Beton Geopolimer Berbahan Dasar Terak Besi Dan Terak Nikel Dengan Curing Suhu Ruang

BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK
BESI DAN TERAK NIKEL DENGAN CURING SUHU

RUANG
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan memperoleh gelar Sarjana Teknik
Disusun oleh
Bimoadji Damar Ramadhan
051.0016.00016
JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS TRISAKTI
JAKARTA
2021
LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR
BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK BESI

DAN TERAK NIKEL DENGAN CURING SUHU RUANG
Disusun Oleh:
05101600016
Telah diterima sebagai salah satu persyaratan untuk memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Tugas akhir ini telah direvisi dan disetujui oleh dosen pembimbing
pada tanggal 21 Februari 2021
Pembimbing Utama Co-Pembimbing
Dr. Lisa Oksri Nelfia, ST., MT., MSc Pratama Haditua Reyner Siregar, S.T., M.T.
NIK: 3505/USAKTI NIK: 3604/USAKTI
Mengetahui
Ketua Jurusan / Ketua Program Studi Sarjana
Ir. Sih Andajani, Dipl. HE

NIK : 1485 / USAKTI
i
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Bimoadji Damar Ramadhan
NIM : 051001600016
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas akhir dengan judul:
BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK BESI

DAN TERAK NIKEL DENGAN CURING SUHU RUANG
Yang saya kerjakan dan telah selesai tanggal 21 Februari 2021, merupakan hasil
karya asli saya, apabila didapati pelanggaran berupa penjiplakan ( plagiat ) atau
kecurangan apapun maka saya bersedia untuk menerima sanksi / hukuman yang
akan dijatuhkan oleh Jurusan Teknik Sipil, Universitas Trisakti untuk saya.
Secara sadar dan tanpa paksaan dari pihak manapun, saya menandatangani surat
pernyataan ini.
Jakarta, 21 Februari 2021
(Bimoadji Damar Ramadhan)

(051001600016)
ii
LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Bimoadji Damar Ramadhan
NIM : 051001600016
Program Studi : Teknik Sipil
Fakultas : Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan
Jenis Karya : Skripsi
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Trisakti Hak Bebas Royalti Nonekslusif (Non-exclusive Royalty-Free
Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:
BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK BESI DAN TERAK

NIKEL DENGAN CURING SUHU RUANG
Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti
Nonekslusif ini Universitas Trisakti berhak menyimpan, mengalihmedia /
formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan
mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai
penulis / pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Jakarta, 21 Februari 2021
(Bimoadji Damar Ramadhan)
iii
REKAMAN KEGIATAN ASISTENSI /
BIMBINGAN
Nama Mahasiswa : Bimoadji Damar Ramadhan
NIM : 051001600016
Tahun Akademik & Semester : 2020/2021 Semester 9
Judul Tugas Akhir : Beton Geopolimer Berbahan Dasar Terak Besi dan
Terak Nikel dengan Curing Suhu Ruang
Pembimbing : Dr. Lisa Oksri Nelfia, S.T., M.T., M.Sc.
Pratama Haditua Reyner Siregar, S.T., M.T.
No Tanggal Uraian Bimbingan Paraf
1 01/10/2020 Penentuan topik Tugas Akhir
2 07/10/2020 Diskusi BAB 1
3 14/10/2020 Mempelajari SNI untuk mix design dan Literatur
4 29/10/2020 Diskusi BAB 2 dan perhitungan mix design
5 01/11/2020 Diskusi BAB 2 dan BAB 3
6 11/11/2020 Revisi BAB 1, 2 dan 3
Diskusi hasil trial mix beton geopolimer

7 21/11/2020
pertama
8 25/11/2020 Diskusi hasil trial mix beton geopolimer kedua
9 02/12/2020 Diskusi hasil trial mix beton geopolimer ketiga
Diskusi hasil trail mix beton geopolimer

10 6/12/2020
keempat
Diskusi pengecoran untuk sampel data tugas
11 9/12/2020
akhir
12 17/12/2020 Diskusi hasil trial mix beton normal
13 28/1/2021 Diskusi hasil kuat tekan dan kuat tarik belah
iv
14 3/2/2021 Diskusi BAB 1- 5
15 5/2/2021 Diskusi revisi BAB 1 – 5
16 6/2/2021 Diskusi hasil revisi BAB 1 – 5 dan jurnal
DILAPORKAN TANGGAL : 8 Februari 2021
Pembimbing Utama Co-Pembimbing
Dr. Lisa Oksri Nelfia, S.T., M.T., M.Sc Pratama Haditua Reyner Siregar, S.T., M.T
NIK:3505/USAKTI NIK:3604/USAKTI
v
BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK BESI DAN TERAK
NIKEL DENGAN CURING SUHU RUANG
Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Universitas
Trisakti
E-mail : bimoadjidr@gmail.com
ABSTRAK
Beton merupakan salah satu material utama dalam pembangunan infrastruktur di

Indonesia. Namun, semen yang merupakan material utama dalam pembuatan beton
diketahui menyumbang 6% - 8% emisi karbon dioksida (CO2) secara global yang
berdampak pada pemanasan global. Beton geopolimer merupakan hasil dari
pengembangan beton ramah lingkungan, dimana beton geopolimer tidak menggunakan
semen sebagai bahan utamanya melainkan menggunakan limbah dari indsutri seperti abu
terbang (fly ash) dan terak (slag). Terak besi dan terak nikel merupakan limbah dari industri
besi dan nikel yang memiliki kandungan kimia yang kaya akan SiO2 dan Al2O3 sehingga
dapat digunakan sebagai bahan utama beton geopolimer yang nantinya diaktifkan oleh
larutan alkali berupa campuran NaOH dan Na2SiO3. Tujuan dari penelitian ini adalah
mengetahui pengaruh dari campuran terak besi dan terak nikel terhadap kuat tekan, kuat
tarik belah serta workability dari beton geopolimer yang di-curing menggunakan suhu
ruangan. Komposisi benda uji pada penelitian ini adalah penggunaan 100% terak nikel dan
subtitusi terak besi sebanyak 25%, 50% dan 75% terhadap terak nikel. Perbandingan
Na2SiO3:NaOH sebesar 2:1 dan molaritas yang digunakan sebesar 6M dan 12M serta
penambahan superplasticizer Sika Viscocrete 8100 sebanyak 3% dari massa binders. Hasil
kuat tekan beton geopolimer dengan 6M pada 28 hari sebesar 20.18 MPa, 24.43 MPa, 25.35
MPa, dan 44.95 MPa sedangkan untuk 12M kuat tekan pada 28 hari sebesar 23.61 MPa,
31.85 MPa, 38.67 MPa, 57.72 MPa. Untuk kuat tarik belah beton geopolimer 6M pada
umur 28 hari sebesar 1.93 MPa, 2.40 MPa, 2.61 MPa, dan 3.39 MPa sedangkan untuk 12M
sebesar 2.29 MPa, 2.51 MPa, 3.22 MPa, dan 4.23 MPa.
Kata Kunci: Beton Geopolimer, Kuat Tekan, Kuat Tarik Belah, Terak Besi dan Terak
Nikel
vi
GEOPOLYMER CONCRETE BASED ON STEEL AND NICKEL SLAG
WITH AMBIENT CURING
Department of Civil Engineering, Faculty of Civil Engineering and Planning,

Trisakti University
E-mail : bimoadjidr@gmail.com
ABSTRACT
Concrete is one of the main materials for infrastructure development in Indonesia.

However, cement which is the main material that used to manufacture concrete, is known
to contribute 6% - 8% of global carbon dioxide (CO2) emissions, which have an impact on
global warming. Geopolymer concrete is the result from developing environmentally
friendly concrete which does not use cement as its main material, but uses industrial waste
such as fly ash and slag. Steel and nickel slag is a waste from the Steel and nickel industry,
which has high chemical content of SiO2 and Al2O3, so it can be used as the main material
for geopolymer concrete, that later was activated by an alkaline in the form of a mixture of
NaOH and Na2SiO3. This study aimed to determine the effect of a mixture of steel slag and
nickel slag on compressive strength, split tensile strength, and workability of geopolymer
concrete with ambient curing. The composition of the specimens in this study was 100%
nickel slag and 25%, 50%, and 75% of substitution steel slag against nickel slag. The ratio
of Na2SiO3:NaOH is 2:1. The molarity used 6M and 12M. The concrete used addition of
superplasticizer Sika Viscocrete 8100 is 3% from the mass of the binders. The results of
the compressive strength of geopolymer concrete with 6M at 28 days amounted to 20.18
MPa, 24.43 MPa, 25.35 MPa, and 44.95 MPa, while for 12M at 28 days amounted to23.61
MPa, 31.85 MPa, 38.67 MPa, and 57.72 MPa. The results of the split tensile strength of
geopolymer with 6M at 28 days amounted to 1.93 MPa, 2.40 MPa, 2.61 MPa, and 3.39
MPa, while for 12M at 28 days amounted to 2.29 MPa, 2.51 MPa, 3.22 MPa, and 4.23
MPa.
Keywords : Geopolymer Concrete, Compressive Strength, Split Tensil Strength, Steel and
Nickel Slag.
vii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat
dan karunia-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan
penelitian tugas akhir ini dengan baik dan tepat waktu. Penyusunan tugas akhir ini
dimaksudkan untuk memenuhi persyaratan dalam menempuh pendidikan S1 pada
jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Universitas Trisakti,
DKI Jakarta.
Pada kesempatan kali ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada
pihak-pihak yang telah memberikan doa, bantuan, dukungan, dan semangat. Dalam
penulisan laporan tugas akhir ini mungkin tidak dapat terwujud tanpa adanya
bantuan dari berbagai pihak yang telah ikut membantu. Oleh karena itu dalam
kesempatan yang baik ini penulis mengucapan terima kasih kepada :
1. Allah Subhanahu wata’ala, yang telah memberikan rahmat, kasih
sayang, kesehatan, kemudahan dan ridho-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan penelitian Tugas Akhir ini dengan baik.
2. Kedua orang tua penulis, Bapak Wahyono Adi dan Ibu Yuli Mulyati
serta saudara penulis Dimas Hanif Basworoadji Nugroho yang tidak
pernah putus berdoa, memberikan semangat, kasih sayang dan
dorongan dari segi apapun kepada penulis agar dapat menyelesaikan
penelitian Tugas Akhir ini dengan baik.
3. Ibu Dr. Lisa Oksri Nelfia, ST., MT., MSc. selaku dosen pembimbing
penulis yang telah bersedia membantu, meluangkan waktu,
memberikan arahan dan bimbingan kepada penulis dalam pengerjaan
penelitian Tugas Akhir ini
4. Bapak Pratama Haditua Reyner Siregar, ST., MT. selaku dosen co-
pembimbing penulis yang telah bersedia membantu, meluangkan
waktu, memberikan arahan dan bimbingan kepada penulis dalam
pengerjaan penelitian Tugas Akhir ini
5. Ibu Ir. Sih Andayani, Dipl. HE. selaku Ketua Jurusan Teknik Sipil,
Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Universitas Trisakti.
viii
6. Ibu Liana Herlina, ST., MT. selaku Kepala Praktikum Laboratorium
Beton, Universitas Trisakti yang telah mengizinkan penulis melakukan
pengujian di Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil, Universitas
Trisakti.
7. Ibu Christina Sari, SPd., MT. selaku Koordinator Tugas Akhir.
8. Bapak Drs. Dwi Prasetyo T.K.W. selaku dosen wali yang telah
membantu dan membimbing saya dalam perencanaan akademik dan
perkuliahan.
9. Seluruh jajaran Dosen, Staff dan Karyawan Jurusan Teknik Sipil
Universitas Trisakti yang telah memberikan bimbingan dan bantuan
kepada saya selama masa perkuliahan.
10. Bapak Sofyan Ependi Siregar, ST. selaku Kadept. QC & Eng. dan
Bapak David E. Tampubolon, ST. selaku Kabag. QC & Eng. PT. Jaya
Beton Indonesia, yang telah mengizinkan saya untuk melakukan
penelitian di Laboratorium PT. Jaya Beton Indonesia, Bitung.
11. Bapak Ilman, Bapak Uji, Bapak Indra, dan rekan-rekannya, yang telah
membantu saya dalam melakukan pengujian selama di Laboratorium
PT. Jaya Beton Indonesia, Bitung.
12. Bapak Ahda M. Lubis selaku Lab Supervisor dan Bapak Edy Haryanto
selaku Technical Engineer PT. Sika Indonesia
13. Desy Retnowati yang selalu memberikan saran, masukkan dan
semangat kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir.
14. Fadli Alghifari Rahman, Mukhammad Adam Balansi, Kartika Chika
Apsari Widya Kirana, Priscilla Azzahra Chairani, Isabella Permatasari,
Gemayel Sinuraya, Steven, Dwi Priambodo, Nicholas Dhaneswara dan
Ahmad Giofadhil sebagai sahabat penulis dari hari pertama yang selalu
memberikan gurauan dan semangat selama di perkuliahan.
15. Teman satu bidang Tugas Akhir Struktur Bahan yaitu Aldyan Putera
dan Abdurrazak Shahab yang telah membantu dan menjalankan Tugas
Akhir bersama.
ix
16. Emye Raka Bernusya, Ibnu Jamil Khairi, Alfien Hernanda Putra dan
Intan Wida Permatasari yang sudah membantu dan mau berdiskusi
bersama penulis mengenai Tugas Akhir ini.
17. Yunike Pritama Sudrajat, Insannul Ghufran, Eric Joshua Wuri, Arya
Wirawan Purnomo, M. Alfi Rachmansyah, Alya Adani Putri, Hot
Maruli Tua Frans Marihot Purba dan teman – teman Angkatan 2016
Jurusan Tenik Sipil, yang telah mewarnai hari – hari penulis selama
menempuh perjalanan di perkuliahan.
18. Kepada masyarakat Jurusan Teknik Sipil, Universitas Trisakti, abang-
abang, kakak-kakak, dan adik-adik, yang telah membantu saya selama
masa perkuliahan.
Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu yang telah
membantu dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Atas segala doa, semangat,
bantuan, dan dorongan penulis ucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya. Akhir
kata, penulis memohon maaf apabila terdapat kesalahan yang tidak disengaja dalam
proses pengerjaan maupun hasil akhir di dalam laporan ini. Untuk itu, penulis
menerima berbagai masukan berupa kritik maupun saran yang bersifat membangun
dari pembaca untuk perbaikan laporan ini berikutnya. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi para pembaca.
x
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR .................................... i
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN ........................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI ....................................... iii
REKAMAN KEGIATAN ASISTENSI / BIMBINGAN ................ iv
ABSTRAK .......................................................................................... vi
ABSTRACT ....................................................................................... vii
KATA PENGANTAR ......................................................................viii
DAFTAR ISI ....................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR ......................................................................... xv
DAFTAR TABEL............................................................................ xvii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xix
DAFTAR NOTASI ............................................................................ xx
BAB I PENDAHULUAN ................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 4
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 4
1.4 Pembaharuan Penelitian (Novelty of Research) ....................................... 4
1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................... 5
1.6 Batasan Masalah ....................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................... 7
xi
2.1 Umum ....................................................................................................... 7
2.2 Geopolimer ............................................................................................... 8
2.3 Beton Geopolimer .................................................................................... 9
2.4 Penggunaan Terak Nikel dan Terak Besi pada Beton Geopolimer ........ 11
2.5 Penelitian Terdahulu ............................................................................... 12
2.6 Pengujian Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah ......................................... 19
2.7 Kerangka Berpikir .................................................................................. 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................... 21

