Liesly Felicity - Studi Eksperimental Beton Geopolimer Berbahan Dasar Slag Dengan Variasi Molar Sodium Hidroksida Sebagai Aktivator PDF

SKRIPSI
STUDI EKSPERIMENTAL BETON GEOPOLIMER

BERBAHAN DASAR SLAG DENGAN VARIASI
MOLAR SODIUM HIDROKSIDA SEBAGAI
AKTIVATOR
LIESLY FELICITY SETIAWAN

NPM : 2014410163
PEMBIMBING : Dr. Johannes Adhijoso Tjondro
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN

FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
(Terakreditasi Berdasarkan SK BAN-PT Nomor: 227/BAN-PT/Ak-XVI/S/XI/2013)
BANDUNG
DESEMBER 2017
SKRIPSI
AKTIVATOR
LIESLY FELICITY SETIAWAN

NPM : 2014410163
BANDUNG, 18 DESEMBER 2017
PEMBIMBING
Dr. Johannes Adhijoso Tjondro

BANDUNG
DESEMBER 2017
PERNYATAAN
Saya yang bertandatangan di bawah ini,
Nama lengkap : Liesly Felicity Setiawan
NPM : 2014410163
Dengan ini menyatakan bahwa skripsi saya yang berjudul : Studi Eksperimental
Beton Geopolimer Berbahan Dasar Slag Dengan Variasi Molar Sodium
Hidroksida Sebagai Aktivator adalah karya ilmiah yang bebas plagiat. Jika
dikemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam skripsi ini, maka saya bersedia
menerima sanksi sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
Bandung, 18 Desember 2017
Liesly Felicity Setiawan
2014410163
AKTIVATOR
NPM : 2014410163
Pembimbing : Dr. Johannes Adhijoso Tjondro

BANDUNG
DESEMBER 2017
ABSTRAK
Bahan konstruksi yang digunakan pada umumnya berbahan dasar beton yang memiliki bahan
dasar semen. Semen dianggap kurang ramah lingkungan dikarenakan pada proses pembuatannya
menghasilkan gas karbondioksida (CO2) yang mengakibatkan pemanasan global. Salah satu upaya
untuk mengatasi masalah ini adalah mencari bahan lain sebagai pengganti semen yang ramah
lingkungan. Slag sebagai bahan limbah dari hasil peleburan baja dapat gunakan sebagai binder untuk
membuat beton. Slag diaktifkan dengan larutan aktivator dengan senyawa sodium silikat dan sodium
hidroksida. Campuran dari slag, larutan aktivator, pasir, dan kerikil ini disebut beton geopolimer.
Pada studi eksperimental ini akan diteliti slag yang diaktifkan dengan 3 macam variasi molaritas
yaitu 8M, 10M, dan 12M. Campuran perbandingan antara binder : pasir : kerikil adalah 1 : 1,25 :
1,3. Binder teridri dari slag dan aktivator dengan perbandingan 0,65 : 0,35. Sementara perbandingan
aktivator yang terdiri dari NaOH : Na2SiO3 adalah 2 : 3. Parameter yang ditinjau dari beton
geopolimer adalah uji kuat tekan, uji kuat tarik belah, dan uji kuat geser. Pengujian kuat tekan
menggunakan 2 jenis benda uji silinder, pertama benda uji silinder berdimensi 50 mm x 100 mm
untuk mengetahui faktor umur sebanyak 36 benda uji yang diuji pada umur 7, 14, 21 dan 28 hari.
Kedua benda uji silinder berdimensi 100 x 200 mm untuk mengetahui kuat tekan 28 hari sebanyak
9 benda uji. Pengujian kuat tarik belah menggunakan benda uji silinder berdimensi 50 mm x 100
mm sebanyak 9 benda uji dan diuji pada umur 28 hari. Pengujian kuat geser menggunakan balok
berdimensi 150 mm x 100 mm x 50 mm sebanyak 9 benda uji dan diuji pada umur 28 hari.
Dari hasil pengujian diperoleh kuat tekan beton rata – rata pada umur 28 pada untuk benda uji
silinder berukuran 50 mm x 100 mm pada konsentrasi NaOH 8M, 10M dan 12M adalah masing-
masing 15,433 MPa, 16,091 MPa, dan 14,961 MPa. Untuk pengujian tekan dengan benda uji silinder
berukuran 100 mm x 200 mm pada konsentrasi NaOH 8M, 10M dan 12M masing-masing adalah
16,969 MPa, 13,381 MPa, dan 24,415 MPa. Nilai kuat tarik belah rata – rata untuk pengujian tarik
belah pada umur 28 hari pada konsentrasi 8M, 10 M dan 12M masing-masing adalah 1,526, 2,027,
dan 1,561. Nilai kuat geser rata – rata untuk pengujian kuat geser pada umur 28 hari pada konsentrasi
NaOH 8M, 10 M dan 12M masing-masing adalah 2,568 MPa, 2,425 MPa, dan 2,583 MPa.
Studi eksperimental beton geopolimer berbahan dasar slag dalam penelitian ini membuktikan
bahwa kuat tekan dan kuat geser yang optimum pada konsentrasi molaritas 12M, dan kuat tarik
belah optimum pada konsentrasi molaritas 10M.
Kata kunci: beton geopolimer, slag, binder, aktivator, kuat tekan, kuat tarik belah, kuat geser.
i
EXPERIMENTAL STUDY ON SLAG-BASED
GEOPOLYMER CONCRETE WITH MOLAR
VARIATIONS OF SODIUM HYDROXIDE AS AN
ACTIVATOR
NPM : 2014410163
Advisor : Dr. Johannes Adhijoso Tjondro
PARAHYANGAN CATHOLIC UNIVERSITY

DEPARTMENT OF CIVIL ENGINEERING
(Accredited by SK BAN-PT Nomor: 227/BAN-PT/Ak-XVI/S/XI/2013)
BANDUNG
DECEMBER 2017
ABSTRACT
The main construction material commonly is concrete, whose a main composition is cement.
Cement is not environmentally friendly because in the process of making cement produced carbon
dioxide (CO2) that causes global warming. To overcome this problem, we must find another material
to replace cement which is environmentally friendly. Slag as a waste material produced from blast
furnace of steel can be used as a binder when it was activated by an activator solution of sodium
silicate and sodium hydroxide. The mixture of slag, activator solution, fine aggregates, and coarse
aggregates is called geopolymer concrete.
In this experimental study, geopolymer concrete consist of 3 variations of activators molarity
which is 8M, 10M, and 12M. Composition of binder : fine aggregates : coarse aggregates is 1.0 :
1.25 : 1.3. Binder consists of slag and activator with a ratio of 0.65 : 0.35. The activator is made
from NaOH : Na2SiO3 with a ratio of 2 : 3. The parameter that will be observed from the geopolymer
concrete are compressive, tensile, and shear strength. The concrete’s compressive strength will be
tested from two types of cylinders specimen: firstly 50 mm x 100 mm with the total of 36 cylinders
specimen for age factor, on 7th, 14th, 21st, and 28th days, and secondly 100 mm x 200 mm of 9
cylinders specimen which is tested on 28th day. The splitting tensile strength will be tested with 50
mm x 100 mm of 9 cylinders specimen, tested on the 28th day. The shear strength will be tested with
150 mm x 100 mm x 50 mm beam sized, with the total of 9 beams tested on the 28th day.
As the result, the average compressive strength of 50 mm × 100 mm cylinder specimen on 28th
day with a NaOH concentration of 8M, 10M and 12M are 15.433 MPa, 16.091 MPa, and 14.961
MPa respectively. The average compressive strength of 100 mm × 200 mm cylinder specimen on
28th day with NaOH concentration of 8 M, 10M and 12M are 16.969 MPa, 13.381 MPa, and 24.415
MPa respectively. The average of splitting tensile strength for 28 days for NaOH concentration
variation of 8 M, 10M and 12M are 1.526 MPa, 2.027 MPa, and 1.561 MPa respectively. The
average shear strength of 8 M, 10M and 12M are 2.568 MPa, 2.425 MPa, and 2.583 MPa
respectively
This experimental study of slag-based geopolymer concrete shows that the compressive
strength and shear strength optimum for 12 M NaOH activator concentration and the splitting tensile
strength optimum for 10 M NaOH activator concentration.
Keywords: geopolymer concrete, slag, binder, activator, compressive strength, splitting tensile
strength, shear strength.
iii
PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa atas berkat dan
penyertaanNya selama penulis menjalani penyusunan skripsi yang berjudul Studi
Eksperimental Beton Geopolimer Berbahan Dasar Slag Dengan Variasi Molar
Sodium Hidroksida Sebagai Aktivator akhirnya dapat diselesaikan dengan baik.
Penyusunan skripsi ini merupakan syarat kelulusan studi S-1 Program Studi Teknik
Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Katolik Parahyangan, Bandung tempat penulis
menjalankan studinya.
Penulisan skripsi ini bertujuan untuk memenuhi syarat kelulusan studi S-1
Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Katolik Parahyangan,
Bandung. Mata kuliah skripsi ini merupakan mata kuliah wajib berbobot 6 sks dan
dapat ditempuh setelah lulus 120 sks.
Proses penyusunan skripsi ini tidak lepas dari hambatan, baik selama proses
persiapan, pelaksanaan, pengujian, maupun penulisan. Oleh karenanya penulis
sangat berterima kasih atas saran, kritik, serta dorongan yang diberikan oleh
berbagai pihak selama proses pembuatan skripsi ini hingga akhirnya skripsi ini
dapat diselesaikan dengan baik dan tepat waktu. Untuk itu penulis ingin
menyampaikan terima kasih yang sedalam – dalamnya kepada :
1. Dr. Johannes Adhijoso Tjondro selaku dosen pembimbing yang selalu

membantu dan membimbing serta memberi masukan dan saran selama proses
pembuatan skripsi ini.
2. Bapak Adang selaku bagian marketing PT. Purna Baja Heckett yang telah
memberikan material slag dalam proses penelitian skripsi ini.
3. Bapak Ir. Suki Hartono selaku ayah dari Timothy Hartono yang telah
membantu untuk menghaluskan dan mengayak slag dalam penelitian skripsi
ini.
4. Para dosen penguji skripsi yang banyak memberi masukan dan saran.
v
5. Orang tua penulis Benyamin Setiawan dan Irenewati Puradisastra yang
senantiasa memberi dorongan semangat dan bantuan dalam proses penelitian
skripsi ini.
6. Timothy Hartono yang senantiasa membantu dalam persiapan, pengujian, dan
penyusunan skripsi ini.
7. Joey yang senantiasa membantu, menemani, dan menyemangati penulis
dalam membuat skripsi ini.
8. Bapak Ir. Teguh Farid dan Bapak Markus Didi yang banyak membantu dan
memberi arahan dalam persiapan bahan, pembuatan benda uji, dan uji
eksperimental di laboratorium.
9. Teman – teman seperjuangan skripsi, Fenita, Andreas, Fidelis, Henry, Ryan,
Felin dan Adrian yang senantiasa membantu dan memberikan semangat atas
penyusunan skripsi ini.
10. Teman – teman, Valencia, Devina, Vanessa L., Hanna, Jane, Felicia, Vanessa
N., Raymond N.S., dan yang tidak dapat disebutkan satu persatu atas
dorongan semangat dalam pembuatan skripsi ini.
11. Sipil 2014 atas kebersamaannya selama studi di UNPAR.
12. Semua pihak yang telah membantu dan mendoakan yang tak bisa disebutkan
satu per satu.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Penulis
menerima segala bentuk saran dan kritik yang membangun dan berharap skripsi ini
dapat berguna untuk penelitian dan penerapan kelak di masa yang akan datang.
Bandung, 18 Desember 2017
Penulis,

2014410163
vi
DAFTAR ISI
ABSTRAK ............................................................................................................... i
ABSTRACT ............................................................................................................. iii
PRAKATA .............................................................................................................. v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR NOTASI DAN SINGKATAN .............................................................. xi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xix
BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1-1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1-1
1.2 Inti Permasalahan .................................................................................. 1-3
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................... 1-3
1.4 Pembatasan Masalah ............................................................................. 1-4
1.5 Metode Penelitian .................................................................................. 1-6
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................ 1-8
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 2-1
2.1 Beton ..................................................................................................... 2-1
2.2 Beton Geopolimer ................................................................................. 2-3
2.3 Material Beton ....................................................................................... 2-4
2.3.1 Air .................................................................................................. 2-4
2.3.2 Agregat Kasar................................................................................. 2-4
2.3.3 Agregat Halus................................................................................. 2-6
2.3.4 Slag................................................................................................. 2-7
2.3.5 Aktivator ........................................................................................ 2-9
2.3.6 Superplasticizer ............................................................................ 2-12
vii
2.4 Metode Pengujian Beton Geopolimer .................................................. 2-13
2.4.1 Uji Kuat Tekan ............................................................................. 2-13
2.4.2 Uji Kuat Tarik Belah .................................................................... 2-13
2.4.3 Uji Kuat Geser .............................................................................. 2-14
2.5 Metode Perawatan (Curing) Beton Geopolimer .................................. 2-14
2.6 Analisis Statistik .................................................................................. 2-16
BAB 3 PERSIAPAN DAN PELAKSANAAN PENGUJIAN ............................. 3-1
3.1 Bahan dan Benda Uji ............................................................................. 3-1
3.1.1 Bahan Uji ........................................................................................ 3-1
3.1.2 Benda Uji ........................................................................................ 3-5
3.2 Pengujian Benda Uji .............................................................................. 3-7
3.2.1 Pengujian Agregat Kasar ................................................................ 3-7
3.2.2 cPengujian Agregat Halus ............................................................ 3-11
3.2.3 Pengujian Slag .............................................................................. 3-16
3.3 Mix Design Beton Geopolimer ............................................................ 3-18
3.3.1 Penentuan Komposisi Aktivator ................................................... 3-18
3.3.2 Penentuan Komposisi Beton Geopolimer..................................... 3-19
3.3.3 Penentuan Berat Jenis Beton Geopolimer .................................... 3-23
3.4 Prosedur Pelaksanaan Pengecoran Beton Geopolimer ........................ 3-23
3.4.1 Pembuatan Larutan Aktivator ....................................................... 3-24
3.4.2 Pencampuran Bahan dan Pengecoran ........................................... 3-26
3.4.3 Perawatan Beton / Curing ............................................................ 3-30
3.5 Prosedur Pengujian Beton Geopolimer ................................................ 3-31
3.5.1 Uji Kuat Tekan ............................................................................. 3-31
3.5.2 Uji Kuat Tarik Belah .................................................................... 3-37
3.5.3 Uji Kuat Geser .............................................................................. 3-40
viii
BAB 4 ANALISIS HASIL PENGUJIAN ........................................................... 4-1
4.1 Analisis Uji Kuat Tekan ........................................................................ 4-1
4.1.1 Analisis Faktor Umur Kuat Tekan Beton Geopolimer .................. 4-1
4.1.2 Analisis Kuat Tekan Beton Geopolimer Pada Umur 28 Hari ...... 4-11
4.1.3 Analisis Pengaruh Molaritas Sodium Hidroksida terhadap Kuat

Tekan 4-13
4.2 Analisis Uji Kuat Tarik Belah ............................................................. 4-19
4.2.1 Analisis Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer ............................. 4-19

Tarik Belah ................................................................................................. 4-23
4.3 Analisis Uji Kuat Geser ....................................................................... 4-24
4.3.1 Analisis Kuat Geser Beton Geopolimer ....................................... 4-24

Geser 4-28
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 5-1
5.1 Kesimpulan ............................................................................................ 5-1
5.2 Saran ...................................................................................................... 5-2
DAFTAR PUSTAKA …………………………………………………………..6-1
LAMPIRAN A Pengayakan Slag...................................................................... LA-1
LAMPIRAN B Trial Mix Beton Geopolimer………………………………...LB-1
LAMPIRAN C Foto Hasil Pengujian Trial Mix………………………………LC-1
LAMPIRAN D Mix Design Beton Geopolimer………………………………LD-1
LAMPIRAN E Foto Hasil Pengujian…………………………………………LE-1
LAMPIRAN F Hasil Pengujian Bahan Uji……………………………………LF-1
ix
DAFTAR NOTASI DAN SINGKATAN
α = Koefisien kuat tarik belah
𝑓𝑐 = Kuat tekan beton (MPa)
𝑓𝑐′ = Kuat tekan karakteristik beton (MPa)
𝑓𝑐𝑡 = Kuat tarik beton (MPa)
Fv = Kuat geser beton (MPa)
A = Luas permukaan benda uji tertekan (mm2)
Ar = Massa atom relatif
C = Gaya tekan beton (N)
D = Diameter benda uji (mm)
P = Panjang benda uji (mm)
S = Gaya geser beton
T = Tinggi benda uji (mm)
T = Gaya tarik belah beton
L = Lebar benda uji (mm)
n = Mol
M = Molaritas (M)
Mr = Massa atom relatif unsur
P = Beban (N)
V = Volume benda uji (mm2)
ACI = American Concrete Institute
AD = Air Dry
Al = Alumunium
Al2O3 = Alumunium Trioksida
ASTM = American Society for Testing and Material
C = Karbon
CaO = Kalsium Oksida
Cl = Klorida
CO2 = Karbon Dioksida
Cr2O3 = Krom (III) Oksida
xi
CTM = Compression Testing Machine
Fe = Besi
Fe2O3 = Besi (II) Trioksida
H = Hidrogen
H2O = Air
K2O = Kalium Dioksida
M = Alkali
MnO2 = Mangan (IV) Oksida
MgO = Magnesium Oksida
Na = Natrium
NaOH = Sodium Hidroksida
NaOH(l) = Sodium Hidroksida (liquid)
NaOH(s) = Sodium Hidroksida (solid)
Na2SiO3 = Sodium Silikat
Na2O = Sodium Oksida
OD = Oven Dry
PBI = Peraturan Beton Indonesia
S = Sulfat
SG = Specific Gravity
Si = Silika
SiO2 = Silikat Dioksida
SNI = Standar Nasional Indonesia
SO3 = Sulfat Trioksida
SP = Superplasticizer
SSD = Saturated Surface Dry
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Alir Penelitian .................................................................. 1-7
Gambar 2.1 Kondisi Kadar Air Agregat ............................................................. 2-6
Gambar 2.2 Diagram kadar slag dengan cementious material lainnya, Bentur
2002 ...................................................................................................................... 2-9
Gambar 2.3 Reaksi Kimia slag dengan Sodium Hidroksida, Aleem 2012 ....... 2-11
Gambar 2.4 Ilustrasi Pengujian Kuat Tarik Belah ............................................ 2-14
Gambar 3.1 Agregat Kasar Lolos Saringan ½ inci (9,5 mm) dan 3/8 inci (9,5
mm) ...................................................................................................................... 3-1
Gambar 3.2 Pasir dengan gradasi saringan No. 4 (4,75 mm), No. 8 (2,36 mm),
dan No. 16 (1,18 mm) .......................................................................................... 3-2
Gambar 3.3 Slag yang lolos saringan No. 200 (0.075 mm) ............................... 3-2
Gambar 3.4 Sodium Silikat ................................................................................. 3-3
Gambar 3.5 Sodium Hidroksida Cair ................................................................. 3-3
Gambar 3.6 Sodium Hidroksida Padat ............................................................... 3-3
Gambar 3.7 Superplasticizer Sika ViscoCrete 3115-N ...................................... 3-4
Gambar 3.8 Sampel Uji Kadar Air ..................................................................... 3-7
Gambar 3.9 Sampel Uji Silt & Clay ................................................................... 3-8
Gambar 3.10 Sampel Uji Silt & Clay Setelah Dicuci......................................... 3-8
Gambar 3.11 Sampel Uji Absorpsi ..................................................................... 3-9
Gambar 3.12 Sampel Uji Spesific Gravity........................................................ 3-10
Gambar 3.13 Berat Isi yang Dipadatkan .......................................................... 3-11
Gambar 3.14 Pengujian Berat Isi Lepas ........................................................... 3-11
Gambar 3.15 Pengujian Kadar Air ................................................................... 3-12
Gambar 3.16 Agregat Halus Ditambahkan Air ................................................ 3-13
Gambar 3.17 Sampel Setelah Air Dibuang ...................................................... 3-13
Gambar 3.18 Sampel SSD ................................................................................ 3-14
Gambar 3.19 Pengujian Spesific Gravity.......................................................... 3-15
Gambar 3.20 Pengujian Berat Isi Padat ............................................................ 3-16
Gambar 3.21 Pengujian Berat Isi Lepas ........................................................... 3-16
Gambar 3.22 Berat Slag dan Piknometer ......................................................... 3-17
Gambar 3.23 Slag Setelah Ditambahkan Air.................................................... 3-17
xiii
Gambar 3.24 Slag Diisi Air Penuh.................................................................... 3-18
Gambar 3.25 NaOH(s) dituangkan ke beaker glass dan ditimbang ................... 3-24
Gambar 3.26 Air Bersih Dituangkan ke beaker glass Berisi NaOH(s).............. 3-25
Gambar 3.27 Penimbangan Na2SiO3 ................................................................ 3-25
Gambar 3.28 Pengadukan NaOH(s) ................................................................... 3-25
Gambar 3.29 Larutan Aktivator yang Telah Didiamkan Selama 24 Jam ......... 3-26
Gambar 3.30 Bahan – Bahan yang Digunakan ................................................. 3-27
Gambar 3.31 Superplasticizer ........................................................................... 3-27
Gambar 3.32 Cetakan ........................................................................................ 3-27
Gambar 3.33 Campuran Agregat Halus dan Slag ............................................. 3-28
Gambar 3.34 Penuangan Aktivator ................................................................... 3-28
Gambar 3.35 Pasta Slag .................................................................................... 3-28
Gambar 3.36 Penumbukan dan Pengetukan Beton ........................................... 3-29
Gambar 3.37 Perataan Beton dengan Alat Perata ............................................. 3-29
Gambar 3.38 Benda Uji Umur 1 Hari Setelah Pengecoran............................... 3-30
Gambar 3.39 Benda Uji Umur 3 Hari Setelah Cetakan Dibuka ....................... 3-30
Gambar 3.40 Perawatan Kering Metode Membran .......................................... 3-31
Gambar 3.41 Benda Uji Sebelum Pengujian .................................................... 3-32
Gambar 3.42 Benda Uji Saat Diuji Tekan ........................................................ 3-32
Gambar 3.43 Hasil Pengujian ........................................................................... 3-33
Gambar 3.44 Benda Uji Setelah Pengujian ....................................................... 3-33
Gambar 3.45 Benda Uji Sebelum Pengujian .................................................... 3-37
Gambar 3.46 Monitor Hasil Pengujian ............................................................. 3-38
Gambar 3.47 Pengujian Tarik Belah ................................................................. 3-38
Gambar 3.48 Beton Setelah Pengujian Kuat Tarik Belah ................................. 3-38
Gambar 3.49 Beton Sebelum Dikeluarkan Dari Kantung Plastik ..................... 3-40
Gambar 3.50 Benda Uji yang Sudah Ditandai .................................................. 3-41
Gambar 3.51 Pengujian Geser .......................................................................... 3-41
Gambar 3.52 Hasil Pengujian ........................................................................... 3-41
Gambar 4.1 Perbandingan Umur Uji dan Faktor Umur Uji / Kuat Tekan 8M ..... 4-2
Gambar 4.2 Perbandingan Umur Uji dan Faktor Umur Uji / Kuat Tekan 10M . 4-3
Gambar 4.3 Perbandingan Umur Uji dan Faktor Umur Uji / Kuat Tekan 12M . 4-4
xiv
Gambar 4.4 Kuat Tekan dan Umur Uji Berdasakran Molaritas ......................... 4-7
Gambar 4.5 Estimasi Kuat Tekan 28 Hari 8M ................................................... 4-8
Gambar 4.6 Grafik Estimasi Kuat Tekan 28 Hari 10M...................................... 4-9
Gambar 4.7 Grafik Estimasi Kuat Tekan 28 Hari 12M.................................... 4-10
Gambar 4.8 Perbandingan Kuat Tekan ............................................................ 4-12
Gambar 4.9 Grafik Kuat Tekan 28 Hari Silinder 50 / 100 ............................... 4-13
Gambar 4.10 Grafik Kuat Tekan Karakteristik Silinder 50 / 100 .................... 4-14
Gambar 4.11 Grafik Kuat Tekan 28 Hari Silinder 100 / 200 ........................... 4-15
Gambar 4.12 Grafik Kuat Tekan Keseluruhan Pada Perbandingan Molaritas . 4-16
Gambar 4.13 Kuat Tarik Belah 8M .................................................................. 4-20
Gambar 4.14 Grafik Kuat Tarik Belah 10M..................................................... 4-21
Gambar 4.15 Koefisien Kuat Tarik Belah 12M ............................................... 4-22
Gambar 4.16 Kuat Tarik Belah Terhadap Molaritas ........................................ 4-23
Gambar 4.17 Kuat Geser 8M ............................................................................ 4-25
Gambar 4.18 Kuat Geser 10M .......................................................................... 4-26
Gambar 4.19 Kuat Geser 12M .......................................................................... 4-27
Gambar 4.20 Grafik Kuat Geser Terhadap Variasi Molaritas .......................... 4-28
Gambar LA.0.1 Wujud slag sebelum dihaluskan.................................................. 2
Gambar LA.0.2 Gradasi 1 kg slag setelah diayak di sieve shaker ........................ 2
Gambar LA.0.3 Gradasi kehalusan slag tiap saringan ayakan .............................. 3
Gambar LA.0.4 Alat penghalus slag ..................................................................... 3
Gambar LA.0.5 Slag setelah dihaluskan (agak berwarna kecoklatan karena profil
U baja agak berkarat) .............................................................................................. 4
Gambar LA.0.6 Gradasi 1 kg slag setelah dihaluskan .......................................... 4
Gambar LC.0.1 Mortar Slag Lolos Saringan No. 100 .......................................... 2
Gambar LC.0.2 Mortar Slag Lolos Saringan No. 50 (terjadi kesalahan penulisan
di benda uji)............................................................................................................. 2
Gambar LC.0.3 Mortar Slag Tidak Diayak ........................................................... 2
Gambar LC.0.4 Hasil Uji Mortar Slag Lolos Saringan No. 100 ........................... 2
Gambar LC.0.5 Hasil Uji Mortar Slag Tidak Diayak ........................................... 2
Gambar LC.0.6 Mortar Slag Campuran 2 ............................................................. 3
Gambar LC.0.7 Mortar Slag Campuran 1 ............................................................. 3
xv
Gambar LC.0.8 Hasil Pengujian Mortar Slag Campuran 2 ................................... 3
Gambar LC.0.9 Hasil Pengujian Mortar Slag Campuran 1 ................................... 3
Gambar LC.0.10 Hasil Sampel Setelah Pengujian ................................................ 4
Gambar LC.0.11 Beton Slag Campuran 2 ............................................................. 4
Gambar LC.0.12 Beton Slag Campuran 1 ............................................................. 4
Gambar LC.0.13 Hasil Pengujian Beton Slag Campuran 2 .................................. 5
Gambar LC.0.14 Hasil Pengujian Beton Slag Campuran 1 .................................. 5
Gambar LC.0.15 Kondisi Beton Slag Campuran 2 Setelah Pengujian ................. 5
Gambar LC.0.16 Kondisi Beton Slag Campuran 1 Setelah Pengujian ................. 5
Gambar LC.0.17 Beton Slag Trial Mix 4 .............................................................. 6
Gambar LC.0.18 Hasil Pengujian Beton Slag Trial Mix 4 .................................... 6
Gambar LC.0.19 Kondsi Beton Slag Trial Mix 4 Setelah Pengetesan .................. 6
Gambar LC.0.20 Beton Slag Trial Mix 5 .............................................................. 7
Gambar LC.0.22 Kondisi Beton Slag Trial Mix 5 Setelah Pengetesan ................. 7
Gambar LC.0.23 Beton slag Trial Mix 6 .............................................................. 8
Gambar LC.0.24 Kondisi Beton Slag Trial Mix 6 Setelah Pengetesan ................. 8
Gambar LC 0.26 Beton slag Trial Mix 7 .............................................................. 9
Gambar LE.0.1 Hasil Uji Kuat Tekan 8M Umur 14 Hari Sampel A-14C* .......... 2
Gambar LE.0.2 Hasil Uji Kuat Tekan 8M Umur 7 Hari Sampel A-7C* .............. 2
Gambar LE.0.5 Hasil Uji Kuat Tekan 8M Umur 28 Hari Sampel A-28C ............ 4
Gambar LE.0.6 Hasil Uji Kuat Tekan 10M Umur 7 Hari Sampel B-7C* ............ 5
Gambar LE.0.7 Hasil Uji Kuat Tekan 10M Umur 14 Hari Sampel B-14C* ........ 5
Gambar LE.0.10 Hasil Uji Kuat Tekan 10M Umur 28 Hari Sampel B-28C ........ 7
Gambar LE.0.11 Hasil Uji Kuat Tekan 12M Umur 7 Hari Sampel C-7C* .......... 8
Gambar LE.0.12 Hasil Uji Kuat Tekan 12M Umur 14 Hari Sampel C-14C* ...... 8
xvi
Gambar LE.0.15 Hasil Uji Kuat Tekan 12M Umur 28 Hari Sampel C-28C ...... 10
Gambar LE.0.16 Hasil Uji Kuat Tarik Belah 10M Umur 28 Hari Sampel B-28T
............................................................................................................................... 11
Gambar LE.0.17 Hasil Uji Kuat Tarik Belah 8M Umur 28 Hari Sampel A-28T 11
Gambar LE.0.18 Hasil Uji Kuat Tarik Belah 12M Umur 28 Hari Sampel C-28T
............................................................................................................................... 12
Gambar LE.0.19 Hasil Uji Kuat Geser 8M Umur 28 Hari Sampel A-28S ......... 13
Gambar LE.0.20 Hasil Uji Kuat Geser 10M Umur 28 Hari Sampel B-28S ....... 13
Gambar LE.0.21 Hasil Uji Kuat Geser 12M Umur 28 Hari Sampel C-28S ....... 14
xvii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Variasi Benda Uji ................................................................................ 1-5

