi dengan gerak makan dilakukan secara otomatis
oleh tenaga motor listrik (Power-feed Drilling Machine) gerak makan
bisa ditentukan berdasarkan Tabel dibawah ini.

147
Selain menggunakan Tabel di atas, gerak makan bisa diperkirakan dengan rumus
empiris berikut.

Untuk baja :

Untuk besi tuang :

3. Kedalaman Potong

4. Waktu Pemotongan

148
 5. Kecepatan Pembentukan Beram

7. Perencanaan Proses Pengeboran

Cekam mata bor yang biasa digunakan adalah cekam rahang tiga.
Kapasitas pencekaman untuk jenis cekam mata bor ini maksimal diameter 13 mm.
Apabila diamater mata bor lebih besar dari 13 mm, maka untuk memasang mata
bor tersebut tidak menggunakan cekam. Apabila mata bor terlalu kecil untuk
dimasukkan pada tempat pahat gurdi maka perlu disambung dengan sarung
tirus/drill sleeve. Apabila masih kurang besar karena diameter lubang pada mesin
terlalu besar, sarung tirus tersebut disambung lagi dengan sambungan sarung
tirus/drill socket.

149
Benda kerja yang akan dikerjakan pada mesin gurdi bentuknya bisa bermacam
macam. Untuk benda berbentuk kotak, pencekaman benda kerja bisa
menggunakan ragum. Benda kerja yang tidak terlalu besar ukurannya biasanya
dicekam dengan ragum meja (table vise) atau ragum putar (swivel vise). Apabila
diinginkan membuat lubang pada posisi menyudut pencekaman bisa
menggunakan ragum sudut (angle vise).
Benda kerja yang dipasang pada ragum hendaknya diatur supaya bagian yang
menonjol tidak terlalu tinggi. Selain itu, agar pada waktu benda kerja ditekan oleh
mata bor tidak berubah posisi, maka di bawah benda kerja perlu didukung oleh
dua buah balok paralel.

150
Agar ragum tidak bergetar atau bergerak ketika proses pembuatan lubang,
sebaiknya ragum diikat dengan klem C. Beberapa alat bantu pencekaman yang
lain bisa juga digunakan untuk mengikat benda kerja pada meja mesin gurdi.
Benda kerja dengan bentuk tidak teratur, terlalu tebal atau terlalu tipis tidak
mungkin bisa dipegang oleh ragum, maka pengikatan pada meja mesin gurdi
dilakukan dengan alat bantu pencekaman dengan bantuan beberapa buah baut T

151
Pengikatan benda kerja yang benar (correct) dan yang tidak benar (incorrect)
dapat dilihat pada dibawah ini.

152
1. Pengencangan Bor
Bor dengan gagang silindris pada umumnya dibuat sampai garis tengah 16
mm. Model khusus dengan lidah pembawa untuk gaya puntir yang lebih
besar hanya cocok untuk kepala bor yang sesuai, ia tidak dapat berputar di
dalam kepala bor, sehingga dengan demikian gagang dan dagu penjepit
lebih awet. Bor dengan gagang segi empat digunakan untuk mesin bor
tangan (uliran bor, palang bor, dan sebagainya).

Aturan-aturan kerja pada pengencangan mata bor.

153
a. Perhatikan pengencangan mata bor yang benar. Hanya bor yang tidak
goyah dan duduk erat, memberi jaminan kerja yang tepat dan bersih.
Jika bor tidak duduk dengan erat di dalam kepala bor, maka ia dapat
macet di dalam benda kerja yang dibor atau terbawa disertai kejutan –
bahayanya bisa patah! Jika hal ini terjadi, maka gagang bor tergesek
dan terbentuk tarikan yang merupakan penyebab kenyataan bahwa bor
tidak dapat lagi dikencangkan tepat senter, ia bergetar, memberi
lubang yang tidak tepat, dan seterusnya.
b. Bor dengan gagang silindris harus ditancapkan sampai menumpu pada
dasar kepala bor . Jika ia tidak menyentuh dasar, pada saat pemboran ia
akan bergeser ke arah sumbu. Akibatnya, ukuran kedalaman lubang
bor tidak tepat, bor terpeleset, tersangkut, dan patah.
c. Kepala penjepit harus dibersihkan dari waktu ke waktu, diperbaiki dan
bila perlu diganti. Pengerjaan dengan kepala bor yang rusak tidak
dibolehkan.
d. Bor dengan gagang kerucut. Gagang kerucut dan kerucut dalam harus
bersih. Tidak boleh terdapat serpih, lekukan, debu, minyak atau gemuk
pada gagang atau kerucut dalam, karena hal ini dapat mengakibatkan
bergetarnya atau terpelesetnya bor .
e. Selubung reduksi. Biasanya tidak boleh dipasangkan lebih dari dua
selubung bertumpukan karena dapat mengakibatkan bergetarnya bor
dan tidak bundar putarannya. Periksa setelah pengencangan apakah bor
berputar tepat bundar!

154
2. Pengencangan Benda Kerja
Gaya puntir spindel bor yang muncul bisa berakibat memutar benda kerja.
Untuk menghindarkan kecelakaan (luka tangan, dibawah ini) benda kerja
harus dikencangkan dengan erat waktu pemboran.

Aturan kerja pada pengencangan benda kerja sebagai berikut.

a. Sebelum dilakukan pengencangan, bersihkan meja bor dan bidang alas
benda kerja, alat pengencang, perlengkapan bor dan sejenisnya secara
teliti dari serpih/kotoran supaya didapat landasan yang tepat dan aman.
b. Amankan benda kerja dari benda yang tidak dipakai. Benda-benda
kerja yang tidak dikencangkan dengan erat akan tergoncang, lubang
bor menjadi lebih besar dan tidak tepat. Terutama oleh bor spiral
pendek benda kerja yang tidak dikencangkan atau pengencanganya
buruk, akan mudah terseret ke atas. Bahaya ini terutama terdapat
juga pada pemboran pelat logam. Akibatnya, kerusakan benda kerja
atau bor patah.
c. Benda kerja (contohnya baja U, siku, dan pipih) tidak boleh bergetar
pada saat pemboran, karena bor akan bergetar. Akibatnya, penyayat
retak dan cepat menumpul.

155
 d. Pengencangan benda kerja bukan hanya bila lubang yang dibor besar,
semua pemboran benda kerja harus dipegang kuat secara meyakinkan

D. MESIN SEKRAP
1. Pengertian Mesin Sekrap
Mesin sekrap adalah mesin yang relatif sederhana. Biasanya digunakan
dalam ruang alat atau untuk mengerjakan benda kerja yang jumlahnya satu atau
dua buah untuk prototype (benda contoh). Pahat yang digunakan sama dengan
pahat bubut. Proses sekrap tidak terlalu memerlukan perhatian/ konsentrasi bagi
operatornya ketika melakukan penyayatan. Mesin sekrap yang sering digunakan
adalah mesin sekrap horizontal. Selain itu, ada mesin sekrap vertikal yang
biasanya dinamakan mesin slotting/slotter. Proses sekrap ada dua macam yaitu
proses sekrap (shaper) dan planner. Proses sekrap dilakukan untuk benda kerja
yang relatif kecil, sedang proses planner untuk benda kerja yang besar.