3.1 Metode Penelitian ................................................................................... 21
3.2 Raw Material dan Sumber ...................................................................... 21
3.2.1 Terak Nikel...................................................................................... 21
3.2.2 Terak Besi ....................................................................................... 21
3.2.3 Larutan Alkali ................................................................................. 22
3.3 Pengumpulan Data Primer ...................................................................... 23
3.3.1 Uji Material Agregat ................................................................... 23
3.3.2. Uji Material Binders .................................................................... 39
3.3.3. Cairan Alkali ............................................................................... 41
3.4 Pembuatan Benda Uji ............................................................................. 42
3.5 Pengujian Benda Uji ............................................................................... 44
3.5.1 Pengujian Workability ................................................................. 44
3.5.2 Pengujian Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah Beton ................... 45
3.6 Pengumpulan Data Sekunder ................................................................. 47
3.7 Data Benda Uji ....................................................................................... 47
3.8 Alur Penelitian ........................................................................................ 49
BAB IV ............................................................................................... 50
xii
HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................... 50
4.1 Hasil Uji Binders .................................................................................... 50
4.1.1 Berat Jenis Terak Besi ..................................................................... 50
4.1.2 X – Ray Fluorescence (XRF) .......................................................... 51
4.1.3 Berat Jenis Terak Nikel ................................................................... 51
4.1.4 X – Ray Fluorescence (XRF) .......................................................... 52
4.1.5 Berat Jenis Semen ........................................................................... 53
4.2 Hasil Uji Cairan Alkali ........................................................................... 53
4.2.1 Berat Jenis Larutan NaOH 6M ........................................................ 54
4.2.2 Berat Jenis Larutan NaOH 12M ...................................................... 54
4.3 Hasil Uji Material Agregat ..................................................................... 54
4.3.1 Agregat Halus.................................................................................. 54
4.3.2 Agregat Kasar.................................................................................. 58
4.4 Perhitungan Mix Design ......................................................................... 61
4.5 Pengujian Workability ............................................................................ 68
4.6 Pengujian Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah ......................................... 69
BAB V ................................................................................................. 74
KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 74

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 74
5.2 Saran ....................................................................................................... 75
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................ 76
LAMPIRAN 1 .................................................................................... 80
LAMPIRAN 2 .................................................................................... 81
LAMPIRAN 3 .................................................................................... 82
xiii
LAMPIRAN 4 .................................................................................... 83
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur kimia poliasalat ..................................................................... 8
Gambar 2.2 Reaksi polikondensasi oleh alkali ....................................................... 9
Gambar 2.3 Nilai slump beton geopolimer ........................................................... 13
Gambar 2.4 Hasil kuat tekan beton geopolimer .................................................... 13
Gambar 2.5 Perbandingan kuat tekan pasta berbasis fly ash dengan penambahan
GGBFS .................................................................................................................. 14
Gambar 2.6 Perbandingan kuat tekan pasta berbasis fly ash – GGBFS dengan
penambahan HMNS .............................................................................................. 14
Gambar 2.7 Hasil nilai slump beton geopolimer berbasis fly ash dengan beragam
kandungan GGBFS ............................................................................................... 15
Gambar 2.8 Hasil nilai kuat tekan beton geopolimer berbasis fly ash dengan
beragam kandungan GGBFS ................................................................................ 15
Gambar 2.9 Perbandngan kuat tekan dengan penambahan GGBS ....................... 16
Gambar 2.10 Perbandingan kuat tarik belah dengan penambahan GGBS............ 16
Gambar 2.11 Perngaruh parameter terhadap kuat tekan beton geopolimer .......... 17
Gambar 2.12 Pengaruh suhu curing pada kuat tekan beton geopolimer ............... 18
Gambar 2.13 Hasil kuat tekan beton geopolimer .................................................. 18
Gambar 2.14 Kerangka berpikir ............................................................................ 20
Gambar 3.1 Terak nikel......................................................................................... 21

Gambar 3.2 Terak besi .......................................................................................... 22
Gambar 3.3 (a) Flakes NaOH (b) Larutan NaOH (c) Cairan waterglass (d) Larutan
alkali ...................................................................................................................... 23
Gambar 3.4 Agregat halus dan agregat kasar........................................................ 24
Gambar 3.5 Sieve shaker Maruto .......................................................................... 25
Gambar 3.6 Standar warna nomor pelat organik .................................................. 30
Gambar 3.7 Mesin Los Angles.............................................................................. 38
Gambar 3.8 (a) Botol Le Chatelier berisi minyak tanah dan terak besi (b) Botol Le
Chatelier berisi minyak tanah dan terak nikel ....................................................... 41
xv
Gambar 3.9 (a) Sampel benda uji Ø 100 mm x 200 mm (b) Superplasticizer
(HRWR) Sika Viscocrete 8100 ............................................................................. 44
Gambar 3.10 Pengujian slump .............................................................................. 45
Gambar 3 11 (a) Pengujian kuat tekan beton (b) Pengujian kuat tarik belah beton
menggunakan digital compression machine ......................................................... 46
Gambar 3.12 Alur penelitian ................................................................................. 49
Gambar 4.1 Grafik sieve analysis agregat halus ................................................... 55

Gambar 4.2 Hasil kadar zat organis agregat halus ................................................ 57
Gambar 4.3 Grafik sieve analysis agregat kasar ................................................... 58
Gambar 4.4 (a) Pengujian slump G4 12M (b) Suhu beton G4 12M ..................... 69
Gambar 4.5 Hasil pengujian slump ....................................................................... 69
Gambar 4.6 Perbandingan hasil uji kuat tekan...................................................... 70
Gambar 4.7 Perbandingan hasil uji tarik belah beton ........................................... 71
Gambar 4.8 Perbandingan hasil kuat tekan dengan kuat tarik belah .................... 71
Gambar 4.9 Perbandingan kuat tekan beton geopolimer berdasarkan metode curing
dengan molartias rendah ....................................................................................... 73
Gambar 4.10 Perbandingan kuat tekan beton geopolimer berdasarkan metode
curing dengan molaritas tinggi .............................................................................. 73
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Standar warna pelat organik .................................................................. 29
Tabel 3.2 Kesesuaian berat agregat kasar dengan jumlah bola ............................. 37
Tabel 3.3 Estimasi korelasi kuat tekan silinder beton berdasarkan diameter benda
uji (L/D = 2) .......................................................................................................... 46
Tabel 3.4 Metode uji untuk parameter material .................................................... 47
Tabel 3.5 Data benda uji ....................................................................................... 48
Tabel 4.1 Hasil Pengujian kerosene untuk terak besi dalam botol Le Chatelier... 50
Tabel 4.2 Hasil pengujian kerosene + terak besi 63,31 gr dalam botol Le Chatelier
............................................................................................................................... 50
Tabel 4.3 Hasil pengujian XRF terak besi ............................................................ 51
Tabel 4.4 Hasil pengujian kerosene untuk terak nikel dalam botol Le Chatelier . 51
Tabel 4.5 Hasil pengujian kerosene + terak nikel 63,13 gr dalam botol Le Chatelier
............................................................................................................................... 51
Tabel 4.6 Hasil pengujian XRF terak nikel ........................................................... 52
Tabel 4.7 Hasil pengujian kerosene untuk semen dalam botol Le Chatelier ........ 53
Tabel 4.8 Hasil pengujian kerosene + semen 64 gr dalam botol Le Chatelier...... 53
Tabel 4.9 Hasil sieve analysis agregat halus ......................................................... 54
Tabel 4.10 Hasil specific gravity agregat halus .................................................... 55
Tabel 4.11 Hasil pengujian berat isi dan persentase volume padat agregat halus 56
Tabel 4.12 Hasil pengujian kadar kotor agregat halus .......................................... 56
Tabel 4.13 Hasil pengujian daya serap air agregat halus ...................................... 57
Tabel 4.14 Hasil pengujian sieve anaysis agregat kasar ....................................... 58
Tabel 4.15 Hasil pengujian specific gravity agregat kasar ................................... 59
Tabel 4.16 Hasil pengujian berat isi dan volume padat agregat kasar .................. 59
Tabel 4.17 Hasil uji kadar kotor agregat kasar ..................................................... 60
Tabel 4.18 Hasil pengujian daya serap air agregat kasar ...................................... 60
Tabel 4.19 Hasil pengujian abrasi agregat kasar ................................................... 60
Tabel 4.20 Fraksi volume agregat kasar yang disarankan .................................... 62
Tabel 4.21 Estimasi pertama kebutuhan air pencampur dan kadar udara beton ... 62
xvii
Tabel 4.22 Rasio W/(c+p) yang disarankan dengan superplastiscizer.................. 63
Tabel 4.23 Proporsi campuran dasar OPC per m3................................................. 64
Tabel 4.24 Proporsi campuran dasar untuk G1, G2, G3 dan G4 per m3 ............... 65
Tabel 4.25 Proporsi campuran coba masing – masing komposisi binders setelah
koreksi kadar air per m3 ........................................................................................ 66
Tabel 4.26 Proporsi campuran sesuai dengan volume benda uji .......................... 68
Tabel 4.27 Hasil pengujian kuat tekan beton ........................................................ 70
Tabel 4.28 Hasil pengujian kuat tarik belah beton ................................................ 70
Tabel 4.29 Standar deviasi hasil pengujian kuat tekan ......................................... 70
Tabel 4.30 Standar deviasi hasil pengujian kuat tarik belah ................................. 70
xviii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Spesifikasi superplasticizer Sika Viscocrete 8100 ............................ 80
Lampiran 2 Pengujian berat jenis waterglass ........................................................ 81
Lampiran 3 Tabel penambahan ekstra alkali pada masing - masing campuran .... 82
Lampiran 4 Spesifikasi OPC Tipe 1 ..................................................................... 83
xix
DAFTAR NOTASI
Ø = Diameter
○
C = Celcius
GGBS = Ground Granulated Blast Furnace Slag
G1 = 100% Terak Nikel
G2 = 75% Terak Nikel + 25% Terak Besi
H = Tinggi
HMNS = High Magnesium Nickel Slag
M = Molaritas
mm = Milimeter
MPa = Megapascal
OPC = Ordinary Portland Cement
SNI = Standar Nasional Indonesia
xx
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang sedang membangun infrastruktur di
berbagai sektor seperti jalan tol, jembatan, bendungan, landasan pacu bandar
udara, pelabuhan dan berbagai macam infrastruktur lainnya untuk meningkatkan
perekonomian negara. Beton merupakan salah satu material yang sering
dijumpai dalam pembanguan infrastruktur. Beton dipilih karena beton memiliki
sifat tahan terhadap api, memiliki kuat tekan yang tinggi, dan mudah dibentuk.
Selain itu, beton dipilih karena ketersediaan, persiapan dan fabrikasinya yang
mudah sehingga menjadikannya material konstruksi yang popular (Bouaissi et
al., 2019).
Beton sendiri pada dasarnya merupakan campuran dari semen, air, agregat
kasar yang berupa kerikil atau batu pecah, dan agregat halus berupa pasir. Dalam
pembuatan beton, semen, air, agregat kasar dan agregat halus akan dicampur
secara bersamaan. Reaksi semen dengan air akan membentuk suatu bahan
lengket seperti lem (bonding agent) yang akhirnya mengeras, reaksi ini dikenal
dengan hidrasi. Setelah mengeras, campuran tersebut akan mengikat agregat
kasar dan agregat halus. Agregat halus akan mengisi rongga pada agregat kasar.
Efek rumah kaca merupakan terperangkapnya panas matahari yang
dipantulkan permukaan bumi oleh atmosfer bumi yang menggandung gas rumah
kaca. Gas rumah kaca diantaranya karbon dioksida (CO2), mentana (CH4),
nitrous oksida (N2O), hidrofluorokabron (HFC) dan perfluorocarbon (PFC)
(Menteri Lingkungan Hidup, 2017). Dampak yang dihasilkan dari efek rumah
kaca antara lain dapat menaikan suhu Bumi atau pemanasan global serta dapat
mencairkan es di kutub yang mengakibatkan naiknya muka air laut. Akibat dari
penggunaan bahan untuk pembuatan semen dan produksi beton, industri semen
dan beton diperkirakan menyumbang 6% - 8% emisi karbon dioksida (CO2)
secara global (Mindess, 2019). Menurut Hossain et al., (2018), industri semen
1
2
juga disalahkan atas dampak global dari penipisan sumber daya tidak terbarukan
seperti bahan bakar fosil, batu kapur dan tanah liat.
Untuk mengurangi gas karbon dioksida (CO2) dari hasil produksi semen,
maka diperlukan bahan pengikat yang baru untuk menggantikan Semen Portland
Biasa / Ordinary Portland Cement (OPC). Seiring perkembangan teknologi,
banyak peneliti yang mengembangkan beton ramah lingkungan yang dapat
menggantikan penggunaan Semen Portland Biasa (OPC) sebagai bahan utama
pengikat beton. Beton geopolimer merupakan jenis beton yang 100% tidak
menggunakan semen sebagai bahan pengikatnya, melainkan menggunakan
bahan inorganik yang terdiri dari silikat (Si) dan aluminat (Al) sebagai material
utama serta reaktan alkalin untuk pengikat (Risdanareni et al., 2014). Bahan
beton geopolimer merupakan bahan-bahan dari hasil buangan atau limbah untuk
menggantikan penggunaan Semen Portland Biasa (OPC), yaitu fly ash (abu
terbang), abu sekam padi, slag (terak), dan silica fume.
Terak nikel adalah limbah buangan dari industri pengolahan nikel
membentuk cairan panas yang kemudian mengalami pendinginan. Terak nikel
dibedakan menjadi 3 tipe bedasarkan bentuknya yaitu high, medium, dan low
slag (Mustika et al., 2016). Terak nikel banyak mengandung silika (SiO2),
magnesia (MgO), alumina (Al2O3), kalsium (CaO), dan ferro oksida (Fe2O3).
Ground Granulated Blast Furnace Slag (GGBFS) merupakan produk
sampingan yang diperoleh dari industri besi yang telah melangami pendinginan
dan telah dihaluskan hingga seperti semen (Bouaissi et al., 2019). Terak besi
atau GGBFS cukup banyak mengandung silika (SiO2), kalsium oksida (CaO)
dan alumina (Al2O3). Kandungan silika dan alumina yang terdapat pada terak
nikel dan terak besi (GGBFS) serta tambahan larutan alkali sebagai aktivator
menyebabkan campuran ini dapat digunakan sebagai bahan pengikat untuk
menggantikan penggunaan semen sehingga beton geopolimer menjadi ramah
lingkungan.
Penggunaan campuran terak nikel dan terak besi (GGBFS) sebagai bahan
utama pengikat beton geopolimer dengan komposisi tertentu adalah solusi untuk
meningkatkan karakteristik mekanik beton, dalam hal ini kuat tekan dan
3
workability. Berdasarkan penelitian yang dilakukan Nath & Sarker (2014),