Tabel 2.1 Komposisi slag PT. Purna Baja Hecket .............................................. 2-8
Tabel 3.1 Spesifikasi Benda Uji .......................................................................... 3-6
Tabel 3.2 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer A-7C*, A-14C*, A-
21C*, A-28C* .................................................................................... 3-34
Tabel 3.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer B-7C*, B-14C*, B-
21C*, B-28C* .................................................................................... 3-34
Tabel 3.4 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer C-7C*, C-14C*, C-
21C*, C-28C* .................................................................................... 3-35
Tabel 3.5 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer B-28C ................... 3-36
Tabel 3.6 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer C-28C ................... 3-36
Tabel 3.7 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer A-28C ................... 3-36
Tabel 3.8 Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer A-28T .......... 3-39
Tabel 3.9 Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer B-28T ........... 3-39
Tabel 3.10 Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer C-28T ......... 3-39
Tabel 3.11 Hasil Pengujian Kuat Geser Beton Geopolimer A-28S .................. 3-42
Tabel 3.12 Hasil Pengujian Kuat Geser Beton Geopolimer B-28S .................. 3-42
Tabel 3.13 Hasil Pengujian Kuat Geser Beton Geopolimer C-28S .................. 3-42
Tabel 4.1 Nilai Faktor Umur/Kuat Tekan 8M ..................................................... 4-2
Tabel 4.2 Nilai Faktor Umur/Kuat Tekan 10M ................................................... 4-3
Tabel 4.3 Nilai Faktor Umur/Kuat Tekan 12M ................................................... 4-4
Tabel 4.4 Persamaan Kuat Tekan Regresi ........................................................... 4-5
Tabel 4.5 Kuat Tekan Regresi dan Faktor Umur 8M .......................................... 4-6
Tabel 4.6 Kuat Tekan Regresi dan Faktor Umur 10M ........................................ 4-6
Tabel 4.7 Kuat Tekan Regresi dan Faktor Umur 12M ........................................ 4-6
Tabel 4.8 Estimasi Kuat Tekan 28 Hari & Kuat Tekan Karakteristik 8M .......... 4-8
Tabel 4.9 Estimasi Kuat Tekan 28 Hari & Kuat Tekan Karakteristik 10M ........ 4-9
Tabel 4.10 Estimasi Kuat Tekan 28 Hari & Kuat Tekan Karakteristik 12M .... 4-10
Tabel 4.11 Kuat Tekan 28 Hari Silinder 100 x 200 mm ................................... 4-11
xix
Tabel 4.12 Massa Jenis Beton Geopolimer 8M ................................................. 4-17
Tabel 4.13 Massa Jenis Beton Geopolimer 10M ............................................... 4-18
Tabel 4.14 Massa Jenis Beton Geopolimer 12M ............................................... 4-18
Tabel 4.15 Kuat Tarik Belah dan Koefisien Kuat Tarik Belah 8M ................... 4-20
Tabel 4.16 Kuat Tarik Belah dan Koefisien Kuat Tarik Belah 10M ................. 4-21
Tabel 4.17 Kuat Tarik Belah dan Koefisien Kuat Tarik Belah 12M ................. 4-22
Tabel 4.18 Kuat Geser dan Koefisien Kuat Geser 8M ...................................... 4-25
Tabel 4.19 Kuat Geser dan Koefisien Kuat Geser 10M .................................... 4-26
Tabel 4.20 Kuat Geser dan Koefisien Kuat Geser 12M .................................... 4-27
Tabel LB.0.1 Mix Design Trial Mix 1 ..............................................................LB-2
Tabel LB.7 Mix Design Trial Mix 7 .................................................................LB-7
Tabel LD.0.1 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm 8M .................................. LD-2
Tabel LD.0.2 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm 10M ................................ LD-2
Tabel LC.0.3 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm 12M ................................ LD-2
Tabel LD.0.4 Mix Design Beton 100 mm x 200 mm 8M ................................ LD-3
Tabel LD.0.5 Mix Design Beton 100 mm x 200 mm 10M .............................. LD-3
Tabel LD.0.6 Mix Design Beton 100 mm x 200 mm 12M .............................. LD-3
Tabel LD.0.7 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm x 150 mm 8M................. LD-4
Tabel LD.0.8 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm x 150 mm 10M............... LD-4
Tabel LD.0.9 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm x 150 mm 12M............... LD-4
Tabel LF.0.1 Uji Kadar Air Agregat Halus ...................................................... LF-2
Tabel LF.0.2 Uji Kadar Silt and Clay Agregat Halus ...................................... LF-2
Tabel LF.0.3 Uji Spesific Gravity Agregat Halus ............................................ LF-3
Tabel LF.0.4 Uji Absorpsi Agregat Halus ....................................................... LF-3
Tabel LF.0.5 Uji Berat Isi Agrgeat Halus ........................................................ LF-4
Tabel LF.0.6 Uji Kadar Air Agregat Kasar ...................................................... LF-5
Tabel LF.0.7 Uji Spesific Gravity Agregat Kasar ............................................ LF-5
xx
Tabel LF.0.8 Uji Absorpsi Agregat Kasar ....................................................... LF-6
Tabel LF.0.9 Uji Silt and Clay Agregat Kasar ................................................. LF-6
Tabel LF.0.10 Uji Berat Isi Lepas Agrgeat Kasar ........................................... LF-7
Tabel LF.0.11 Uji Berat Isi Padat Agregat Kasar ............................................ LF-7
Tabel LF.0.12 Uji Spesific Gravity Slag .......................................................... LF-8
xxi
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dewasa ini, pertumbuhan angka penduduk di Indonesia berkembang sangat
pesat dari tahun 1990 sejumlah 181.400.000 jiwa menjadi 261.100.000 juta jiwa
pada tahun 2016 (World Bank, 2016). Pertumbuhan angka penduduk yang
berkembang sangat pesat diiringi juga dengan pembangunan konstruksi yang
berkembang pesat dan munculnya banyak perusahaan konstruksi dari pemerintah
maupun swasta. Pembangunan konstruksi dibutuhkan karena digunakan sebagai
sarana dan prasarana kebutuhan penduduk khususnya gedung dan rumah. Saat ini,
pembangunan konstruksi umumnya menggunakan material beton dan mortar.
Beton dan mortar dapat digunakan pada pembangunan rumah, infrastruktur seperti
gedung, jalan raya, jembatan, dan lain sebagainya. Beton dan mortar lebih sering
digunakan daripada material lainnya seperti baja dan kayu, karena proses
pembuatannya relatif lebih sederhana, harganya murah, dan mudah didapatkan.
Baja lebih jarang digunakan karena harganya mahal, sedangkan kayu jarang
digunakan karena kayu berasal dari alam dan harus dijaga kelestariannya.
Beton tersusun dari beberapa komposisi, yaitu : agregat kasar atau kerikil,
agregat halus atau pasir, semen, dan air. Semen yang merupakan bahan pengikat
yang paling utama dari campuran beton. Produksinya juga meningkat terus di dunia
dari tahun 1995 yaitu sebanyak 1.5 ton per tahunnya, hingga pada tahun 2010
produksinya meningkat menjadi 2.2 ton per tahunnya (Malhorta, 1999). Sementara
di Indonesia, konsumsi semen nasional pada tahun 1990 sebanyak 13.762.000 ton
dan pada tahun 2005 sebanyak 31.433.000 ton (Departemen Perindustrian, 2006).
Di masa depan, peningkatan proses produksi semen ini akan bertambah terus
seiring dengan pembangunan konstruksi yang kian meningkat setiap tahunnya.
Pada proses pembuatan semen dianggap kurang ramah lingkungan karena terjadi
proses pelepasan gas karbondioksida (CO2) ke udara yang besarnya sebanding
dengan jumlah semen yang di produksi (Davidovits, 1994). Gas karbondioksida
(CO2) yang dilepaskan ke udara bebas akan menuju lapisan atmosfer terdalam yaitu
1-1
1-2
troposfer dan membuat lapisan yang menyelimuti bumi. Energi dari radiasi
matahari yang telah di absorpsi oleh permukaan bumi akan dipantulkan kembali
yang berupa radiasi infra merah tertahan oleh gas karbondioksida (CO2) yang ada
di troposfer sehingga dipantulkan kembali ke permukaan bumi yang membuat suhu
permukaan bumi menjadi naik atau dengan istilah lainnya pemanasan global.
Untuk mengatasi masalah gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan dalam
proses pembuatan semen yang berdampak buruk pada lingkungan, dengan
seiringnya perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, Prof. Joseph Davidovits
menemukan material yang lebih ramah lingkungan untuk menggantikan semen
yang disebut dengan geopolimer. Material tersebut disebut dengan geopolimer
karena merupakan sintesis dari bahan-bahan alam non-organik yang melewati
proses polimerisasi. Material yang digunakan juga harus banyak mengandung
alumunium (Al) dan silika (Si) untuk memperkuat ikatan polimerisasi ketika
diaktifkan oleh aktivator.
Material geopolimer ini banyak terdapat pada hasil limbah perindustrian seperti
fly ash dan slag. Slag adalah hasil residu terak dari pembakaran tanur tinggi dengan
suhu 1500 derajat celcius dari peleburan baja. Setelah proses peleburan wujud slag
berupa cairan kemudian langsung didinginkan dengan menggunakan air dengan
jumlah yang besar. Proses pendinginan ini penting karena untuk mengoptimalkan
sifat-sifat semen dan menghasilkan butiran yang mirip dengan pasir kasar (D.
Suresh & K. Nagaraju, 2005). Kemudian slag akan dikeringkan dan dihaluskan lagi
menjadi butiran serbuk halus.
Agar slag dapat dijadikan sebagai binder untuk beton, perlu ditambahkan
larutan alkali (aktivator) untuk mengaktifkan Al dan Si yang terkandung dalam slag
agar terjadi ikatan polimerisasi yang kuat. Aktivator yang dapat digunakan adalah
yang mengandung unsur alkali (Golongan 1A). Dalam sehari-hari unsur yang
mudah didapatkan yaitu Natrium (Na) dengan aktivator berupa Sodium Silikat
(Na2SiO3) dan Sodium Hidroksida (NaOH). Sodium Hidroksida (NaOH) termasuk
dalam kategori aktivator yang efektif untuk slag (Collins & Sanjayan, 1998; Li
Yongde & Sun Yao, 2000; Song, et al., 2000). Pada umumnya Sodium Hidroksida
(NaOH) 8M sampai 14M dengan Sodium Silikat (Na2SiO3) dengan perbandingan
0,4 sampai 2,5 yang digunakan sebagai aktivator (Hardjito,2005).
1-2
1-3
Penggunaan slag sebagai beton geopolimer dalam pembangunan konstruksi

adalah salah satu upaya untuk mengatasi permasalahan lingkungan yang ada
diakibatkan oleh produksi semen, karena slag merupakan limbah hasil industri yang
dapat dimanfaatkan. Untuk mengetahui komposisi antara slag dan aktivator pada
beton geopolimer untuk mengetahui kekuatannya perlu dilakukan pengujian.
Apabila dapat dicapainya komposisi mix design yang efisien, beton geopolimer
dapat diterapkan dalam balok beton bertulang.
Melalui penelitian ini, dilakukan eksperimen beton geopolimer berbahan dasar
slag yang menggunakan aktivator dengan 3 macam molaritas yaitu 8M, 10M, dan
12M dalam benda uji silinder untuk mengetahui kuat tekan 28 hari, kuat tarik belah,
dan kuat geser pada ketiga molaritas dan faktor umur slag pada molaritas 10M.
1.2 Inti Permasalahan

Inti permasalahan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui kekuatan optimum
beton geopolimer yang terdiri dari agregat kasar, agregat halus, air, slag, Sodium
Hidroksida (NaOH), Sodium Silikat (Na2SiO3), dan superplasticizer. Pengujian
dilakukan dalam benda uji silinder untuk mengetahui kekuatan tekan dan kuat tarik
belah pada 28 hari untuk molaritas 8M, 10M, dan 12M. Untuk pengujian uji kuat
geser dilakukan dalam benda uji balok untuk molaritas 8M, 10M, dan 12M.
1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui pengaruh slag yang diaktifkan sebagai binder pengganti semen
100% terhadap campuran beton geopolimer.
2. Mengetahui pengaruh kadar agregat dan binder terhadap kekuatan beton
geopolimer.
3. Mengetahui pengaruh variasi molaritas Sodium Hidroksida terhadap kuat tekan,
kuat tarik belah, dan kuat geser beton geopolimer.
4. Mengetahui hubungan umur terhadap kuat tekan beton geopolimer.
5. Mengetahui nilai kuat tekan, kuat tarik belah, dan kuat geser beton pada 28 hari
pada molaritas 8M, 10M, dan 12M.
1-3
1-4
1.4 Pembatasan Masalah

1. Ukuran agregat kasar yang digunakan adalah agregat yang lolos saringan 3/8
inch (9,5 mm).
2. Ukuran agregat halus yang digunakan adalah agregat yang lolos saringan No. 4
(4,75 mm) dengan proporsi 15%, No. 8 (2,36 mm) dengan proporsi 15%, dan
No. 16 (1,18 mm) dengan proporsi 70%.
3. Slag yang digunakan merupakan slag yang sudah dihaluskan lolos saringan No.
200 (0,075 mm).
4. Larutan aktivator yang digunakan adalah Sodium Silikat (Na2SiO3) dan Natrium
Hidroksida (NaOH) dengan variasi molaritas 8M, 10M, dan 12M.
5. Perbandingan antara binder, agregat halus, dan agregat kasar adalah = 1 : 1,25 :
1,3.
6. Perbandingan antara slag dan aktivator adalah = 0,65 : 0,35
7. Perbandingan aktivator antara Sodium Hidroksida (NaOH) dan Sodium Silikat
(Na2SiO3) adalah = 2 : 3
8. Superplasticizer yang digunakan adalah Sika ViscoCrete 3115-N.
9. Perawatan beton yang digunakan adalah curing kering dengan metode membran
menggunakan plastik kedap udara.
10. Pengujian kuat tekan umur 28 hari menggunakan benda uji silinder berdimensi
100 mm x 200 mm (ASTM C 39 / C 39M – 16b).
11. Pengujian kuat tekan untuk mengetahui faktor umur pada umur 7, 14, 21, 28 hari
menggunakan benda uji silinder berdimensi 50 mm x 100 mm.
12. Pengujian kuat tekan berdasarkan metode SNI 03-6825-2002 dengan
menggunakan alat Compression Testing Machine.
13. Pengujian kuat tarik belah menggunakan benda uji silinder berdimensi 50 mm x
100 mm dengan molaritas 8M, 10M, dan 12M pada umur 28 hari, berdasarkan
SNI 03-2491-2002 dengan menggunakan alat Compression Testing Machine.
14. Pengujian kuat geser menggunakan benda uji balok berdimensi 150 mm x 100
mm x 50 mm.Pengujian kuat geser dilakukan pada molaritas 8M, 10M, dan 12M
pada umur 28 hari menggunakan Universal Testing Machine.
15. Variasi pengujian dan jumlah benda uji dapat dilihat di Tabel 1.1
1-4
1-5
Tabel 1.1 Variasi Benda Uji

Rasio Berat
Variasi Molar Agregat Jumlah Dimensi
Slag : Umur
Benda itas NaOH : Binder : Halus : SP Benda Benda Uji
Aktivator (Hari)
Uji (M) Na2SiO3 Agregat Agregat (%) Uji (cm)
(%)
Kasar
A – 7C* 8 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 7 3 D5 T10
A – 14C* 8 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 14 3 D5 T10
A – 21C* 8 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 21 3 D5 T10
A – 28C* 8 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D5 T10
A – 28C 8 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D10 T20
A – 28T 8 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D5 T10
A – 28S 8 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 P15 L10 T5
B – 7C* 10 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 7 3 D5 T10
B – 14C* 10 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 14 3 D5 T10
B – 21C* 10 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 21 3 D5 T10
B – 28C* 10 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D5 T10
B – 28C 10 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D10 T20
B – 28T 10 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D5 T10
B – 28S 10 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 P15 L10 T5
C – 7C* 12 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 7 3 D5 T10
C – 14C* 12 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 14 3 D5 T10
C – 21C* 12 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 21 3 D5 T10
C – 28C* 12 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D5 T10
C – 28C 12 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D10 T20
C – 28T 12 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 D5 T10
C – 28S 12 2:3 0.65 : 0.35 1 : 2,55 1,25 : 1,3 2 28 3 P15 L10 T5
TOTAL 63
1-5
1-6
Keterangan Benda Uji :

A = variasi molar 8M
B = variasi molar 10M
C = variasi molar 12M
7, 14, 21, 28 merupakan umur benda uji
C = uji kuat tekan
T = uji kuat tarik belah
S = uji kuat geser
* = faktor umur
D = diameter
T = tinggi
P = panjang
L = lebar
1.5 Metode Penelitian

1. Studi Literatur
Studi literatur adalah mencari referensi teori yang relevan dengan masalah
yang ada yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran keseluruhan untuk
proses penelitian. Studi literatur diharapkan dapat mencakup pemahaman
konsep tentang sifat dan karakteristik beton secara umum, pengaruh
penggunaan slag sebagai pengganti semen terhadap beton, pencampuran dan
pengaktifan dengan larutan aktivator (Sodium Hidroksida (NaOH) dan Sodium
Silikat (Na2SiO3)), penggunaan superplasticizier , dan tahap pengerjaan hingga
pengujian kuat tekan, kuat tarik belah, dan kuat geser.
2. Studi Eksperimental
Pengujian yang dilakukan terhadap beton geopolimer adalah uji kuat tekan, dan
uji kuat tarik belah menggunakan alat Compression Testing Machine.
Kemudian untuk pengujian kuat geser menggunakan alat Universal Testing
Machine. Pengujian ini dilakukan di Laboratorium Teknik Struktur Universitas
Katolik Parahyangan. Kemudian setelah pengujian eksperimental maka akan
dilakukan analisis yang akan ditampilakn dalam hasil grafik.
1-6
1-7
Gambar 1.1 Diagram Alir Penelitian
1-7
1-8
1.6 Sistematika Penulisan