2. Jenis – jenis Mesin Skrap

i. Mesin sekrap datar atau horizontal (shaper)
Mesin jenis ini umum dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna terdiri
atas rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal (lihat Gambar
di bawah ini). Benda kerja didukung pada rel silang sehingga memungkinkan
benda kerja untuk digerakkan ke arah menyilang atau vertikal dengan tangan
atau penggerak daya. Pada mesin ini pahat melakukan gerakan bolak-balik,
sedangkan benda kerja melakukan gerakan ingsutan. Panjang langkah
maksimum sampai 1.000 mm, cocok untuk benda pendek dan tidak terlalu
berat.

j. Mesin sekrap vertikal (slotter)

156
 Mesin sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan
bersudutserta untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau.
Selain itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang memerlukan
pemotongan vertikal (Gambar di bawah ini). Gerakan pahat dari mesin ini naik
turun secara vertikal, sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah memanjang
dan melintang. Mesin jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga
dengan mesin ini bisa dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama
besar.

k. Mesin planner
Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat).
Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik,
sedangkan pahat membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan (lihat
gambar di bawah ini). Lebar benda ditentukan oleh jarak antartiang mesin.
Panjang langkah mesin jenis ini ada yang mencapai 200 sampai 1.000 mm.

3. Mekanisme Kerja Mesin Sekrap

157
 Mekanisme yang mengendalikan mesin sekrap ada dua macam yaitu
mekanik dan hidrolik. Pada mekanisme mekanik digunakan crank mechanism
(Gambar di bawah ini). Pada mekanisme ini roda gigi utama (bull gear)
digerakkan oleh sebuah pinion yang disambung pada poros motor listrik melalui
gear box dengan empat, delapan, atau lebih variasi kecepatan. RPM dari roda gigi
utama tersebut menjadi langkah per menit (strokes perminute, SPM). Gambar
skematik mekanisme dengan sistem hidrolik dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Mesin dengan mekanisme sistem hidrolik kecepatan sayatnya dapat diukur tanpa
bertingkat, tetap sama sepanjang langkahnya. Pada tiap saat dari langkah kerja,
langkahnya dapat dibalikkan sehingga jika mesin macet lengannya dapat ditarik
kembali. Kerugiannya yaitu penyetelen panjang langkah tidak teliti.

4. Bagian – bagian Mesin Sekrap

a. Bagian utama (lihat Gambar di bawah ini)

Badan Mesin
Merupakan keseluruhan mesin tempat mekanik penggerak dan tuas pengatur.
Meja mesin

158
 Fungsinya merupakan tempat kedudukan benda kerja atau penjepit benda kerja.
Meja mesin didukung dan digerakkan oleh eretan lintang dan eretan tegak.
Eretan lintang dapat diatur otomatis .
Lengan
Fungsinya untuk menggerakan pahat maju mundur. Lengan diikat dengan
engkol menggunakan pengikat lengan. Kedudukan lengan di atas badan dan
dijepit pelindung lengan agar gerakannya lurus .
Eretan pahat
Fungsinya untuk mengatur ketebalan pemakanan pahat. Dengan memutar roda
pemutar maka pahat akan turun atau naik. Ketebalan pamakanan dapat dibaca
pada dial. Eretan pahat terpasang di bagian ujung lengan dengan ditumpu oleh
dua buah mur baut pengikat. Eretan dapat dimiringkan untuk penyekrapan
bidang bersudut atau miring. Kemiringan eretan dapat dibaca pada pengukur
sudut eretan .

Pengatur kecepatan
Fungsinya untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan mesin per
menit. Untuk pemakanan tipis dapat dipercepat. Pengaturan harus pada saat
mesin berhenti .
Tuas panjang langkah
Berfungsi mengatur panjang pendeknya langkah pahat atau lengan sesuai
panjang benda yang disekrap. Pengaturan dengan memutar tap ke arah kanan
atau kiri .
Tuas posisi pahat
Tuas ini terletak pada lengan mesin dan berfungsi untuk mengatur kedudukan
pahat terhadap benda kerja. Pengaturan dapat dilakukan setelah mengendorkan
pengikat lengan .

Tuas pengatur gerakan otomatis meja melintang

Untuk menyekrap secara otomatis diperlukan pengaturan-pengaturan panjang
engkol yang mengubah gerakan putar mesin pada roda gigi menjadi gerakan
lurus meja. Dengan demikian meja melakukan gerak ingsutan (feeding).

b. Alat Potong
1. Prinsip Dasar Pemotongan
Pahat bergerak maju mundur, benda kerja bergerak ke arah melintang.
Pemotongan hanya terjadi pada gerak langkah maju, pada saat langkah
mundur benda kerja bergeser (Gambar di bawah ini).

159
2. Bentuk Pahat Sekrap

Gambar 2.8
Gambar 2.7

Gambar 2.10
Gambar 2.9

a) pahat sekrap kasar lurus (Gambar 2.7)

Gambar 2.11
b) pahat sekrap kasar lengkung (Gambar 2.7)
c) pahat sekrap datar (Gambar 2.8)
d) pahat sekrap runcing (Gambar 2.8)
e) pahat sekrap sisi (Gambar 2.9)
f) pahat sekrap sisi kasar (Gambar 2.9)
g) pahat sekrap sisi datar (Gambar 2.9)
h) pahat sekrap profil (Gambar 2.10)
i) pahat sekrap masuk ke dalam atau pahat sekrap masuk ke luar lurus
(Gambar 2.11)
j) pahat sekrap masuk dalam atau pahat sekrap masuk ke luar diteruskan (lihat
Gambar 9.11)

160
3. Sudut Asah Pahat
Sudut sudut pahat (Gambar di samping)
α= sudut bebas
β= sudut mata potong (baji)
γ= sudut buang
δ= sudut potong (α+ β)

4. Jenis Bahan Pahat

a. H.S.S (Gambar di bawah ini.). Digunakan untuk memotong material yang
mempunyai tegangan tarik tinggi.
b. Carbide (Gambar di bawah ini). Digunakan untuk benda-benda tuangan.

c. Elemen Dasar dan Perencanaan Proses Sekrap

5. Elemen Dasar Proses Sekrap

Elemen pemesinan dapat dihitung dengan rumus-rumus yang identik
dengan elemen pemesinan proses pemesinan yang lain. Pada proses sekrap gerak

161
makan (f) adalah gerakan pahat per langkah penyayatan, kecepatan potong adalah
kecepatan potong rata-rata untuk gerak maju dan gerak kembali dengan
perbandingan kecepatan = Vm/Vr. Harga Rs< 1. Elemen dasar tersebut sebagai
berikut.
1. Kecepatan potong rata-rata

2. Kecepatan Makan

f= gerak makan; mm/langkah

3. Waktu Potong

4. Kecepatan Penghasilan Beram

Besar kecilnya kecepatan potong tergantung pada jenis material yang dipotong
dan alat yang digunakan. Daftar kecepatan potong dapat dilihat pada Tabel di
bawah ini.