penambahan GGBFS pada beton geopolimer berbasis fly ash dapat
meningkatkan kuat tekan yang berkisar 33% sampai 110% pada saat umur
beton mencapai 28 hari. Selain itu, penelitian yang dilakukan Bouaissi et al.
(2019) menunjukan, penambahan terak nikel dengan magnesium tinggi pada
campuran fly ash dan terak besi dapat meningkatkan kuat tekan sampai 29%
pada saat umur beton mencapai 14 hari. Cao et al. (2018) meneliti tentang
campuran terak nikel dan terak besi sebagai pengganti semen, hasil yang didapat
adalah kuat tekan beton geopolimer menurun seiring dengan penambahan kadar
terak nikel pada campuran tersebut. Penelitian dari Nelfia et al. (2021)
memperlihatkan beton geopolimer dengan 50% fly ash dan 50% terak nikel
menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan beton
geopolimer berbahan dari 100% terak nikel. Kadar molaritas yang digunakan
dalam aktivator juga mempengaruhi workability beton geopolimer. Seperti
penelitian yang dilakukan oleh Hardjito et al. (2005) terhadap uji slump beton
geopolimer berbasis fly ash menjelaskan, nilai slump meningkat seiring dengan
peningkatan molaritas pada NaOH. Selain itu, perbandingan massa larutan
sodium silikat (Na2SiO3) dan sodium hidroksida (NaOH) juga mempengaruhi
kuat tekan beton. Hasil penelitian yang dilakukan Hadi et al. (2017)
menjelaskan, semakin tinggi perbandingan Na2SiO3 dengan NaOH tidak selalu
menghasilkan kuat tekan yang tinggi.
Penelitian ini merupakan lanjutan dari penelitian Bernusya, (2020) yang
bertujuan untuk mendapatkan kuat tekan optimum early strength, kemudahan
pengerjaan (workability) dan kuat tarik belah. Kuat tekan akan diuji pada umur
beton 5 jam, 3, 7 dan 28 hari yang akan di-curing dengan suhu ruang. Kuat tarik
akan di uji pada umur beton 28 hari yang di-curing dengan suhu ruang.
Penelitian ini akan meninjau 4 jenis campuran yaitu, beton geopolimer dengan
campuran 100% terak nikel dan 0% GGBFS, beton geopolimer dengan
campuran 75% terak nikel dan 25% GGBFS, beton geopolimer dengan
campuran 50% terak nikel dan 50% GGBFS, dan beton geopolimer dengan
campuran 25% terak nikel dan 75% GGBFS yang akan dibandingkan dengan
4
beton mutu tinggi (high performance concrete) dengan 100% OPC sebagai
kontrol.
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang dapat dikemukakan adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh terak nikel pada beton geopolimer ditinjau dari
karakteristik fisik (workabilty)?
2. Bagaimana karakteristik mekanik beton geopolimer menggunakan
campuran terak nikel dan GGBFS dalam segi kuat tekan dan kuat tarik
belah yang di-curing menggunakan suhu ruang?
1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui pengaruh dari campuran GGBFS dan terak nikel pada
beton geopolimer ditinjau dari karakteristik fisik.
2. Mengetahui karakteristik mekanik beton geopolimer dari campuran
terak nikel dan GGBFS dalam segi kuat tekan dan kuat tarik belah yang
di-curing dengan suhu ruang.
1.4 Pembaharuan Penelitian (Novelty of Research)

Pembaharuan penelitian ini adalah penggunaan limbah industri berupa terak
nikel dan terak besi sebagai bahan utama beton geopolimer. Beton geopolimer
ini nantinya akan diuji terhadap workability, kuat tarik belah dan kuat tekan
dengan kadar molaritas NaOH yang berbeda yaitu 6M dan 12M dengan rasio
Na2SiO3:NaOH sebesar 2:1 yang di-curing menggunakan suhu ruang. Penelitian
tentang beton geopolimer dengan menggunakan produk sampingan ataupun
limbah industri cukup beragam. Nath & Sarker (2014) meneliti mengenai efek
dari GGBFS terhadap beton geopolimer berbasis fly ash yang di-curing pada
suhu ruangan, hasil yang didapat adalah kandungan 30% GGBFS memiliki
peningkatan kuat tekan sebesar 110% jika dibandingkan dengan beton
geopolimer berbasis fly ash. Hasil serupa terjadi pada penelitian Jawahar &
Mounika (2015), kuat tekan t pada beton geopolimer dengan subtitusi GGBS
5
100% terhadap beton geopolimer berbasis fly ash yang menggunakan kadar
molaritas sebesar 10M lebih tingi jika dibandingkan dengan subtitusi GGBFS
sebanyak 75% dan 50% terhadap beton geopolimer berbasis fly ash. Selain itu,
penelitian dari Cao et al. (2018) menghasilkan bahwa, penambahan terak nikel
pada beton geopolimer berbasis GGBFS dapat menurunkan kuat tekan beton
geopolimer yang di-curing menggunakan suhu ruangan. Kadar molaritas NaOH
memberikan pengaruh terhadap kuat tekan beton geopolimer. Penelitian yang
dilakukan oleh Rama et al. (2019) menunjukan, seiring dengan kenaikan kadar
molaritas didalam NaOH maka kuat tekan beton geopolimer dengan campuran
GGBFS dan fly ash mengalami kenaikan juga. Penelitian dari Nelfia et al.
(2021) juga menunjukan kuat tekan beton geopolimer dengan kadar molaritas
12M lebih tinggi dari pada beton geopolimer dengan kadar molaritas 6M. Hal
tersebut sesuai dengan hasil penelitian yang dilakukan oleh Hadi et al. (2017)
yang menunjukan beton geopolimer dengan kadar molaritas NaOH 14M dan
rasio Na2SiO3:NaOH sebesar 2:1 mendapatkan kuat tekan tertinggi.
1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. Menjadikan penelitian ini sebagai informasi atau pedoman bagi
akademisi dibidang beton geopolimer.
2. Menjadikan penelitian ini sebagai penelitian awal yang dapat
dikembangkan oleh industri beton.
3. Memberikan informasi mengenai pemanfaatan limbah industri sebagai
material konstruksi untuk mengatasi permasalahan lingkungan.
1.6 Batasan Masalah

Batasan masalah yang ada dalam penelitian ini dan analisis yang dilakukan
dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Limbah terak nikel berasal dari PT. Growth Jaya, Cilegon, dan terak
besi berasal dari PT. Krakatau Semen Indonesia, Cilegon.
2. Pengujian kuat tekan beton, kuat tarik belah beton dan workability
beton dilaksanakan di laboratorium PT. Jaya Beton Indonesia.
6
3. Campuran binders benda uji adalah sebagai berikut:

a. Benda uji 1: mengandung 100% OPC (OPC)
b. Benda uji 2: campuran 100% terak nikel dan 0% GGBFS
(selanjutnya dengan notasi G1).
c. Benda uji 3: campuran 75% terak nikel dan 25% GGBFS
d. Benda uji 4: campuran 50% terak nikel dan 50% GGBFS
e. Benda uji 5: campuran 25% terak nikel dan 75% GGBFS
4. Larutan alkali yang digunakan sebagai aktivator adalah Na2SiO3 dan
NaOH dengan molaritas NaOH 6M dan 12M.
5. Perbandingan Na2SiO3 dan NaOH adalah 2 : 1.
6. Admixture yang digunakan yaitu superplasticizer atau High Range
Water Reducer (HRWR) jenis Polycarboxilate dengan produk Sika
Viscocrete seri 8100.
7. Metode curing untuk beton geopolimer dan beton normal menggunakan
curing suhu ruang.
8. Kuat tekan diuji pada umur beton 5 jam, 3 hari, 7 hari dan 28 hari.
Sedangkan kuat tarik belah hanya 28 hari.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Umum
Beton merupakan material konstruksi yang paling sering digunakan pada
proyek konstruksi. Beton sering digunakan karena beton memiliki beberapa
kelebihan dibandingkan dengan material konstruksi lainnya. Kelebihan beton
sebagai material konstruksi diantaranya tahan terhadap api, memiliki kuat tekan
yang tinggi, dan mudah dibentuk (Tim Dosen Universitas Trisakti, 2012). Selain
itu, menurut Bouaissi et al. (2019), beton dipilih karena ketersediaan, persiapan
dan fabrikasinya yang mudah. Akan tetapi, semen yang merupakan material
utama dalam beton dapat menyebabkan masalah lingkungan yang cukup serius.
Akibat dari pembuatan semen dan produksi beton, industri semen dan beton
diperkirakan menyumbang 6% - 8% emisi karbon dioksida (CO2) (Mindess,
2019). Karbon dioksida merupakan salah satu gas yang dapat menyebabkan efek
rumah kaca. Dampak dari efek rumah kaca sendiri adalah pemanasan global dan
mencairkan es di kutub yang menyebabkan naiknya muka air laut.
Banyak penelitian yang dilakukan untuk mengembangkan beton ramah
lingkungan yang dapat menggurangi penggunaan semen. Seperti pemanfaatan
limbah hasil industri, yaitu fly ash, slag (terak), silica fume, dan abu sekam padi.
Beton geopolimer merupakan hasil dari pengembangan beton ramah lingkungan
yang menggunakan limbah industri sebagai pengganti semen. Produksi beton
geopolimer tidak jauh berbeda dengan pembuatan beton konvensional yang
menggunakan semen sebagai bahan utamanya. Pasta geopolimer juga akan
mengikat agregat kasar dan agregat halus. Reaksi antara material aluminosilikat
seperti fly ash, metakolin, dan ground granulated blast furnace slag dengan
aktivator alkali pada beton geopolimer akan membentuk senyawa aluminosilikat
alkali yang berfungsi sebagai kalsium silikon hidrat (C-S-H) untuk mengikat
agregat (Neupane, 2018).
7
8
2.2 Geopolimer
Davidovits menjelaskan dalam penelitian Khairi et al. (2020) bahwa
geopolimer merupakan material anorganik yang mengandung unsur silika dan
alumina tinggi yang kemudian disintesis dengan larutan alkali melalui proses
polikondensasi. Davidovits juga menjelaskan dalam Ekaputri et al. (2007)
bahwa proses polimerisasi yang terjadi meliputi reaksi kimia antara alkali
dengan mineral Si – Al yang menghasilkan rantai polimer tiga dimensi dan
ikatan struktur Si – O – Al – O yang konsisten. Mineral yang mengandung silika
dan alumina yang tinggi dibutuhkan untuk proses polimerisasi yang akan
membentuk binder atau pengikat dalam beton geopolimer. Material ini dapat
memberikan kinerja yang sebanding dengan binders berbahan dasar semen
tradisional dalam berbagai aplikasi. Selain itu, material ini dapat menambah
keuntungan dengan mengurangi emisi gas rumah kaca secara signifikan (Duxson
et al., 2007).
Davidovits menyarankan penggunaan istilah poli(sialat) sebagai nama kimia
dari beton geopolimer berbahan dasar silika dan alumina. Davidovits
menggolongkan poli(sialat) menjadi 3 tipe seperti gambar dibawah ini
.
Gambar 2.1 Struktur kimia poliasalat

(Sumber: Wallah & Rangan, (2006))
Penelitian Wallah & Rangan (2006) menjelaskan geopolimerisasi merupakan

reaksi kimia alumino silikat oksida (Si2O5, Al2O2) dengan alkali polisilikat
menghasilkan ikatan polimer Si – O – Al, yang dimana polisilikat umumnya
9
merupakan natrium atau kalium silikat yang diperoleh dari industri kimia atau
bubuk silika yang diproduksi sebagai produk sampingan dari metalurgi silikon-
ferro. Reaksi polikondensasi oleh alkali menjadi poli(siliat – siloxo) dapat dilihat
pada Gambar 2.2
Gambar 2.2 Reaksi polikondensasi oleh alkali