Penulisan dilakukan secara sistematis untuk menyusun skripsi ini dan dibagi dalam
5 bab, yaitu :
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab ini akan membahas latar belakang masalah, inti permasalahan,
tujuan penulisan, pembatasan masalah, metode penelitian, dan
sistematika penulisan.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini akan membahas landasan teori dimana akan dibahas dasar
teori yang digunakan dalam penyusunan skripsi ini.
BAB 3 PERSIAPAN DAN PELAKSANAAN PENGUJIAN
Bab ini akan membahas mengenai pesiapan pengujian, pelaksanaan
pengujian, dan pencatatan hasil pengujian.
BAB 4 DATA DAN ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Bab ini akan menampilkan data dan membahas tentang analisis hasil
pengujian serta perbandingan dari hasil pengujian.
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini akan berisi tentang kesimpulan dari keseluruhan penulisan
yang berasal dari hasil analisis perhitungan serta berisi saran yang
dapat disimpulkan dari pengujian yang telah dilakukan.
1-8
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
Beton adalah campuran antara semen Portland atau semen hidrolik yang lain,
agregat halus, agregat kasar, dan air, dengan atau tanpa bahan tambahan yang
membentuk massa padat (SNI-03-2847-2002). Agregat halus yang digunakan
biasanya adalah pasir alam maupun pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah
batu, sedangkan agregat kasar yang dipakai biasanya berupa batu alam maupun
batuan yang dihasilkan oleh industri pemecah batu. Seiring dengan penambahan
umur, beton akan semakin mengeras dan akan mencapai kekuatan rencana (f’c)
pada umur 28 hari.
Campuran antara agregat kasar, agregat halus, dan pasta semen, apabila dituangkan
dan diaduk ke dalam suatu cetakan kemudian didiamkan untuk beberapa saat akan
menjadi keras seperti batuan. Proses pengerasan ini terjadi karena proses
pengikatan antara air dan semen terhadap agregat. Proses pengerasan ini juga
berlangsung dari waktu ke waktu sehingga semakin lama umur beton, semakin juga
bertambah kekuatan beton karena proses pengerasan yang semakin kuat.
Jenis – jenis beton dapat diklasifikasikan menurut sifat dan karakteristiknya sebagai
berikut :
1. Jenis Semen
a. Semen portland
b. Semen epoxy kalsium aluminat
c. Geopolimer
2. Berat Isi
a. Beton ringan (< 1900 kg/m3)
b. Beton normal (2200 – 2500 kg/m3)
c. Beton berat (2900 – 6100 kg/m3)
3. Kuat Tekan
a. Beton mutu rendah (fc’ < 20 MPa)
b. Beton mutu sedang (fc’ 21 MPa – 40 MPa)
c. Beton mutu tinggi (fc’ > 41 MPa)
2-1
2-2
4. Kegunaan
a. Beton struktural
b. Beton non – structural (beton isolasi / beton arsitektural)
c. Beton pelidung radiasi
5. Bahan Tambahan
a. Beton serat
b. Beto polimer
c. Beton abu terbang
d. Beton lateks
6. Agregat
a. No – fines concrete (tanpa agregat halus)
b. Micro concrete (tanpa agregat kasar)
c. Gap – graded concrete (gradasi terputus)
7. Tulangan
a. Beton polos (non reinforced concrete)
b. Beton bertulang (reinforced concrete)
c. Prategang penuh (fully prestressed)
d. Prategang parsial (partially prestressed)
Keuntungan beton sebagai bahan konstruksi yaitu sebagai berikut :
1. Dapat dicetak sesuai dengan bentuk dan ukuran yang telah direncanakan.
2. Ekonomis karena tidak membutuhkan pekerja yang ahli, bahan yang diperoleh
relatif mudah, tidak memerlukan alat-alat canggih, dan dapat dibuat di pabrik
secara precast.
3. Tahan terhadap panas api.
4. Dapat dibuat langsung di tempat pelaksanaan.
5. Lebih awet karena hampir tidak memerlukan pemeliharaan dalam jangka
waktu yang panjang.
Sementara kerugian beton sebagai bahan konstruksi adalah :
1. Memiliki sifat getas karena beton tidak kuat terhadap kuat tarik sehingga perlu
penulangan dengan baja.
2. Daktilitasnya rendah.
2-2
2-3
3. Volume dapat mengalami susut pada suhu normal karena adanya pembebanan
dalam waktu jangka panjang, suhu tinggi, atau pengaruh reaksi kimia.
4. Memerlukan pengendalian mutu pada saat pembuatan untuk mencapai
kekuatan rencana yang diinginkan.
2.2 Beton Geopolimer

Istilah geopolimer pertama kali dikenalkan oleh professor asal Prancis yaitu Joseph
Davidovits pada tahun 1978, yang dicirikan dengan karakteristik jaringan molekul
organik. Geopolimer adalah sintesa bahan-bahan alam anorganik melalui proses
polimerisasi. Polimer merupakan rangkaian atom yang panjang dan berulang
dihasilkan dari sambungan beberapa molekul lain yang disebut monomer. Maka
dari itu, polimerisasi adalah gabungan dari beberapa monomer. Ada 2 jenis polimer,
yaitu polimer organik dan polimer anorganik. Polimer organik merupakan polimer
yang berasal dari alam, contohnya : karet alam, selulosa, protein, dan lainnya.
Sementara polimer anorganik merupakan polimer yang tidak berasal dari alam yang
di sintesis, contohnya : PVC, serat tekstil, plastik dan lainnya.
Beton geopolimer merupakan beton yang menggunakan senyawa alumninosilicate
yang disintesis dari material yang mengandung banyak Alumunium (Al) dan Silika
(Si). Unsur silika dan alumunium banyak ditemukan pada produk sampingan
industri seperti fly ash dan slag. Untuk mengaktifkan Silika (Si) dan Alumunium
(Al) perlu dilarutkan kedalam larutan aktivator, lalu akan membentuk ikatan
polimerisasi yang menjadi rantai molekul dan pengikat.
Beton geopolimer termasuk beton ramah lingkungan karena selain materialnya
berasal dari sisa pembuangan bahan-bahan industri, beton geopolimer juga tidak
terlalu banyak memakai energi. Pembuatan semen memerlukan suhu pemanasan
yang tinggi, sementara beton geopolimer prosesnya hanya material yang dilarutkan
dalam larutan aktivator. Dalam penelitian ini, material yang digunakan sebagai
bahan pengikat yaitu slag.
2-3
2-4
2.3 Material Beton

Material penyusun beton geopolimer yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
agregat kasar, agregat halus, slag, aktivator (terdiri dari natrium hidroksida
(NaOH(l))
dan natrium silikat (Na2SiO3(l))), air sebagai pelarut dari NaOH(s) menjadi NaOH(l),
dan superplasticizer. Berikut penjelasan dan uraian material yang digunakan dalam
penelitian ini.
2.3.1 Air
Air merupakan senyawa yang penting untuk berbagai hal di bumi, mulai untuk
memenuhi kebutuhan tubuh hingga digunakan dalam pembuatan konstruksi
bangunan khususnya beton dan mortar. Satu molekul air mengandung dua atom
hidrogen dan satu atom oksigen dalam ikatan kovalen. Air bersifat tidak berwarna,
tidak berbau, dan tidak berasa. Pada konstruksi beton, air digunakan untuk bereaksi
dengan semen agar semen dapat mengikat aggregat halus dan kasar. Pada penelitian
ini, air digunakan untuk melarutkan NaOH(s) agar menjadi NaOH(l) dengan
molaritas yang telah ditentukan di pembatasan masalah pada penelitian ini.
Berdasarkan SK-SNI 04-1989-F, Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A),
penggunaan air untuk campuran dalam pembuatan beton sebaiknya memenuhi
syarat sebagai berikut:
a. Air harus bersih.
b. Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda terapung lainnya yang dapat
dilihat secara visual. Benda-benda tersuspensi ini tidak boleh lebih dari 2
gram/liter.
c. Tidak mengandung garam yang dapat larut dan dapat merusak beton (asam,
zat organik, dan sebagainya) lebih dari 15 gram/liter.
d. Tidak mengandung khlorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.
e. Tidak mengandung senyawa sulfat (sebagai SO3) lebih dari 1 gram/liter.
2.3.2 Agregat Kasar

Agregat kasar adalah agregat yang lolos saringan ¼ (19,5 mm) dan tertahan pada
saringan No. 4 (4,75 mm). Pada penelitian ini, digunakan agregat kasar lolos
2-4
2-5
saringan 3/8 inci (9,5 mm). Ukuran agregat kasar yang diambil didasarkan pada
penelitian yang terlebih dahulu yang menggunakan agregat kasar paling besar
berdimensi 10 mm. Agregat kasar yang baik memiliki ciri – ciri sebagai berikut :
1. Butiran agregat tidak berpori dan indeks kekasaran (tergores) tidak boleh
melebihi 5% karena apabila lebih dari itu maka agregat bersifat lunak.
2. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%.
3. Tidak boleh mengandung zat – zat yang reaktif terhadap alkali.
4. Butiran agregat yang panjang dan pipih tidak boleh melebihi 20% dari berat
agregat seluruhnya, karena akan membutuhkan binder yang lebih banyak (PBI
pasal 3.4.2 hal 24).
Hal lainnya yang perlu diperhatikan pada agregat yaitu kadar air. Kadar air pada
agregat akan berubah – ubah dengan seiring waktu dan kondisi sekitar. Untuk
merancang beton geopolimer dimana agregat dianggap dalam kondisi SSD (Surface
Saturated Dry) yaitu kondisi dimana agregat halus jenuh dengan air tetapi
permukaannya kering. Pembagian kadar air dapat dibedakan menjadi beberapa
tingkat, yaitu :
1. Kondisi Kering Tungku (Oven Dry)
Kondisi seperti ini di dapat apabila agregat dimasukkan ke dalam oven
dengan suhu lebih dari 100 derajat celcius. Akibat air yang dikandung oleh
agregat menguap semuanya, maka kadar airnya = 0 %.
2. Kondisi Kering Udara (Air Dry)
Kondisi yang terjadi apabila agregat ditempatkan dalam ruangan terbuka,
maka sebagian air yang terdapat dalam agregat akan mengalami penguapan.
Penguapan tersebut tidak akan menghabiskan air yang dikandungnya.
Kondisi seperti ini yang dinamakan dengan kondisi kering udara. Biasanya
pada musim kemarau agregat dalam kondisi ini.
3. Kondisi Jenuh Kering Permukaan atau SSD (Surface Saturated Dry)
Pada tingkat ini adalah kondisi dimana agregat didalamnya jenuh dengan air,
tetapi bagian permukaannya kering, kondisi ini tercapai apabila agregat yang
telah basah dan jenuh dengan air dikeringkan dengan lap bagian
permukaannya.
2-5
2-6
4. Kondisi Basah (Wet)

Agregat pada kondisi basah kadar airnya tinggi. Dinyatakan basah apabila
agregatnya jenuh dengan air dan air yang ada sampai menyelimuti
agregatnya. Kondisi ini pada umumnya didapati pada agregat yang telah kena
air hujan, atau pada musim hujan.
Gambar 2.1 Kondisi Kadar Air Agregat
Dalam penelitian ini, agar didapatkan kondisi agregat kasar pada kondisi SSD,
agregat kasar akan direndam terlebih dahulu di dalam ember berisi air seluruhnya
selama 24 jam. Kemudian agregat kasar akan di lap sehingga dicapainya kondisi
SSD.
2.3.3 Agregat Halus

Agregat halus adalah agregat yang lolos saringan No. 4 (4,75 mm) dan tertahan
pada saringan No. 200 (0,075 mm). Agregat halus memiliki fungsi untuk mengisi
ruang kosong antara agregat kasar untuk mengurangi kadar binder yang diperlukan.
Pada penelitian ini digunakan 3 macam variasi agregat halus yaitu : agregat halus
lolos saringan No. 4 (4,75 mm) dengan proporsi 15%, agregat halus lolos saringan
No. 8 (2,36 mm) dengan proporsi 15%, dan agregat halus lolos saringan No. 16
(1,18 mm) dengan proporsi 70%. Proporsi agregat ini digunakan karena agregat
halus lolos pada saringan No. 4 (4,75 mm), No. 8 (2,36 mm), No. 16 (1,18 mm),
No. 30 (600 µm), No. 50 (300 µm), dan No. 100 (150 µm), apabila diambil rata dari
100%, maka akan didapatkan proporsi pada masing – masing saringan sebanyak
15%. Proporsi agregat halus diambil sama rata karena agar agregat halus dapat
mengisi ruang – ruang kosong yang antara agregat kasar dan slag.
Persyaratan agregat halus secara umum menurut SNI 03 – 6821 – 2002 adalah
sebagai berikut :
2-6
2-7
1. Agregat halus terdiri dari butir – butir tajam dan keras.

2. Butir – butir halus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh
pengaruh cuaca. Sifat kekal agregat halus dapat di uji dengan larutan jenuh
garam. Jika dipakai natrium sulfat maksimum bagian yang hancur adalah
10% dari berat keseluruhan.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (terhadap berat
kering), apabila kadar lumpur melampaui 5%, maka pasir harus di cuci.
Dalam penelitian ini, agar didapatkan agregat halus dengan kondisi kadar air SSD,
digunakan cara agregat halus di semprotkan sedikit dengan air hingga dicapainya
kadar SSD.
2.3.4 Slag
Slag merupakan hasil residu peleburan baja tanur tinggi bersuhu 1500 derajat
celcius, yang pada awalnya berwujud cair atau liquid kemudian didinginkan dengan
menggunakan air dengan volume yang banyak, lalu slag dihaluskan menjadi butiran
– butiran yang lebih halus menyerupai pasir ataupun semen demi mengoptimalkan
kandungan – kandungan alumunium dan silika yang ada di dalamnya (D. Suresh &
K. Nagaraju, 2005). Alumina dan silika yang terkandung dalam slag dapat
diaktifkan dengan larutan alkali sehingga dapat bereaksi membentuk ikatan polimer
melalui proses polimerisasi untuk mengikat agregat. Slag dapat digunakan sebagai
pengganti semen dalam campuran beton karena pembuatan semen menghasilkan
gas karbondioksida (CO2) yang tidak ramah lingkungan serta membutuhkan energi
yang lebih banyak dalam proses pembuatan semen. Dalam proses pembuatan
portland semen juga menggunakan bahan dasar slag untuk mendapatkan silika,
alumina, dan besi.
Keuntungan menggunakan slag sebagai pengganti semen adalah sebagai berikut
menurut Concrete and Concrete Making Materials :
1. Kekuatan pada umur awal (early strength) lebih tinggi dibandingkan dengan
semen.
2. Lebih tahan terhadap reaksi sulfat di perairan laut karena bereaksi dengan
Ca(OH)2, sehingga membentuk ikatan C-S-H yang mengurangi permeabilitas
dari beton.
2-7
2-8
3. Lebih rendahnya pengembangan beton terhadap reaksi alkali silika.

4. Perawatannya tidak memerlukan suhu yang tinggi.
5. Tahan terhadap pembekuan (freezing) dan pencairan (thawing) akibat iklim
musim dingin,
6. Menurunkan porositas dan penetrasi klorida.
Slag yang digunakan pada penelitian ini merupakan slag yang berasal dari PT.
Purna Baja Heckett di Kompleks Krakatau Steel Cilegon. Slag memiliki berat jenis
lepas 2, 06 gr/cm3, berat jenis padat 2,21 gr/cm3 dan memiliki tingkat kekerasan
pada 7 – 8 mohs. Namun slag yang didapatkan adalah tipe slag mesh 20 – 40 (0,4
– 0,6 mm) sehingga perlu dihaluskan agar didapatkan slag yang lolos saringan No.
200 (0,075 mm). Digunakan slag lolos saringan No. 200 (0,075 mm) agar
permukaanya lebih kecil sehingga lebih banyak luas permukaan yang dapat
mengikat agregat agar kekuatan beton lebih tinggi. Kemudian apabila butiran slag
lebih kasar daripada semen, maka bleeding akan semakin meningkat (R. Tixier, A.
M. Arimo and B. Mobasher, 2001). Dalam penelitian ini slag yang digunakan
adalah 100% pengganti semen dan menggunakan larutan aktivator untuk
mengaktifkan alumunium dan silika yang terkandung di dalamnya.
Berikut adalah komposisi slag yang telah diuji oleh PT. Purna Baja Heckett :
Tabel 2.1 Komposisi slag PT. Purna Baja Hecket
Parameter Hasil
Besi (Fe) 28,47 %
Besi (II) Trioksida (Fe2O3) 40,71 %
Alumunium Trioksida (Al2O3) 4, 79%
Kalsium Oksida (CaO) 31, 24%
Magnesium Oksida (MgO) 8, 03%
Mangan (IV) Oksida (MnO2) 1,75 %
Krom (III) Oksida (Cr2O3) 0,25 %
Natrium Oksida (Na2O) 0,09 %
Kalium Oksida (K2O) 0,01 %
Silikon Dioksida (SiO2) 10, 44 %
2-8
2-9
Berikut adalah gambaran kadar slag apabila dibandingkan dengan semen, fly ash,
dan material cementious lainnya :
Gambar 2.2 Diagram kadar slag dengan cementious material lainnya, Bentur
2002
Slag lebih memiliki persamaan dengan fly ash kelas C karena lebih miliki CaO yang
lebih banyak dibandingkan dengan fly ash kelas F yang lebih miliki kadar SiO2
yang lebih banyak.
2.3.5 Aktivator
Larutan aktivator diperlukan untuk mereaksikan unsur – unsur alumunium (Al) dan
silika (Si) yang terkandung di dalam slag agar dapat membuatan ikatan polimer
untuk mengikat agregat. Aktivator yang dapat digunakan pada slag menurut
Glukhovsky (1980) dapat dibagi menjadi 3 kelompok, dengan M merupakan unsur
kimia golongan 1A (alkali) :
2-9
2-10
1. Caustic Alkalis : MOH

2. Non – silicates weak acid salts : M2CO3, M2SO4, M3PO4, MF
3. Silicates : M2O∙nSiO2
Aktivator yang sering digunakan untuk slag dan efektif dalam penggunaannya
adalah NaOH, Na2SO4, dan Na2CO3, kemudian larutan aktivator yang
menggunakan Sodium Silikat (Na2SiO3) dan / atau dicampur dengan Sodium
Hidroksida (NaOH) menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi (Collins & Sanjayan,
1998; Li Yongde & Sun Yao, 2000; Song, et al., 2000). Penggunaan Sodium
Hidroksida berfungsi untuk mengaktifkan dan mereaksikan unsur – unsur
alumunium dan silika agar menjadi ikatan polimerisasi yang kuat. Sementara
Sodium Silikat berfungsi untuk mempercepat reaksi – reaksi polimerisasi tersebut.
Penggunaan kadar Sodium Silikat digunakan perbandingan 0,4 hingga 2,5 dan
Sodium Hidroksida digunakan antara molaritas 8M hingga 14 M (Hardjito, 2005).
Pada penelitian ini digunakan larutan Sodium Hidroksida dengan molaritas 8M,
10M, dan 12M untuk mengetahui pengaruh molaritas terhadap kekuatan beton
geopolimer. Kemudian perbandingan antara Sodium Hidroksida (NaOH) dan
Sodium Silikat (Na2SiO3) adalah 2 : 3.
1. Sodium Hidroksida
Sodium Hidroksida pada umumnya lebih dikenal dengan soda kaustik atau soda api
yang merupakan komponen inorganik. Sifatnya sangat mudah larut di dalam air dan
mudah menyerap kelembaban pada air dan karbon dioksida di udara. Wujud zat
dari Sodium Hidroksida yaitu padat dan berwarna putih. Sodium Hidroksida perlu
dilarutkan di dalam air agar dapat mencapai molaritas pada penelitian ini yaitu 8M,
10M, dan 12M. Molaritas sendiri merupakan perbandingan antara jumlah mol
terlarut suatu zat dalam suatu campuran dan volume campuran tersebut.
Reaksi – reaksi kimia yang terjadi dalam pengaktifan dengan Sodium Hidroksida
adalah sebagai berikut :
2-10
2-11
Gambar 2.3 Reaksi Kimia slag dengan Sodium Hidroksida, Aleem 2012
Slag yang mengandung unsur alumunium dan silika (Al2O2 dan Si2O5) apabila
direaksikan dengan silikat yang juga terkandung di dalam slag, dan direaksikan
dengan larutan Sodium Hidroksida yang telah dicampur dengan air sesuai dengan
molaritasnya, apabila ketiganya direaksikan akan menghasilkan ikatan geopolymer
awal (geopolymer precursor) yang kemudian bereaksi lagi dengan Sodium
Hidroksida yang akan menghasilkan ikatan geopolimer yang kuat.
Untuk mencapai molaritas larutan Sodium Hidroksida yang sesuai dengan batasan
dalam penelitian ini, digunakan rumus – rumus di bawah ini :
𝒏
𝑴= (2.1)
𝑽
𝒎
𝒏= (2.2)
𝑴𝒓
Dengan :M = Molaritas (M) = 8, 10, 12 M atau mol / liter

n = Mol
V = Volume (liter)
m = Massa unsur (gram)
1. Mr = Massa atom relatif unsur (Mr NaOH = 40)
2. Sodium Silikat
Sodium Silikat pertama kali ditemukan pada tahun 1640 sebagai cairan yang terbuat
dari pasir kuarsa yang dicampur dengan larutan alkali. Sekarang ini, Sodium Silikat
yang lebih dikenal dengan waterglass berwujud cair (aqueous) dan padat, yang
2-11
2-12
berwarna putih agak pucat, serta mempunyai massa jenis berkisar 1,4 gram/cm3
hingga 1,6 gram/cm3. Pada umunya, digunakan dalam semen berbahan khusus,
proteksi kebakaran, tekstil, pembuatan sabun cair dan detergen, dll. Selain itu,
natrium silikat juga dapat dimanfaatkan sebagai inhibitor korosi, katalis dan
koagulan dalam pengolahan air limbah (Fauzan, 2013).
Produksi Sodium Silikat yang berwujud cair adalah dari Sodium Hidroksida
yang direaksikan dengan pasir kuarsa (SiO2) dan air dalam suatu tangki yang besar
lalu dimasukan ke dalam reaktor yang panas bersuhu 1600 derajat celcius. Namun
saat ini natrium silikat juga dapat diproduksi melalui proses ekstraksi bahan-bahan
yang mengandung silika dengan senyawa alkali pada suhu yang relatif rendah yaitu
95-105°C (Uhlmann dan Kreidl, 1980). Produksi Sodium Silikat yang berwujud
padat direaksikan dari Sodium Karbonat (Na2CO3) dan Sodium Sulfat (Na2SO4)
dengan temperatur yang lebih rendah daripada reaksi Sodium Silikat cair yaitu pada
suhu 900 derajat celcius.
Kegunaan dari Sodium Silikat dalam reaksi pada beton geopolimer adalah untuk
mempercepat reaksi – reaksi kimia antara alumunium dan silikat. Akan tetapi,
penggunaan Sodium Silikat harus digabungkan dengan Sodium Hidroksida, apabila
tidak akan terjadi retakan – retakan mikrostruktur.
2.3.6 Superplasticizer
Menurut ASTM C494 dan British Standard 5075, superplasticizer adalah bahan kimia
tambahan pengurang air yang sangat effektif. Superplasticizer juga dapat membuat
sifat beton menjadi lebih encer karena memperbaiki workabilitas sehingga beton dapat
memiliki kemampuan mengalir yang tinggi dan sifat mengalir (self compacting) yang
tahan lama dan beton dapat memadat dengan sendirinya. Akan tetapi, dalam beton
geopolimer berbahan slag, superplasticizer tidak akan membuat beton slag menjadi
self compacting, melainkan hanya akan mengurangi rasio aktivator dan slag (Palacios
& Puertas, 2004).
Pada umumnya, kadar superplasticizer yang digunakan pada beton adalah 0,8 – 2,0 %
dari berat binder pada campuran beton. Pada penelitian ini, digunakan superplasticizer
jenis Sika ViscoCrete 3115-N. Kadar superplasticizer yang digunakan pada penelitian
ini yaitu 2%.
2-12
2-13
2.4 Metode Pengujian Beton Geopolimer

Metode pengujian beton geopolimer terdiri dari uji kuat tekan, uji kuat tarik belah,
uji kuat geser. Berikut diuraikan pengujian yang akan dilakukan pada campuran
beton geopolimer.
2.4.1 Uji Kuat Tekan

Kuat tekan merupakan kemampuan beton untuk menahan gaya pada arah sejajar
serat yang menekan beton, atau gaya maksimum yang dapat dipikul oleh beton per
satuan luas yang bekerja pada benda uji beton. Gaya maksimum merupakan gaya
yang bekerja pada saat benda uji pecah. Tujuan pengujian uji kuat tekan adalah
untuk mengetahui perbandingan kuat tekan beton terhadap umur dan variasi
molaritas.
Kuat tekan beton dihitung dengan rumus :
𝑷
𝒇𝒄 = (2.3)
𝑨
Dengan : fc = Kuat Tekan Beton (MPa)

P = Beban maksimum (N)
A = Luas permukaan benda uji tekan (mm2)
2.4.2 Uji Kuat Tarik Belah

Kuat tarik belah merupakan kemampuan beton maksimum untuk menahan
tegangan maksimum ketika beton di tarik atau diregangkan, sebelum beton tersebut
belah. Kekuatan beton ditinjau dari tariknya adalah sifat penting yang
mempengaruhi perambatan dan ukuran dari retak di dalam struktur.
Kuat tarik beton biasanya ditentukan dengan menggunakan percobaan pembebanan
pada silinder dengan menggunakan acuan ASTM C 496 / C 496M – 11 tentang
Standard Test Method for Splitting Tensile Strength of Cylindrical Concrete
Specimen. Dimana silinder diletakkan di atas mesin uji dan beban tekan P
dikerjakan secara merata dalam arah memanjang (tinggi) di sepanjang benda uji.
Benda uji silinder akan terbelah dua pada saat kuat tarik maksimum yang
mengakibatkan belah telah tercapai.
2-13
2-14
Kuat tarik belah beton dihitung dengan rumus :

𝟐𝑷
𝒇𝒄𝒕 = (2.4)
𝝅𝑳𝑫
Dengan : fct = Kuat Tarik Belah Beton (MPa)

P = Beban maksimum pada waktu belah (N)
L = Panjang uji benda silinder (mm)
D = Diameter benda uji silinder (mm)
Gambar 2.4 Ilustrasi Pengujian Kuat Tarik Belah
2.4.3 Uji Kuat Geser

Kuat geser beton merupakan kekuatan maksimum beton untuk menahan gaya
lintang. Pengujian ini dilakukan dengan pembebanan single point loading pada
bagian tengah bentang balok uji kuat geser pada mesin Universtal Testing Machine.
Kuat geser beton dihitung dengan rumus :
𝑷
𝒇𝒗 = (2.5)
𝑨
Dengan : fv = Kuat Geser Beton (MPa)

P = Beban maksimum (N)
A = Luas permukaan benda uji tekan (mm2)
2.5 Metode Perawatan (Curing) Beton Geopolimer