6. Perencanaan Proses Sekrap

162
a. Pencekaman Benda Kerja
Benda persegi yang kecil dapat dipasang pada ragum (lihat Gambar di bawah
ini).

Sebelum proses sekrap dilakukan perlu diperiksa kesejajaran garis ukuran yang
akan disekrap dengan mulut ragum. Untuk mempermudah proses pensejajaran
antara mulut ragum dan bagian yang akan disekrap digunakanlah parallel blok.

Pencekaman benda kerja disesuaikan dengan contour permukaan benda kerja yang
akan disekrap. Untuk mencekam benda kerja yang memiliki permukaan tidak
beraturan atau tidak rata kita harus memasang dan mengganjal benda kerja dengan
besi bulat yang dapat menekan pada satu titik (lihat Gambar di atas)

Untuk menjepit benda kerja yang berbentuk tabung, ada kalanya di bagian bawah
benda kerja diganjal dengan semacam pelat yang tipis atau bisa juga
menggunakan parallel blok. (Gambar di bawah ini).

163
Selain itu, paralel blok yang ada juga bisa dimanfaatkan sebagai landasan pada
saat proses pencekaman benda kerja yang berbentuk segmen atau sektor (Gambar
di bawah ini).

Benda kerja yang mempunyai dimensi cukup besar dan tidak mungkin dicekam
dengan ragum, dapat dicekam dengan menggunakan klem (Gambar di bawah ini).
Perhatikan posisi pengekleman benda kerja terhadap arah pemotongan.

b. Syarat Pengekleman Benda Kerja

Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi ketika kita melakukan pengkleman
benda kerja (Gambar di bawah ini)
1. Klem harus horizontal
2. Jarak A harus lebih kecil dari B
3. Mur dan Baut T harus terpasang dengan ukuran yang sesuai dengan alur
meja

Benda kerja besar yang akan dipotong seluruh permukaannya, biasanya diklem
dengan menggunakan klem samping (Gambar di bawah ini). Jumlah klem yang
digunakan tergantung besar kecilnya benda kerja.

164
Blok siku juga bisa dipergunakan sebagai alat bantu pengekleman benda kerja
(Gambar di bawah ini). Caranya, blok siku diikat dengan baut T pada meja sekrap,
kemudian benda kerja yang akan disekrap diklem dengan blok siku yang sudah
terpasang pada meja sekrap.

c. Pencekaman Alat Potong

Pencekaman alat potong atau pahat pada mesin sekrap disesuaikan dengan
ukuran mesin dan meja mesin. Gambar 1 adalah cara pencekaman pahat pada
mesin sekrap dengan ukuran yang besar. Gambar 2 adalah pencekaman pahat
pada mesin sekrap kecil. Yang perlu diingat pada saat mencekam pahat pada
mesin sekrap, pahat diusahakan dicekam sekuat mungkin. Hal ini dikarenakan
pada saat langkah pemakanan, pahat adalah salah satu bagian yang mengalami
benturan (impact) terbesar dengan benda kerja. Ada beberapa hal yang harus
diperhatikan dalam pemasangan pahat pada mesin sekrap sebagai berikut.

Gambar 1 Gambar 2
Pencekaman Mesin Sekrap Besar Pencekaman Pahat Mesin Sekrap Kecil
1. Pahat dipasang pada rumah ayunan kira-kira 30|40 mm keluar dari rumah
ayunan (lihat Gambar di bawah ini). Pada posisi ini pahat cukup kuat untuk
menahan beban potong.

165
2. Pencekaman pahat diusahakan sependek mungkin. Dikarenakan, jika
pemasangan pahat terlalu panjang, pada saat terjadi impact maka pahat akan
menjadi lentur dan kemungkinan besar pahat akan patah (Gambar di bawah
ini).

3. Pada saat langkah pemakanan, rumah ayunan pahat dimiringkan berlawanan

arah dengan sisi potong pahat (Gambar di bawah ini).

166
4. Pada saat proses pembuatan alur pada benda kerja, rumah ayunan pahat
dipasang tegak lurus terhadap sisi potong pahat (Gambar di bawah ini).

5. Pada proses pembuatan alur dalam, pahat harus mempergunakan alat bantu
tambahan yaitu klem pemegang pahat, dengan alat ini memungkinkan pahat
untuk membuat alur dengan kedalaman yang diinginkan (Gambar di bawah
ini).

6. Pada saat langkah pemotongan sisi benda kerja, posisikan rumah ayunan dan
pahat dalam keadaaan miring/membuat sudut lancip terhadap benda kerja
(Gambar di bawah ini).

7. Pada saat langkah pemakanan menyudut pada benda kerja, posisikan rumah
ayunan dan pahat miring terhadap bidang yang akan disayat/membentuk sudut
lancip (Gambar di bawah ini).

167
d. Proses Sekrap
1. Menjalankan Mesin
 Lengan digerakkan dengan cara memutar roda pemeriksa untuk
melihat kemungkinan tertabraknya lengan.
 Menentukan banyak langkah per menit.
 Motor mesin dihidupkan. Dengan cara memasukkan tuas kopling
mesin mulai bekerja. Mencoba langkah pemakanan (feeding) dari
meja, mulai dari langkah halus sampai langkah kasar. Perhatikan
seluruh gerak mesin
 Menghentikan kerja mesin dilakukan dengan cara melepas tuas
kopling kemudian matikan motor.
2. Proses penyekrapan
a. Penyekrapan datar
Penyekrapan bidang rata adalah penyekrapan benda kerja agar
menghasilkan permukaan yang rata. Penyekrapan bidang rata dapat
dilakukan dengan cara mendatar (horizontal) dan cara tegak (vertikal).
Pada penyekrapan arah mendatar yang bergerak adalah benda kerja
atau meja ke arah kiri kanan. Pahat melakukan langkah penyayatan
dan ketebalan diatur dengan menggeser eretan pahat. Adapun langkah
persiapan penyekrapan bidang mendatar sebagai berikut.
 Pemasangan benda kerja pada ragum.
 Pemasangan pahat rata.
 Pengaturan panjang langkah pahat.
 Pengaturan kecepatan langkah pahat.
 Pengaturan gerakan meja secara otomatis.
 Setting pahat terhadap benda kerja.