(Sumber: Wallah & Rangan (2006))
2.3 Beton Geopolimer

Beton geopolimer merupakan beton ramah lingkungan yang 100% tidak
menggunakan semen sebagai bahan pengikatnya. Bahan pengganti semen yang
digunakan pada beton geopolimer berasal dari hasil buangan atau limbah
industri. Menurut Reed et al. (2014), beton geopolimer terbukti memiliki sifat
teknik yang sangat baik dan dapat mengurangi emisi gas rumah kaca serta
memanfaatkan bahan limbah industri seperti fly ash dan slag (terak). Terdapat
dua komponen utama di dalam beton geopolimer, yaitu aktivator alkali dan
sumber material aluminosilikat (Hadi et al., 2017). Kombinasi natrium silikat
dan natrium hidroksida merupakan aktivator alkali yang paling umum
digunakan. Akan tetapi, kalium silikat dan kalium hidroksida juga dapat
digunakan sebagai aktivator alkali. Aktivator alkali memiliki peran yang penting
dalam proses polimerisasi. Sementara itu, untuk material aluminosilikat harus
kaya akan kadungan aluminat (Al) dan silikat (Si). Material yang kaya akan
kandungan alumina dan silikat dapat diperoleh dari bahan samping seperti slag
(terak), fly ash, dan silica fume.
10
Proses pembuatan beton geopolimer umumnya tidak jauh berbeda dengan

pembuatan beton konvensional. Sama seperti beton konvensional, agregat
merupakan volume tersebesar, berkisar 75% - 80% dari massa beton geopolimer,
silika dan alumina yang terkandung dalam binders akan diaktifkan oleh natrium
silikat dan natrium hidroksida akan membentuk pasta polimer yang akan
mengikat agregat dan bahan lainnya (Hardjito et al., 2005). Terdapat faktor yang
mempengaruhi kekuatan dari beton geopolimer diantaranya, perbandingan alkali
dengan binders, perbandingan rasio aktivator yaitu Na2SiO3 : NaOH, serta kadar
molaritas dalam NaOH yang digunakan. Dalam perbandingan alkali dengan
binder, penelitian yang dilakukan oleh Kuo et al. (2020) memperlihatkan, beton
geopolimer berbasis GGBFS memiliki kenaikan kuat tekan seiring dengan
penurunan rasio alkali dengan binder. Pengaruh perbandingan rasio aktivator
dapat dilihat dari hasil penelitian yang dilakukan Hadi et al. (2017) terhadap
beton geopolimer berbasis GGBFS, bahwa semakin besar rasio aktivator yang
digunakan tidak selalu meningkatkan kuat tekannya. Selain rasio alkali/binders
dan rasio aktivator, molaritas NaOH berperan dalam kuat tekan beton geoplimer.
Penelitian yang dilakukan oleh Rama et al. (2019) menunjukan, seiring dengan
kenaikan kadar molaritas didalam NaOH maka kuat tekan beton geopolimer
berbahan GGBFS dengan fly ash mengalami kenaikan juga. Hal yang sama
seperti penelitian dari Nelfia et al. (2021), dimana kuat tekan dari beton
geopolimer berbahan terak nikel dengan fly ash yang memiliki kadar molaritas
12M lebih besar dari 6M. Selain itu, proses curing juga mempengaruhi kuat
tekan beton geopolimer. Penelitian Venkatesan & Pazhani (2016) menunjukan
beton gepolimer berbahan dasar GGBFS dan abu sekam padi yang di-curing
pada suhu 60○C dan 90○C memiliki hasil kuat tekan lebih tinggi jika dibandingan
dengan beton geopolimer yang di-curing menggunakan suhu ruang. Hasil yang
sama didapat dari penelitian Khairi et al. (2020) bahwa kuat tekan meningkat
seiring dengan peningkatan rasio alkali/binders namun, penggunaan rasio yang
terlalu tinggi dapat menyebabkan penuruan kekuatan pada beton geopolimer.
Selain itu, beton geopolimer yang di-curing pada suhu 60○C sampai 90○C
11
memiliki kuat tekan yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan beton
geopolimer yang di-curing menggunakan suhu ruang.
2.4 Penggunaan Terak Nikel dan Terak Besi pada Beton Geopolimer
Indonesia memiliki peran besar dalam produksi ekspor nikel dunia. Tercatat
ekspor bijih nikel Indonesia naik signifikan sebesar 18% pada kuartal kedua
2019 dibandingkan dengan periode yang sama tahun 2017 (Idris, 2019).
Terdapat beberapa provinsi di Indonesia yang menjadi tambang nikel,
diantaranya Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, Sulawesi Tengah, Maluku
Utara, dan Papua Barat. Namun dibalik itu, terdapat limbah akibat proses
peleburan bijih nikel tersebut yaitu terak nikel. Pembentukan terak nikel sendiri
dibedakan menjadi 2 cara, yaitu Electric Furnace Ferronickel Slag (EFFS) dan
Blast Furnace Ferronickel Slag (BFFS). Kandungan kimia didalam EFFS kaya
akan SiO2, MgO, dan Fe2O3 sedangkan kandungan kimia didalam BFFS kaya
akan SiO2, Al2O3 dan CaO (Wang et al., 2018). Indonesia merupakan negara
yang memproduksi terak nikel dengan jumlah yang cukup besar. Menurut
Kemenperin (2020), Indonesia memproduksi terak nikel mencapai 13 juta ton
per tahun. Dengan produksi terak nikel yang cukup besar, sudah seharusnya
perusahaan tambang nikel dan pemerintah mencari solusi dari pemanfaatan
limbah bijih nikel tersebut. Kementerian Perindustrian Republik Indonesia
sudah berupaya mencari solusi terbaik untuk menanfaatkan terak nikel sebagai
bahan baku industri. Doddy Rahadi selaku Kepala Badan Penelitian dan
Pengembangan Industri menyampaikan dalam siaran pers kemenperin.go.id,
Standar Nasional Indonesia tentang material pilihan terak (slag) nikel hasil dari
tanur listrik (electric furnace) telah terbit pada akhir tahun 2019. Selain itu,
menurut PP No. 101 tahun 2014 pemanfaatan limbah B3 dapat berupa subtitusi
bahan baku, subtitusi sumber energi, bahan baku dan lainya sesuai iptek. Dengan
kandungan silika (Si) dan Alumina (Al) yang dominan, maka sesungguhnya
terak nikel dapat digunakan sebagai bahan pengganti semen pada beton
geopolimer.
12
Selain terak nikel, terak besi atau Ground Granulated Blast Furnace Slag
(GGBFS) diketahui juga bisa digunakan sebagai bahan pengganti semen pada
beton geopolimer. Terak besi atau GGBFS cukup banyak mengandung SiO2,
Al2O3, dan CaO sehingga dapat digunakannya sebagai bahan pengikat pada
beton geopolimer yang nantinya akan direaksikan dengan aktivator alkali. Terak
besi atau GGBFS merupakan produk sampingan yang diperoleh dari industri
besi yang telah mengalami pendinginan dan telah dihaluskan hingga seperti
semen (Bouaissi et al., 2019). Penggunaan terak besi sebagai pengganti semen
dapat mengurangi emisi gas CO2 yang menyebabkan pemasan global. Melihat
hal itu, penelitian ini akan memanfaatkan terak nikel dan terak besi sebagai
campuran pada beton geopolimer. Hasil yang akan didapat dari penelitian ini
adalah sifat mekanik dan workability dari beton geopolimer berbasis terak nikel
dan terak besi.
2.5 Penelitian Terdahulu

Penelitian dari Nelfia et al. (2021) yang meninjau tentang penggunaan terak
nikel dan fly ash sebagai material binder beton geopolimer. Pada penelitian ini
molaritas NaOH yang digunakan sebesar 6M dan 12M dengan perbandingan
Na2SiO3 : NaOH sebesar 2.5 : 1 serta beton geopolimer di-curing menggunakan
steamer pada suhu 60°C selama 24 jam dan menggunakan superplastiscizer jenis
polycarboxylate sebanyak 2% dari kebutuhan binders. Hasil yang didapat adalah
beton geopolimer dengan kadar 100% terak nikel memiliki kuat tekan yang lebih
kecil dari pada beton geopolimer dengan kadar 50% terak nikel dan 50% fly ash.
Selain kadar binder yang mempengaruhi kuat tekan, kadar molaritas juga
mempengaruhi dimana kuat tekan 12M lebih tinggi dibandingkan dengan 6M
serta beton geopolimer dengan kadar molaritas yang lebih tinggi memiliki nilai
slump yang lebih tinggi. Gambar 2.3 menunjukan nilai slump dari beton
geopolimer dan Gambar 2.4 menunjukan kuat tekan dari beton geopolimer.
13
Gambar 2.3 Nilai slump beton geopolimer

(Sumber:(Nelfia et al., 2021))
Gambar 2.4 Hasil kuat tekan beton geopolimer

(Sumber:(Nelfia et al., 2021))
Penelitian dari Bouaissi et al. (2019) menghasilkan penggantian fly ash

dengan GGBFS yang kurang dari 30% yang di-curing pada suhu ruangan dengan
kadar molaritas NaOH 12M dan rasio Na2SiO3 : NaOH sebesar 2.5 : 1 akan
meningkatkan kuat tekan seiring waktu. Namun, saat mencapai 30% kuat tekan
setelah 14 hari akan menurun seperti yang terlihat pada gambar 2.5. Hal ini dapat
disebabkan karena kandungan Ca+ pada GGBFS sebagai konstituen yang tidak
aktif dan tidak bereaksi yang mempengaruhi proses kondensasi yang dapat
menghambat setting time dan pengurangan kuat tekan. Pada penelitian ini,
Bouaissi juga melakukan penggantian fly ash dengan berbagai persentase
HMNS pada komposisi fly ash 80% dan GGBFS 20%. Hasil yang didapat adalah
14
kuat tekan umur 14 hari lebih tinggi dari kuat tekan umur 7 hari seperti yang
terlihat pada gambar 2.6. Hal ini menunjukan bahwa HMNS tidak memiliki efek
negatif terhadap perkembangan kuat tekan beton geopolimer.
Gambar 2.5 Perbandingan kuat tekan pasta berbasis fly ash dengan penambahan GGBFS
(Sumber: Bouaissi et al. (2019))
Gambar 2.6 Perbandingan kuat tekan pasta berbasis fly ash – GGBFS dengan penambahan
HMNS
(Sumber: Bouaissi et al. (2019))
Nath & Sarker (2014) melakukan penelitian dengan pengaruh penambahan

GGBFS pada beton geopolimer berbasis fly ash yang di-curing pada suhu
ruangan dengan variasi rasio aktivator 1.5, 2, dan 2.5 serta kadar molartias
NaOH yang konstan sebesar 14M menghasilkan, semakin banyak persentase
GGBFS dapat menurunkan nilai slump dan penambahan GGBFS dapat
meningkatkan kuat tekan beton geopolimer. Gambar 2.7 dan gambar 2.8
15
menunjukan hasil slump dan hasil kuat tekan dari pengaruh penambahan
persentase GGBFS.
300
250
200
Slump (mm)
150
100
50
0
S00 A40 S10 A40 S20 A40 S30 A40 S10 A35 S10 A45 S10 A40 S10 A40
R2.5 R2.5 R2.5 R2.5 R2.5 R2.5 R1.5 R2.0
S = GGBFS%; A = alkali/binders %; R = Na2SiO3:NaOH
Gambar 2.7 Hasil nilai slump beton geopolimer berbasis fly ash dengan beragam
kandungan GGBFS
(Sumber: Nath & Sarker (2014))
60
Compressive Strength (MPa)
50
40
30
20
10
0
S00 A40 S10 A40 S20 A40 S30 A40 S10 A35 S10 A45 S10 A40 S10 A40
R2.5 R2.5 R2.5 R2.5 R2.5 R2.5 R1.5 R2.0
S = GGBFS%; A = alkali/binders %; R = Na2SiO3:NaOH
Gambar 2.8 Hasil nilai kuat tekan beton geopolimer berbasis fly ash dengan beragam
kandungan GGBFS
(Sumber: Nath & Sarker (2014))
Jawahar & Mounika (2015) melakukan penelitian terhadap pengaruh pada

beton geopolimer berbasis fly ash dengan penambahan GGBFS sebesar 50%,
75% dan 100% dari massa fly ash yang di-curing menggunakan suhu ruangan
dengan kadar molaritas NaOH sebesar 10M serta rasio aktivator sebesar 2.5 dan
rasio alkali dengan binders sebesar 0.35. Hasil yang didapat adalah seiring
16
dengan penambahan persentase GGBFS kuat tekan dan kuat tarik belah yang
dihasilkan juga meningkat seperti pada gambar 2.9 dan gambar 2.10.
Compressive Strength (MPa) FA50-GGBS50 FA25-GGBS75 FA0-GGBS100
95
85
75
65
55
45
35
7 14 28 56 112
Age (days)
Gambar 2.9 Perbandngan kuat tekan dengan penambahan GGBS

(Sumber: Jawahar & Mounika (2015))
FA50-GGBS50 FA25-GGBS75 FA0-GGBS100
4,20
Split Tensile Strength (MPa)
4,00
3,80
3,60
3,40
3,20
3,00
28 56 112
Age (days)
Gambar 2.10 Perbandingan kuat tarik belah dengan penambahan GGBS

(Sumber: Jawahar & Mounika (2015))
Gambar 2.11 merupakan penelitian Hadi et al. (2017) yang meneliti tentang
faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton geopolimer. Hasil yang didapat
adalah perbandingan alkali:binder memiliki pengaruh terbesar terhadap kuat
tekan beton geopolimer yaitu sebesar 71,23% yang diikuti oleh molaritas NaOH,
kadar binder dan perbandingan Na2SiO3 : NaOH dengan masing masing
persentase 11,66%, 10,09% dan 7,01%.
17
PENGARUH PARAMETER TERHADAP KUAT

TEKAN BETON GEOPOLIMER
100,00%
PENGARUH PARAMETER
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
Alkali/binders NaOH Kadar GGBFS Na2SiO3/NaOH
PARAMETER
Gambar 2.11 Perngaruh parameter terhadap kuat tekan beton geopolimer