Perawatan beton geopolimer sama seperti perawatan pada beton berbahan semen.
Perawatan diperlukan karena pada saat setelah pembukaan cetakan selama 3 hari,
beton akan mengalami fase hardening pada bagian beton yang terbuka. Pada saat
setelah pembukaan cetakan untuk menunggu diuji selama umur yang ditentukan
perlu dirawat untuk menjaga proses reaksi senyawa kimia yang terkandung dalam
2-14
2-15
campuran beton dan juga untuk menjaga beton agar tidak terjadi susut yang
berlebihan karena kehilangan kelembaban yang dapat menyebabkan retak – retak.
Perawatan yang baik juga diharapkan dapat mengoptimalkan kekuatan beton.
Ada empat jenis metoda perawatan yang dapat dilakukan terhadap beton
geopolimer, antara lain:
1. Perawatan normal, yaitu dengan merawat dengan cara memberi air secara
terus menerus, atau dengan merendam dalam air pada suhu 23 ± 2° C.
2. Perawatan dengan membran, dilakukan dengan cara menutup permukaan
beton dengan lapisan tipis berupa plastik yang tidak dapat ditembus oleh air.
Tujuannya untuk melindungi air dalam beton supaya tidak cepat menguap
keluar.
3. Perawatan dengan oven. Memasukkan beton geopolimer ke dalam oven
dengan menaikkan temperaturnya, sehingga mempercepat proses hidrasi dan
kekuatan pada beton.
4. Perawatan dengan uap, yaitu memasukkan beton ke dalam ruangan uap. Suhu
yang tinggi pada uap akan mempercepat proses hidrasi, tanpa ada kehilangan
air, metode ini dapat dilakukan dengan uap bertekanan tinggi, atau tanpa
tekanan.
Pada penelitian ini dilakukan perawatan beton dengan metode membran
menggunakan plastik kedap udara.
2-15
2-16
2.6 Analisis Statistik

Analisis statistik dilakukan untuk mengetahui kekuatan rencana beton pada umur
28 hari yang akan dibandingkan dengan variasi molaritas. Pada penelitian ini
dilakukan analisis regresi sederhana menggunakan model regresi linier dengan
bantuan Microsoft Excel untuk mewakili data – data hasil pengujian dan plotting
pada grafik. Model regresi yang umum digunakan yaitu :
1. Linier : 𝑌 = 𝑎𝑋 + 𝑏
2. Kuadratik : 𝑌 = 𝑎𝑋 2 + 𝑏𝑋 + 𝑐
3. Eksponensial : 𝑌 = 𝑒 (𝑎+𝑏𝑋)
4. Multiplikatif : 𝑌 = 𝑎𝑋𝑏
1
5. Reciprocal : 𝑌 = (𝑎+𝑏𝑋)
1
6. Hiperbolik :𝑌= 𝑏
(𝑎+ )
𝑋
2-16
BAB 3
PERSIAPAN DAN PELAKSANAAN PENGUJIAN
3.1 Bahan dan Benda Uji

Sebelum penelitian dan pelaksanaan pengujian, akan diadakan persiapan bahan –
bahan yang akan digunakan dalam benda uji.
3.1.1 Bahan Uji
Bahan – bahan yang akan digunakan dalam pengecoran adalah sebagai berikut :
1. Agregat Kasar
Agregat kasar yang digunakan dalam penelitian ini merupakan batu yang
berasal dari gunung Galunggung. Gradasi agregat kasar yang digunakan dalam
penelitian ini adalah agregat kasar yang lolos saringan 3/8 inci (9,5 mm).
Gambar 3.1 Agregat Kasar Lolos Saringan ½

inci (9,5 mm) dan 3/8 inci (9,5 mm)
2. Agregat Halus
Agregat halus yang digunakan dalam penelitian ini merupakan pasir yang
berasal dari gunung Galunggung. Gradasi agregat halus yang digunakan dalam
penelitian ini adalah pasir yang lolos saringan No. 4 (4,75 mm) sebanyak 15%,
pasir lolos saringan No. 8 (2,36 mm) sebanyak 15%, dan pasir lolos saringan
No. 16 (1,18 mm) sebanyak 70%.
3-1
3-2
Gambar 3.2 Pasir dengan gradasi saringan No. 4 (4,75 mm), No. 8 (2,36
mm), dan No. 16 (1,18 mm)
3. Slag
Slag yang digunakan dalam penelitian ini merupakan slag yang berasal dari
PT. Purna Baja Heckett yang berasal dari peleburan baja dari PT. Krakatau
Steel. Slag yang akan dijadikan binder sudah dihaluskan terlebih dahulu karena
butiran slag yang didapatkan berdimensi 0,4 – 0,6 mm. Kemudian slag yang
telah dihaluskan diayak sampai butiran yang lolos saringan No. 200 (0,075
mm). Slag yang digunakan berwarna kehitam – hitaman.
Gambar 3.3 Slag yang lolos saringan No. 200 (0.075 mm)
3-2
3-3
4. Sodium Silikat
Sodium Silikat yang digunakan dalam penelitian ini adalah sodium silikat yang
berwujud cair dan memiliki warna putih ke abu – abuan dan bersifat kental.
Gambar 3.4 Sodium Silikat
5. Sodium Hidroksida
Sodium hidroksida yang digunakan dalam penelitian ini merupakan sodium
hidroksida yang berwujud padat dan berbentuk serpihan dengan kadar 98%.
Lalu sodium hidroksida padat (NaOH(s)) dilarutkan dengan air sehingga akan
menjadi sodium hidroksida cair (NaOH(l)) dengan molaritas yang telah
ditetapkan dalam penelitian ini.
Gambar 3.6 Sodium Hidroksida Gambar 3.5 Sodium Hidroksida

Padat Cair
3-3
3-4
6. Air Bersih
Air bersih yang digunakan dalam penelitian ini berfungsi untuk melarutkan
sodium hidroksida padat (NaOH(s)) agar menjadi sodium hidroksida cair
(NaOH(l)). Air yang digunakan merupakan air tanah yang terdapat di
Laboratorium Teknik Struktur Universitas Katolik Parahyangan Bandung.
7. Superplasticizer
Superplasticizer yang digunakan dalam campuran beton geopolimer pada
penelitian ini adalah Sika ViscoCrete 3115-N. Superplasticizer berfungsi untuk
mengurangi rasio antara liquid dan solid dalam campuran beton geopolimer.
Berdasarkan aturan pemakaian pada brosur Sika ViscoCrete 3115-N dosis
pemakaian superplasticizer yang dianjurkan untuk beton adalah 1 – 2 % dari
berat binder. Dalam penelitian ini dosis superplasticizer yang digunakan
adalah 2%.
Gambar 3.7 Superplasticizer Sika

ViscoCrete 3115-N
3-4
3-5
3.1.2 Benda Uji

Dalam penelitian ini akan dilakukan 3 jenis pengujian, yaitu :
1. Uji Kuat Tekan Beton Geopolimer
Uji kuat tekan beton geopolimer dilakukan dengan menggunakan 2 jenis benda
uji. Pertama yaitu menggunakan silinder berdimensi : diameter 50 mm dan
tinggi 100 mm untuk pengujian faktor umur pada umur 7, 14, 21, 28 hari
sebanyak masing – masing faktor umur sebanyak 3 benda uji dengan total 36
benda uji, dan akan dibuat cadangan pada masing – masing faktor umur
sebanyak 1 benda uji. Sementara jenis benda uji kedua menggunakan silinder
berdimensi : diameter 100 mm dan tinggi 200 mm untuk pengujian kuat tekan
pada umur 28 hari pada molaritas 8M, 10M, dan 12M sebanyak masing –
masing molaritas 3 benda uji dengan total 9 benda uji.
2. Uji Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer
Uji kuat tarik belah beton geopolimer dilakukan dengan menggunakan benda
uji silinder. Benda uji tersebut berdimensi : diameter 50 mm dan tinggi 100
mm yang akan diuji pada umur 28 hari pada molaritas 8M, 10M, dan 12M
sebanyak masing – masing molaritas 3 benda uji dengan total 9 benda uji, dan
akan dibuat cadangan pada masing – masing molaritas sebanyak 1 benda uji.
3. Uji Kuat Geser Beton Geopolimer
Uji kuat geser beton geopolimer dilakukan dengan menggunakan benda uji
balok. Benda uji tersebut berdimensi : panjang 200 mm, lebar 100 mm, dan
tinggi 100 mm yang akan diuji pada umur 28 hari pada molaritas 8M, 10M,
dan 12M sebanyak masing – masing molaritas 3 benda uji dengan total 9 benda
uji.
Berikut merupakan tabel spesifikasi benda uji dan variasi benda uji yang akan
dilakukan pada penelitian ini :
3-5
3-6
Tabel 3.1 Spesifikasi Benda Uji

Benda Uji
Jenis Pengujian Ukuran Hari Jumlah
Bentuk Molaritas
(mm) Pengujian Pengujian
D 50
Kuat Tekan Faktor Umur Silinder 8M 7, 14, 21, 28 12
T 100
D 50
T 100
D 50
T 100
D 100
Kuat Tekan – 8M Silinder 8M 28 3
T 200
D 100
Kuat Tekan – 10M Silinder 10M 28 3
T 200
D 100
Kuat Tekan 28 – 12M Silinder 12M 28 3
T 200
D 50
Kuat Tarik Belah – 8M Silinder 8M 28 3
T 100
D 50
T 100
D 50
T 100
P 150
Kuat Geser – 8M Balok L 100 8M 28 3
T 50
P 150
T 50
P 150
T 50
3-6
3-7
Semua benda uji menggunakan perbandingan antara NaOH : Na2SiO3 yaitu

2:3, kemudian dengan campuran binder : agregat halus : agregat kasar yaitu 1
: 1,25 : 1,3, perbandingan antara slag : aktivator adalah 0,65 : 0,35, dan
superplasticizer sebanyak 2%.
3.2 Pengujian Benda Uji

Dalam pelaksanaan pengujian bahan – bahan yang digunakan untuk membuat
benda uji harus diuji terlebih dahulu. Pengujian bahan terdiri dari pengujian agregat
kasar, agregat halus, dan slag.
3.2.1 Pengujian Agregat Kasar

Pengujian bahan uji agregat kasar terdiri dari 4 bagian, yaitu : pengujian kadar air,
pengujian kadar silt and clay, pengujian specific gravity dan absorpsi, dan berat
isi.
3.2.1.1 Kadar Air Agregat Kasar

a. Tujuan Pengujian:
Untuk mengetahui perbandingan berat air terhadap berat kering kerikil
b. Peralatan Pengujian:
- 3 buah container
- Oven
- Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr
c. Langkah Pengujian:
1. Timbang berat container.
2. Ambil sampel pada keadaan asli 200 gr (X gr).
Gambar 3.8 Sampel Uji Kadar Air
3-7
3-8
3. Sampel dikeringkan dalam oven selama 24 jam.

4. Timbang berat sampel kering (setelah oven) (Y gr).
𝑋−𝑌
5. Kadar air dihitung dengan rumus . 100%.
𝑌
3.2.1.2 Kadar Silt and Clay

a. Tujuan Pengujian :
Untuk mengetahui banyaknya silt dan clay yang dikandung oleh agregat
kasar yang akan digunakan sebagai bahan pengisi adukan beton.
b. Peralatan Pengujian :
- 3 buah container
- Beberapa buah gelas ukur
- Batang pengaduk
- Cawan porselen
- Oven
c. Langkah Pengujian :
1. Ambil sampel kering dalam oven seberat 100 gr (X gr).
Gambar 3.9 Sampel Uji Silt & Clay
3. Cuci sampel
Gambar 3.10 Sampel Uji Silt & Clay Setelah Dicuci
3-8
3-9

𝑋−𝑌
6. Kadar silt clay dihitung dengan rumus . 100%.
𝑌
3.2.1.3 Spesific Gravity dan Absorpsi

Untuk mengetahui perbandingan antara berat kerikil SSD dengan berat air
suling yang isinya sama dengan isi agregat kasar dalam keadaan SSD pada
temperatur tertentu. Untuk mengetahui persentase berat air yang dapat
diserap pori-pori agregat kasar hingga dicapai keadaan SSD.
- Ember plastik
- Timbangan
- Kerucut SSD dan penumbuknya
- Oven
1. Ambil sampel dalam ember 2 kg dan rendam selama 24 jam.
2. Air dibuang, sampel ditaburkan pada permukaan penyerap air di
bawah sinar matahari.
3. Buat sampel kering permukaan.
4. Ambil dua bagian sampel dengan berat masing-masing 100 gr (A gr).
Gambar 3.11 Sampel Uji Absorpsi
5. Sebagian sampel dikeringkan dalam oven selama 24 jam, ditimbang

(B gr).
𝐴−𝐵
6. Absorpsi dihitung dengan rumus . 100%
𝐵
3-9
3-10
7. Sampel lain direndam dalam air pada gelas ukur hingga sampel
mencapai volume 500 ml dan bagian luar dari gelas kering.
Gambar 3.12 Sampel Uji Spesific Gravity
8. Timbang berat gelas + air + sampel = C gr.

9. Gelas dibersihkan, isi dengan air sampai 500 ml, timbang berat gelas
+ air (D gr).
𝐴
10. Specific gravity dihitung dengan rumus 𝐴+𝐷−𝐶
3.2.1.4 Berat Isi

Untuk mengetahui perbandingan berat agregat kasar dengan volumenya,
baik dalam keadaan lepas maupun padat
- Silinder
- Timbangan
- Alat Pemadat
1. Timbang berat silinder kosong (Z gr).
2. Sampel dimasukkan dalam silinder sampai penuh.
3. Silinder beserta sampel ditimbang (dipadatkan terlebih dahulu untuk
berat isi padat) (X gr).
3-10
3-11
Gambar 3.14 Pengujian Berat Isi Gambar 3.13 Berat Isi yang
Lepas Dipadatkan
4. Silinder dikosongkan dan diisi air sampai penuh, ditimbang (Y gr).

𝑋−𝑍
5. Berat isi dihitung dengan rumus 𝑌−𝑍 .
3.2.2 Pengujian Agregat Halus

Pengujian bahan uji agregat halus terdiri dari 3 bagian, yaitu : pengujian kadar air,
kadar silt and clay, dan pengujian specific gravity dan absorpsi.
3.2.2.1 Kadar Air Agregat Halus

Untuk mengetahui perbandingan berat air terhadap berat kering butir pasir.
- 3 buah container
- Oven
- Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr
2. Ambil sampel pada keadaan asli 100 gr (X gr).
3-11
3-12
Gambar 3.15 Pengujian Kadar Air

𝑋−𝑌
5. Kadar air dihitung dengan rumus . 100%.
𝑌
3.2.2.2 Kadar Silt and Clay

Untuk mengetahui banyaknya silt dan clay yang dikandung oleh bahan uji
pasir.
- 3 buah container
- 3 buah gelas ukur
- Kaca pengaduk
- Oven
2. Ambil sampel kering dalam oven seberat 100 gr (X gr).
3. Masukan sampel ke dalam gelas ukur lalu tambahkan air sampai
tinggi air kira-kira 12 cm diatas permukaan pasir
3-12
3-13
Gambar 3.16 Agregat Halus Ditambahkan Air
4. Biarkan selama 1 jam.

5. Aduk selama 15 detik, diamkan selama 1 menit setelah itu buang air
sampai setengahnya, lakukan sampai 3 kali.
Gambar 3.17 Sampel Setelah Air Dibuang

𝑋−𝑌
8. Kadar silt and clay dihitung dengan rumus . 100%.
𝑌
3.2.2.3 Spesific Gravity dan Absorpsi

Untuk mengetahui perbandingan antara berat pasir SSD dengan berat air
suling yang isinya sama dengan isi pasir dalam keadaan SSD pada
3-13
3-14
temperatur tertentu. Untuk mengetahui persenase berat air yang dapat

diserap pori-pori agregat halus hingga dicapai keadaan SSD.
- 3 buah container
- 3 buah gelas ukur
- Kaca pengaduk
- Timbangan
- Kerucut SSD dan penumbuknya
- Oven
c. Langkah pengujian:
1. Ambil sampel dalam ember 2 kg dan rendam selama 24 jam.
2. Air dibuang, sampel ditaburkan pada permukaan penyerap air di
bawah sinar matahari.
3. Buat sampel kering permukaan menggunakan kerucut SSD dan
penumbuknya. Pengujian SSD dilakukan dengan cara:
- Isi kerucut SSD 1/3 bagian dengan pasir, kemudian tumbuk 5 kali.
Ulangi langkah tersebut hingga kerucut SSD terisi 3/3 bagian.
- Isi kerucut SSD hingga penuh, kemudian ditumbuk 1 kali.
- Lepaskan kerucut SSD.
- Apabila pasir runtuh sebagian menandakan bahwa pasir tersebut
telah mencapai kondisi SSD, apabila pasir tidak runtuh
menandakan bahwa pasir tersebut masih dalam kondisi basah, dan
apabila seluruh pasir runtuh menandakan bahwa pasir tersebut
terlalu kering.
4. Ambil dua bagian sampel dengan berat masing-masing 100 gr (A gr).
Gambar 3.18 Sampel SSD
3-14
3-15
5. Sebagian sampel dikeringkan dalam oven selama 24 jam, ditimbang

(B gr).
𝐴−𝐵
6. Absorpsi dihitung dengan rumus . 100%
𝐵
7. Sampel lain direndam dalam air pada gelas ukur hingga sampel
mencapai volume 500 ml dan bagian luar dari gelas kering.
Gambar 3.19 Pengujian Spesific Gravity
8. Timbang berat gelas + air + sampel = C gr.

9. Gelas dibersihkan, isi dengan air sampai 500 ml, timbang berat gelas
+ air (D gr).
𝐴
10. Specific gravity dihitung dengan rumus 𝐴+𝐷−𝐶
3.2.2.4 Berat Isi

Untuk mengetahui perbandingan berat agregat halus dengan volumenya,
baik dalam keadaan lepas maupun padat
- Silinder
- Timbangan
- Alat Pemadat
1. Timbang berat silinder kosong (Z gr).
2. Sampel dimasukkan dalam silinder sampai penuh.
3. Silinder beserta sampel ditimbang (dipadatkan terlebih dahulu untuk
berat isi padat) (X gr).
3-15
3-16
Gambar 3.21 Pengujian Berat Isi Gambar 3.20 Pengujian Berat Isi
Lepas Padat
4. Silinder dikosongkan dan diisi air sampai penuh, ditimbang (Y gr).

𝑋−𝑍
5. Berat isi dihitung dengan rumus .
𝑌−𝑍
3.2.3 Pengujian Slag

Pengujian bahan uji slag terdiri dari pengujian berat isi.
3.2.3.1 Berat Isi

Untuk mengetahui nilai berat jenis slag.
- Piknometer
- Corong
- Pipet
- Sendok
- Container
- Timbangan ketelitian 0,01 gram
c. Langkah pengujian:
1. Ambil ±100 gram slag.
3-16
3-17
2. Timbang berat piknometer (W1).

3. Masukkan slag ke dalam piknometer hingga 1/5 bagian dan timbang
beratnya (W2).
Gambar 3.22 Berat Slag dan Piknometer
4. Masukkan air destilasi ke dalam piknometer yang telah terisi slag

hingga leher tabung piknometer.
Gambar 3.23 Slag Setelah Ditambahkan Air
5. Kocok piknometer selama 3 menit, lalu diamkan selama 30 menit.

Tunggu hingga buih-buih slag naik.
6. Tambahkan air ke dalam piknometer, hingga buih-buih slag keluar.
Kemudian tutup piknomter dan timbang beratnya (W3).
3-17
3-18
Gambar 3.24 Slag Diisi Air Penuh
7. Bersihkan piknometer hingga bersih.

8. Masukkan air destilasi ke dalam piknometer hingga penuh, kemudian
tutup piknometer dan timbang beratnya (W4).
(𝑊2−𝑊1)
9. Berat jenis slag dihitung dengan rumus (𝑊3−𝑊1)−(𝑊4−𝑊1).
10. Ulangi pengujian hingga 2 kali.
3.3 Mix Design Beton Geopolimer

Sebelum dilakukan pembuatan benda uji untuk penelitian, dilakukan terdahulu trial
mix design berdasarkan referensi dari penelitian yang terdahulu. Setelah dilakukan
trial mix sebanyak 6 kali, akhirnya didapatkan mix design yang paling baik untuk
pembuatan benda uji penelitian. Penentuan mix design beton geopolimer terdiri dari
: penentuan komposisi aktivator, penentuan perbandingan antara aktivator dan slag,
dan penentuan perbandingan agregat dengan binder pada beton geopolimer
3.3.1 Penentuan Komposisi Aktivator

Aktivator yang digunakan pada penelitian ini yaitu sodium silikat (Na2SiO3) dan
sodium hidroksida (NaOH) dengan molaritas 8M, 10M, dan 12M. Perhitungan
molaritas sodium hidroksida dilakukan dengan menggunakan rumus 2.1 dan 2.2.
Perbandingan antara aktivator Na2SiO3 : NaOH pada penelitian ini adalah 3 : 2.
3-18
3-19
3.3.2 Penentuan Komposisi Beton Geopolimer

Komposisi perbandingan beton geopolimer antara binder, agregat halus, dan
agregat kasar adalah 1 : 1,25 : 1,3. Sementara untuk perbandingan antara slag dan
aktivator adalah 0,65 : 0,35. Kemudian, digunakan juga superplasticizer dengan
kadar maksimum yaitu 2%. Penentuan komposisi beton geopolimer ini berdasarkan
trial mix dan referensi dari penelitian – penelitian yang terdahulu.
Perhitungan komposisi bahan – bahan uji yang akan digunakan

menggunakan komposisi perbandingan massa. Banyaknya bahan yang digunakan
untuk pembuatan benda uji tergantung dari volume benda uji yang dibuat yang telah
dikali dengan gamma sehingga menghasilkan massa.
Diketahui data yang sudah ditentukan:
o Ukuran benda uji silinder dengan diameter 100 mm dan tinggi 200 mm
o Koreksi volume 15%
o Agregat Kasar : Agregat Halus = 1,3 : 1,25
o Perbandingan Agregat Halus lolos No. 4 : No. 8 : No. 16 = 0,15 : 0,15 :
0,7
o Molaritas NaOH = 10 M
o Superplasticizer 2 %
o Campuran beton geopolimer dengan perbandingan agregat : binder = 2,55
:1
o Campuran beton geopolimer dengan aktivator Na2SiO3:NaOH = 3 : 2
o Slag : Aktivator = 0,65 : 0,35
o Koreksi Aktivator 15%
➢ Mencari volume koreksi benda uji :

1
Vsilinder = 4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 2 ∙ 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖
1
Vsilinder = 4 ∙ 𝜋 ∙ 1002 ∙ 200 = 1.570.000 𝑚𝑚3 = 1.570 𝑐𝑚3
Vkoreksi = (1 + 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖) ∙ 𝑉𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟

Vkoreksi = (1 + 0.15) ∙ 1570 = 1806 𝑐𝑚3
3-19
3-20
➢ Mencari massa beton geopolimer :

Wbeton = 𝑉𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 ∙ 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝐵𝑒𝑡𝑜𝑛
𝑔𝑟
Wbeton = 1806 𝑐𝑚3 ∙ 2,4 𝑐𝑚3 = 4334,4 𝑔𝑟
➢ Mencari massa agregat (agregat kasar + agregat halus) beton geopolimer :

𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡
Wagregat = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡+𝑏𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 ∙ 𝑊𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛
2.55
Wagregat = ∙ 4334,4 𝑔𝑟 = 3114,5 𝑔𝑟
3.55
➢ Mencari massa agregat kasar yang dibutuhkan :

𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟
Wagregat kasar 9,5 mm = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 +𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 ∙ 𝑊𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡
1.3
Wagregat kasar 9,5 mm = 2.55 ∙ 3114,5 𝑔𝑟 = 1587,6 𝑔𝑟
➢ Mencari massa agregat halus yang dibutuhkan :

𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠
Wagregat halus = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 +𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 ∙ 𝑊𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡
1.25
Wagregat halus = 2.55 ∙ 3114,5 𝑔𝑟 = 1526,5 𝑔𝑟
Wagregat halus No. 4 = 𝑊𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 ∙ 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑠𝑖 𝑁𝑜. 4

Wagregat halus No. 4 = 1526,5 ∙ 0,15 = 229 𝑔𝑟
Wagregat halus No. 8 = 1526,5 ∙ 0,15 = 229 𝑔𝑟
Wagregat halus No. 16 = 1526,5 ∙ 0,7 = 1068,5 𝑔𝑟
➢ Mencari massa binder (slag + aktivator) beton geopolimer :

𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
Wbinder = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡+𝑏𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 ∙ 𝑊𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛
1
Wbinder = 3.55 ∙ 4334,4𝑔𝑟 = 1221,2𝑔𝑟
3-20
3-21
➢ Mencari massa slag yang dibutuhkan :

𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑙𝑎𝑔
Wslag = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑙𝑎𝑔+𝑎𝑘𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑜𝑟 ∙ 𝑊𝑏𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
0,65
Wslag = ∙ 1221,2𝑔𝑟 = 793,8 𝑔𝑟
1
➢ Mencari massa aktivator yang dibutuhkan :

𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑘𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑜𝑟
Waktivator = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑙𝑎𝑔+𝑎𝑘𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑜𝑟 ∙ 𝑊𝑏𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
0,35
Waktivator = ∙ 1221,2𝑔𝑟 = 427,4 𝑔𝑟
1
Wakt-koreksi = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑜𝑟 ∙ (1 + 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 𝑎𝑘𝑡𝑖𝑣𝑎𝑡𝑜𝑟)

Wakt-koreksi = 427,4 𝑔𝑟 ∙ (1 + 0,15) = 491,5 𝑔𝑟
Aktivator Slag Agregat Halus (gr)

Agregat Kasar (gr)
(gr) (gr) No. 4 No. 8 No. 16
491,5 793,8 1587,6 gr 229 229 1068,5
➢ Mencari massa NaOH(l) yang dibutuhkan :

𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻
WNaOH(l) = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 Na2SiO3+ NaOH ∙ 𝑊𝑎𝑘𝑡 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖
2
WNaOH(l) = 3+2 ∙ 491,5 𝑔𝑟 = 196,6 gr
➢ Mencari massa NaOH(s) yang dibutuhkan :

WNaOH(s) /𝑀𝑟
M=
𝑉
WNaOH(s) = 𝑀 𝑥 𝑉 𝑥 𝑀𝑟
dengan:
WNaOH(s) = Berat NaOH(s) yang dibutuhkan
M = Molaritas = 10 M
Mr = Massa atom relatif unsur
V = Volume air (lt) = (1 cm3 air = 1 gram air)
Mr NaOH = 𝐴𝑟 𝑁𝑎 + 𝐴𝑟 𝑂 + 𝐴𝑟 𝐻
Mr NaOH = 23 + 26 + 1 = 4
3-21
3-22
maka:
WNaOH(s) = 𝑀 𝑥 𝑉 (𝑙𝑡) 𝑥 𝑀𝑟
𝑊𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑙)−𝑊𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑠)
WNaOH(s) = 𝑀 ∙ 𝑀𝑟 ∙ 1000
𝑀 ∙ 𝑀𝑟 ∙ 𝑊𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑠) 𝑊𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑙)
WNaOH(s) + = 𝑀 ∙ 𝑀𝑟 ∙
1000 1000
𝑀 ∙ 𝑀𝑟 ∙ 𝑊𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑙)
1000
WNaOH(s) = 𝑀 ∙ 𝑀𝑟
1+
1000
10 ∙ 40 ∙ 196,6
1000
WNaOH(s) = 10 ∙ 40
1+
1000
WNaOH(s) = WNaOH(s) = 56,2 gr
➢ Mencari massa air yang dibutuhkan untuk melarutkan NaOH(s) :

Wair = 𝑊𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑙) − 𝑊𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑠)
Wair = 196,6 𝑔𝑟 − 56,2 𝑔𝑟 = 140,4 𝑔𝑟
NaOH(l) NaOH(s) Air

(gr) (gr) (gr)
196,6 56,2 140,4
➢ Mencari massa Na2SiO3(l) yang dibutuhkan :

𝑃𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑁𝑎2𝑆𝑖𝑂3
WNa2SiO3 = 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 Na2SiO3+ NaOH ∙ 𝑊𝑎𝑘𝑡 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖
3
WNa2SiO3 = 3+2 ∙ 491,5 𝑔𝑟 = 295,9 gr
NaOH(l) Na2SiO3 Aktivator

(gr) (gr) (gr)
196,6 295,9 491,5
3-22
3-23
➢ Mencari massa superplasticizer yang dibutuhkan :

WSP = 2% 𝑥 𝑊𝑏𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
WSP = 2% 𝑥 1221,2 𝑔𝑟 = 24,4 𝑔𝑟
Slag SP
(gr) (gr)
793,8 24,4
3.3.3 Penentuan Berat Jenis Beton Geopolimer

Penentuan berat jenis beton geopolimer didasari oleh perbandingan antara agregat
kasar, agregat halus, dan slag. Sehingga diperlukan data-data berat jenis agregat
dan slag tersebut.
Dari pengujian bahan yang telah dilakukan diperoleh:
• Berat jenis agregat kasar = 2,682

• Berat jenis agregat halus = 2,396
• Berat jenis slag = 1,875
Berat jenis beton geopolimer untuk perbadingan
Agregat Kasar : Agregat Halus : slag = 1,3 : 1,25 : 0,65
(1,3 𝑥 2,682)+(1,25 𝑥 2,396)+(0,65 𝑥 1,875)

=
(1,3+1,25+0,65)
= 2,40
3.4 Prosedur Pelaksanaan Pengecoran Beton Geopolimer

Setelah dilakukannya proses perhitungan komposisi beton geopolimer, maka
dilakukan proses pengecoran. Pengecoran beton geopolimer dimulai dari
pembuatan larutan aktivator, pencampuran bahan dan pengecoran, lalu
dilakukannya perawatan beton.
3-23
3-24
3.4.1 Pembuatan Larutan Aktivator

a. Tujuan:
Untuk memperoleh larutan aktivator yang akan digunakan dalam
pencampuran beton geopolimer. Larutan aktivator berperan sebagai bahan
utama dalam proses pengaktifan unsur-unsur Al dan Si yang terkandung
dalam slag.
b. Peralatan pembuatan larutan aktivator:

- Beaker Glass
- Kaca Pengaduk
- Timbangan
- Botol 600 ml
c. Langkah pembuatan larutan aktivator:
1. Timbang beaker glass dan nol kan timbangan.
2. Masukkan NaOH(s) ke dalam beaker glass sesuai dengan perhitungan.
Gambar 3.25 NaOH(s) dituangkan ke beaker glass dan ditimbang
3-24
3-25
3. Tuangkan air bersih sesuai dengan perhitungan mix design ke dalam

beaker glass yang berisi NaOH(s).
Gambar 3.26 Air Bersih Dituangkan ke beaker glass Berisi NaOH(s)
4. Aduk air dan NaOH(s) dengan menggunakan pengaduk kaca sampai

NaOH terlarut dalam air dan warna larutan merata serta tercampur
dengan baik hingga menjadi NaOH(l). Tunggu hingga NaOH(l) dingin
sekitar 3-4 jam tergantung proporsi dari NaOH(l).
5. Siapkan botol 600 ml dan tuangkan Na2SiO3 ke dalam botol sesuai
dengan perhitungan pada mix design.
Gambar 3.28 Pengadukan NaOH(s) Gambar 3.27 Penimbangan Na2SiO3
3-25
3-26
6. Setelah larutan NaOH(l) dingin, masukan larutan NaOH(l) ke dalam botol

600 ml yang telah berisi larutan Na2SiO3 kemudian miringkan botol
perlahan – lahan agar kedua larutan tercampur.
7. Kemudian apabila larutan sudah cukup tercampur dengan baik, tutup
botol rapat – rapat dan diamkan selama 24 jam agar proses pencampuran
kedua larutan semakin optimal.
8. Setelah didiamkan selama 24 jam, larutan aktivator telah siap digunakan
untuk pengecoran.
Gambar 3.29 Larutan Aktivator yang Telah Didiamkan Selama 24 Jam
3.4.2 Pencampuran Bahan dan Pengecoran

a. Tujuan:
Untuk mendapatkan campuran yang baik dan merata pada beton
geopolimer. Dilakukan pencampuran sesuai dengan perhitungan mix design
sehingga diharapkan didapatkan juga kekuatan yang maksimum..
b. Peralatan pencampuran bahan dan pengecoran:

- Baskom Stainless Steel
- Sekop
- Cetakan benda uji
- Timbangan
- Batang besi (penumbuk)
- Palu karet
- Perata
- Mangkok Kecil
3-26
3-27
- Pipet
c. Langkah pencampuran bahan dan pengecoran:
1. Siapkan bahan - bahan yang akan digunakan dalam pengecoran seperti :
agregat kasar, agregat halus, slag, larutan aktivator, dan superplasticizer.
2. Menyiapkan masing – masing bahan mangkok terpisah sesuai dengan
proporsi yang telah dihitung, untuk superplasticizer disiapkan di
mangkok kecil beserta pipet.
Gambar 3.30 Bahan – Bahan yang Digunakan Gambar 3.31 Superplasticizer
3. Siapkan cetakan yang telah diolesi oli dan pastikan baut pada cetakan
telah dikencangkan. Untuk pengujian geser, pastikan bekisting sudah
terpaku dengan kencang.
Gambar 3.32 Cetakan
3-27
3-28
4. Masukkan agregat halus dan slag terlebih dahulu ke dalam baskom

stainless steel kemudian diaduk merata dengan menggunakan sekop agar
agregat halus dan slag tercampur.
Gambar 3.33 Campuran Agregat Halus dan Slag
5. Lalu tuangkan larutan aktivator yang telah didiamkan selama 24 jam ke

dalam baskom secara perlahan dan aduk – aduk perlahan agar pasta slag
dapat tercampur dengan merata.
Gambar 3.34 Penuangan Aktivator Gambar 3.35 Pasta Slag
6. Setelah pasta slag tercampur merata, kemudian masukkan agregat kasar

dan aduk dengan merata agar pasta slag dan agregat kasar tercampur.
3-28
3-29
7. Tambahkan superplasticizer ke dalam baskom secara perlahan – lahan

menggunakan pipet. Penambahan superplasticizer ini harus sebanyak
1% pertama dan 1% berikutnya. Ketika penambahan superplasticizer ini
campuran beton harus tetap diaduk – aduk agar superplasticizer
tercampur dengan merata.
8. Campuran beton geopolimer dituangkan secara bertahap ke dalam
cetakan setiap 1/5 hingga penuh. Penuangan campuran beton ini harus
ditumbuk sebanyak 30x dan kemudian mengetuk samping cetakan
dengan menggunakan palu karet di seluruh sisinya agak kencang.
Penumbukan dan pengetukan ini bertujuan agar gelembung udara yang
terperangkap dalam campuran beton dapat keluar dan agar campuran
lebih merata sehingga diharapkan didapatkannya kekuatan yang lebih
optimum.
9. Setelah campuran beton terisi penuh di cetakan, pada bagian atas cetakan
diratakan dengan menggunakan perata.
Gambar 3.36 Penumbukan

Gambar 3.37 Perataan Beton
dan Pengetukan Beton
dengan Alat Perata
3-29
3-30
10. Letakkan cetakan ditempat yang kering, kemudian diamkan selama 3

hari. Setelah 3 hari, benda uji tersebut dapat dilepaskan dari cetakan dan
langsung dilakukan proses perawatan / curing.
Gambar 3.38 Benda Uji Umur 1 Hari Setelah Pengecoran
Gambar 3.39 Benda Uji Umur 3 Hari Setelah Cetakan Dibuka
3.4.3 Perawatan Beton / Curing

Perawatan beton geopolimer atau yang dikenal dengan istilah curing dilakukan
untuk menjaga kualitas beton geopolimer. Metode perawatan beton untuk benda uji
penelitian ini adalah metode perawatan kering dengan membran. Dilakukan
perawatan kering karena beton geopolimer berbeda dengan beton biasa. Beton biasa
perlu air untuk mempercepat proses hidrolisis, sementara pada beton geopolimer
sendiri tidak boleh terkena air karena akan merusak struktur ikatan polimer kimia
yang ada di dalamnya. Kemudian dari penelitian terdahulu, perawatan untuk beton
3-30
3-31
geopolimer berbahan dasar slag yang cocok adalah perawatan kering pada suhu
sekitar 30 derajat celcius.
Perawatan pada benda uji dilakukan dengan cara memasukkan beton

geopolimer yang telah dilepas dari cetakan ke dalam plastik kedap udara yang dapat
diseal bagian atasnya. Fungsi plastik kedap udara yaitu untuk menjaga agar tidak
terjadi atau meminimalkan penguapan pada permukaan benda uji, sehingga
permukaan benda uji tetap lembab, karena air akan terperangkap anatara
permukaan benda uji dan plastik.
Gambar 3.40 Perawatan Kering Metode Membran
3.5 Prosedur Pengujian Beton Geopolimer

Untuk mengetahui pengaruh slag yang dijadikan pengganti semen sebanyak 100%
dan pengaruh variasi molaritas terhadap kekuatannya.
3.5.1 Uji Kuat Tekan
a. Tujuan:
Untuk mengetahui kekuatan tekan dan karakteristik yang dimiliki campuran
beton geopolimer yang telah dibuat dan pengaruh variasi molaritas terhadap
kuat tekan beton geopolimer.
b. Peralatan uji kuat tekan beton:
- Compression Testing Machine
- Lempengan penyangga besi
- Jangka sorong
3-31
3-32
- Timbangan
c. Langkah uji kuat tekan beton:
1. Pengujian dilakukan pada benda uji beton geopolimer yang telah di
curing dengan membran. Benda uji dikeluarkan dari dalam plastik kedap
air dan tunggu hingga 1 jam.
Gambar 3.41 Benda Uji Sebelum Pengujian
2. Benda uji terlebih dahulu diukur dimensinya dan beratnya.

3. Letakkan benda uji didalam mesin uji tegak lurus dan sentris. Gunakan
lempengan penyangga besi agar benda uji tepat dibawah penekan.
Gambar 3.42 Benda Uji Saat Diuji Tekan
3-32
3-33
4. Mesin akan menekan permukaan atas benda uji sampai benda uji hancur
atau pada beban maksimum. Nilai beban maksimum tersebut dicatat dan
diperhitungkan untuk kekuatan tekan beton.
Gambar 3.43 Hasil Pengujian
Gambar 3.44 Benda Uji Setelah Pengujian
5. Setelah didapat nilai beban maksimum pada beton geopolimer, dilakukan

perhitungan nilai kuat tekan beton geopolimer menggunakan persamaan
2.3.
6. Lakukan langakah pengujian kuat tekan beton untuk umur 7, 14, 21, dan
28 hari untuk benda uji A-7*, A-14*, A-21*, A-28*, B-7*, B-14*, B-21*,
B-28*, C-7*, C-14*, C-21*, dan C-28* sedangkan untuk benda uji A-
28C, B-28C, dan C-28C dilakukan pengujian kuat tekan beton untuk
umur 28 hari.
Berikut adalah data hasil pengujian beserta hasil perhitungan kuat tekannya:
3-33
3-34
Tabel 3.2 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer A-7C*, A-14C*, A-21C*, A-28C*
Diameter Diameter Rata-rata Luas Kuat Kuat Tekan
Umur Massa Beban
1 2 diameter Permukaan Tekan Rata-Rata
(hari) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm2) (kN) (MPa) (MPa)
512 51,2 51,2 51,2 2058,874 19,7 9,568
7 491 50,7 50,5 50,6 2010,902 17,9 8,901 9,867
579 49,6 53,2 51,4 2074,991 23,1 11,133
515 51,6 52,4 52 2123,717 29,3 13,797

14 29,5 14,860 12,991
492 50,3 50,25 50,275 1985,153
499 49,7 50,9 50,3 1987,128 20,5 10,316
513 51,7 51,1 51,4 2074,991 23,6 11,374

21 25,6 13,169 11,987
490 49,5 50 49,75 1943,910
499 51,1 50,4 50,75 2022,842 23,1 11,420
508 50,75 50 50,375 1993,058 34,0 17,059
28 492 50,1 50,25 50,175 1977,264 28,3 14,313 15,433
493 50,4 50,6 50,5 2002,962 29,9 14,928
Tabel 3.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer B-7C*, B-14C*, B-21C*, B-28C*

Umur Massa Beban
491 49,9 50 49,95 1959,570 18,3 9,339
7 510 51 51,2 51,1 2050,840 20,5 9,996 9,706
517 51,5 51,8 51,65 2095,224 20,5 9,784
49,9 50,4 50,15 1975,294 21,4 10,834

484
14 15,7 8,012 10,277
487 49,4 50,5 49,95 1959,570
492 50,3 50,05 50,175 1977,264 23,7 11,986
494 50,6 50,3 50,45 1998,997 25,6 12,806
21 36,8 18,228 14,683

518 50 51,4 50,7 2018,858
489 49,3 50 49,65 1936,103 25,2 13,016
580 50,35 50,34 50,345 1990,685 22,3 11,202
28 488 49,6 49,6 49,6 1932,205 34,8 18,011 16,091
504 50,7 50,2 50,2 1998,997 38,1 19,060
3-34
3-35
Tabel 3.4 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer C-7C*, C-14C*, C-21C*, C-28C*

WUmur Massa Beban
485 50,7 49,8 50,25 1983,179 16,3 8,219
7 486 49 49,4 49,2 1901,166 18,3 9,626 9,197
493 50 49,65 49,825 1949,775 19,0 9,745
479 49,65 51,35 50,5 2002,962 22,6 11,283
14 505 50,6 51 50,8 2026,830 26,0 12,828 11,178
479 50,4 50,4 50,4 1995,037 18,8 9,423
490 50,35 50 50,175 1977,264 23,9 12,087
21 509 51,9 51 51,45 2079,029 34,2 16,450 13,551
485 49,6 50 49,8 1947,819 23,6 12,116
512 51,1 51,1 51,1 2050,840 35,4 17,261
28 501 50,5 50,1 50,3 1987,128 29,9 15,047 14,961
509 51,4 52 51,7 2099,283 26,4 12,576
3-35
3-36
Tabel 3.7 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer A-28C

Umur Massa Beban
3904 100,35 100,5 100,425 7920,882 139,1 17,561
28 3877 100 100,5 100,25 7893,301 137,3 17,433 16,969
3910 100,9 100 100,45 7924,827 126,1 15,912
Tabel 3.5 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer B-28C

Umur Massa Beban
3890 99,85 100,25 100,05 7861,838 117,4 14,933
28 3890 99,9 100,25 100,075 7865,767 86,6 11,010 13,381
3905 100,3 100,4 100,35 7909,056 112,3 14,199
Tabel 3.6 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Geopolimer C-28C

Umur Massa Beban
3933 99,7 101,4 100,55 7940,613 186,2 23,449
28 3939 99,65 100,5 100,075 7865,767 192,4 24,460 24,415
3946 100 99,65 99,825 7826,517 198,3 25,337
3-36
3-37
3.5.2 Uji Kuat Tarik Belah

a. Tujuan:
Untuk mengetahui kekuatan tarik belah yang dimiliki campuran beton
geopolimer yang telah dibuat.
b. Peralatan uji kuat kuat tarik belah beton:

- Compression Testing Machine
- Lempengan penyangga besi
- Alat bantu uji tarik belah silinder 100 mm x 200 mm
- Jangka sorong
- Timbangan
c. Langkah uji kuat tarik belah beton:
1. Pengujian dilakukan pada benda uji beton geopolimer silinder yang telah
di curing dengan membran sampai umur 28 hari. Benda uji dikeluarkan
dari dalam plastik kedap air dan tunggu hingga 1 jam.
Gambar 3.45 Benda Uji Sebelum Pengujian
2. Benda uji terlebih dahulu diukur dimensinya dan beratnya.

3. Letakkan benda uji didalam mesin uji dengan menggunakan alat bantu
uji tarik belah silinder 100 mm x 200 mm. Gunakan lempengan
penyangga besi agar benda uji tepat dibawah penekan.
4. Mesin akan menekan permukaan atas benda uji sampai benda uji hancur
atau pada beban maksimum. Nilai beban maksimum tersebut dicatat dan
diperhitungkan untuk kekuatan tarik belah.
3-37
3-38
Gambar 3.46 Monitor Hasil Pengujian
Gambar 3.47 Pengujian Tarik Belah
Gambar 3.48 Beton Setelah Pengujian Kuat Tarik Belah
Setelah didapat nilai beban maksimum pada beton geopolimer, dilakukan

perhitungan nilai kuat tekan beton geopolimer dengan menggunakan rumus
2.3.
Berikut adalah data hasil pengujian pada umur 28 hari beserta hasil
perhitungan kuat tarik belahnya:
3-38
3-39
Tabel 3.8 Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer A-28T
Kuat
Rata- Rata-
Panjang Panjang Kuat Tarik
Umur Massa D1 D2 rata rata Beban
1 2 Tarik Rata-
diameter Panjang
Rata
(hari) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm2) (mm) (mm) (kN) (MPa) (MPa)
500 50,5 50,7 50,6 102 101,9 101,95 11,9 1,466
28 503 49,95 51,5 50,725 101,75 102 101,875 11,5 1,395 1,526
483 49,8 49,5 49,65 101,6 102 101,8 13,6 1,718
Tabel 3.9 Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer B-28T
Kuat
Rata- Rata-
1 2 Tarik Rata-
diameter Panjang
Rata
487 53,7 53,1 53,4 104,8 105,3 105,05 13,5 1,541
28 484 50,3 50,1 50,2 100,1 100,25 100,175 17,5 2,22 2,027
499 50 50,5 50,25 100,8 100,2 100,5 18,5 2,321
Tabel 3.10 Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer C-28T
Kuat
Rata- Rata-
1 2 Tarik Rata-
diameter Panjang
Rata
525 52 52,6 52,3 101,7 101,6 101,65 14,3 1,703
28 509 50,7 50,6 50,65 102 101,7 101,85 12,2 1,507 1,561
506 50,5 50,6 50,55 102,9 102 102,45 12,0 1,474
3-39
3-40
3.5.3 Uji Kuat Geser

a. Tujuan:
Untuk mengetahui besaran nilai kekuatan geser dari balok beton dengan
menggunakan pembebanan single point loading.
b. Peralatan uji kuat kuat tarik belah beton:
- Universtal Testing Machine
- Jangka sorong
- Timbangan
c. Langkah uji kuat tarik belah beton:
1. Pengujian dilakukan pada benda uji beton geopolimer berbentuk balok
yang telah di curing dengan metode membran hingga umur 28 hari.
Benda uji dikeluarkan dari dalam plastic kedap air dan ditunggu hingga
1 jam.
Gambar 3.49 Beton Sebelum Dikeluarkan Dari Kantung Plastik
2. Benda uji terlebih dahulu diukur dimensi dan beratnya.