Penentuan ketebalan penyayatan pahat. Untuk pemakanan banyak

digunakan pahat kasar. Besarnya feeding diambil = 1/3 dari tebal
pemakanan.

168
  Kedalaman pemotongan dilakukan dari eretan alat potong.
 Feeding dilakukan oleh gerakan meja.
 Meja bergeser pada saat lengan luncur bergerak mundur.

3. Penyekrapan tegak
Pada penyekrapan tegak, yang bergerak adalah eretan pahat naik turun.
Pengaturan ketebalan dilakukan dengan menggeser meja. Pahat harus
diatur sedemikian rupa (menyudut) sehingga hanya bagian ujung saja yang
menyayat dan bagian sisi dalam keadaan bebas. Tebal pemakanan diatur
tipis ± 50 mm.
Langkah kerja penyekrapan tegak sesuai dengan penyekrapan yang datar.
 Kedalaman pemotongan dilakukan oleh gerakan meja.
 Feeding dilakukan oleh gerakan eretan alat potong.
4. Penyekrapan menyudut
Penyekrapan bidang menyudut adalah penyekrapan benda kerja agar
menghasilkan permukaan yang miring/sudut. Pada penyekrapan ini yang
bergerak adalah eretan pahat maju mundur.
Pengaturan ketebalan dilakukan dengan memutar ereten pahat sesuai
dengan kebutuhan sudut pemakanan.
 Kedalaman pemotongan dilakukan oleh gerakan meja.
 Feeding dilakukan oleh eretan alat pemotong.

5. Penyekrapan alur
Menurut alur penyekrapan, mesin sekrap dapat digunakan untuk membuat
alur:
 Alur terus luar
 Alur terus dalam
 Alur buntu
 Alur tembus

Secara garis besar, pembuatan alur pada mesin sekrap harus

memperhatikan beberapa hal sebagai berikut.

 Pembuatan garis batas luar.

 Pengerjaan pahat.
 Pengerjaan pendahuluan.

Alur terus luar di antaranya alur ”U”, alur ”V”, dan alur ekor burung.

169
 Penyekrapan alur ”V” dan ekor burung merupakan penyekrapan yang
paling rumit karena memerlukan ketekunan dan kesabaran. Prinsip
pengerjaannya merupakan gabungan dari beberapa proses penyekrapan.
Berhasil atau tidaknya pembuatan alur ”V” dan ekor burung tergantung
dari pengaturan eretan pahat, pengasahan sudut pahat dan pemasangan
pahatnya. Pada penyekrapan alur ekor burung atau alur ”V” sebagai
berikut.

 Diawali dengan penyekrapan alur biasa.

 Selanjutnya memasang pahat lancip.
 Mengatur eretan pahat.
 Mengatur posisi pahat.
 Lakukan secara hati-hati dan pemakanannya harus tipis.

Alur tembus dalam umumnya untuk alur pasak pada roda gigi atau pully.
Untuk penyekrapan alur pasak memerlukan tangkai pemegang pahat
(pemegang pahat tambahan) yang memungkinkan pahat masuk ke dalam
lubang yang akan dibuat alur dalam.

Penyekrapan alur pasak luar yang buntu lebih rumit karena gerakan pahatnya
terbatas. Untuk itu harus dibuat pengerjaan awal pada mesin bor atau frais. Batas
alur pasak harus dibuat dengan cara membuat lubang dengan end mill sesuai
dengan ukuran lebar dan dalamnya alur. Agar pajang langkah terbatas, maka harus
diatur terlebih dahulu sesuai dengan panjang alur. Penyekrapan dapat dilakukan
bertahap apabila lebar alur melebihi lebar pahat yang digunakan.

170
E. MESIN FRAIS
1. Pengertian Mesin Frais
Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses
kerja pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja menggunakan
alat potong bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Pisau frais dipasang
pada sumbu atau arbor mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor. Pisau
tersebut akan terus berputar apabila arbor mesin diputar oleh motor listrik, agar
sesuai dengan kebutuhan, gerakan dan banyaknya putaran arbor dapat diatur oleh
operator mesin frais (Rasum, 2006).

2. Prinsip kerja mesin frais

Pisau frais bergerak berputar, sedang benda kerja terpasang pada meja
dalam keadaan bergerak mendatar, tegak maupun berputar dengan lambat.
1. Meratakan permukaan

171
 2. Membuat alur
3. Membuat benda bertingkat
4. Memperbesar lubang
5. Membuat roda gigi

3. Jenis-Jenis Mesin Frais

Berikut ini ada macam-macam mesin frais:
A. Mesin frais horizontal, merupakan mesin frais yang poros utamanya
sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar. frais
horizontal dapat digunakan untuk mengejakan pekerjaan sebagai berikut ini
antara lain:
 mengfrais rata.
 mengfrais ulur.
 mengfrais roda gigi.
 mengfrais bentuk.
 membelah atau memotong.

B. Mesin frais vertikal, merupakan mesin frais dengan poros utama sebagai
pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak. mesin frais
vertikal dapat digunakan untuk mengerjakan pekerjaan sebagai berikut:
 mengfrais rata.
 mengfrais ulur.
 mengfrais bentuk.
 membelah atau memotong.
 mengebor.

172
C. Mesin frais universal adalah suatu mesin yang pada dasarnya gabungan dari
mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal. Mesin ini dapat mengerjakan
pekerjaan pengefraisan muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta
pembuatan alur luar dan alur dalam. Gerakan meja dari mesin ini dapat kearah
memanjang, melintang, naik turun. Dan dapat diputar membuat sudut tertentu
terhadap bodi mesin.

4. Bagian-bagian mesin frais

173
 a. Spindle utama
Merupakan bagian yang terpenting dari mesin milling. Tempat untuk
mencekam alat potong. Di bagi menjadi 3 jenis :
a. Vertical spindle
b. Horizontal spindle
c. Universal spindle

b. Meja / table
Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device atau benda
kerja. Di bagi menjadi 3 jenis :
a. Fixed table
b. Swivel table
c. Compound table

c. Motor drive
Merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakkan bagian – bagian
mesin yang lain seperti spindle utama, meja ( feeding ) dan pendingin ( cooling
). Pada mesin milling sedikitnya terdapat 3 buah motor :
a. Motor spindle utama

174
 b. Motor gerakan pemakanan ( feeding )
c. Motor pendingin ( cooling )

d. Tranmisi
Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor penggerak dengan yang
digerakkan. Berdasarkan bagian yang digerakkan dibedakan menjadi 2 macam
yaitu :
a. Transmisi spindle utama
b. Transmisi feeding
Berdasarkan sistem tranmisinya dibedakan menjadi 2 macam yaitu :
a. Transmisi gear box
b. Transmisi v – blet

e. Knee
Merupakan bagian mesin untuk menopang / menahan meja mesin. Pada
bagian ini terdapat transmisi gerakan pemakanan ( feeding ).