(Sumber: Hadi et al. (2017))
Cao et al. (2018) melakukan penelitian tentang karakteristik mekanik beton

geopolimer menggunakan campuran GGBFS dan ferronickel slag yang di-
curing pada suhu normal. Hasil yang didapat adalah kuat tekan beton geopolimer
menurun seiring dengan peningkatan persentase ferronickel slag yang
digunakan.
Venkatesan & Pazhani (2016) melakukan penelitian terhadap beton
geopolimer berbasis GGBFS dan abu sekam padi dengan beton geopolimer yang
mengandung 100% GGBFS menjadi acuan dalam penelitian ini. Molaritas
NaOH yang digunakan dalam penelitian ini sebesar 8M serta perbandingan rasio
Na2SiO3 : NaOH sebesar 2,5. Metode curing yang digunakan adalah
menggunakan suhu ruang, oven curing selama 8 jam dengan suhu 60○C dan
90○C. Gambar 2.12 memperlihatkan bahwa beton geopolimer yang di-curing
pada suhu 60○C dan 90○C memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dari pada beton
yang di-curing menggunakan suhu ruang pada umur 3, 7, dan 28 hari. Selain
kuat tekan, penelitian ini juga melakukan pengujian kuat tarik belah. Sampel
yang digunakan untuk kuat tarik belah ada 100% GGBFS yang di-curing
menggunakan oven pada suhu 60○C. Gambar 2.13 memperlihatkan hasil kuat
tarik belah beton.
18
Pengaruh Suhu Curing Pada Kuat Tekan Beton

Geopolimer
80
Kuat Tekan (MPa)
70
60
50
40
30
20 3 Hari
10
0 7 Hari
Suhu Ruangan 60°C 90°C
28 Hari
3 Hari 44,67 60,9 63,04
7 Hari 47,16 66,5 66,19
28 Hari 52,79 69,28 71,63
Suhu curing
Gambar 2.12 Pengaruh suhu curing pada kuat tekan beton geopolimer
(Sumber: Venkatesan & Pazhani (2016))
Kuat Tarik Belah Beton Geopolimer

8
7
Kuat Tekan (MPa)
6
5
4
3
2
1
0
3 Hari 7 Hari 28 Hari
60°C 6,16 6,43 6,74
Gambar 2.13 Hasil kuat tekan beton geopolimer

(Sumber: Venkatesan & Pazhani (2016))
Berdasarkan penelitian – penelitian yang telah dilakukan maka terak nikel

dan terak besi atau GGBFS dapat digunakan sebagai bahan pengganti semen
dalam beton geopolimer. Namun, pada penelitian – penelitian tersebut, terak besi
dan terak nikel masih menggunakan fly ash sebagai salah satu bahan
pengikatnya. Penelitian ini akan berfokus terhadap terak besi dan terak nikel
sebagai bahan pengikat beton geopolimer. Tujuan dari penelitian ini adalah
untuk mendapatkan komposisi campuran terak nikel dan terak besi pada beton
19
geopolimer untuk mendapatkan kuat tekan, kuat tarik belah dan workability yang
optimum. Selain itu, terak nikel dan terak besi yang berupa limbah industri dapat
dimanfaatkan untuk mengatasi permasalahan lingkungan yang ada sebelumnya.
2.6 Pengujian Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah

Pengujian ini dilakukan untuk menentukan karakteristik dari beton yang
berupa kekuatan tekan dan belah beton yang nanti akan diuji sesuai dengan umur
beton. Pada uji kuat tekan dan kuat tarik belah, benda uji akan ditekan dengan
kekuatan tertentu. Kekuatan ini merupakan gaya yang diberikan per satuan luas.
Menghitung kuat tekan beton berdasarkan SNI 1974:2011 dengan rumus:
𝑃
𝑓𝑐 ′ =
𝐴
Dimana:
fc’ = Kuat tekan beton (Mpa)
P = Beban (kN)
A = Luas penampang bidang tekan (mm2)
Menghitung kuat tarik belah beton berdasarkan SNI 2491:2014 dengan rumus:
2𝑃
𝑇=
𝜋𝑙𝑑
Dimana:
T = kuat tarik belah (Mpa)
P = Beban maksimum yang ditunjukan oleg mesin uji (N)
l = Panjang (mm)
d = diameter (mm)
setelah pengujian dilakukan, hasil uji harus dikalikan dengan faktor koreksi yang
tercantum pada SNI 1974:2011.
20
2.7 Kerangka Berpikir
Mulai
Latar Belakang &

Tujuan Penelitian
Tinjauan Pustaka
Persiapan Material
Karakteristik Fisik Terak Nikel, Terak

Besi, Semen, Agregat Kasar, Agregat
Halus
Pembuatan Benda Uji

Silinder
Pengujian Kuat Tekan, Kuat

Tarik Belah dan Workability
Analisis Hasil
Kesimpulan
Selesai
Gambar 2.14 Kerangka berpikir

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Metode Penelitian

Percobaan di laboratorium dan metode literatur merupakan metode yang
digunakan dalam penelitian ini. Data – data yang diperlukan untuk mix design
dalam penelitian ini didapat dengan melakukan uji bahan di laboratorium.
Metode literatur merupakan pengumpulan data dengan cara membaca berbagai
referensi dan teori yang berkaitan dengan penelitian yang sedang dilakukan.
Selain itu, berdiskusi dengan dosen dan staf laboratorium juga dilakukan dalam
penelitian ini. Dengan demikian, data maupun argumentasi beton geopolimer
yang digunakan dalam penelitian ini valid dan sesuai.
3.2 Raw Material dan Sumber

3.2.1 Terak Nikel
Terak nikel pada Gambar 3.1 merupakan bahan utama yang digunakan pada
penelitian ini. Terak nikel telah diolah menjadi bubuk oleh PT. Growth Java.
Pengujian karakteristik fisik terak nikel menggunakan Le Chatelier dilakukan di
Laboratorium Beton Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil dan
Perencanaan, Universitas Trisakti.
Gambar 3.1 Terak nikel
3.2.2 Terak Besi

Terak besi pada Gambar 3.2 merupakan bahan utama yang digunakan pada
penelitian ini. Terak besi telah diolah menjadi bubuk oleh PT. Krakatau Semen
Indonesia. Pengujian karakteristik fisik terak besi menggunakan Le Chatelier
21
22
dilakukan di Laboratorium Beton Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil

dan Perencanaan, Universitas Trisakti.
Gambar 3.2 Terak besi
3.2.3 Larutan Alkali

Larutan alkali yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah campuran
dari serpihan soda api (flakes NaOH) yang akan di larutkan dengan air dan cairan
waterglass (Na2SiO3). NaOH memiliki berat molekul (Molecul Relative = Mr)
sebesar 40 gram/mol. Sehingga, untuk menghitung kebutuhan serpihan soda api
yang sesuai dengan molaritas yang dibutuhkan dapat dihitung dengan rumus:
Mr
Kebutuhan flakes NaOH (kg) = M × ×V
1000
Keterangan: M = Molaritas
Mr = Molecul Relative (40 gram/mol)
V = Volume (L)
Larutan NaOH yang sudah dibuat harus ditunggu atau disimpan selama 24
jam akibat adanya reaksi eksotermis dari serpihan soda api dengan air, sehingga
tidak dapat langsung digunakan. Setelah larutan NaOH disimpan selama 24 jam,
larutan NaOH tersebut dicampurkan dan diaduk hingga merata dengan cairan
waterglass yang sudah disiapkan di dalam suatu wadah dengan berat sesuai
dengan kebutuhan. Tahapan pencampuran dan pengadukan larutan NaOH
dengan cairan waterglass dilakukan sekitar ± 60 menit sebelum pengecoran agar
larutan NaOh dan waterglass tercampur dengan baik.
Laruan alkali yang akan digunakan harus diuji dahulu berat jenisnya, karena
bentuk fisik dari cairan alkali berbeda dengan air sehingga berat jenisnya pun
berbeda. Gambar 3.3 menunjukan flakes NaOH, waterglass dan larutan alkali.
23
(a) (b) (c) (d)

Gambar 3.3 (a) Flakes NaOH (b) Larutan NaOH (c) Cairan waterglass (d) Larutan alkali
3.3 Pengumpulan Data Primer

Data primer didapat dari hasil pengujian di Laboratorium Beton Jurusan
Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Universitas Trisakti dan
Laboratorium PT. Jaya Beton Indonesia. Data primer meliputi pengujian
material, pembuatan sampel dan pengujian sampel.
3.3.1 Uji Material Agregat

Material agregat kasar ataupun agregat halus harus diuji dulu karakter
fisiknya sebelum nantinya digunakan pada pembuatan beton. Material agregat
kasar berupa split dengan ukuran 10 – 20 mm yang berasal dari Sudamanik,
Banten. Material agregat kasar nantinya diuji dengan 3 pengujian, yaitu
Analisa Ayakan (Sieve Analysis), Specific Gravity dan Unit Weight. Sedangkan
untuk agregat halus yang digunakan berupa abu batu dengan ukuran 0 – 5 mm
yang berasal dari Gunung Sindur quarry Cas, Jawa Barat. Selain pengujian
fisik, agregat halus nantinya akan diuji kadar kotornya untuk mengetahui
apakah mengandung zat organis atau tidak. Material agregat yang digunakan
dapat dilihat pada Gambar 3.4
24
Gambar 3.4 Agregat halus dan agregat kasar
3.3.1.1 Sieve Analysis Agregat Halus

Pengujian sieve analysis untuk agregat kasar menggunakan standar JIS A
1102 sebagai acuan. Berikut ini alat, bahan dan cara pelaksanaan :
A. Alat:
- Kuas
- Mesin pengguncang (sieve shaker)
- Oven
- Pan
- Susunan ayakan 5, 2.5, 1.2, 0.6, 0.3, 0.15, pan
- Timbangan
B. Bahan:
- Sampel agregat halus
C. Cara Pelaksanaan:
1. Siapkan bahan dan peralatan.
2. Ambil sampel pasir dan beri identitas (nama dan sumber).
3. Keringkan sampel dalam oven sampai kering total selama ± 24 jam
(suhu 100 °C ± 10 °C).
4. Timbang sampel 1000 gr (A) dan catat beratnya pada formulir.
5. Masukkan sampel kedalam susunan ayakan yang paling atas.
25
6. Masukkan ayakan beserta sampel didalamnya ke dalam mesin

pengguncang.
7. Hidupkan mesin pengguncang selama 10 menit dan biarkan selama 5
menit agar sampel mengendap.
8. Timbang dan catat berat sampel yang tertahan pada masing – masing
ukuran ayakan.
9. Hitung persentase berat sampel yang tertahan pada masing – masing
ukuran ayakan
10. Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali dan ambil rata – rata
persentase tertahan.
11. Hitung persentase kumulatif tertahan dan lolos pada masing masing
ayakan.
12. Buat grafik dan hitung fineness modulus nya.
Gambar 3.5 Sieve shaker Maruto
3.3.1.2 Specific Gravity Agregat Halus

Pengujian specific gravity untuk agregat halus menggunakan standar JIS A
A. Alat:
- Corong.
- Kipas angin.
- Pan.
- Picnometer kapasitas 500 ml.
26
- Timbangan dengan ketelitian 0,01 gr.

B. Bahan:
3. Ayak sampel dan buang yang terahan pada ayakan 5 mm.
4. Rendam sampel hingga jenuh air selama ± 24 jam.
5. Buat sampel dalam keadaan SSD (jenuh air kering permukaan)
dengan cara mengeringkan permukaan sampel jenuh air tersebut
dengan kipas angin atau keringkan dalam kondisi suhu ruang.
6. Timbang sampel ± 500 gr (C), timbang picnometer (A).
7. Masukkan sampel ke dalam tabung picnometer dan timbang beratnya
(B).
8. Tambahkan air sampai ± 90% volume picnometer.
9. Guncang – guncang picnometer hingga gelembung udaranya habis
keluar, lalu tambahkan air sampai batas 500 ml, timbang dan catat
berat seluruhnya (D).
10. Hitung berat air dengan rumus:
E=D − B
11. Hitung berat jenis agregat halus dengan rumus:
C
F=
C − E
12. Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali dan diambil rata –
ratanya.
13. Apabila perbedaan hasil percobaan yang pertama dan kedua
mempunyai selisih > 0.02 maka seluruh percobaan di atas diulangi
lagi.
27
3.3.1.3 Berat Isi dan Persentase Volume Padat Agregat Halus

Pengujian berat isi dan persentase volume padat untuk agregat halus
menggunakan standar JIS A 1104 sebagai acuan. Berikut ini alat, bahan dan
cara pelaksanaan :
A. Alat:
- Container Ø 14 x 13 cm.
- Oven.
- Palu karet.
- Sekop / sendok.
- Stick pemadat Ø 16 mm.
B. Bahan:
(suhu 90 - 110 °C).
4. Hitung volume container (A) dan catat dalam formulir.
5. Timbang container kosong (B) dan catat dalam formulir.
6. Masukkan sampel ke dalam container 1/3 volume dan rojok sebanyak
25 kali lalu padatkan dengan palu karet.
7. Masukan lagi sampel sampai 2/3 volume container dan rojok
sebanyak 25 kali lalu padatkan dengan palu karet.
8. Isi container sampai penuh kemudian rojok 25 kali dan padatkan
dengan palu karet
9. Timbang container dan sampel di dalamnya (C) dan catat pada
formulir
10. Hitung berat sampel dengan rumus:
D=C– B
11. Hitung berat isi agregat halus dengan rumus:
28
E=D/A
12. Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali, hitung rata – rata (F)
dan selisihnya
3.3.1.4 Uji Kadar Kotor Agregat Halus
Pengujian kadar kotor untuk agregat halus menggunakan standar JIS A 1103
sebagai acuan. Menurut JIS A 1103 material agregat halus yang lolos ayakan
0.0074 mm sudah merupakan lumpur yang bukan butiran pasir, sehingga
pengujian kadar lumpur ini menggunakan ayakan nomor 200. Berikut ini alat,
bahan dan cara pelaksanaan :
A. Alat:
- Ayakan nomor 200 (0.074 mm)
- Pan
- Oven
B. Bahan:
- Air
3. Keringkan dalam oven selama ± 24 jam dengan suhu oven 100 °C ±
10 °C.
4. Timbang sampel 1000 gr dan catat beratnya (A) pada formulir.
5. Masukkan ke dalam pan dan cuci dengan air
6. Saring sampel dengan ayakan nomor 200, material yang tertahan
masukkan kembali ke dalam pan.
7. Lakukan pencucian dan penyaringan beberapa kali sampai air terlihat
bersih.
8. Keringkan sampel yang tertahan di dalam oven selama ± 24 jam
dengan suhu oven 100 °C ± 10 °C.
9. Timbang sampel setelah di keringkan dan catat (B)
29
10. Hitung material lolos ayakan nomor 200 dengan rumus:

(A − B)
Kadar Lumpur = × 100 %
A
11. Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali, hitung rata – rata dan
selisihnya
3.3.1.5 Uji Zat Organis Agregat Halus
Pengujian zat organis agregat halus menggunakan standar SNI 03-2816-
2014 sebagai acuan. Berikut ini alat, bahan dan cara pelaksanaan:
A. Alat:
- Gelas ukur
B. Bahan:
- Larutan NaOH 3%
2. Isi gelas ukur dengan sampel agregat halus hingga 130 ml.
3. Tuang larutan NaOH ke dalam gelas ukur hingga 200 ml.
4. Kocok pasir dan larutan NaOH yang ada di dalam gelas ukur,
kemudian diamkan selama 24 jam.
5. Analisis cairan dan bandingkan dengan standar warna pelat organik.
Tabel 3.1 Standar warna pelat organik
Nomor Standar Warna Nomor Pelat
Gardner Organik
5 1
8 2
11 3
14 4
16 5
(Sumber: SNI 03-2816-2004)

30
Gambar 3.6 Standar warna nomor pelat organik
3.3.1.6 Daya Serap Air Agregat Halus

Pegujian daya serap air agegat halus menggunakan standar JIS A 1109
sebagai acuan. Berikut ini alat, bahan dan cara pelaksanaan:
A. Alat:
- Kipas angin
- Oven
- Pan
B. Bahan:
- Air
2. Ambil sampel pasir 1000 gr dan beri identitas (nama dan sumber).
4. Keringkan sampel menggunakan kipas angin atau di biarkan kering
pada suhu ruang hingga keaadan SSD.
5. Timbang pan (A).
31
6. Timbang sampel dan pan (B).

C=B-A
8. Keringkan sampel di dalam oven sampai kering selama ± 24 jam pada
suhu 100 °C ± 10 °C.
9. Setelah mengering biarkan sampel dingin dengan suhu ruangan.
10. Timbang sampel dalam keadaan kering (D).
11. Hitung daya serap agregat halus dengan rumus:
(C − D)
E= × 100 %
D
selisihnya
13. Apabila selisih hasil percobaan > 0.05 maka keseluruhan percobaan
harus diulangi lagi.
3.3.1.7 Sieve Analysis Agregat Kasar
Pengujian sieve analysis untuk agregat kasar menggunakan standar JIS A
A. Alat:
- Kuas
- Mesin pengguncang (sieve shaker)
- Oven
- Pan
- Susunan ayakan 25, 20, 10, 5, pan
- Timbangan
B. Bahan:
- Sampel agregat kasar.
(suhu 100 °C ± 10 °C).
32
4. Timbang sampel 2000 gr (A) dan catat beratnya pada formulir.

5. Masukkan sampel kedalam susunan ayakan yang paling atas.
6. Masukkan ayakan beserta sampel didalamnya kedalam mesin
pengguncang.
7. Hidupkan mesin pengguncang selama 10 menit dan biarkan selama 5
menit agar sampel mengendap.
8. Timbang dan catat berat sampel yang tertahan pada masing masing
ukuran ayakan.
9. Hitung persentase berat sampel yang tertahan pada masing – masing
ukuran ayakan
10. Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali dan ambil rata – rata
persentase tertahan.
11. Hitung persentase kumulatif tertahan dan lolos ayakan.
12. Buat grafik.
3.3.1.8 Specific Gravity Agregat Kasar
Pengujian specific gravity untuk agregat kasar menggunakan standar JIS A
A. Alat:
- Bejana Air.
- Kain lap
- Keranjang Dunagan.
- Pan.
B. Bahan:
- Sampel agregat kasar
- Air
3. Ayak sampel dan buang yang lolos pada ayakan 5 mm.
33

5. Buat sampel dalam keadaan SSD (jenuh air kering permukaan)
dengan cara mengelap permukaan sampel jenuh air tersebut dengan
kain lap.
6. Timbang sampel 2000 gr (C), timbang keranjang (A).
7. Hitung berat sampel dan keranjang dengan rumus:
B=C + A
8. Timbang sampel dan keranjang dalam air (D), dan timbang

kerangjang kosong dalam air (E).
9. Hitung berat sampel dalam air dengan rumus:
F=D − E
10. Hitung berat jenis agregat kasar dengan rumus:
C
G=
C −F
11. Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali dan diambil rata –
ratanya.
12. Apabila perbedaan hasil percobaan yang pertama dan kedua
mempunyai selisih > 0.02 maka seluruh percobaan di atas diulangi
lagi.
3.3.1.9 Berat Isi dan Persentase Volume Padat Agregat Kasar
Pengujian berat isi dan persentase volume padat untuk agregat kasar
menggunakan standar JIS A 1104 sebagai acuan. Berikut ini alat, bahan dan
cara pelaksanaan :
A. Alat:
- Container Ø 14 x 13 cm.
- Oven.
- Palu karet.
- Sekop / sendok.
- Stick pemadat Ø 16 mm.
34
B. Bahan:
(suhu 90 - 110 °C).
4. Hitung volume container (A) dan catat dalam formulir.
5. Timbang container kosong (B) dan catat dalam formulir.
6. Masukkan sampel ke dalam container 1/3 volume dan rojok sebanyak
25 kali lalu padatkan dengan palu karet.
7. Masukan lagi sampel sampai 2/3 volume container dan rojok
sebanyak 25 kali lalu padatkan dengan palu karet.
8. Isi container sampai penuh kemudian rojok 25 kali dan padatkan
dengan palu karet
9. Timbang container dan sampel di dalamnya (C) dan catat pada
formulir
D=C– B
11. Hitung berat isi agregat halus dengan rumus:
E=D/A
12. Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali, hitung rata – rata (F)
dan selisihnya.
3.3.1.10 Uji Kadar Kotor Agregat Kasar
Pengujian kadar kotor untuk agregat kasar menggunakan standar JIS A 1103
sebagai acuan. Menurut JIS A 1103 material agregat yang lolos ayakan 0.0074
mm sudah merupakan lumpur, sehingga pengujian kadar lumpur ini
menggunakan ayakan nomor 200. Berikut ini alat, bahan dan cara pelaksanaan:
A. Alat:
- Ayakan nomor 200 (0.074 mm)
- Pan
35
- Oven
B. Bahan:
- Air
2. Ambil sampel agregat halus dan beri identitas (nama dan sumber).
3. Keringkan dalam oven selama ± 24 jam dengan suhu oven 100 °C ±
10 °C.
4. Timbang sampel 2000 gr dan catat beratnya (A) pada formulir.
5. Masukkan ke dalam pan dan cuci dengan air
6. Saring sampel dengan ayakan nomor 200, material yang tertahan
masukkan kembali ke dalam pan.
7. Lakukan pencucian dan penyaringan beberapa kali sampai air terlihat
bersih.
8. Keringkan sampel yang tertahan di dalam oven selama ± 24 jam
dengan suhu oven 100 °C ± 10 °C.
9. Timbang sampel setelah di keringkan dan catat (B)
10. Hitung material lolos ayakan nomor 200 dengan rumus:
(A − B)
Kadar Lumpur = × 100 %
A
Lakukan percobaan diatas sebanyak tiga kali, hitung rata – rata dan selisihnya
3.3.1.11 Daya Serap Air Agregat Kasar
Pegujian daya serap air agegat kasar menggunakan standar JIS A 1110
sebagai acuan. Berikut ini alat, bahan dan cara pelaksanaan:
A. Alat:
- Kipas angin
- Oven
- Pan
36
B. Bahan:
- Air
2. Ambil sampel pasir 2000 gr dan beri identitas (nama dan sumber).
4. Keringkan sampel menggunakan kipas angin atau di biarkan kering
pada suhu ruang hingga keaada SSD.
5. Timbang pan (A).
6. Timbang sampel dan pan (B).
C=B-A
8. Keringkan sampel di dalam oven sampai kering selama ± 24 jam pada
suhu 100 °C ± 10 °C.
9. Setelah mengering biarkan sampel dingin dengan suhu ruangan.
10. Timbang sampel dalam keadaan kering (D).
11. Hitung daya serap agregat halus dengan rumus:
(C − D)
E= × 100 %
D
selisihnya.
13. Apabila selisih hasil percobaan > 0.05 maka keseluruhan percobaan
harus diulangi lagi.
3.3.1.12 Uji Abrasi
Pengujian ketahanan abrasi agregat kasar menggunakan standar JIS A 1121
sebagai acuan. Untuk menentukan jumlah bola baja dan jumlah agregat yang
digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.1. Berikut ini alat, bahan dan cara
pelaksanaan:
37
Tabel 3.2 Kesesuaian berat agregat kasar dengan jumlah bola

Ukuran Saringan (mm) Berat Agregat (gr)
No.
Lolos Tertahan A B C D
1. 76,2 63,5
2. 63,5 50,8
3. 50,8 36,1
4. 36,1 25,4 1250
5. 25,4 19,1 1250
6. 19,1 12,7 1250 2500
7. 12,7 9,52 1250 2500
8. 9,52 6,35 2500
9. 6,35 4,75 2500
10. 4,75 2,36 5000
Total 5000 5000 5000 5000
Jumlah Bola Baja 12 11 8 6
A. Alat:
- Bola baja
- Catching pan
- Los Angels Abrassion Machine
- Oven
- Pan
- Ayakan nomor 12
- Timbangan
B. Bahan:
1. Ambil sampel agregat kasar yang akan di uji lalu cuci sampai bersih.
2. Keringkan dalam oven selama ± 24 jam pada suhu 100 °C ± 10 °C.
3. Ayak agregat kasar menggunaan mesin pengayak dan sesuaikan berat
yang tertahan dengan Tabel 3.1, dapatkan berat total 5000 gr (A).
4. Tekan saklar power ON dan indicator akan menyala.
5. Putar drum abrasi dengan menekan tombol JOG sampai tutupnya
mengara keatas.
38
6. Buka tutup drum lalu masukkan agregat kasar yang telah disiapkan.
7. Masukkan bola baja dengan jumlah yang sesuai dengan Tabel 3.1.
8. Tutup kembali tutup drum tersebut.
9. Tekan tombol START hingga drum berputar, jumlah putaran akan
terbaca pada counter dan drum akan berhenti berputar secara otomatis
saat jumlah putaran mencapai 500.
10. Letakan wadah dibawah drum untuk menampung hasil sampel yang
telah diuji.
11. Buka tutup drum lalu tekan tombol JOG hinga drum berputar dan
agregat kasar dan bola baja tertampung pada cacthing pan.
12. Saring agregat kasar dengan saringan nomor 12, kemudian agregat
kasar yang tertahan dicuci sampai bersih.
13. Keringkan agregat kasar yang dicuci dalam oven selama ± 24 jam
pada suhu 100 °C ± 10 °C.
14. Timbang berat keringnya (B). hitung persentase keausan agregat
dengan rumus:
A − B
Keausan = × 100 %
A
Gambar 3.7 Mesin Los Angles

39
3.3.2. Uji Material Binders

Material binders yang digunakan dalam penelitian ini adalah semen, terak
nikel dan terak besi yang harus diuji secara fisik dengan uji Berat Jenis (Specific
Gravity) menggunakan pengujian Le Chatelier. Semen yang digunakan
merupakan semen portland tipe I atau dikenal dengan Ordinary Portland Cement
(OPC) yang berasal dari PT. Indocement Tiga Roda. Material terak nikel dan
terak besi yang menjadi fokus pada penelitian ini akan dilakukan juga secara
fisik dengan uji Berat Jenis (Specific Gravity) menggunakan pengujian Le
Chateier.
3.3.2.1 Specific Gravity
Pengujian ini dilakukan untuk menentukan berat jenis dari material binders
dalam penelitian ini yaitu semen, terak nikel dan terak besi. Tujuan dari
penelitian ini adalah untuk mengetahui jumlah material binder s yang akan
digunakan saat perhitungan mix design beton. Pengujian berat jenis ini
menggunakan metode Le Chatelier yang menggunakan ASTM C188-95 sebagai
acuan. Pengujian binders dapat dilihat pada gambar 3.8, berikut ini alat, bahan
dan cara pelaksanaan:
A. Alat:
- Botol Le Chatelier
- Ember
- Timbangan
- Termometer
B. Bahan:
- Air
- Es batu
- Minyak tanah
- Sampel binders
2. Tuang minyak tanah kedalam botol Le Chatelier hingga mencapai
angka 1 ml pada leher botol.
40
3. Ukur dan catat suhu ruangan.