3. Beri garis penanda pada benda uji yang berfungsi untuk penandaan
tumpuan dan jepitkan benda uji di tempat penjepitan.
3-40
3-41
Gambar 3.50 Benda Uji yang Sudah Ditandai
4. Atur letak dari pembebanan hingga lurus dan tidak miring yang
bertujuan untuk menghindari ketidakakuratan dalam pengujian kuat
geser.
5. Setelah semua terpasang, mulai diberi beban dengan kecepatan yang
konstan dan relatif sedang pada balok beton geopolimer sampai
timbulnya retakan dan kegagalan sehingga balok tidak dapat lagi
menahan beban.
Gambar 3.51 Pengujian Geser
6. Baca nilai akhir beban hancur yang tertera pada komputer alat UTM.
Gambar 3.52 Hasil Pengujian
3-41
3-42
Tabel 3.11 Hasil Pengujian Kuat Geser Beton Geopolimer A-28S
Luas Kuat Kuat Geser

Umur Massa Panjang Lebar Tinggi Beban
Permukaan Geser Rata-Rata
1812 151,35 98,3 50,5 4964,150 12,826 2,532
28 1842 153,3 97,3 51,4 5001,220 12,116 2,374 2,568
1827 151,65 97,3 50,4 4903,920 14,006 2,799
Tabel 3.12 Hasil Pengujian Kuat Geser Beton Geopolimer B-28S

1826 149 97,85 50,75 4965,888 12,836 2,533
28 1832 150,7 98,1 50,5 4954,050 14,313 2,831 2,425
1824 149,1 98,75 51,6 5095,500 9,929 1,910
Tabel 3.13 Hasil Pengujian Kuat Geser Beton Geopolimer C-28S

1766 150 97,5 49,3 4806,750 13,778 2,809
28 1791 150,25 99,9 50,1 5004,990 12,830 2,512 2,583
1800 149 98,1 50 4905,000 12,152 2,428
3-42
BAB 4
ANALISIS HASIL PENGUJIAN
4.1 Analisis Uji Kuat Tekan
Pengujian kuat tekan yang dilakukan bertujuan untuk mengetahui mutu dari benda
uji beton geopolimer dan untuk mengetahui pengaruh molaritas pada NaOH
(Sodium Hidroksida) terhadap kekuatan beton geopolimer. Selain itu, pengujian
kuat tekan dilakukan untuk mengetahui pengaruh slag yang diaktifkan sebagai
100% pengganti semen dimana belum ada standar yang mengatur hal ini dan
pengaruh molaritasnya. Pengujian kuat tekan ini terdiri dari 45 benda uji yang
terdiri dari 2 macam ukuran yang terdiri dari masing – masing variasi molaritas
yaitu 8M, 10M, dan 12M. Pertama adalah silinder berdimensi 50 x 100 mm
sebanyak 36 benda uji untuk analisis faktor umur yang diuji pada umur 7, 14, 21,
dan 28 hari. Kedua adalah silinder berdimensi 100 x 200 mm sebanyak 9 benda uji
untuk analisis kuat tekan umur 28 hari.
4.1.1 Analisis Faktor Umur Kuat Tekan Beton Geopolimer

Uji kuat tekan beton untuk analisis faktor umur dilakukan pada 36 benda uji silinder
berdimensi 50 x 100 mm yang terdiri dari 3 variasi molar yaitu 8M, 10M, dan 12M
yang masing – masing berjumlah 12 benda uji. Pengujian dilakukan pada umur 7,
14, 21, 28 hari. Uji kuat tekan dilakukan dengan menggunakan alat Compression
Testing Machine berdasarkan metode SNI 03-6825-2002.
Pada pengujian kuat tekan beton geopolimer akan didapatkan hasil Sample Peak
Load yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul beton sebelum
mengalami keruntuhan. Data hasil pengujian kuat tekan tersebut kemudian diolah
dengan memperhitungkan faktor luas penampang yang pada akhirnya akan
menghasilkan persamaan regresi yang dapat dilihat di bawah ini :
4-1
4-2
Tabel 4.1 Nilai Faktor Umur/Kuat Tekan 8M
Umur Kuat Tekan

Benda Uji Y' = X/Y
(X) (Y)
A-7C*-1 7 9,568 0,7316
A-7C*-2 7 8,901 0,7864
A-7C*-3 7 11,133 0,6288
A-14C*-1 14 13,797 1,0147
A-14C*-2 14 9,087 1,5407
A-14C*-3 14 10,316 1,3571
A-21C*-1 21 11,374 1,8464
A-21C*-2 21 13,169 1,5946
A-21C*-3 21 11,420 1,8389
A-28C*-1 28 17,059 1,6413
A-28C*-2 28 14,313 1,9563
A-28C*-3 28 14,928 1,8757
2,2
1,8
Umur Uji (X) / Kuat Tekan (Y')
1,6
1,4
y' = 0,054x + 0,4554
1,2
1 X VS X/Y
0,8
0,6
Linear (X VS X/Y)
0,4
0,2
0
7 14 21 28
Umur Uji (X)
Gambar 4.1 Perbandingan Umur Uji dan Faktor Umur Uji / Kuat Tekan 8M
4-2
4-3
Umur Kuat Tekan

Benda Uji Y' = X/Y
(X) (Y)
B-7C*-1 7 9,339 0,7496
B-7C*-2 7 9,996 0,7003
B-7C*-3 7 9,784 0,7154
B-14C*-1 14 10,834 1,2922
B-14C*-2 14 8,012 1,7474
B-14C*-3 14 11,986 1,1680
B-21C*-1 21 12,806 1,6398
B-21C*-2 21 18,228 1,1521
B-21C*-3 21 13,016 1,6134
B-28C*-1 28 11,202 2,4995
B-28C*-2 28 18,011 1,5546
B-28C*-3 28 19,060 1,4691
2,5
Umur Uji (X) / Kuat Tekan (Y)
2
y = 0,0489x + 0,5025
1,5
X VS X/Y
1
0,5 Linear (X VS X/Y)
0
7 14 21 28
Umur Uji (X)
4-3
4-4

Umur Kuat Tekan
Benda Uji Y' = X/Y
(X) (Y)
C-7C*-1 7 8,219 0,8517
C-7C*-2 7 9,626 0,7272
C-7C*-3 7 9,745 0,7183
C-14C*-1 14 11,283 1,2408
C-14C*-2 14 12,828 1,0914
C-14C*-3 14 9,423 1,4857
C-21C*-1 21 12,087 1,7373
C-21C*-2 21 16,450 1,2766
C-21C*-3 21 12,116 1,7332
C-28C*-1 28 17,261 1,6221
C-28C*-2 28 15,047 1,8609
C-28C*-3 28 12,576 2,2265
2,4
2,2
2
Umur Uji (X) / Kuat Tekan (Y')
1,8
y' = 0,0532x + 0,4505
1,6
1,4
1,2
1
X VS X/Y
0,8
0,6 Linear (X VS X/Y)
0,4
0,2
0
7 14 21 28
Umur Uji (X)
4-4
4-5
Tabel – tabel di atas menunjukan data antara umur uji dengan faktor antara umur
uji dan kuat tekan pada setiap molaritas. Data tersebut kemudian diolah kedalam
grafik sehingga akan menghasilkan persamaan regresi. Persamaan regresi tersebut
dapat digunakan untuk mencari estimasi kuat tekan. Berikut adalah contoh
perhitungan untuk mencari estimasi kuat tekan pada 10 M :
Persamaan regresi faktor umur uji dan kuat tekan :
𝑦 ′ = 0,0489𝑥 + 0,5025
Persamaan regresi kuat tekan :
𝑥
𝑦=
0,0489𝑥 + 0,5025
Dengan :
X = Umur Uji (hari)
Y = Kuat Tekan Beton Regresi (MPa)
Berikut adalah persamaan regresi untuk setiap variasi molar :
Tabel 4.4 Persamaan Kuat Tekan Regresi
Variasi Molar Kuat Tekan Regresi

8M 𝑥
𝑦8𝑀 =
0,054𝑥 + 0,4554
10M 𝑥
𝑦10𝑀 =
0,0489𝑥 + 0,5025
12M 𝑥
𝑦12𝑀 =
0,0532𝑥 + 0,4505
Dari persamaan kuat tekan regresi, maka akan didapatkan estimasi kuat tekan
beton geopolimer berdasarkan umur beton geopolimer serta grafik hubungan kuat
tekan regesi terhadap umur uji. Faktor umur uji dan grafiknya dapat dilihat di
bawah berikut ini :
4-5
4-6
Tabel 4.5 Kuat Tekan Regresi dan Faktor Umur 8M

Umur Kuat Tekan
Faktor Umur
(Hari) regresi (MPa)
0 0 0
7 8,399 0,590
14 11,557 0,812
21 13,213 0,928
28 14,232 1
Umur Kuat Tekan

Faktor Umur
0 0 0
7 8,826 0,554
14 11,793 0,778
21 13,731 0,918
28 14,960 1

Umur Kuat Tekan
Faktor Umur
0 0 0
7 8,501 0,589
14 11,713 0,812
21 13,395 0,928
28 14,432 1
4-6
4-7
Berikut ini adalah grafik perbandingan antara kuat tekan regresi dan umur uji :
16
14
12
Kuat Tekan (MPa)
10
8M
8
10M
6
12M
4
0
0 7 14 21 28
Umur Uji (Hari)
Gambar 4.4 Kuat Tekan dan Umur Uji Berdasakran Molaritas
Grafik di atas menunjukan kuat tekan beton geopolimer terhadap umur uji pada
ketiga molaritas yaitu 8M, 10M, dan 12M. Dari hasil grafik diatas dapat diamati
bahwa perkembangan kuat tekan beton geopolimer pada umumnya memiliki pola
yang mirip. Secara keseluruhan seiring bertambahnya umur uji, semakin tinggi juga
kuat tekan yang didapatkan sesuai dengan bertambahnya faktor umur. Pada umur
awal yaitu umur 7 hari pola kekuatan yang cenderung sama pada ketiga molaritas
dilihat dari kecendrungan mengumpul di satu titik. Kemudian pada umur 14, 21,
dan 28 hari nilai kuat tekan untuk setiap molaritas mulai menyebar. Untuk molaritas
10M memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan molaritas 8M dan
12M dimulai dari umur 14 hari hingga umur 28 hari. Pada umur 28 hari molaritas
10M memiliki kuat tekan tertinggi, kemudian molaritas 12M, dan molaritas 8M
memiliki kuat tekan yang terendah. Dapat disimpulkan bahwa molaritas tidak
berbanding lurus dengan kuat tekan beton geopolimer.
4-7
4-8
Tabel 4.8 Estimasi Kuat Tekan 28 Hari & Kuat Tekan Karakteristik 8M
Estimasi Kuat Tekan 28
Benda Umur Kuat Tekan fc Faktor
Hari : Fcb = fc/faktor
Uji (Hari) (MPa) Umur
umur (MPa)
A-7C*-1 9,568 16,213
A-7C*-2 7 8,901 0,590 15,083
A-7C*-3 11,133 18,863
A-14C*-1 13,797 16,990
A-14C*-2 14 9,087 0,812 11,190
A-14C*-3 10,316 12,704
A-21C*-1 11,374 12,251
A-21C*-2 21 13,169 0,928 14,185
A-21C*-3 11,420 12,301
A-28C*-1 17,059 17,059
A-28C*-2 28 14,313 1 14,313
A-28C*-3 14,928 14,928
Rata – Rata Estimasi Kuat Tekan 28 Hari 14,673
Standar Deviasi 2,219
Kuat Tekan Karakteritsik
11,700
(fcb rata – rata – 1,34*SD)
20
18
16
14
Kuat Tekan (MPa)
Estimasi
12 Kuat Tekan
28 Hari
10
8 Kuat Tekan
Karakteritsik
6
4 Linear (Kuat
Tekan
2 Karakteritsik
0 )
7 14 21 28
Umur (Hari)
Gambar 4.5 Estimasi Kuat Tekan 28 Hari 8M
4-8
4-9
umur (MPa)
B-7C*-1 9,339 16,860
B-7C*-2 7 9,996 0,554 18,047
B-7C*-3 9,784 17,664
B-14C*-1 10,834 13,742
B-14C*-2 14 8,012 0,788 10,163
B-14C*-3 11,986 15,204
B-21C*-1 12,806 13,952
B-21C*-2 21 18,228 0,918 19,859
B-21C*-3 13,016 14,181
B-28C*-1 11,202 11,202
B-28C*-2 28 18,011 1 18,011
B-28C*-3 19,060 19,060
11,699
25
20
Kuat Tekan (MPa)
Estimasi Kuat
15 Tekan 28
Hari
Kuat Tekan
10 Karakteristik
5 Linear (Kuat
Tekan
Karakteristik)
0
7 14 21 28
Umur (Hari)
Gambar 4.6 Grafik Estimasi Kuat Tekan 28 Hari 10M
4-9
4-10
umur (MPa)
C-7C*-1 8,219 13,945
C-7C*-2 7 9,626 0,589 16,331
C-7C*-3 9,745 16,533
C-14C*-1 11,283 13,903
C-14C*-2 14 12,828 0,812 15,807
C-14C*-3 9,423 11,612
C-21C*-1 12,087 13,023
C-21C*-2 21 16,450 0,928 17,723
C-21C*-3 12,116 13,054
C-28C*-1 17,261 17,261
C-28C*-2 28 15,047 1 15,047
C-28C*-3 12,576 12,576
12,174
20
18
16
14 Estimasi Kuat
Kuat Tekan (MPa)
Tekan 28
12 Hari
10
Kuat Tekan
8 Karakteristik
6
Linear (Kuat
4 Tekan
Karakteristik)
2
0
7 14 21 28
Umur (Hari)
Gambar 4.7 Grafik Estimasi Kuat Tekan 28 Hari 12M
4-10
4-11
Dari tabel 4.8 didapat kuat tekan karakteristik pada molaritas 8M sebesar 11,700
MPa, kemudian dari tabel 4.9 didapat kuat tekan karakteristik pada molaritas 10M
sebesar 11,699 MPa, dan dari tabel 4.10 didapat kuat tekan karakteristik pada
molaritas 12M sebesar 12,174 MPa. Estimasi kuat tekan umur 28 hari pada ketiga
molaritas umumnya melampaui batas kuat tekan karakteristik masing – masing
molaritas. Hal ini terjadi karena banyaknya benda uji untuk setiap variasi molaritas
hanya berjumlah 12 benda uji, sehingga persentil kegagalan 5% nya adalah nol.
4.1.2 Analisis Kuat Tekan Beton Geopolimer Pada Umur 28 Hari

Uji kuat tekan beton geopolimer umur 28 hari dilakukan pada 9 benda uji silinder
berdimensi 100 x 200 mm yang terdiri dari 3 variasi molar yaitu 8M, 10M, dan 12M
yang masing – masing berjumlah 3 benda uji. Pengujian dilakukan pada 28 hari
saja. Uji kuat tekan dilakukan dengan menggunakan alat Compression Testing
Machine berdasarkan metode SNI 03-6825-2002.
Pada pengujian kuat tekan beton geopolimer akan didapatkan hasil Sample Peak
Load yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul beton sebelum
mengalami keruntuhan. Data hasil pengujian kuat tekan tersebut kemudian diolah
dengan memperhitungkan faktor luas penampang sehingga didapat kekuatan beton
geopolimer. Berikut adalah hasil pengujian kuat tekan 28 hari dengan silinder
berdimensi 100 x 200 mm :
Tabel 4.11 Kuat Tekan 28 Hari Silinder 100 x 200 mm
Benda Uji Molaritas Kuat Tekan fc (MPa)

A-28C-1 8 17,561
A-28C-2 8 17,433
A-28C-3 8 15,912
B-28C-1 10 14,933
B-28C-2 10 11,010
B-28C-3 10 14,199
C-28C-1 12 23,449
C-28C-2 12 24,460
C-28C-3 12 25,337
4-11
4-12
Berikut ini adalah grafik perbandingan antara kuat tekan 28 hari rata – rata silinder
berdimensi 100 x 200 mm (fc 10), kuat tekan 28 hari rata – rata silinder berdimensi
50 x 100 mm (fc 5), dan kuat tekan karakteristik silinder berdimensi 50 x 100 mm
(fc’5) :
25 24,415
20
16,969
16,091
Kuat Tekan (MPa)
15,433 14,961
15 13,381
11,700 11,699 12,174
Fc 100/200
10 Fc 50/100
Fc' 50/100
0
8M 10M 12M
Molaritas
Gambar 4.8 Perbandingan Kuat Tekan
Dari gambar 4.8 dapat dilihat grafik pada umumnya kuat tekan 28 hari pada silinder
berdimensi 100 x 200 mm memiliki nilai yang tertinggi kecuali pada molaritas
10M. Menurut studi literatur seharusnya kuat tekan berbanding lurus dengan
molaritas yang artinya semakin besar molaritas, maka akan semakin tinggi juga
kuat tekannya. Kuat tekan umur 28 hari rata – rata pada silinder 100 x 200 mm
tertinggi terdapat pada molaritas 12M sebesar 24, 415 MPa. Rentang kuat tekan 28
hari silinder berdimensi 100 x 200 mm adalah 11,035 MPa, rentang ini cukup jauh
yang memungkinkan adanya human error atau ketidaksempurnaan pada saat
pengecoran silinder 100 x 200 mm pada molaritas 10M. Tetapi pada molaritas 10M
nilai kuat tekan tertingginya adalah kuat tekan 28 hari rata – rata dengan silinder
berdimensi 50 x 100 mm dengan kuat tekan rata – rata adalah 16,091 MPa. Rentang
kuat tekan 28 hari silinder berdimensi 50 x 100 mm adalah 1,129 MPa. Kemudian
untuk kuat tekan karakteristik silinder berdimensi 50 x 100 mm yang tertinggi
adalah pada molaritas 12 M. Rentang kuat tekan karakteristik ini adalah 0,474 MPa.
Dapat disimpulan, pada umumnya kuat tekan tertinggi dimiliki oleh molaritas 12M.
4-12
4-13
Apabila dilihat dari dimensi benda uji, pada molaritas 8M dan 12M dapat dilihat
kuat tekan silinder yang berdimensi 100 x 200 mm memiliki nilai kuat tekan yang
lebih tinggi daripada silinder yang berukuran 50 x 100 mm. Hal ini menunjukan
bahwa semakin besar dimensi silinder yang digunakan, akan semakin tinggi juga
kuat tekannya. Hal ini sesuai dengan studi literatur bahwa semakin besar benda uji
silinder maka akan semakin besar juga kuat tekannya.
4.1.3 Analisis Pengaruh Molaritas Sodium Hidroksida terhadap Kuat Tekan

Analisis pengaruh molaritas sodium hidroksida terhadap kuat tekan beton dilakukan
untuk mencari molaritas aktivator yang paling optimum apabila dibandingkan
dengan kuat tekannya.
19
18,5
18
17,5
Kekuatan (MPa)
17
16,5 y = 17.542e-0.008x 8
16 10
12
15,5
15
14,5
14
8 10 12
Molaritas
Gambar 4.9 Grafik Kuat Tekan 28 Hari Silinder 50 / 100
Gambar 4.9 menunjukan bahwa kuat tekan 28 hari rata – rata pada silinder
berdimensi 50 x 100 mm pada molaritas 10M adalah kuat tekan tertinggi dan pada
molaritas 12M merupakan kuat tekan terendah. Apabila dianalisis menggunakan
regresi eksponensial dapat dilihat kuat tekan 28 hari rata – rata silinder berdimensi
4-13
4-14
50 / 100 cenderung menurun apabila molaritas semakin tinggi. Rentang kuat tekan
28 hari rata – rata silinder berdimensi 50 x 100 memiliki rentang yang sangat jauh
yaitu sebesar 3 MPa. Hal ini mengakibatkan kurang akuratnya hasil regresi
eksponensial karena rentang data yang terlalu jauh.
14
13,5
13
Kekuatan (MPa)
12,5
y = 10.735e0.0099x
12
8
11,5 10
12
11
10,5
10
8 10 12
Molaritas
Gambar 4.10 Grafik Kuat Tekan Karakteristik Silinder 50 / 100
Gambar 4. 10 menunjukan grafik perbandingkan kuat tekan karakteristik silinder

berdimensi 50 x 100 mm. Dapat dilihat pada molaritas 8M dan 10M hasil kuat tekan
karakteristik relatif sama. Sementara pada molaritas 12M kuat tekan karakteristik
memiliki nilai tertinggi apabila dibandingkan dengan molaritas lainnya. Rentang
antara ketiga kuat tekan karakteristik ini terlampau kecil yaitu 0, 474 MPa, sehingga
dapat dikatakan data cukup akurat. Data yang diregresi oleh regresi eksponensial
juga menunjukan bahwa kecendrungan data untuk naik apabila molaritasnya
bertambah.
4-14
4-15
26
24
22
Kekuatan (MPa)
20
y = 7.1265e0.091x
18
8
16 10
12
14
12
8 10 12
Molaritas
Gambar 4.11 Grafik Kuat Tekan 28 Hari Silinder 100 / 200
Gambar 4.11 menunjukan grafik antara kuat tekan 28 hari rata 0 rata silinder
berdimensi 100 x 200 mm dengan perbandingan molaritas. Pada molaritas 12M
didapatkan kuat tekan 28 hari rata – rata tertinggi, sementara pada molaritas 10M
kuat tekan 28 hari rata – ratanya terendah. Rentang data kuat tekan 28 hari rata –
rata adalah 11, 035 MPa. Apabila diregresi dengan regresi eksponensial, data
menunjukan kecendrungan untuk naik dengan seiringnya bertambahnya molaritas.
4-15
4-16
24,42
25
20 18,52
16,97
15,43 14,96
Kekuatan (MPa)
15 13,38
11,70 12,17 Fc
11,70
10/20
Fc
10 5/10
Fc'
5/10
0
8 10 12
Molaritas
Gambar 4.12 Grafik Kuat Tekan Keseluruhan Pada Perbandingan Molaritas
Dari ketiga analisis diatas dapat disimpulkan bahwa seiringnya bertambahnya

molaritas, maka kuat tekan yang didapatkan akan semakin tinggi. Hal ini
dikarenakan apabila molaritas semakin tinggi, maka Sodium Hidroksida (NaOH)
akan semakin pekat. Sodium Hidroksida ini bertujuan untuk mereaksikan unsur –
unsur Al dan Si yang terdapat di dalam slag untuk membuat ikatan polimer melalui
proses polimerisasi, sehingga apabila Sodium Hidroksida semakin pekat maka akan
lebih banyak Sodium Hidroksida yang mereaksikan unsur – unsur Al dan Si yang
terdapat di dalam slag yang akan membuat ikatan polimer antar partikel slag dan
agregat semakin kuat. Pada saat pengecoran, variasi molaritas 12M bertekstur lebih
kental daripada molaritas lainnya yang mengakibatkan pada molaritas 12M tidak
terjadi bleeding atau beton mengalami kelebihan cairan.
4-16
4-17
Dalam penelitian ini juga didapatkan data massa dan ukuran dari benda uji silinder.
Data – data tersebut diolah sehingga didapatkan massa jenis beton geopolimer.
Volume silinder didapatkan dari diameter dan tingginya. Massa jenis beton
geopolimer dihitung dengan membagi massanya dengan volumenya. Berikut
adalah data massa jenis beton geopolimer :
Tabel 4.12 Massa Jenis Beton Geopolimer 8M
Massa
Massa T1 T2 Trata D1 D2 Drata Volume
Benda Uji Jenis
(gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm3)
(gr/cm3)
2,460
A-7C*-1 512 100,4 101,8 101,1 51,2 51,2 51,2 208,152
2,444
A-7C*-2 491 100 99,8 99,9 50,7 50,5 50,6 200,889
2,644
A-7C*-3 579 105,9 105,2 105,55 49,6 53,2 51,4 219,015
2,438
A-14C*-1 515 99,4 99,5 99,45 51,6 52,4 52 211,204
2,488
A-14C*-2 492 99,75 99,5 99,625 50,3 50,25 50,275 197,771
2,497
A-14C*-3 499 100,6 100,5 100,55 49,7 50,9 50,3 199,806
2,451
A-21C*-1 513 101 100,75 100,875 51,7 51,1 51,4 209,315
2,488
A-21C*-2 490 101,1 101,5 101,3 49,5 50 49,75 196,918
2,459
A-21C*-3 499 100,2 100,45 100,325 51,1 50,4 50,75 202,942
2,478
A-28C*-1 508 102,9 102,8 102,85 50,75 50 50,375 204,986
2,439
A-28C*-2 492 102,3 101,7 102 50,1 50,25 50,175 201,681
2,440
A-28C*-3 493 101 100,75 100,875 50,4 50,6 50,5 202,049
2,461
A-28C-1 3904 200 200,5 200,25 100,35 100,5 100,425 1586,157
2,450
A-28C-2 3877 200 201 200,5 100 100,5 100,25 1582,607
2,461
A-28C-3 3910 200 201 200,5 100,9 100 100,45 1588,928
Massa Jenis Rata - Rata 2,473
4-17
4-18
Massa
Berat T1 T2 Trata D1 D2 Drata Volume
Benda Uji Jenis
(gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (cm3)
(gr/cm3)
2,458
B-7C*-1 491 101,9 102 101,95 49,9 50 49,95 199,778
2,472
B-7C*-2 510 100,8 100,4 100,6 51 51,2 51,1 206,314
2,474
B-7C*-3 517 99,9 99,6 99,75 51,5 51,8 51,65 208,999
2,444
B-14C*-1 484 100,1 100,4 100,25 49,9 50,4 50,15 198,023
2,466
B-14C*-2 487 100,9 100,7 100,8 49,4 50,5 49,95 197,525
2,496
B-14C*-3 492 99,65 99,75 99,7 50,3 50,05 50,175 197,133
2,437
B-21C*-1 494 101,35 101,5 101,425 50,6 50,3 50,45 202,748
2,559
B-21C*-2 518 99,55 101 100,275 50 51,4 50,7 202,441
2,487
B-21C*-3 489 101,3 101,8 101,55 49,3 50 49,65 196,611
2,880
B-28C*-1 580 101,2 101,1 101,15 50,35 50,34 50,345 201,358
2,507
B-28C*-2 488 100,8 100,7 100,75 49,6 49,6 49,6 194,670
2,523
B-28C*-3 504 100 99,9 99,95 50,7 50,2 50,45 199,800
2,480
B-28C-1 3890 200 199 199,5 99,85 100,25 100,05 1568,437
2,485
B-28C-2 3890 198 200 199 99,9 100,25 100,075 1565,288
2,463
B-28C-3 3905 200 201 200,5 100,3 100,4 100,35 1585,766
Massa
Berat T1 T2 Trata D1 D2 Drata Volume
Benda Uji Jenis
(gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (cm3)
(gr/cm3)
C-7C*-1 485 100,7 100,8 100,75 50,7 49,8 50,25 199,805 2,427
C-7C*-2 486 101,3 101,4 101,35 49 49,4 49,2 192,683 2,522
C-7C*-3 493 101,2 101,3 101,25 50 49,65 49,825 197,415 2,497
C-14C*-1 479 99,6 99,4 99,5 49,65 51,35 50,5 199,295 2,403
C-14C*-2 505 100,9 101,3 101,1 50,6 51 50,8 204,913 2,464
C-14C*-3 479 100,2 100,3 100,25 50,4 50,4 50,4 200,002 2,395
C-21C*-1 490 102,1 101,85 101,975 50,35 50 50,175 201,631 2,430
C-21C*-2 509 101,2 101,4 101,3 51,9 51 51,45 210,606 2,417
C-21C*-3 485 101,5 101,4 101,45 49,6 50 49,8 197,606 2,454
C-28C*-1 512 101,9 101,8 101,85 51,1 51,1 51,1 208,878 2,451
C-28C*-2 501 102,2 102,4 102,3 50,5 50,1 50,3 203,283 2,465
C-28C*-3 509 102,3 102,1 102,2 51,4 52 51,7 214,547 2,372
C-28C-1 3933 210 210 210 99,7 101,4 100,55 1667,529 2,359
C-28C-2 3939 210 210 210 99,65 100,5 100,075 1651,811 2,385
C-28C-3 3946 210 210 210 100 99,65 99,825 1643,569 2,401
4-18
4-19
Dari tabel 4.9 sampai tabel 4.11 dapat dilihat bahwa massa jenis rata – rata beton
geopolimer 8M adalah 2,473 gr/cm3. Sementara untuk variasi molaritas 10M adalah
2,509 gr/cm3 dan pada variasi molaritas 12M adalah 2,430 gr/cm3. Menurut SNI
03-2384-2000 untuk massa jenis beton normal berkisar antara 2,2 gr/cm3 – 2,5
gr/cm3. Hal ni berarti beton geopolimer berbahan dasar slag termasuk dalam beton
normal karena massa jenisnya berkisar antara 2,2 – 2,5 gr/cm3.
4.2 Analisis Uji Kuat Tarik Belah