f. Column / tiang
Merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya bagian – bagian
mesin yang lain.
g. Base / dasar
Merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang menopang
badan / tiang. Tempat cairan pendingin.

h. Control
Merupakan pengatur dari bagian – bagian mesin yang bergerak. Ada 2
sistem kontrol yaitu :
a. Mekanik
b. Electric

5. Perlengkapan mesin frais

a) Ragum

175
 Fungsi dari ragum adalah untuk menjepit benda kerja yang akan di frais.
b) Dividing head

Untuk membagi sudut benda kerja yang akan difrais sehingga

menghasilkan pembagian yang sama.

c) Tail stock

Untuk menahan benda kerja yang akan difrais bila benda kerja dipasang
diantara dua senter.
d) Arbor

176
 Sebagai tempat kedudukan pisau frais. Pada bagian ujungnya berbentuk
tirus dan ujung lainnya berulir.
e) Adaptor

Sebagai alat penjepit pisau frais yang bertangkai tirus. Bentuknya

bermacam-macam tetapi prinsip kerjanya sama.

6. Macam-macam pisau pemotong frais

1. Plain milling cutter

a) Gigi-giginya hanya terdapat pada sekeliling garis tengahnya saja.

b) Dapat menyanyat dengan sayatan yang tebal.
c) Lebih tepat untuk pekerjaan awal pengefraisan.
2. Side milling cutter

177
 a) Bagian sisinya bergigi dan bentuk giginya tirus.
b) Dipergunakan untuk membuat alur api dan alur-alur lainnya.

3. End milling cutter

a) Mempunyai gigi disekelilingnya dan pada bagian ujungnya.

b) Dipergunakan untuk mengefrais permukaan dan sisi tegak maupun
mendatar.
4. Face milling cutter

178
 a) Hampir sama dengan side milling cutter, hanya bentuknya lebih
besar.
b) Disekeliling badannya terdapat banyak alur sebagai tempat
kedudukan pisau-pisau.
5. T-slot milling cutter

a) Tangkainya berbentuk tirus.

b) Digunakan untuk membuat alur berbentuk T.
6. Angular milling cutter

a) Terdiri dari pisau bersudut tunggal dan pisau bersudut kembar.

b) Digunakan untuk mengefrais permukaan untuk membentuk sudut
yang diinginkan.
7. Slitting saw

a) Diameternya antara 2,5” sampai dengan 9”.

b) Tebalnya antara 1/32” sampai dengan ¼”.

179
 c) Digunakan untuk membuat alur kecil dan membelah benda kerja.

8. Form milling cutter

a) Digunakan untuk membuat alur cekung, cembung dan lain-lain.

9. Spur gear cutter

a) Digunakan untuk mengefrais gigi-gigi pada roda gigi.

b) Tiap-tiap pisau mempunyai ukuran dan dinyatakan dalam nomor,
jumlah gigi dan modul.

7. Saklar pada mesin frais

a) Saklar utama
Fungsinya untuk menghubungkan tenaga listrik ke semua rangkaian
pada mesin frais.
b) Saklar tambahan
Fungsinya untuk mengatur arah putaran serta kecepatan mesin.
c) Saklar motor pendingin
Digunakan apabila saat pemotongan diperlukan pendingin secara
kontinyu

8. Mengatur putaran mesin

180
 a) Mengatur putaran dilakukan dengan cara memindahkan sabuk pada
posisi yang diinginkan.
b) Setiap mesin selalu dilengakapi dengan tabel putaran.
9. Mengoperasikan mesin frais
a) Sebelum melakukan pengefraisan, pastikan menerapkan K3.
a) Sarung tangan
b) Kacamata
c) Sepatu
b) Langkah awal proses pengefraisan
a) Periksa ukuran benda kerja.
b) Pelajari gambar jobsheet.
c) Pelajari operation plan.
d) Persiapkan alat ukur.
e) Tentukan mesin dan pisau frais yang akan digunakan.
f) Tentukan alat bantu yang akan digunakan.
c) Melakukan proses pengefraisan
a) Menyetel ragum pada meja mesin.
b) Memasang benda kerja.
c) Memasang pisau frais.
d) Setting benda kerja.
e) Pelaksanaan pengefraisan.

d) Menyetel ragum pada meja mesin

a) Periksa ragum apakah dalam keadaan baik.

b) Usahakan kedudukan ragum di tengah-tengah meja mesin.

181
 c) Masukkan baut pengikat ke dalam alur meja dan ragum.
d) Kencangkan salah satu baut pengikat agar kedudukan ragum
tidak berubah.

e) Letakkan dial indicator menggunakan blok magnit pada badan

mesin.
f) Pasang parallel pada mulut ragum kemudian sentuhkan sensor
dial indicator dengan sisi parallel.

g) Gerakkan meja mesin. Bila jarum pada dial indicator bergerak,

pukullah ragum sedikit demi sedikit.
h) Gerakkan meja mesin berulang kali. Jika jarum pada dial
indicator menunjukkan angka yang sama, keraskan kedua baut
yang mengikat ragum.
e) Memasang benda kerja

182
 a) Pasang penyangga di bawah benda kerja.
b) Letakkan benda kerja pada mulut ragum dan batasi dengan
karton.
c) Keraskan ragum sedikit demi sedikit sambail benda kerja
dipukul sehingga duduk tepat di atas penyangga.
f) Memasang pisau frais

a) Pasang arbor pada spindle mesin.

b) Pada pisau frais pada arbor, sesuaikan dengan pasak arbor.
c) Masukkan baut pengunci kemudian keraskan sampai kuat.
g) Setting benda kerja

a) Letakkkan sehelai kertas pada benda kerja.

b) Sentuhkan benda kerja pada ujung pisau frais yang sedang
berputar.
c) Tepatkan skala spindle utama pada posisi nol.
h) Pelaksanaan pengefraisan
a) Hidupkan tombol utama mesin frais.
b) Atur kecepatan putaran mesin sesuai besarnya pisau dan jenis
bahan yang difrais.
c) Setting benda kerja pada posisi skala nol.
d) Jalankan mesin dan gerakkan meja untuk memulai proses
penyayatan.
e) Ukur hasil penyayatan sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

183
 10. Parameter – Parameter Proses Pemesinan Frais
a. Kecepatan Potong (cutting speed) – Cs
Pada saat proses pengefraisan berlangsung, cutter berputar memotong benda
kerja yang diam dan menghasilkan potongan atau sayatan yang menyerupai
chip, serpihan-serpihan tersebut dapat juga berbentuk seperti serbuk
(tergantung dari bahan). Kemampuan mesin menghasilkan panjang sayatan tiap
menit disebut kecepatan potong (sayat), yang diberi symbol Cs(Cutting Speed).
Apabila ukuran diameter alat potong dan kecepatan putaran mesin diketahui,
maka untuk mencari kecepatan pemotong rumusnya adalah:

Cs = π. d . n ( m/menit )

Keterangan:

Cs =Cutting Speed ( m/menit )

d = Diameter Cutter ( mm )

n = Putaran Spindle ( Rpm )

π = Konstanta ( 3,14 )

Pada prinsipnya kecepatan pemotongan suatu material tidak dapat dihitung

secara matematis. Karena setiap material memiliki kecepatan potong sendiri-
sendiri berdasarkan karakteristiknya dan harga kecepatan potong dari tiap
material ini dapat dilihat didalam table yang terdapat didalam buku atau
referensi.Untuk lebih jelasnya mengenai harga kecepatan potong dari tiap
material dapat dilihat pada table dibawah ini.