4. Masukkan botol kedalam ember yang berisi air dan es batu kemudian
angkat botol pada saat suhu mencapai 4°C. Lakukan pembacaan dan
pencatatan terhadap minyak tanah di dalam botol dan lakukan
berulang sebanyak tiga kali. Botol harus selalu dalam temperatur
ruangan saat dimasukkan ke dalam ember berisi air dan es batu.
5. Masukkan material binders kedalam botol sebanyak ±64 gr secara
perlahan agar tidak menempel di dinding botol.
6. Setelah beberapa binders dimasukkan ke dalam botol, tutup dan
gelinding atau putar putar botol secara perlahan agar tidak ada
gelembung udara lagi.
7. Masukkan material binders sampai cairan berada di garis paling atas
dari leher botol.
8. Masukkan botol yang berisi minyak tanah dan material binders ke
dalam ember berisi air dan es batu kemudian angkat botol saat
mencapai temperatur 4°C. Lakukan pembacaan dan pencatatan
terhadap minyak tanah di dalam botol dan lakukan berulang sebanyak
tiga kali. Botol harus selalu dalam temperatur ruangan saat
dimasukkan ke dalam ember berisi air dan es batu.
9. Perbedaan antara pembacaan awal dan akhir menunjukkan volume zat
cair yang dipindahkan oleh massa binders.
10. Hitung kepekatan (density) binders dengan rumus:
massa binders (gr)
d=
volume yang dipindahkan (ml)
11. Hitung berat jenis binders dengan rumus:
d
Specific gravity =
density air pada 4 °C
41
(a) (b)
Gambar 3.8 (a) Botol Le Chatelier berisi minyak tanah dan terak besi (b) Botol Le Chatelier berisi
minyak tanah dan terak nikel
3.3.3. Cairan Alkali

Cairan alkali yang digunakan dalam penelitian ini adalah larutan NaOH dan
cairan waterglass. Larutan NaOH dan cairan waterglass ini harus diuji terlebih
dahulu berat jenisnya untuk mengetahui kebutuh larutan NaOH dan cairan
waterglass dalam perhitungan mix design beton.
3.3.3.3 Berat Jenis NaOH
Pengujian berat jenis NaOH dilakukan dengan bahan, alat dan cara sebagai
berikut:
A. Alat:
- Gelas ukur
- Timbangan
B. Bahan:
- Air
- Flakes NaOH
1. Hitung kebutuhan flakes NaOH sesuai dengan molaritas dengan
rumus:
m = Mr × n
keterangan: m = Massa (gram)
Mr = Molecul Relative (40 gram/mol)
42
n = Molaritas yang di ingkan (mol)

2. Timbang flakes NaOH ke dalam gelas ukur sesuai dengan besarnya
molaritas
3. Tambahkan air ke dalam gelas ukur yang berisi flakes NaOH hingga
1 liter, kemudian aduk sampai merata
4. Diamkan larutan NaOH selama 24 jam pada suhu ruang
5. Timbang larutan NaOH lalu catat.
6. Menghitung berat jenis NaOH:
Berat larutan NaOH (gr)
Berat jenis ( gr⁄ml) =
Volume air (ml)
3.3.3.4 Berat Jenis Waterglass

Berat jenis waterglass yang digunakan pada perhitungan mix design
merupakan hasil dari pengujian yang dilakukan oleh supplier waterglass yaitu
toko Sukses Kimia. Hasil pengujian dari berat jenis waterglass dapat dilihat pada
lampiran.
3.4 Pembuatan Benda Uji

Setelah semua data material yang akan digunakan dalam penelitian ini sudah
terkumpul, selanjutnya akan dilakukan pembuatan benda uji beton silinder
sebanyak 135 sampel. Dimana sebanyak 108 sampel akan diuji kuat tekannya
saat umur beton 5 jam, 3 hari, 7 hari, 28 hari dan sebanyak 27 sampel akan diuji
kuat tarik belah saat umur beton 28 hari. 135 sampel tersebut terdiri dari beton
normal dan beton geopolimer dengan molaritas 6M dan 12M. Setelah melakukan
trial mix, maka dibutuhkan bahan additive berupa superplasticizer (HRWR)
jenis Sika Viscocrete 8100 sebanyak 3% dari massa binders serta tambahan
ekstra alkali untuk mendapatkan workability atau nilai slump yang ditargetkan.
Pembuatan benda uji ini akan mengacu pada SNI 03-6468-2000. Berikut ini
merupakan proses pembuatan benda uji:
1. Siapkan larutan alkali yang akan digunakan, dimana larutan alkali
terdiri dari larutan NaOH yang sudah didiamkan selama ±24 jam yang
43
dicampurkan dengan cairan waterglass saat ±60 menit sebelum

pengecoran.
2. Masukkan material agregat kasar dan halus yang sudah diuji kadar
airnya serta material binders kedalam mixer (Nikko mini mixer) dan
aduk selama ±3 menit (dry mixing) dengan kecepatan pengadukan 60
rpm.
3. Campurkan larutan alkali dengan superplasticizer yang diaduk selama
±1 menit.
4. Masukkan campuran larutan alkali dengan superplasticizer yang telah
tercampur kedalam mixer seecara perlahan
5. Aduk kembali campuran alkali dan superplasticizer dengan material
yang ada didalam mixer selama ±3 menit (wet mixing).
6. Apabila secara visual saat pelaksanaan wet mixing nilai slump belum
memenuhi dari slump target, dilakukan penambahan esktra alkali
secukupnya hingga mencapai slump rencana.
7. Lakukan pengujian slump untuk mengetahui workability nya.
8. Masukkan beton segar ke dalam cetakan silinder Ø 100 mm x 200 mm
yang diletakan di atas meja penggetar dan getarkan meja tersebut
selama ± 1 menit.
9. Ratakan permukaan sampel beton menggunakan pisau perata dan
namakan sampel sesuai dengan jenis dan waktu pengujiannya.
10. Setelah ±24 jam cetakan silinder dibuka dan sampel beton disimpan
di dalam ruangan lab untuk di-curing suhu ruang (T = 25°±3°C)
sampai waktu pengujian kuat tekan dan kuat tarik belah beton.
(a) (b)
44
Gambar 3.9 (a) Sampel benda uji Ø 100 mm x 200 mm (b) Superplasticizer (HRWR) Sika
Viscocrete 8100
3.5 Pengujian Benda Uji

Pengujian workability, kuat tekan dan kuat tarik belah akan dilakukan pada
penelitian ini. Pengujian terhadap benda uji harus dilakukan untuk mengetahui
kekuatan dan kemudahan pekerjaan dari beton normal dan beton geopolimer.
Terdapat 5 macam campuran untuk benda uji, satu campuran sebagai reference
merupakan beton normal dan sisanya merupakan beton geopolimer dengan
persentase penggunaan terak besi dan terak nikel sebagai binders yang berbeda.
3.5.1 Pengujian Workability
Uji workability beton dilakukan untuk mengetahui kemudahan penerjaan
beton di lapangan. Pengujian slump dapat dilakukan untuk mengetahui
workability beton. Pengujian workability ini menggunakan SNI 1972-2008
sebagai acuan. Berikut ini alat dan cara pelaksanaan:
A. Alat:
- Batang besi Ø 16 mm, dengan panjang 60 cm
- Kerucut Abrams (Ø dasar = 203 mm, Ø atas = 102 mm, H = 305
mm)
- Meteran
- Pelat seng
B. Cara Pelaksanaan:
1. Letakan kerucut abarams diatas pelat seng.
2. Beton segar yang telah selesai diaduk dimasukka ke dalam kerucut
abrams sebanyak 1/3 bagian terlebih dahulu kemudian rojok sebanyak
25 kali dengan batang besi, kemudian masukkan lagi beton segar
sebanyak 2/3 bagian kemudian rojok sebanyak 25 kali, lalu masukkan
lagi hingga kerucut abrams penuh dan rojok sebanyak 25 kali, setelah
itu ratakan bagian atas kerucut abrams.
3. Angkat kerucut abrams secara vertikal ketas perlahan – lahan dan
letakan kerucut abrams di sebelah beton segar.
45
4. Setelah ± 30 detik, beton segar akan turun dengan sendirinya. Ukur

tinggi jatuh kerucut beton menggunakan meteran pada 3 titik. Besaran
nilai jatuh tersebut adalah nilai slump.
Gambar 3.10 Pengujian slump
3.5.2 Pengujian Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah Beton

Pengujian kuat tekan dan kuat tarik belah dilakukan untuk mengetahui
karakteristik dari beton yang berupa kekuatan tekan dan belah beton yang
nantinya diuji sesuai umur beton. Kuat tekan akan dilakukan pada beton
geopolimer dan beton normal pada saat umur beton 5 jam, 3, 7 dan 28 hari.
Sedangkan untuk kuat tarik belah akan dilakukan pada beton geopolimer dan
beton normal saat umur beton 28 hari. Pengujian kuat tekan dan kuat tarik belah
menggunakan alat digital compression machine dengan kapasitas 2000 kN. Alat
digital compression machine akan menunjukkan nilai tekanan yang diterima
benda uji, tekanan ini menyebar ke seluruh permukaan beda uji dan nilai tekan
tersebut akan dibagi luas penampang benda uji. Menghitung kuat tekan beton
berdasarkan SNI 1974:2011 dengan rumus:
𝑃
𝑓𝑐 ′ =
𝐴
Keterangan:
fc’ = Kuat tekan beton (Mpa)
P = Beban (kN)
A = Luas penampang bidang tekan (mm2)
46
Menghitung kuat tarik belah beton berdasarkan SNI 2491:2014 dengan rumus:
2𝑃
𝑇=
𝜋𝑙𝑑
Keterangan:
T = kuat tarik belah (Mpa)
P = Beban maksimum yang ditunjukan oleg mesin uji (N)
l = Panjang (mm)
d = diameter (mm)
Terdapat faktor koreksi untuk benda uji yang memiliki ukuran selain diameter
150 mm dan tinggi 300 mm. faktor koreksi yang digunakan tercantum di dalam
SNI 1974:2011 terdapa pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Estimasi korelasi kuat tekan silinder beton berdasarkan diameter benda uji (L/D = 2)
Diameter (D) Tinggi (L)
Faktor koreksi
mm mm
50 100 1.09
75 150 1.06
100 200 1.04
125 250 1.02
150 300 1.00
175 350 0.98
200 400 0.96
250 500 0.93
300 600 0.91
(Sumber: SNI 1974:2011)
(a) (b)
Gambar 3 11 (a) Pengujian kuat tekan beton (b) Pengujian kuat tarik belah beton menggunakan
digital compression machine
47
3.6 Pengumpulan Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang didapat dari teori dan hasil penelitian –
penelitian sebelumnya berupa jurnal yang terkait dengan penelitian ini. Data
sekunder ini digunakan sebagai acuan dan pembanding dengan hasil yang
didapat untuk analisa dan dikembangkan menjadi suatu kesimpulan. Tabel 3.4
menunjukan jenis dan metode yang digunakan pada penelitian ini:
Tabel 3.4 Metode uji untuk parameter material
Parameter Metode Uji
Sieve analysis JIS A 1102
Gradasi Butir Agregat Halus JIS A 5004
Gradasi Butir Agregat Kasar JIS A 5005
Modulus Kehalusan ASTM C33-03
Berat Jenis dan Daya Serap Air Agregat Halus JIS A 1109
Berat Jenis dan Daya Serap Air Agregat Kasar JIS A 1110
Berat Isi dan Persentase Volume Padat Agregat JIS A 1104
Kadar Kotor Agregat JIS A 1103
Uji Abrasi JIS A 1121
Nilai Keausan Agregat Kasar ASTM C131/C131M – 14
Berat Jenis Binders ASTM C188 – 95
Uji Slump SNI 1972 – 2008
3.7 Data Benda Uji

Pembuatan dan trial benda uji dilakukan di PT. Jaya Beton Indonesia. Benda
uji yang dibuat pada penelitian ini berbentuk silinder dengan diameter 100 mm
dan tinggi 200 mm. Data yang didapat dari pengujian di Laboratorium PT. Jaya
Beton Indonesia adalah data hasil pengujian material agregat kasar dan halus,
pengujian workability, pengujian kuat tekan dan kuat tarik belah beton. Benda
uji yang dibuat berupa beton normal sebagai kontrol dan 4 jenis campuran beton
geopolimer berbahan dasar terak besi dan terak nikel sebagai binders nya.
Pengujian kuat tekan beton akan dilakukan saat umur beton 5 jam, 3, 7 dan
28 hari. Sedangkan pengujian kuat tarik belah dilakukan saat umur beton 28 hari.
Setelah cetakan sampel beton normal dan beton geopolimer dibuka, sampel
beton tersebut disimpan di dalam lab untuk di-curing suhu ruangan hingga
48
mencapai umur yang ditentukan untuk dilakukan pengujian kuat tekan dan kuat
tarik belah. Tabel 3.5 menunjukan data benda uji pada penelitian ini:
Tabel 3.5 Data benda uji
Waktu
Jumlah
Nama Sampel Molaritas Curing Pengujian
Sampel
(hari)
OPC – 0 3 0
OPC – 3 Suhu 3 3
-
OPC – 7 ruang 3 7
OPC - 28 6 28
G1 6M - 0 3 0
G1 6M - 3 3 3
6M
G1 6M - 7 3 7
G1 6M - 28 6 28
G1 12M - 0 3 0
G1 12M - 3 Suhu 3 3
12M
G1 12M - 7 ruang 3 7
G1 12M - 28 6 28
G2 6M - 0 3 0
G2 6M - 3 3 3
6M
G2 6M – 7 3 7
G2 6M – 28 6 28
G2 12M – 0 3 0
G2 12M – 3 3 3
12M
G2 12M – 7 3 7
G2 12M - 28 6 28
G3 6M - 0 3 0
G3 6M - 3 3 3
6M
G3 6M - 7 3 7
G3 6M - 28 6 28
G3 12M - 0 3 0
G3 12M – 3 Suhu 3 3
12M
G3 12M – 7 Ruang 3 7
G3 12M – 28 6 28
G4 6M - 0 3 0
G4 6M - 3 3 3
6M
G4 6M - 7 3 7
G4 6M - 28 6 28
G4 12M - 0 3 0
G4 12M – 3 3 3
12M
G4 12M – 7 3 7
G4 12M – 28 6 28
Total sampel 135 buah
(Catatan: 0 hari = 5 jam)
49
3.8 Alur Penelitian

Alur penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi beberapa
kegiatan yang ditunjukkan pada Gambar 3.12.
Mulai
Persiapan Material
Pengujian Material
Pembuatan mix design beton geopolimer dan beton konvensional menggunakan

SNI 03-6468-2000. Perbandingan rasio Na2SiO3:NaOH pada beton
geopolimer sebesar 2:1
Molaritas 6M Molaritas 12M
Pembuatan sampel beton silinder
Pengujian Workability
curing suhu ruang
Pengujian Pengujian
Kuat tekan Kuat tarik belah
Analisis Data
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.12 Alur penelitian

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Seperti yang dijelaskan pada bab sebelumnya mengenai prosedur dari
berbagai macam proses pengujian material. Pada bab ini akan menyajikan hasil
dari pengujian material yang akan digunakan pada penelitian ini. Hasil pengujian
material akan disajikan dalam bentuk perhitungan, tabel dan grafik.
4.1 Hasil Uji Binders