Uji kuat tarik belah beton dilakukan untuk mengetahui gaya maksimal yang mampu
ditahan beton untuk mencapai gaya tarik sesaat sebelum keruntuhannya.
4.2.1 Analisis Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer

Uji kuat tarik belah beton geopolimer dilakukan pada 9 benda uji silinder
berdimensi 50 x 100 mm yang terdiri dari 3 variasi molaritas yaitu 8M, 10M, dan
12M. Seluruh benda uji beton geopolimer diuji pada umur benda uji 28 hari. Uji
kuat tarik belah dilakukan dengan menggunakan alat Compression Testing Machine
berdasarkan metode SNI 03-2491-2002.
Pada pengujian kuat tarik belah, benda uji beton geopolimer akan menghasilkan
data yang diperoleh dari alat CTM. Data tersebut merupakan data besarnya gaya
tarik maksimal (Sample Peak Load) yang dapat ditahan pada tiap benda uji hingga
mencapai keruntuhan pada saat dilakukan uji kuat tarik belah.
Nilai kuat tarik belah yang diperoleh dari CTM akan diolah dan dihitung dengan
rumus 2.4 beserta dengan dimensi yang diukur saat pengujian. Nilai kuat tekan yang
digunakan adalah nilai kuat tekan karakteristik yang telah dihitung pada tabel 4.8
sampai tabel 4.10. Pada grafik dibawah ini merupakan nilai kuat tarik belah (fct).
Nilai koefisien kuat tarik belah didapatkan dari pembagian antara nilai kuat tarik
belah (fct) dengan akar dari kuat tekan karakteristik beton (fc’). Analisis pengujian
kuat tarik belah dapat dilihat dibawah ini :
4-19
4-20
Tabel 4.15 Kuat Tarik Belah dan Koefisien Kuat Tarik Belah 8M
Kuat Tarik Kuat Tekan Koefisien Kuat Kuat Tarik

Benda
Belah fct Karakteristik Tarik Belah Beton Normal
Uji
(MPa) fc’ (MPa) (√𝒇𝒄′ MPa) (√𝒇𝒄′ MPa)
A-28T-1 1,466 11,700 0,428 0,62
A-28T-2 1,395 11,700 0,408 0,62
A-28T-3 1,718 11,700 0,502 0,62
Koefisien Kuat Tarik Belah Rata – Rata 0,446
Kuat Tarik Belah Rata – Rata 1,526
Gambar 4.13 Kuat Tarik Belah 8M
Berdasarkan gambar 4.13 dapat dilihat pada benda uji ketiga didapatkan nilai kuat
tarik maksimum yaitu sebesar 1,718 MPa. Pada benda uji kedua didapatkan nilai
kuat tarik minimum sebesar 1,395 MPa. Didapatkan rata – rata uji kuat tarik belah
untuk variasi 8M adalah 1,526 MPa. Nilai koefisien kuat tarik belah variasi
molaritas 8M adalah 0,446.
4-20
4-21

Benda
Uji
B-28T-1 1,541 11,699 0,450 0,62
B-28T-2 2,220 11,699 0,649 0,62
B-28T-3 2,321 11,699 0,678 0,62
Gambar 4.14 Grafik Kuat Tarik Belah 10M
tarik belah maksimum sebesar 2,321 MPa. Sementara pada benda uji pertama
didapatkan nilai kuat tarik belah minimum sebesar 1,541 MPa. Rata – rata kuat tarik
belah untuk variasi molar 10M adalah 2,027. Nilai rata – rata kuat tarik belah untuk
variasi molar 10M ini lebih tinggi daripada nilai rata – rata kuat tarik belah variasi
molar 8M. Nilai koefisien kuat tarik belah variasi molaritas 10M adalah 0,592. Nilai
koefisien kuat tarik belah variasi molaritas 10M ini lebih tinggi daripada nilai
koefisien kuat tarik belah variasi molaritas 8M.
4-21
4-22

Benda
Uji
C-28T-1 1,703 12,174 0.488 0,62
C-28T-2 1,507 12,174 0.432 0,62
C-28T-3 1,474 12,174 0.422 0,62
Gambar 4.15 Koefisien Kuat Tarik Belah 12M
Berdasarkan gambar 4.15 dapat dilihat pada benda uji pertama didapatkan nilai kuat
tarik belah maksimum sebesar 1,703 MPa. Sementara benda uji ketiga didapatkan
nilai kuat tarik belah minimum sebesar 1,474 MPa. Rata – rata dari nilai kuat tarik
belah untuk variasi molar 12M adalah 1,561. Nilai rata – rata kuat tarik belah untuk
variasi molar 12M berada di bawah nilai kuat tarik belah rata – rata variasi molar
10M. Nilai koefisien kuat tarik belah variasi molaritas 12M adalah 0,447. Nilai
koefisien kuat tarik belah pada molaritas 12M cukup mirip dengan nilai koefisien
kuat tarik belah molaritas 8M. Nilai koefisien kuat tarik belah variasi molaritas 12M
ini lebih tinggi daripada nilai koefisien kuat tarik belah variasi molaritas 8M, tetapi
lebih rendah daripada nilai koefisien kuat tarik belah variasi molaritas 10M.
4-22
4-23
4.2.2 Analisis Pengaruh Molaritas Sodium Hidroksida terhadap Kuat Tarik

Belah
Analisis pengaruh molaritas sodium hidroksida terhadap kuat tarik belah beton
dilakukan untuk mengetahui pengaruh molaritas aktivator terhadap nilai kuat tarik
belah.
Gambar 4.16 Kuat Tarik Belah Terhadap Molaritas
Pada gambar 4.16 dapat dilihat bahwa pada molaritas 10M didapatkan nilai kuat
tarik belah rata – rata sebesar 2,03 MPa. Sementara rata – rata nilai kuat tarik belah
pada molaritas 8M adalah 1,53 MPa dan untuk variasi molar 12M dengan nilai yang
tidak terlalu signifikan dari molaritas 8M sebesar 1,56 MPa. Dapat disimpulkan,
bahwa kuat tarik belah yang optimum terdapat pada variasi molaritas 10M. Hal ini
menunjukan bahwa untuk pengujian tarik belah, molaritas tidak berbanding lurus
dengan kuat tarik belah beton dikarenakan pada molaritas 10M didapatkan hasil
yang lebih tinggi daripada molaritas yang lebih tinggi yaitu 12M.
4-23
4-24
4.3 Analisis Uji Kuat Geser

Analisis uji kuat geser dilakukan untuk mengetahui seberapa maksimum beban
yang dapat dipikul oleh beton geopolimer terhadap beban tunggal yang akan
mengalami keruntuhan sebesar 45 derajat.
4.3.1 Analisis Kuat Geser Beton Geopolimer

Uji kuat geser beton geopolimer dilakukan pada 9 benda uji balok berukuran 50
mm x 100 mm x 200 mm sebanyak masing – masing 3 benda uji berdasarkan variasi
molaritas 8M, 10M, dan 12M. Pengujian dilakukan pada umur 28 hari. Pengujian
kuat geser dilakukan dengan alat Universal Testing Machine dengan pembebanan
single point loading.
Pada pengujian kuat geser akan didapatkan nilai maksimum yang dapat ditahan oleh
beton sesaat sebelum runtuh yang akan dihitung dan diolah dengan rumus 2.5. Luas
permukaan pada bidang geser ini merupakan lebar dan tinggi dari beton geopolimer
yang merupakan bidang yang terbelah. Nilai kuat tekan yang digunakan adalah nilai
kuat tekan karakteristik yang telah dihitung pada tabel 4.8 sampai tabel 4.10. pada
grafik dibawah ini merupakan nilai kuat geser (fv). Nilai koefisien kuat geser
didapatkan dari pembagian antara nilai kuat geser (fv) dengan akar dari kuat tekan
karakteristik beton (fc’). Analisis pengujian kuat geser dapat dilihat di bawah ini :
4-24
4-25
Tabel 4.18 Kuat Geser dan Koefisien Kuat Geser 8M
Kuat Tekan Koefisien Kuat Kuat Geser

Benda Kuat Geser
Karakteristik Geser (√𝒇𝒄′ Beton Normal
Uji fv (MPa)
fc’ (MPa) MPa) (√𝒇𝒄′ MPa)
A-28S-1 2,532 11,700 0,740 0,167
A-28S-2 2,374 11,700 0,694 0,167
A-28S-3 2,799 11,700 0,818 0,167
Koefisien Kuat Geser Rata – Rata 0,751
Kuat Geser Rata – Rata 2,568
Gambar 4.17 Kuat Geser 8M
geser maksimum yaitu sebesar 2,799 MPa. Pada benda uji kedua didapatkan nilai
kuat geser minimum untuk variasi molaritas 8M sebesar 2,374 MPa. Rata – rata
nilai kuat geser untuk molaritas 8M adalah 2,568 MPa. Nilai koefisien kuat geser
untuk variasi molaritas 8M adalah 0,751.
4-25
4-26

Benda Kuat Geser
Uji fv (MPa)
B-28S-1 2,533 11,699 0,741 0,167
B-28S-2 2,831 11,699 0,828 0,167
B-28S-3 1,910 11,699 0,558 0,167
Berdasarkan gambar 4.18 dapat dilihat pada benda uji kedua didapatkan nilai kuat
geser maksimum sebesar 2,831 MPa. Sementara pada benda uji ketiga didapatkan
nilai kuat geser minimum sebesar 1,91 MPa. Rata – rata nilai kuat geser untuk
variasi molaritas 10M adalah 2,425 MPa. Nilai rata – rata kuat geser untuk variasi
molaritas 10M ini lebih tinggi daripada nilai rata – rata kuat geser variasi molart
8M. Nilai koefisien kuat geser untuk variasi molaritas 10M adalah 0,709. Nilai
koefisien kuat geser untuk variasi molaritas 10M lebih rendah daripada nilai
koefisien kuat geser untuk variasi molaritas 8M.
4-26
4-27

Benda Kuat Geser
Uji fv (MPa)
C-28S-1 2,809 12,174 0,805 0,167
C-28S-2 2,512 12,174 0,720 0,167
C-28S-3 2,428 12,174 0,696 0,167
Berdasarkan gambar 4.19 dapat dilihat pada benda uji pertama didapatkan nilai
geser maksimum sebesar 2,809 MPa. Sementara pada benda uji ketiga didapatkan
nilai kuat geser minimum sebesar 2,428 MPa. Rata – rata nilai kuat geser untuk
variasi molar 12M ini adalah 2,583 MPa. Nilai rata – rata kuat geser untuk variasi
molaritas 12M ini lebih tinggi daripada nilai rata – rata kuat geser untuk variasi
molaritas 8M dan 10M. Nilai koefisien kuat geser untuk variasi molaritas 12M
adalah 0,74. Nilai koefisien kuat geser ini lebih tinggi daripada nilai koefisien kuat
geser untuk variasi molar 10M. Tetapi nilai koefisien kuat geser untuk variasi molar
12M lebih rendah daripada nilai koefisien rata – rata untuk variasi molar 8M.
4-27
4-28
4.3.2 Analisis Pengaruh Molaritas Sodium Hidroksida terhadap Kuat Geser

Analisis pengaruh molaritas sodium hidroksida terhadap kuat geser beton
dilakukan untuk mengetahui pengaruh molaritas aktivator terhadap nilai kuat
geser.
Gambar 4.20 Grafik Kuat Geser Terhadap Variasi Molaritas
Pada gambar 4.20 dapat dilihat bahwa pada molaritas 12M didapatkan nilai kuat
geser rata – rata sebesar 2,583 MPa. Sementara nilai rata – rata kuat geser pada
molaritas 8M adalah 2,568 Mpa dan untuk variasi molaritas 10M adalah 2,425.
Dapat disimpulkan, bahwa nilai kuat geser maksimum terdapat pada variasi
molaritas 12M dikarenakan pada molaritas 12M kadar sodium hidroksida semakin
pekat sehingga sodium hidroksida akan membentuk ikatan polimer yang lebih kuat
daripada molaritas lainnya. Hal ini menunjukan bahwa untuk pengujian kuat geser,
molaritas berbanding lurus dengan kuat geser beton dikarenakan pada molaritas
12M didapatkan hasil yang lebih tinggi daripada variasi molaritas lainnya.
4-28
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari studi eksperimental beton geopolimer
berbahan dasar slag adalah sebagai berikut :
1. Pada penelitian ini, slag yang diaktifkan dengan aktivator NaOH dan Na2SiO3
berhasil dapat menggantikan 100% semen.
2. Pada umumnya semakin tinggi molaritas NaOH maka akan semakin tinggi juga
nilai kekuatannya baik kuat tekan maupun kuat geser.
3. Perkembangan umur beton geopolimer pada umur awal memiliki faktor umur
yang yang cukup tinggi sebesar 0,59 dan meningkat dengan seiringnya
bertambahnya umur beton.
4. Nilai kuat tekan umur 28 hari rata – rata benda uji silinder berukuran 50 x 100
mm yang paling optimum adalah pada molaritas 10M sebesar 16,091 MPa.
Sementara untuk kuat tekan karakteristik silinder berukuran 50 x 100 mm yang
paling optimum adalah pada molaritas 12M sebesar 12,174 MPa. Sementara
pada nilai kuat tekan umur 28 hari rata – rata silinder berukuran 100 x 200 mm
yang paling optimum adalah pada molaritas 12M sebesar 24,415 MPa.
5. Nilai kuat tekan beton geopolimer berbahan slag tertinggi yaitu pada molaritas
12M dengan silinder berukuran 100 mm x 200 mm dengan kuat tekan sebesar
25,337 MPa.
6. Nilai koefisien kuat tarik belah rata – rata pada molaritas 8M, 10M, dan 12M
masing – masing adalah : 0.446, 0.592, dan 0.447 yang berarti bahwa koefisien
kuat tekan karakteristik dibawah koefisien beton normal. Sementara untuk kuat
tarik belah yang paling optimum terdapat pada molaritas 10M sebesar 2,027
MPa.
7. Nilai koefisien kuat geser rata – rata pada molaritas 8M, 10M, dan 12M masing
– masing adalah : 0.751, 0.709, dan 0.74 yang berarti bahwa koefisien kuat
geser berada di atas koefisien geser beton normal. Sementara untuk kuat geser
yang paling optimum terdapat pada molaritas 12M sebesar 2,583 MPa.
5-1
5-2
8. Massa jenis beton geopolimer berkisar antara 2,430 gr/cm3 sampai 2,509
gr/cm3. Hal ini menunjukan bahwa variasi molaritas tidak berpengaruh banyak
terhadap massa jenis.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan dari studi eksperimental beton geopolimer berbahan
dasar slag adalah sebagai berikut :
1. Untuk mendapatkan hasil kekuatan beton yang lebih optimum dan lebih
merata, sebaiknya dilakukan pengecoran tidak secara manual melainkan
melalui mesin atau mixer. Karena pengecoran manual akan mengakibatkan
ketidaksempurnaan pengecoran sehingga mengakibatkan hasil kekuatan yang
fluktuatif.
2. Untuk menghindari gelembung – gelembung udara yang terperangkap di dalam
beton sebaiknya pada saat pengecoran digunakan vibrator untuk meratakan
hasil pengecoran.
3. Dapat dilakukan untuk penelitian selanjutnya dengan menggunakan variasi
molaritas di atas 12M agar didapatkan hasil yang lebih optimum walaupun
workability turun dan kesulitan pada saat pengecoran.
4. Sebaiknya ukuran butiran slag dapat lebih halus lagi dan diketahui gradasi
dibawah saringan No. 200, sehingga gradasi butiran slag dapat diketahui
karena butiran yang sangat halus akan mengikat agregat beton lebih kuat lagi.
5. Perawatan atau curing beton sebaiknya dilakukan di udara terbuka bersuhu
sekitar 24 ± 2 derajat celcius dengan kelembaban rata – rata 65%.
6. Aktivator sebaiknya diletakan di dalam wadah berbahan dasar kaca, dan tidak
dalam wadah berbahan dasar plastik, dengan pertimbangan dapat terjadi reaksi
kimia antara bahan kimia dengan bahan plastik
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 39 / C 39M – 16b. Standard Test Method for Compressive Strength of
Cylindrical Concrete Specimens. ASTM International, US.
ASTM C 496 / C 496M - 11. Standard Test Method for Splitting Tensile Strength
of Cylindrical Concrete Specimens. ASTM International, US.
SNI 03-6889-2002, 2002. Tata Cara Pengambilan Contoh Agregat. Badan
Standarisasi Nasional. Bandung.
Adam, A.A. 2009. Strength and Durability Properties of Alkali Activated Slag and
Fly Ash-Based Geopolimer Concrete.
Suresh, D., and Nagaraju, K. 2015. Ground Granulated Blast Slag (GGBS) In
Concrete – A Review.
Hardjito, D. 2002. Geopolimer Beton Tanpa Semen yang Ramah Lingkungan.
Hardjito, D. and Rangan, B.V, 2005. Development and Properties Of Low-Calcium
Fly Ash- Based. Geopolymer Concrete, Perth, Australia
Aleem, M. I. A., and Arumairaj, P.D. 2012. Geopolimer Concrete – A Review.
Davidovits, J. 2004. Global Warming Impact On The Cement And Aggregates
Industries.. Geopolymer Institute, France.
Davidovits, J, 1991. Geopolymer : Inorganic Polymeric New Materials,
Geopolymer Institut, France.
Lamond, J. F., and Pielert, J. H. 2006. Significance of Tests and Properties of
Concrete and Concrete Making Materials. ASTM Internationals, US.
Palacios, M, and Puertas, F. 2003. Effect of Superplasticizer and Shrinkage –
Reducing Admixtures on Alkali – Activated Slag Pastes and Mortars. Eduardo
Torroja Institute, Spain.
6-1
6-2
Kothari, A. 2017. Effects of Fly Ash on the Properties of Alkali Activated Slag
Concrete. Research Gate.
Tenda, O. G. T. R., and Tamboto, W. J. 2014. Pengaruh Dimensi Benda Uji
Terhadap Kuat Tekan Beton. Jurnal Statik Sipil.
Prusinski, J. R. 2006. Slag As a Cementious Material. ASTM Internationals, US.
Thomas, M. D. A., and Skalny, J. 2006. Chemical Resistance of Concrete. ASTM
Internationals, US.
Wu, H. C. 2006. Advance Civil Infrastructure Materials.Woodhead Publishing
Limited, Cambridge England.
Kim, H., Park, J., An, Y., and Bae, J. 2011. Activation of Ground Granulated Blast
Furnace Slag Cement by Calcined Alunite. Japan Institute of Metals, Japan.
Arradhika, G. R. 2012. Tinjauan Porositas dan Permeabilitas Beton Dengan Slag
dan Aktivator sebagai Pengganti Sebagian Semen. Universitas Sebelas
Maret, Surakarta.
Barnard, R. 2014. Mechanical Properties of Fly Ash / Slag Based Geopolymer
Concrete With Addition Of Macro Fibers. Stellenbosch University, South
Africa.
LAMPIRAN A
Pengayakan Slag
LA-1
LA-2
Material slag yang diberi oleh PT. Baja Purna Heckett, mempunyai diameter
berdimensi 0.6 mm – 0.4 mm, untuk melakukan penelitian ini diameter ukurannya
perlu diperkecil dan diperhalus agar dapat mengikat agregat. Karena ketika diayak
oleh sieve shaker, slag yang lolos saringan No. 200 (0.075 mm) hanya terdapat 2
gram dari 1 kilogram slag.
Gambar LA.0.1 Wujud slag sebelum dihaluskan
Gambar LA.0.2 Gradasi 1 kg slag setelah diayak di sieve shaker

LA-3
Gambar LA.0.3 Gradasi kehalusan slag tiap saringan ayakan
Maka dari itu, slag perlu dihaluskan dengan alat berbentuk profil baja U yang
diatasnya di cor beton, lalu di gesek-gesek dari kedua arah.
Gambar LA.0.4 Alat penghalus slag

LA-4
Setelah dihaluskan, wujud slag jauh lebih halus daripada sebelumnya, dan apabila
diayak oleh sieve shaker sebanyak 1 kilogram, maka akan didapatkan slag yang
lolos saringan No. 200 (0.075 mm) sebanyak 50 gram.
Gambar LA.0.5 Slag setelah dihaluskan (agak berwarna kecoklatan

karena profil U baja agak berkarat)
Gambar LA.0.6 Gradasi 1 kg slag setelah dihaluskan

LAMPIRAN B
Trial Mix Beton Geopolimer
LB-1
LB-2
Trial Mix untuk campuran beton geopolimer dilakukan sebanyak 6 kali dengan
rincian sebagai berikut :
1. Trial Mix 1 : 14 Juli 2017 – 21 Juli 2017
Trial Mix 1 menggunakan benda uji kubus berdimensi 50 mm x 50 mm x 50 mm
sebanyak 3 buah dengan masing – masing variasi butiran slag lolos saringan No.
50, lolos saringan No. 100, slag murni yang tidak di saring, dan menggunakan
agregat halus yang lolos saringan No. 4. Perbandingan antara slag, agregat halus,
dan aktivator pada campuran 1 adalah 1 : 2.75 : 0.58. Sementara perbandingan
slag, agregat halus, dan aktivator pada campuran 2 adalah 1 : 2 : 1.05. Molar
NaOH adalah 10M. Berikut data kedua campuran tersebut :
Tabel LB.0.1 Mix Design Trial Mix 1
Agregat SP
Perbandingan NaOH(s) Air Na2SiO3(l) Slag
Mix Halus 0.6%
Aktivator (gr) (gr) (gr) (gr)
(gr) (gr)
1 2 3 6.63 16.57 34.8 275 100 0.6
2 2 3 15 37.5 78.75 250 125 0.75
Pengujian kuat tekan mortar dilakukan pada umur 7 hari dan buka cetakan pada
umur 3 hari. Berikut adalah hasil uji kuat tekan mortar yang didapat dari
campuran pertama adalah :
• Slag tidak di ayak = 1.44 MPa
• Slag lolos saringan No. 50 = 1.92 MPa
• Slag lolos saringan No. 100 = 2.08 MPa
Sementara untuk campuran kedua tidak diuji karena hasil mortar terlalu lembek
dan bleeding sekali.
LB-3

Trial Mix 2 menggunakan benda uji kubus berdimensi 50 mm x 50 mm x 50 mm
sebanyak 2 buah dengan menggunakan butiran slag yang lolos saringan No. 200
dan menggunakan agregat halus yang lolos saringan No. 4. Pengujian dilakukan
dengan 2 macam campuran. Perbandingan antara slag, agregat halus, dan
aktivator pada campuran pertama adalah 1 : 2.75 : 0.58. Sementara perbandingan
antara slag, agregat halus, dan aktivator pada campuran kedua adalah 1 : 2.35 :
0.75. Molar NaOH adalah 10M. Berikut data kedua campuran tersebut :
Agregat SP
Mix Halus 0.6%
(gr) (gr)
1 2 3 6.63 16.57 34.8 275 100 0.6
2 2 3 9.6 23.99 50.38 263.1 111.94 0.67
Pengujian kuat tekan mortar dilakukan pada umur 7 hari dan buka cetakan pada
umur 3 hari. Hasil uji kuat tekan mortar yang didapat dari campuran pertama
adalah 5.08 MPa. Sementara hasil uji kuat tekan mortar yang didapat dari
campuran kedua adalah 7 MPa.
3. Trial Mix 3 – 4 Agustus 2017 – 11 Agustus 2017

Trial Mix 3 menggunakan benda uji kubus berdimensi 100 mm x 100 mm x 100
mm sebanyak 2 buah dengan menggunakan butiran slag yang lolos saringan No.
200, agregat halus lolos saringan No. 4, dan agregat kasar lolos saringan 19.5
mm. Pengujian dilakukan dengan 2 macam campuran. Perbandingan antara
binder, agregat halus, dan agregat kasar pada campuran pertama adalah 1.6 :
1.89 : 2.5. Sementara perbandingan antara binder, agregat halus, dan agregat
kasar pada campuran kedua adalah 1.3 : 1.45 : 2.25. Perbandingan slag dan
aktivator pada binder pada campuran pertama yaitu 0.625 : 0.375. Sementara
pada campuran kedua adalah 0.685 : 0.315. Molar NaOH adalah 10M Berikut
data kedua campuran tersebut :
LB-4
Agregat Agregat SP
Mix Halus Kasar 2%
(gr) (gr) (gr)
1 2 3 33.3 83.1 174.5 832.9 1101.8 440.7 14.1
2 2 3 27.2 67.9 142.7 765.6 1188 470.2 13.7
Pada saat pengecoran, dilihat campuran beton agak kental, maka ditambahkan
air sebanyak 61 gram pada campuran 1, sementara pada campuran kedua
ditambahkan air sebanyak 86 gram.
Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 7 hari dan buka cetakan pada
umur 3 hari. Pada saat pembukaan cetakan, kedua beton mengalami bleeding.
Hasil dari uji kuat tekan pada campuran 1 adalah 10.94 MPa, sementara hasil uji
kuat tekan pada campuran 2 adalah 9.77 MPa.
4. Trial Mix 4 – 11 Agutsus 2017 – 18 Agustus 2017