Tabel : Kecepatan Potong Untuk Beberapa Jenis Bahan.

No Bahan Benda Kerja Cs ( m/ menit )

1 Kuningan, Perunggu keras 30 – 45

184
 2 Besi tuang 14 – 21

3 Baja >70 10 – 14

4 Baja 50-70 14 – 21

5 Baja 34-50 20 – 30

6 Tembaga, Perunggu lunak 40 – 70

7 Allumunium murni 300 – 500

8 Plastik 40 - 60

11. Kecepatan Putaran Mesin (Spindel Machine)

Sebagaimana telah dijelaskan pada materi mesin bubu, yang dimaksud
kecepatan Putaran Mesin adalah, kemampuan kecepatan putaran mesin dalam
satu menit. Dalam hal ini mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap jenis
bahan sudah ditetapkan secara baku, maka komponen yang bisa diatur dalam
proses penyayatan adalah putaran mesin/benda kerja. Dengan demikian
rumus untuk menghitung putaran adalah:

Rpm
Karena satuan Cs dalam meter/menit sedangkan satuan diameter pisau/benda
kerja dalam millimeter, maka rumus menjadi:

1000Cs
n Rpm
 .d

Keterangan:

n = Putaran Spindle (rpm )

Cc = Kecepatan potong ( m/menit )

D = Diameter cutter ( mm )

185
π = Konstanta ( 3,14 )

Contoh:

Diketahui: Baja lunak akan difrais dengan alat potong  alat potong  80 mm
dan (CS = 30 m / menit). Hitung kecepatan putaran mesinnya!.

Jawab:

1000Cs
n
 .d

n = 119,42 ≈ 119 rpm

Hasil perhitungan di atas pada dasarnya sebagai acuan dalam menyetel putaran
mesin agar sesuai dengan putaran mesin yang tertulis pada tabel yang
ditempel di mesin tersebut.Artinya, putaran mesin aktualnya dipilih dalam
tabel pada mesin yang nilainya paling dekat dengan hasil perhitungan di atas.

Untuk menentukan besaran putaran mesin dapat juga menggunakan tabel,

sebagaimana dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

186
Tabel. Daftar kecepatan potong dan putaran mesin frais per-menit.

187
12. Kecepatan Pemakanan (Feeding)

188
Pada umumnya mesin frais, dipasang tabel kecepatan pemakanan atau feeding
dalam satuan mm/menit. Jadi misalnya pada mesin disetel besar kecepatan
pemakannya 28; artinya kecepatan pemakanan pisau frais sebesar 28
mm/menit. Makin kecil kecepatan pemakanan pisau frais, kekasarannya makin
rendah atau lebih halus. Tabel besar pemakanan pada mesin baru berlaku jika
mesin frais tersebut dijalankan dengan cara/ mode otomatis.

Menghitung kecepatan pemakanan/feeding= F (mm/menit)

F (mm/men) = f (mm/putaran) x n ( put/menit)
Dimana, f adalah bergesernya pisau frais (mm) dalam satu putaran.

Contoh:

Ditentukan n = 600 putaran/menit, f pada tabel ditetapkan 0,22 mm/putaran.

Berapa kecepatan pemakanannya (F mm/menit)!.

Jawab:

F= 0,22 mm/putaran x 600 putaran/men = 132 mm/menit.

Pengertiannya adalah,piasu frais bergeser sejauh 132 mm selama satu menit.

13. Perhitungan Waktu Pemesinan Frais

1. Waktu Pemesinan Pengefraisan Rata

189
 Gambar : Panjang langkah pengefraisan rata
Berdasarkan prinsip kerja mesin frais dan gambar diatas, untuk mencari waktu
pengefraisan dapat dihitung dengan rumus:

jarak tempuh meja kerja mm

Waktu pemesinan (tm)  .
rata  rata pemakanan mm/menit

L
tm 
S'

L = ℓ+ℓa+ℓu

S = s.n

Dimana:

t = jumlah mata sayat alat potong

s = pemakanan tiap mata potong

n = Rpm

L = jarak tempuh pemakanan keseluruhan

ℓ = panjang benda kerja

190
ℓa = kelebihan awal

ℓu = kelebihan akhir

S’ = pemakanan setiap menit

Contoh:

1. Bahan ST 41, panjang 250 mm, difrais menggunakan pisau jari dengan
mata sayat 4, S= 0,2 dan n = 400 rpm.
Hitung tm, bila (la) = 30 mm dan (Lu) = 30 mm.

Jawab:

S’= s . n

= 0,2 . 400

= 80 mm/ menit

L = ℓ + ℓa + ℓu = 250 + 30 + 30 = 310 mm

L mm 310
tm    3,88 menit
s ' mm / menit 80

Waktu Pengeboran Pada Mesin Frais

191
 Be
nd
L
Aa A
lKel
arjaalu
t t
d p 0 l
t p , a
g t 3
l
g
d rata
Gambar . panjang .langkah pengefraisan
Sebagimana pada proses facing, untuk( menghitung waktu pengeboran pada
mesin frais pada dasarnya sama dengan
l rumus untuk mencari waktu
pemesinan pengefraisan rata. Berikutaadalah rumus untuk mencari waktu
pengeboran pada mesin bubut. )

Dimana:

ℓ = kedalaman lubang/tebal benda kerja

L = ℓ + 0,3 d (la)

d =  mata bor/lubang (mm)

n = putaran mata bor (Rpm)

s = pemakanan (mm/put)

Contoh: Diketahui,

ℓ = 30 mm

d = 12 mm

s = 0,04 pemakanan mm/put

n = 260 rpm

192
 Hitung waktu pengeboran pada mesin frais(tm)?

Jawab:
= 2,7 menit

14. Perencanaan Roda Gigi

Jika dari dua buah roda berbentuk silinder atau kerucut yang saling
bersinggungan pada sekelilingnya salah satu diputar maka yang lain akan ikut
berputar pula. Alat yang menggunakan cara kerja semacam ini untuk
mentransmisikan daya disebut roda gesek. Cara ini cukup baik untuk meneruskan
daya kecil dengan putaran yang tidak perlu tepat. Guna mentransmisikan daya
besar dan putaran yang tepat tidak dapat di lakukan dengan roda gesek. Untuk ini,
kedua roda tersebut harus di buat bergigi pada sekelilingnya sehingga penerusan
daya yang di lakukan oleh gigi-gigi kedua roda yang saling berkait. Roda bergigi
semacam ini, dapat berbentuk silinder atau kerucut., atau disebut roda gigi.

Transmisi roda gigi memepunyai keunggulan di bandingkan dengan sabuk

atau rantai karena lebih ringkas, putaran lebih tinggi dan tepat, dan daya lebih
besar. Kelebihan ini tidak selalu menyebabkan dipilihnya roda gigi disamping cara
lain, karena memerlukan ketelitian yang lebih besar dalam pembuatan,
pemasangan, maupun pemeliharaan.

a. Klasifikasi Roda Gigi

Roda gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana giginya berjajar
pada bidang silinder ( disebut “ bidang jarak bagi “ ); kedua silinder tersebut
bersinggungan dan yang satu menggelinding pada yang lain dengan sumbu tetap
sejajar. Roda gigi lurus (a) merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur gigi
yang sejajar poros. Roda gigi mirng (b) mempunyai jalur gigi yang membentuk
ulir pada silinder jarak bagi. Dalam hal roda gigi miring ganda (c) gay aksial yang
timbul pada gigi yang mempunyai alur yan berbentuk V tersebut, akn saling
meniadakam. Dengan roda gigi ini, perbandingan reduksi, kecepatan keliling, dan

193
daya yang di teruskan dapat di perbsar, tetapi pembuatannya sukar. Roda gigi
dalam (d) dipakai jika di ingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan
perbandingan reduksi besar, karena pinyon terletak didalam roda gigi. Batang gigi
(e) merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara batang gigi dan
pinyon di pergunakan untuk merubah gerakan putar menjadi lurus atau
sebaliknya. Roda gigi kerucut lurus (f) dengan roda gigi lurus, adalah yang paling
mudah dibuat dan paling sering dipakai.

Roda gigi kerucut spiral (g), karma mempunyai perbandingan kontak yang
lebih besar, dapat meneruskan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua
roda gigi kerucut ini biasanya di buat 90O.

Dalam golongan roda gig dengan poros bersilang, terdapat roda gigi miring
silang (i), rodas gigi cacing ( j dan k ), roda gigi hipoid (i),dll. Roda gig macam
(j) mempunya cacing berbentuk silinder dan lebih umum dipakai. Tetapi untuk
beban besar, cacing globoid atau cacing selubung ganda (k) dengan perandingan
kontak yang lebih besar dapat dipergunakan. Roda gigi hipoid adalah seperti yang
dipakai pada roda gigi diferensial otomobil. Roda gigi ini mempunyai jalur gigi
berbentuk spiral pada bidang kerucut yang sumbunya bersilang, dan pemindahan
gaya pada permukaan gigi berlangsung secara meluncur dan menggelinding.

b. Nama-nama Bagian Roda Gigi dan Ukurannya

Ukuran gigi dinyatakan dengan “jarak bagi lingkar”, yaitu jarak sepanjang
lingkaran jarak bagi antar profil dua gigi yang berdekatan. Jik diameter lingkaran
jarak bagi dinyatakan dengan d (mm), dan jumlah gigi dengan z, maka jarak bagi
lingkaran t (mm) dapat di tulis sebagai :

d
t=
z

jadi, jarak bai lingkar adalah keliling lingkarann dibagi dengan jumlah gigi.

Dengan demikian ukuran gigi dapat ditentukan dari besarnya jarak bagi
lingkar tersebut. Namun, karena jaralk bagi lingkar selalu mengandung factor ,
pemakaiannya sebagai ukuran gigi dirasakan kurang praktis. Untuk mengantasi
hal ini, diambil suatu ukuran yang disebut “modul” dengan lambang m, dimana :

194
 d
m=
z

dengan cara ini, m dapat ditentukan sebagai bilangna bulat atau bilangan
pecahan 0,5 dan 0,25 yan lebih praktis. Juga karena :

 xm=t

Maka modul dapat menjadi ukuran gigi.

Cara lain untuk menyatakan ukuran gigi ialah dengan ‘jarak bagi diametral
“. Dalam hal ini diameter lingkaran jarak bagi di ukur inch; maka jarak bagi
diametral DP adalah jumlah gigi per inch diameter tersebut. Jika diameter jarak
bagi dinyatakan d’ (in), maka :

z 1
DP =  
d '  in 

Dengan persamaan ini dapat dilihat bahwa jika DP kecil, berarti giginya
besar.

Sebagian besar gigi dari Amerika atau Eropa dinyatakan dengan harga DP

tersebut. Adapun hubungan antara DP dan m adalah sebagai berikut :

25,4
m=
DP

dengan menggunakan harga-harga dan hubungan-hubungan diatas, persamaan

roda gigi dapat ditulis secara lebih sederhana, demikian pula untuk merubah
rumus dalam inch menjadi satuan modul, tidak akan di jumpai kesulitan.

c. Perbandingan Putaran dan Perbandingan Roda Gigi

Jika putaran roda gigi yang berpasangan dinyatakan dengan n1 (rpm) pada
proros penggerak dan n2 (rpm) pada poros yang di gerakkan, diameter lingkaran
jarak bagi d1 dan d2 (mm), dan jumlah gigi z1 dan z2, maka perbandingan putaran
u adalah :

195
 n2 d1 m.z1 z1 1
u    
n1 d 2 m.z2 z2 i

Harga I, yaitu perbandingan antara junlah gigi pada roda gigi dan pada pinyon,
disebut perbandingan roda gigi atau perbandingan transmisi. Perbandingan ini
dapat sebesar 4 sampai 5 dalam hal roda gigi lurus standar, dan dapat diperbesar
sampai 7 dengan perubahan kepala. Pada roda gigi miring dan miring ganda,
perbandingan tersebut dapat sampai 10.

Roda gigi biasanya dipakai untuk reduksi (u < 1 atau > 1); tetapi
kadang-kadang juga dipakai untuk menaikkan putaran (u > 1 atau i < 1).