200. Sementara untuk agregat halus menggunakan 2 macam gradasi yaitu :
agregat halus lolos saringan No. 4 (35%) dan agregat halus lolos saringan No. 8
(65%). Untuk gradasi agregat kasar menggunakan 2 macam gradasi yaitu :
agregat kasar lolos saringan 12.5 mm (63%) dan agregat kasar lolos saringan 9.5
mm (37%). Perbandingan antara binder, agregat halus, dan agregat kasar pada
campuran pertama adalah 1.6 : 1.89 : 2.5. Untuk binder, perbandingan slag dan
aktivator yaitu 0.625 : 0.375. Molar NaOH adalah 10M. Berikut data campuran
tersebut :
Agregat SP
Perbandingan NaOH(s) Air Na2SiO3(l) Agregat Kasar Slag
Halus 2%
Aktivator (gr) (gr) (gr) (gr) (gr)
(gr) (gr)
292 (No. 4) 695 (12.5mm)
2 3 33.3 83.1 174.5 440.74 14.1
542 (No. 8) 408 (9.5mm)
LB-5
umur 3 hari. Hasil dari uji kuat tekan pada trial mix 4 adalah 11.94 MPa.

agregat halus lolos saringan No. 4 (35%) dan agregat halus lolos saringan No. 8
(65%). Untuk gradasi agregat kasar menggunakan 3 macam gradasi yaitu :
agregat kasar lolos saringan 12.5 mm (50%), agregat kasar lolos saringan 9.5
mm (30%), dan agregat kasar dari bak pasir yang lolos 9.5 mm dan tertahan di
ayakan No. 4 (20%). Perbandingan antara binder, agregat halus, dan agregat
kasar pada campuran pertama adalah 1 : 1.3 : 1.45. Untuk binder, perbandingan
slag dan aktivator yaitu 0.65 : 0.35. Molar NaOH adalah 8M. Pada campuran ini
tidak digunakan Superplasticizier. Berikut data campuran tersebut :

Agregat
Halus
(gr)
511 (12.5mm)
321 (No. 4)
2 3 26.28 82.1 162.4 307 (9.5mm) 457.6
595 (No. 8)
205 (9.5 mm*)
* adalah agregat kasar yang diambil dari bak pasir

air sebanyak 50 gram.
umur 3 hari. Pada saat pembukaan cetakan, beton mengalami sedikit bleeding.
Hasil dari uji kuat tekan pada trial mix 5 adalah 12.36 MPa.
LB-6

agregat halus lolos saringan No. 4 (33,33%), agregat halus lolos saringan No. 8
(33,33%), dan agregat halus lolos saringan No. 16 (33,33%). Untuk gradasi
agregat kasar menggunakan 2 macam gradasi yaitu : agregat kasar lolos saringan
12.5 mm (50%) dan agregat kasar lolos saringan 9.5 mm (50%). Perbandingan
antara binder, agregat halus, dan agregat kasar pada campuran pertama adalah 1
: 1.25 : 1.3. Untuk binder, perbandingan slag dan aktivator yaitu 0.65 : 0.35.
Molar NaOH adalah 10M. Pada campuran ini tidak digunakan Superplasticizier.
Berikut data campuran tersebut :
Agregat
Halus
(gr)
310 (No. 4)
484 (12.5 mm)
2 3 32.8 81.8 171.8 310 (No. 8) 483.4
484 (9.5 mm)

310 (No. 16)
aktivator sebanyak 94 gram.
umur 3 hari. Hasil dari uji kuat tekan trial mix 6 adalah 14,46 MPa.
7. Trial Mix 7 – 15 September 2017 – 22 September 2017

Trial Mix 7 menggunakan benda uji silinder berdimensi 50 mm x 100 mm
sebanyak 1 buah dengan menggunakan butiran slag yang lolos saringan No. 200.
Sementara untuk agregat halus menggunakan 3 macam gradasi yaitu : agregat
halus lolos saringan No. 4 (15%), agregat halus lolos saringan No. 8 (15%), dan
agregat halus lolos saringan No. 16 (70%). Untuk gradasi agregat kasar
menggunakan 1 macam gradasi yaitu : agregat kasar lolos saringan 9.5 mm.
LB-7
Perbandingan antara binder, agregat halus, dan agregat kasar pada campuran
pertama adalah 1 : 1.25 : 1.3. Untuk binder, perbandingan slag dan aktivator
yaitu 0.65 : 0.35. Molar NaOH adalah 10M. Pada campuran ini digunakan
Superplasticizier. Berikut data campuran tersebut :
Tabel LB.7 Mix Design Trial Mix 7
Agregat Agregat
Perbandingan NaOH(s) Air Na2SiO3(l) Slag SP 2%
Halus Kasar
(gr) (gr)
139,5 (No. 4)
484 (9.5
2 3 32.8 81.8 171.8 139,5 (No. 8) 483.4 3,32
mm)
651 (No. 16)
umur 3 hari. Hasil dari uji kuat tekan trial mix 6 adalah 9,88 MPa.
LAMPIRAN C
Foto Hasil Pengujian Trial Mix
LC-1
LC-2

Kondisi mortar pada saat buka cetakan (umur 3 hari) :
Gambar LC.0.3 Mortar Slag Gambar LC.0.2 Mortar Slag

Lolos Saringan No. 50 (terjadi Gambar LC.0.1 Mortar Slag
Tidak Diayak
kesalahan penulisan di benda uji) Lolos Saringan No. 100
Hasil pengujian sample peak load (untuk sampel Mortar Slag Lolos Saringan
No. 50 tidak ada dokumentasi karena pertama kali diuji) :
Gambar LC.0.5 Hasil Uji Mortar Slag Gambar LC.0.4 Hasil Uji Mortar Slag
Tidak Diayak Lolos Saringan No. 100
LC-3
2. Trial Mix 2 – 21 Juli 2017 – 28 Juli 2017

Kondisi mortar pada saat buka cetakan (umur 3 hari) :
Gambar LC.0.7 Mortar Slag Gambar LC.0.6 Mortar Slag

Campuran 1 Campuran 2
Hasil Pengujian :
Gambar LC.0.9 Hasil Pengujian Mortar Gambar LC.0.8 Hasil Pengujian Mortar
Slag Campuran 1 Slag Campuran 2
LC-4
Gambar LC.0.10 Hasil Sampel Setelah Pengujian

Kondisi Beton pada saat buka cetakan (umur 3 hari) :
Gambar LC.0.12 Beton Slag Campuran 1 Gambar LC.0.11 Beton Slag Campuran 2
LC-5
Hasil pengujian :
Gambar LC.0.14 Hasil Pengujian Beton Gambar LC.0.13 Hasil Pengujian Beton
Slag Campuran 1 Slag Campuran 2
Gambar LC.0.16 Kondisi Beton Slag Gambar LC.0.15 Kondisi Beton Slag
Campuran 1 Setelah Pengujian Campuran 2 Setelah Pengujian
LC-6

Kondisi Beton pada saat buka cetakan (umur 3 hari) :
Gambar LC.0.17 Beton Slag Trial Mix 4
Hasil Pengujian :
Gambar LC.0.18 Hasil Pengujian Beton Gambar LC.0.19 Kondsi Beton Slag Trial
Slag Trial Mix 4 Mix 4 Setelah Pengetesan
LC-7

Kondisi beton pada saat buka cetakan (umur 3 hari) :
Gambar LC.0.20 Beton Slag Trial Mix 5
Hasil Pengujian :
Gambar LC.0.21 Hasil Pengujian Beton Gambar LC.0.22 Kondisi Beton Slag Trial
LC-8

Gambar LC.0.23 Beton slag Trial Mix 6
Hasil Pengujian :
Gambar LC.0.25 Hasil Pengujian Beton Gambar LC.0.24 Kondisi Beton Slag Trial
LC-9
7. Trial Mix 7 – 15 September 2017 – 22 September 2017

Gambar LC 0.26 Beton slag Trial

Mix 7
Hasil Pengujian :
LAMPIRAN D
Mix Design Beton Geopolimer
LD-1
LD-2
Mix design campuran beton geopolimer untuk uji kuat tekan setiap 1 benda uji
silinder berdimensi 50 mm x 100 mm untuk variasi molaritas 8M :
Tabel LD.0.1 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm 8M
Aktivator (gr) 2 : 3 Air Aggregat Kasar Aggregat Halus Slag SP 2%

NaOH Na2SiO3 (gr) (gr) 0.15 : 0.15 : 0.7 (gr) (gr) (gr)
No. 4 : 28,62
5,96 36,87 18,62 198,45 No. 8 : 28,62 99,23 3,05
No. 16 : 133,57

No. 4 : 28,62
7,01 36,87 17,56 198,45 No. 8 : 28,62 99,23 3,05
No. 16 : 133,57
Tabel LC.0.3 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm 12M

No. 4 : 28,62
7,91 36,87 16,01 198,45 No. 8 : 28,62 99,23 3,05
No. 16 : 133,57
LD-3

No. 4 : 228,98
47,67 294,93 148,95 1581,61 No. 8 : 228,98 793,81 24,42
No. 16 : 1068,58

No. 4 : 228,98
56,12 294,93 140,44 1581,61 No. 8 : 228,98 793,81 24,42
No. 16 : 1068,58

No. 4 : 228,98
63,77 294,93 132,85 1581,61 No. 8 : 228,98 793,81 24,42
No. 16 : 1068,58
LD-4
Mix design campuran beton geopolimer untuk uji kuat tekan setiap 1 benda uji balok
berdimensi panjang 150 mm, lebar 100 mm, dan tinggi 50 mm untuk variasi
molaritas 8M :
Tabel LD.0.7 Mix Design Beton 50 mm x 100 mm x 150 mm 8M

No. 4 : 109,33
22,76 140,82 71,12 758,03 No. 8 : 109,33 379,01 11,66
No. 16 : 510,21
molaritas 10M :

No. 4 : 109,33
26,82 140,82 67,06 758,03 No. 8 : 109,33 379,01 11,66
No. 16 : 510,21
molaritas 12M :

No. 4 : 109,33
30,45 140,82 63,43 758,03 No. 8 : 109,33 379,01 11,66
No. 16 : 510,21
LAMPIRAN E
Foto Hasil Pengujian
LE-1
LE-2
Hasil Uji Kuat Tekan A-7C*, A-14C*, A-21C*, A-28C*, dan A-28C
Gambar LE.0.2 Hasil Uji Kuat Tekan 8M Umur 7 Hari Sampel A-7C*
LE-3
LE-4
Gambar LE.0.5 Hasil Uji Kuat Tekan 8M Umur 28 Hari Sampel A-28C
LE-5
Hasil Uji Kuat Tekan B-7C*, B-14C*, B-21C*, B-28C*, dan B-28C
Gambar LE.0.6 Hasil Uji Kuat Tekan 10M Umur 7 Hari Sampel B-7C*
LE-6
LE-7
Gambar LE.0.10 Hasil Uji Kuat Tekan 10M Umur 28 Hari Sampel B-28C
LE-8
Hasil Uji Kuat Tekan C-7C*, C-14C*, C-21C*, C-28C*, dan C-28C
Gambar LE.0.11 Hasil Uji Kuat Tekan 12M Umur 7 Hari Sampel C-7C*
LE-9
LE-10
Gambar LE.0.15 Hasil Uji Kuat Tekan 12M Umur 28 Hari Sampel C-28C
LE-11
Hasil Uji Kuat Tarik Belah A-28T, B-28T, dan C-28T
Gambar LE.0.17 Hasil Uji Kuat Tarik Belah 8M Umur 28 Hari Sampel A-28T
Gambar LE.0.16 Hasil Uji Kuat Tarik Belah 10M Umur 28 Hari Sampel B-28T
LE-12
Gambar LE.0.18 Hasil Uji Kuat Tarik Belah 12M Umur 28 Hari Sampel C-28T
LE-13
Hasil Uji Kuat Geser A-28S, B-28S, dan C-28S
Gambar LE.0.19 Hasil Uji Kuat Geser 8M Umur 28 Hari Sampel A-

28S
Gambar LE.0.20 Hasil Uji Kuat Geser 10M Umur 28 Hari Sampel B-
28S
LE-14
Gambar LE.0.21 Hasil Uji Kuat Geser 12M Umur 28 Hari Sampel C-
28S
LAMPIRAN F
Hasil Pengujian Bahan Uji
LF-1
LF-2
BAHAN UJI AGREGAT HALUS:

Kadar Air
Tabel LF.0.1 Uji Kadar Air Agregat Halus
Sampel Sampel Sampel

Nomor Sampel Pasir
A B C
Berat container (gr) 20,68 63,23 21,26
Berat (sampel + container) (gr) 221,15 264,95 223,14
Berat sampel (X gr) 200,47 201,72 201,88
Berat (kering + container) (gr) 216,76 260,83 218,68
Sampel kering (Y gr) 196,08 197,4 197,42
Kadar air (%) 2,23 2,188 2,259
Kadar air rata-rata (%) 2,225
Dari hasil pengujian didapat kadar air agregat halus 2,225%. Nilai kadar air
tersebut akan dibandingkan dengan nilai absorpsi.
Kadar Silt and Clay

Tabel LF.0.2 Uji Kadar Silt and Clay Agregat Halus

Nomor Sampel Pasir
A B C
Berat sampel (X gr) 100,2 100,46 100,06
Kadar silt and clay (%) 7,75 4,42 7,14
Kadar silt and clay rata-rata (%) 6,349
Menurut PBI NI.2 1971, pasal 3.3.3 hal 23, agregat halus tidak boleh
mengandung kadar silt and clay lebih dari 5%. Dari hasil pengujian didapat kadar
silt and clay 6,349% lebih besar dari 5%. Hal ini menandakan bahwa agregat halus
perlu dicuci agar memenuhi persyaratan.
LF-3
Specific Gravity dan Absorpsi

Tabel LF.0.3 Uji Spesific Gravity Agregat Halus

Nomor Sampel Pasir
A B C
Berat sampel SSD (A gr) 100,92 100,52 100,61
Gelas + Air + Sampel (C gr) 910,79 920,68 918,63
Gelas + Air (D gr) 858,52 858,46 858,4
SG 2,074 2,624 2,491
SG rata-rata 2,396
Menurut ASTM C-127 dan ASTM C-128, nilai specific gravity berkisar
antara 2,4 – 2,9. Dari hasil pengujian diperoleh nilai specific gravity 2,396. Nilai
specific gravity yang diperoleh berada diantara 2,4 – 2,9. Hal ini menandakan
bahwa agregat halus memenuhi syarat untuk digunakan dalam pembuatan benda
uji.
Tabel LF.0.4 Uji Absorpsi Agregat Halus

Nomor Sampel Pasir
A B C
Sampel kering + container (gr) 158,78 160,12 161,99
Sampel kering (B gr) 96,78 96,78 96,61
Absorpsi 3,564 3,502 4,223
Absorpsi rata-rata 3,763
Dari hasil pengujian diperoleh nilai kadar air agregat halus 2,225% dan
absorpsi agregat halus 3,763%, sehingga nilai kadar air agregat halus < absorpsi.
Hal ini menandakan bahwa agregat halus yang digunakan tidak mengalami
kelebihan air dibandingkan pada keadaan Saturated Surface Dry (SSD).
LF-4
Berat Isi
Tabel LF. 0.5 Uji Berat Isi Agrgeat Halus

Berat Isi Lepas
A B C
Berat silinder + sampel (X gr) 6128 6200 6399
Berat silinder + air (Y gr) 4942 4942 4942
Berat silinder (Z cm3) 2196 2196 2196
Berat isi lepas (X-Z)/(Y-Z) gr/cm3 1,431 1,458 1,53
Berat isi lepas rata-rata (gr/cm3) 1,473

Berat Isi Padat
A B C
Berat silinder + sampel (X gr) 6897 6937 6954
Berat silinder + air (Y gr) 4942 4942 4942
Berat silinder (Z cm3) 2196 2196 2196
Berat isi lepas (X-Z)/(Y-Z) gr/cm3 1,711 1,726 1,732
Berat isi padat rata-rata (gr/cm3) 1,723
Dari hasil pengujian diperoleh nilai berat isi lepas agregat halus 1,473 gr/cm3
dan berat isi padat agregat halus 1,723 gr/cm3. Berat isi padat agregat halus lebih
besar dari berat isi lepas agregat halus. Dengan standar kisaran berat isi lepas untuk
agregat halus adalah 1,4 gr/cm3. Hal ini menandakan bahwa agregat halus
memenuhi syarat untuk dapat digunakan dalam pembuatan benda uji.
LF-5
BAHAN UJI AGREGAT KASAR:

Kadar Air
Tabel LF.0.6 Uji Kadar Air Agregat Kasar

Nomor Sampel
A B C
Berat container (gr) 62,69 63,26 63
Berat sampel (X gr) 200,33 200,08 200,18
Kadar air (%) 2,26 2,374 2,24
Kadar air rata-rata (%) 2,29
Dari hasil pengujian didapat kadar air agregat kasar 2,29%. Nilai kadar air
tersebut akan dibandingkan dengan nilai absorpsi.
Specific Gravity dan Absorpsi

Tabel LF.0.7 Uji Spesific Gravity Agregat Kasar

Nomor Sampel
A B C
Gelas + Air + Sampel (C gr) 927,04 924,73 908,09
Gelas + Air (D gr) 862,55 864,92 844,47
SG 2,818 2,485 2,744
SG rata-rata 2,682
Dari hasil pengujian, diperoleh nilai berat jenis (specific gravity) rata-rata
untuk agregat kasar yang akan digunakan dalam penelitian ini sebesar 2,682.
LF-6
Tabel LF.0.8 Uji Absorpsi Agregat Kasar

Nomor Sampel
A B C
Sampel kering + container (gr) 117,93 118,97 118,42
Sampel kering (B gr) 97,64 97,72 97,76
Absor 2,437 2,363 2,301
Absorpsi rata-rata 2,367
Dari hasil pengujian diperoleh nilai kadar air agregat kasar 2,29% dan
absorpsi agregat kasar 2,367%, sehingga nilai kadar air agregat halus < absorpsi.
Hal ini menandakan bahwa agregat kasar yang digunakan tidak mengalami
kelebihan air dibandingkan pada keadaan Saturated Surface Dry (SSD).
Silt and Clay

Tabel LF.0.9 Uji Silt and Clay Agregat Kasar

Nomor Sampel
A B C
Berat (kering 1+ container) (gr) 162,72 163,62 163,32
Berat kering 1 (X gr) 100,00 100,36 100,09
Berat (kering 2 + container) (gr) 162,19 161,56 162,41
Sampel kering 2 (Y gr) 99,47 99,3 99,18
Kadar Silt and Clay (%) 0,532 1,06 0,917
Kadar Silt and Clay rata-rata (%) 0,836
Dari hasil pengujian didapat kadar silt and clay agregat kasar adalah 0,836%.
Agregat kasar sudah cukup memenuhi syarat dari silt and clay.
LF-7
Berat Isi Lepas Agregat Kasar

Tabel LF.0.10 Uji Berat Isi Lepas Agrgeat Kasar

Nomor Sampel
A B C
Berat (silinder + sampel) (gr) [X] 5938 5945 5922
Berat (air + silinder) (gr) [Y] 4942 4942 4942
Berat silinder (gr) [Z] 2195 2195 2195
Berat isi (X-Z) / (Y-Z) 1,362 1,365 1,356
Berat Isi Lepas rata-rata (%) 1,361
Dari hasil pengujian berat isi lepas agregat kasar adalah 1,361.
Berat Isi Padat Agregat Kasar

Tabel LF.0.11 Uji Berat Isi Padat Agregat Kasar

Nomor Sampel
A B C
Berat (silinder + sampel) (gr) [X] 6301 6230 6231
Berat (air + silinder) (gr) [Y] 4942 4942 4942
Berat silinder (gr) [Z] 2195 2195 2195
Berat isi (X-Z) / (Y-Z) 1,494 1,468 1,502
Berat Isi Padat rata-rata (%) 1,488
Dari hasil pengujian berat isi padat agregat kasar adalah 1,488. Menurut
ASTM C-29 berat isi lepas harus berkisar antara 1,2 sampai 1,75 gr/cm3. Dari
pemeriksaan yang dilakukan didapatkan berat isi lepas yaitu 1,361 gr/cm3. Ini
berarti agregat kasar tersebut memenuhi persyaratan dan dapat digunakan dalam
merencanakan mix design. Pada mix design, berat isi yang seharusnya digunakan
adalah berat isi lepas agar sesuai dengan kondisi di lapangan.
LF-8
BAHAN UJI SLAG:
Spesific Gravity
Tabel LF.0.12 Uji Spesific Gravity Slag
Sampel Sampel
Nomor Sampel Pasir
A B
Berat picno (W1 gr) 50,38 46,40
Berat picno + slag (W2 gr) 106,69 102,06
Berat picno + slag + air (W3 gr) 183,23 179,98
Berat picno + air (W4 gr) 153,26 150,21
Berat jenis (gr/cm3) 1,88 1,87
Berat jenis rata-rata 1,875
Dari hasil pengujian slag yang telah dilakukan, diperoleh nilai berat jenis
(specific gravity) slag 1,875. Hal ini menandakan bahwa slag yang akan digunakan
pada penelitian ini sudah memenuhi syarat seperti yang terdapat pada ACI
Committee 233 (specific gravity 1,6 – 3,1).

Liesly Felicity - Studi Eksperimental Beton Geopolimer Berbahan Dasar Slag Dengan Variasi Molar Sodium Hidroksida Sebagai Aktivator PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Liesly Felicity - Studi Eksperimental Beton Geopolimer Berbahan Dasar Slag Dengan Variasi Molar Sodium Hidroksida Sebagai Aktivator PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

STUDI EKSPERIMENTAL BETON GEOPOLIMER

LIESLY FELICITY SETIAWAN

PEMBIMBING : Dr. Johannes Adhijoso Tjondro

UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN

LIESLY FELICITY SETIAWAN

BANDUNG, 18 DESEMBER 2017

Dr. Johannes Adhijoso Tjondro

UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN

Saya yang bertandatangan di bawah ini,

Nama lengkap : Liesly Felicity Setiawan

Bandung, 18 Desember 2017

Liesly Felicity Setiawan

Pembimbing : Dr. Johannes Adhijoso Tjondro

UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN

Advisor : Dr. Johannes Adhijoso Tjondro

PARAHYANGAN CATHOLIC UNIVERSITY

1. Dr. Johannes Adhijoso Tjondro selaku dosen pembimbing yang selalu

Bandung, 18 Desember 2017

Liesly Felicity Setiawan

ABSTRACT ............................................................................................................. iii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii

DAFTAR NOTASI DAN SINGKATAN .............................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xix

BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1-1

1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1-1

1.2 Inti Permasalahan .................................................................................. 1-3

1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................... 1-3

1.4 Pembatasan Masalah ............................................................................. 1-4

1.5 Metode Penelitian .................................................................................. 1-6

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................ 1-8

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 2-1

2.1 Beton ..................................................................................................... 2-1

2.2 Beton Geopolimer ................................................................................. 2-3

2.3 Material Beton ....................................................................................... 2-4

2.3.1 Air .................................................................................................. 2-4

2.3.2 Agregat Kasar................................................................................. 2-4

2.3.3 Agregat Halus................................................................................. 2-6

2.3.4 Slag................................................................................................. 2-7

2.3.5 Aktivator ........................................................................................ 2-9

2.3.6 Superplasticizer ............................................................................ 2-12

2.4.1 Uji Kuat Tekan ............................................................................. 2-13

2.4.2 Uji Kuat Tarik Belah .................................................................... 2-13

2.4.3 Uji Kuat Geser .............................................................................. 2-14

2.5 Metode Perawatan (Curing) Beton Geopolimer .................................. 2-14

2.6 Analisis Statistik .................................................................................. 2-16

BAB 3 PERSIAPAN DAN PELAKSANAAN PENGUJIAN ............................. 3-1

3.1 Bahan dan Benda Uji ............................................................................. 3-1

3.1.1 Bahan Uji ........................................................................................ 3-1

3.1.2 Benda Uji ........................................................................................ 3-5

3.2 Pengujian Benda Uji .............................................................................. 3-7

3.2.1 Pengujian Agregat Kasar ................................................................ 3-7

3.2.2 cPengujian Agregat Halus ............................................................ 3-11

3.2.3 Pengujian Slag .............................................................................. 3-16

3.3 Mix Design Beton Geopolimer ............................................................ 3-18

3.3.1 Penentuan Komposisi Aktivator ................................................... 3-18

3.3.2 Penentuan Komposisi Beton Geopolimer..................................... 3-19

3.3.3 Penentuan Berat Jenis Beton Geopolimer .................................... 3-23

3.4 Prosedur Pelaksanaan Pengecoran Beton Geopolimer ........................ 3-23

3.4.1 Pembuatan Larutan Aktivator ....................................................... 3-24

3.4.2 Pencampuran Bahan dan Pengecoran ........................................... 3-26