Jarak sumbu poros a (mm) dan diameter lingkaran jarak bagi d1 dan d2
(mm) dapat dinyatakan sebagai berikut :

a = (d1 + d2)/2 = m(z1 dan z2) /2

d1 = 2a / (1 + i)

d2 = 2a/ (1 + i)

196
 d. Tabel Faktor Untuk Bentuk Gigi

Jumlah gigi Jumlah gigi

Y Y
Z z
10 0,201 25 0,339

11 0,226 27 0,349

12 0,245 30 0,358

13 0,261 34 0,371

14 0,276 38 0,383

15 0,289 43 0,396

16 0,295 50 0,408

17 0,302 60 0,421

18 0,308 75 0,434

19 0,314 100 0,446

20 0,320 150 0,459

21 0,327 100 0,471

23 0,333 Batang gigi 0,484

 RODA GIGI LURUS

197
 Dk

Df
Dt

 Alat dan Bahan :

 Mistar sorong,
 Mesin bubut dan kelengkapanya (kunci chuck, kunci rumah pahat, center
berputar,dsb), B
 Bor center dan chuck bor beserta drill chucknya, mata bor ukuran 8, 10,
dan 15,
 Mesin frais beserta alat kelengkapannya (ragum frais, penyokong arbor,
engkol ragum, palu dsb),
 Pisau frais modul 1 no.6 , piringan pembagi
 Bahan : besi As ukuran 1 ½",
 Mandrill yang sudah ada.

 KESELAMATAN KERJA :
a. Pakailah kacamata.
b. Gunakanlah alat sesuai prosedur.
c. Cek mesin sebelum dipakai.
d. Pengecekan kerja mesin, bekerja dengan baik atau terdapat kerusakan
dan gangguan
e. Lakukanlah pekerjaan sesuai dengan urutan dan prosedur yang ada
f. Gunakan pakaian kerja sesuai dengan standart yang berlaku
g. Prosedur keselamatan kerja pada proses pembubutan
h. Pada saat akan menghidupkan mesin pastikan :
 kunci cekam/kunci chuck bubut sudah dilepas dari cekam,supaya tidak
terpelanting/loncat membentur bed mesin bubut saat cekam berputar
(Pada Mesin bubut)

198
 Bagian bagian yang belum dikencangkan seperti pemasangan
ragum,pisau frais,penyokong arbor dsb. harus dicek terlebih dahulu
(Pada Mesin Frais)
 Tidak ada bagian yang tergerai yang dipakai oleh operator yang dapat
terlilit bersama putaran cekam/benda kerja, seperti tangan baju
panjang, gelang,kalung, dan rambut.
 Pastikan tombol ON/OFF atau tuas pembebas serta poros engkol pada
mesin berfungsi dengan baik.
 Mulailah dan akhirilah pekerjaan pada tempat/bengkel yang bersih.

 Soal Latihan

 Buatlah rumus dalam pekerjaan roda gigi lurus dengan Modul 1

dan Z =34 ?

 jawaban

hf

hk

a. Diameter tusuk (Dt) = Z.m

=34 . 1 =34 mm

b. Kisar gigi (K) = π . m

=3,1429 . 1 = 3,1429 mm
c. Diameter kaki (Df) = Dt – 2 . hf hf = 1,1 ÷ 1,3 mm
= 34 – 2. 1,2 = 36 – 2,4 = 31,6 mm

199
 d. Diameter kepala (Dk) = Dt + 2 . hk hk = 1 . m
= 34 + 2 . 1 = 36 mm
e. Lebar gigi (b) = 8 ÷ 12 . m 12 . 1 = 12 mm
f. NC = i = 40 = 6

g. Kedalaman 34 134 h = hf + hk= 1,2 + 1 = 2,2 mm

penyayatan
Z

PISAU NO. 6

(Inilah perhitungan roda gigi yang nantinya akan di gunakan sebagai pembuatan
roda gigi dengan modul 1 Z 34)

LANGKAH KERJA :

1. Membaca gambar kerja.

2. Memotong besi as ukuran 1 ,5”x17 mm dengan menggunakan mesin gergaji.
3. Pasang benda kerja yang telah dipotong tadi pada chuck mesin bubut.
4. Pasang pahat setinggi center, dan setelah pengesetan ini selesai, kemudian
kecangkan baut baut di rumah.
5. Membubut facing salah satu sisi benda kerja hingga permukaan rata.
6. Membubut kupingan benda kerja dengan ukuran 29.4x2 mm sisi kiri (Dk-3h)
7. Pasanglah bor senter pada kepala lepas.
8. Mengebor senter benda kerja dengan bor center dan setelah itu ganti mata bor
center dengan ,mata bor ukuran 8mm guna pengeboran tembus kemudian
ukuran 10mm dan akhirnya hingga 15mm.
9. Lepas benda kerja dan pasang mandrilnydengan menggunakan mesin press
dengan posisi muka yang sudah di facing berada di belakang.
10. Pasang mandril dan benda kerja tersebut pada chuck mesin bubut.
11. Setelah itu lakukanlah bubut facing sisi depan, hingga mencapai panjang
12mm.
12. Bubut rata benda kerja tersebut dari ukuran 1 ½” menjadi diameter 36x16mm.
13. Membubut kupingan sisi kanan yang belum di buat kupingan dengan ukuran
sama sisi kiri.
14. Setelah kupingaan terbubut otomatis nanti blank dengan panjang 12 mm akan
terbentuk.
15. Setelah semua jadi lepas benda kerja dan pasang lah pada kepala pembagi di
mesin frais.
16. Pasang peralatan mesin frais,dan penyokong arbor. Pasang pisau modul 1.
17. Centerkan benda kerja dengan bantuan center pada meja frais.
18. Untuk setting titik awal penyayatan benda kerja, center pisau dengan bantuan
center pada meja frais dengan cara naikkan meja frais sedikit demi sedikit
letakkan ujung center pada ujung mata pisau modul.

200
19. Setelah semua pengesetan selesai nyalakan mesin, dan naikan meja frais
sayatkan sedikit diatas benda kerja dan dianggap nol.
20. Kemudian bebaskan benda kerja dan naikan meja sebesar 2 mm, dekatkan
benda kerja pada pisau serta sayatkan menggunakan otomatis.
21. Apabila setelah penyayatan tersebut profil blank masih tumpul sayatkan
kembali dengan menaikan meja sebesar 0,1mm.
22. Setelah itu mecari kisarnya menggunakan piringan pembagi dengan rumus
NC, yaitu 1 putaran penuh lebih 6 lubang pada lubang nomor 34.
23. Dan sayatkan benda kerja pada pisau, setelah Nampak satu profil, ulangi
penyayatan tersebut sampai mencapai (Z) jumlah gigi 34.
24. Setelah semuanya selesai lepaskan benda kerja dari ragum,
25. kemudian bersihkan mesin frais,lepas penyokong arbor serta pisau modulnya
dan kembalikan peralatan pada tempat yang disediakan.
26. Dan jangan lupa bersihkan pula mesin bubt yang telah di pakai tadi.

Daftar Nomor Pisau Modul

No. (Z) Jumlah Gigi

1 12 ÷ 13
2 14 ÷ 16
3 17 ÷ 20
4 21 ÷ 25
5 26 ÷ 34
6 35 ÷ 54
7 55 ÷ 134
8 135 ÷ ~ (Rack)

201