4.1.1 Berat Jenis Terak Besi
Hasil pengujian berat jenis terak besi terdapat pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.2.
Kepekatan (density) air pada suhu 4°C adalah 1 gr/cm3
Tabel 4.1 Hasil Pengujian kerosene untuk terak besi dalam botol Le Chatelier
No Suhu Ruang 29°C Suhu Air 4°C
1 1 ml 0.4 ml
2 1 ml 0.4 ml
3 1 ml 0.4 ml
Rata - rata 0.4 ml
Tabel 4.2 Hasil pengujian kerosene + terak besi 63,31 gr dalam botol Le Chatelier
1 24 ml 23.4 ml
2 24 ml 23.5 ml
3 24 ml 23.4 ml
Rata - rata 23.43 ml
massa terak besi (gram)

Density terak besi =
volume minyak yang dipindahkan (ml)
63,31
=
23.43 − 0.4
= 2.75 gr/ml
density terak besi

Specific gravity terak besi =
2.75 gr/ml
=
1 gr/ml
= 2.75
50
51
4.1.2 X – Ray Fluorescence (XRF)

Hasil pengujian XRF ini merupakan hasil penelitian sebelumnya dari laporan
tugas akhir yang dilakukan oleh Bernusya (2020) karena terak besi yang
digunakan pada penelitian ini sama. Tabel 4.3 menunjukkan hasil dari pengujian
XRF terak besi.
Tabel 4.3 Hasil pengujian XRF terak besi
No. Parameter Unit Min Max GGBFS
Chemical Properties
1 SiO2 % 29.39 42.92 34.97
2 Al2 O3 % 13.90 17.00 13.67
3 Fe2 O3 % 0.74 6.21 0.88
4 CaO % 35.71 55.23 44.62

5 MgO % 0.66 3.16 2.04
6 SO3 % 0.35 1.80 0.90
7 LOI % -2.76 2.06 1.72
8 Na2 O % 0.01 0.53 0.10
9 K2 O % 0.18 0.58 0.29
10 TiO2 % 0.23 0.92 0.67

11 Mn 2 O3 % 0.02 0.85 0.14
12 f-Value % 1.60 1.80 1.70
13 Basicity (CaO/SiO2 ) % 1.10 1.35 1.28
14 (CaO+MgO)/SiO2 % 1.02 1.39 1.33
15 (CaO+MgO+SiO2 ) % 67.00 99.73 81.63
Physical Properties
1 Moisture Content % 4.29 15.71 0.58
2 SAI 7D kg/cm2 69.10 78.86 63.76
(Sumber: Bernusya (2020))
4.1.3 Berat Jenis Terak Nikel

Hasil pengujian berat jenis terak nikel terdapat pada Tabel 4.4 dan Tabel 4.5.
Tabel 4.4 Hasil pengujian kerosene untuk terak nikel dalam botol Le Chatelier
1 1 ml 0.4 ml
2 1 ml 0.3 ml
3 1 ml 0.4 ml
Tabel 4.5 Hasil pengujian kerosene + terak nikel 63,13 gr dalam botol Le Chatelier
1 24 ml 23.2 ml
2 24 ml 23.1 ml
3 24 ml 23 ml
Rata - rata 23.1 ml
52
massa terak nikel (gram)

Density terak nikel =
63,13
=
23.1 − 0.367
= 2.78 gr/ml
density terak nikel

Specific gravity terak nikel =
2.78 gr/ml
=
1 gr/ml
= 2.78
4.1.4 X – Ray Fluorescence (XRF)

Hasil pengujian XRF ini merupakan hasil penelitian sebelumnya dari
penelitian yang dilakukan oleh Nelfia et al. (2021) karena terak nikel yang
digunakan pada penelitian ini sama. Berikut ini hasil dari pengujian XRF terak
nikel.
Tabel 4.6 Hasil pengujian XRF terak nikel
No. Parameter Unit Min Max NSP
Chemical Properties
1 SiO2 % 29.39 42.92 41.74
2 Al2 O3 % 13.90 17.00 8.05
3 Fe2 O3 % 0.74 6.21 1.53

4 CaO % 35.71 55.23 24.90
5 MgO % 0.66 3.16 18.28
6 SO3 % 0.35 1.80 0.67
7 LOI % -2.76 2.06 3.69
8 Na2 O % 0.01 0.53 0.13
9 K2 O % 0.18 0.58 0.12
10 TiO2 % 0.23 0.92 0.27
11 Mn 2 O3 % 0.02 0.85 0.63
12 f-Value % 1.60 1.80 1.00
13 Basicity (CaO/SiO2 ) % 1.10 1.35 0.60
14 (CaO+MgO)/SiO2 % 1.02 1.39 1.03
15 (CaO+MgO+SiO2 ) % 67.00 99.73 84.92
Physical Properties
1 Moisture Content % 4.29 15.71 1.03
2 SAI 7D kg/cm2 69.10 78.86 49.99
(Sumber: Nelfia et al. (2021))

53
4.1.5 Berat Jenis Semen

Hasil pengujian berat jenis semen terdapat pada Tabel 4.7 dan Tabel 4.8.
Tabel 4.7 Hasil pengujian kerosene untuk semen dalam botol Le Chatelier
1 1 ml 0.4 ml
2 1 ml 0.4 ml
3 1 ml 0.3 ml
Tabel 4.8 Hasil pengujian kerosene + semen 64 gr dalam botol Le Chatelier

1 21.5 ml 20.9 ml
2 21.5 ml 20.9ml
3 21.5 ml 20.8 ml
massa semen (gram)

Density semen =
64
=
20.87 − 0.367
= 3.12 gr/ml
density semen
Specific gravity semen =
3.12 gr/ml
=
1 gr/ml
= 3.12
4.2 Hasil Uji Cairan Alkali

Cairan alkali yang digunakan adalah campuran dari cairan waterglass dan
larutan NaOH. Masing masing dari cairan waterglass dan larutan NaOH
haruslah dicari terlebih dahulu berat jenisnya. Untuk cairan waterglass tidak
dilakukan pengujian berat jenis melainkan berat jenis didapat dari supplier Toko
Sukses Kimia. Hasil berat jenis waterglass yang telah diuji oleh supplier sebesar
1.6686 gr/ml. Hasil dari pengujian supplier ini dapat dilihat lebih rinci pada
lampiran 2. Sedangkan untuk larutan NaOH berat jenis disesuaikan dengan
54
besarnya molaritas yang digunakan pada penelitian ini. Molaritas larutan NaOH
yang digunakan pada penelitian ini sebesar 6M dan 12M. NaOH memiliki nilai
berat molekuk relatif (Molecul Relative) sebesar 40 gram/mol. Maka untuk
mendapatkan berat jenis larutan sesuai dengan molaritas sebagai berikut:
4.2.1 Berat Jenis Larutan NaOH 6M
Kebutuhan flakes NaOH 6M = 6M x 40 = 240 gr
Air = 1000 ml
Berat larutan NaOH = 1174.82 gr
1174.82
Berat jenis larutan NaOH = = 1.17 gr/ml
1000
4.2.2 Berat Jenis Larutan NaOH 12M

Kebutuhan flakes NaOH 6M = 12M x 40 = 480 gr
Air = 1000 ml
Berat larutan NaOH = 1358.06 gr
1358.06
Berat jenis larutan NaOH = = 1.36 gr/ml
1000
4.3 Hasil Uji Material Agregat

4.3.1 Agregat Halus
4.3.1.1 Sieve Analysis
Tabel 4.9 merupakan hasil dari pengujian sieve anlysis agregat halus:
Tabel 4.9 Hasil sieve analysis agregat halus
Percobaan I Percobaan II Percobaan III
rata rata Kumulatif
ukuran Kumulatif
berat persentase berat persentase berat persentase persentase persentase
ayakan persentase
tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan
(mm) lolos (%)
(gr) (%) (gr) (%) (gr) (%) (%) (%)
10.00 0.00 0.00 0.00 0,00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
5.00 16.40 1.64 15.20 1.52 13.40 1.34 1.50 1.50 98.50
2.50 166.20 16.62 158.00 15.80 166.00 16.60 16.34 17.84 82.16
1.20 286.60 28.66 288.00 28.80 285.20 28.52 28.66 46.50 53.50
0.60 203.00 20.30 199.00 19.90 189.00 18.90 19.70 66.20 33.80
0.30 125.40 12.54 132.20 13.22 122.20 12.22 12.66 78.86 21.14
0.15 129.00 12.90 144.20 14.42 153.60 15.36 14.23 93.09 6.91
Pan 73.40 7.34 63.40 6.34 70.60 7.06 6.91 100.00 0.00
Total 1000.00 100.00 1000.00 100.00 1000.00 100.00 303.99
FM 3.04
55
Dari hasil sieve analysis diatas, selanjutnya mencari nilai modulus kehalusan
butir (fineness modulus) agregat haus dengan rumus:
Jumlah berat tertahan kumulatif (%)
FM =
Jumlah berat tertahan (%)
303.99
=
100
= 3.039 ≈ 3.04
Dari hasil percobaan diatas, didapat nilai modulus kehalusan agregat halus
sebesar 3.04. Menurut ASTM C33-03 nilai modulus kehalusan yang baik
bernilai diantara 2.3 – 3.1. Oleh karna itu, agregat halus yang digunakan pada
penelitian ini berkualitas baik. Grafik sieve analysis dapat dilihat pada Gambar
4.1
Gambar 4.1 Grafik sieve analysis agregat halus
Menurut peraturan JIS A 5004 tentang gradasi butir, agregat halus yang
digunakan termasuk bergradasi baik.
Tabel 4.10 merupakan hasil dari percobaan specific gravity atau berat jenis
agregat halus:
Tabel 4.10 Hasil specific gravity agregat halus
No Percobaan Satuan 1 2 3
1 Nomor flask 1 2 3
2 Berat flask (A) 226.20 226.20 226.20
3 Berat sampel dan flask (B) gr 726.20 726.20 726.20
56
No Percobaan Satuan 1 2 3
4 Berat sampel (C = B - A) gr 500.00 500.00 500.00
5 Berat flask, sampel dan air (D) gr 1027.20 1028.60 1026.40
6 Berat air (E - D - B) gr 301.00 302.40 300.20
7 Berat jenis (F = C / (C - E)) 2.51 2.53 2.50
8 Selisih 0.02
9 Rata-rata 2.52
Berdasarkan JIS A 5004 specific gravity ≥ 2.5, maka berat jenis agregat halus
2,52 dapat digunakan.
4.3.1.3 Berat Isi dan Persentase Volume Padat
Tabel 4.11 merupakan hasil dari pengujian berat isi dan persentase volume
padat agregat halus:
Tabel 4.11 Hasil pengujian berat isi dan persentase volume padat agregat halus
No. Percobaan Satuan 1 2 3
1. Volume container (A) cm3 2002.00 2002.00 2002.00
2. Berat container (B) gr 786.80 786.80 786.80
3. Berat sample dan container (C) gr 4087.20 3971.00 3973.60
4. Berat sample (D=C-B) gr 3300.40 3184.20 3186.80
3
5. Berat isi (E=D/A) gr/cm 1.65 1.59 1.59
6. Selisih 0.04
7. Rata - rata 1.61
8. Berat Jenis (G) 2.52
9. Persentase volume padat (H=(F/G)x100%) 63.90
Berdasarkan JIS A 5004 berat isi agregat halus ≥ 1.4 gr/cm3. Dari percobaan
di atas, berat isi yang didapat adalah 1.61 gr/cm3.
4.3.1.4 Kadar Kotor
Tabel 4.12 merupakan hasil dari pengujian kadar kotor agregat halus:
Tabel 4.12 Hasil pengujian kadar kotor agregat halus
No. Percobaan satuan 1 2 3

1. Berat kering material sebelum dicuci (A) gr 1000 1000 1000
2. Berat kering material setelah dicuci (B) gr 982 972,8 976,2
3. Material lolos ayakan 0,074 mm (C=((A-B)/A)x100%) % 1.78 2.72 2.38
4. Selisih 0.63
5. Rata - rata 2.29
57
Menurut JIS A 5004 kadar kotor agregat halus yang dapat digunakan untuk
pengecoran sebesar ≤ 7%. Dari percobaan di atas, kadar kotor yang didapat
adalah 2.29%.
4.3.1.5 Zat Organis
Gambar 4.2 merupakan hasil dari pengujian zat oraganis agregat halus
Gambar 4.2 Hasil kadar zat organis agregat halus
Dari hasil diatas dapat dilihat bahwa warna yang dihasilkan cairan berwarna
bening yang berarti tidak terdapat zat organis.
4.3.1.6 Daya Serap Air
Tabel 4.13 merupakan hasil dari pengujian daya serap air agregat halus:
Tabel 4.13 Hasil pengujian daya serap air agregat halus
1 Berat pan (A) gr 1288.40 1281.60 1286.00
2 Berat sample dan pan (B) gr 2288.40 2281.60 2286.00
3 Berat sample (C=B-A) gr 1000.00 1000.00 1000.00
4 Berat sample kering (D) gr 972.40 973.60 972.80
5 Daya serap air (E=(C-D)/D) % 2.84 2.71 2.80
6 Selisih 0.20
7 Rata - rata 2.78
Menurut peraturan JIS A 5004 agregat halus yang dapat digunakan yaitu
agregat halus yang memiliki daya serap air ≤ 3%. Pada percobaan ini daya serap
air yang didapat sebesar 2.78%.
58
4.3.2 Agregat Kasar

4.3.2.1 Sieve Analysis
Tabel 4.14 merupakan hasil dari pengujian sieve analysis agregat kasar:
Tabel 4.14 Hasil pengujian sieve anaysis agregat kasar
Percobaan I Percobaan II Percobaan III
rata rata Kumulatif
ukuran Kumulatif
berat persentase berat persentase berat persentase persentase persentase
ayakan persentase
tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan tertahan
(mm) lolos (%)
(gr) (%) (gr) (%) (gr) (%) (%) (%)
25.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
20.00 150.20 7.51 209.20 10.46 182.00 9.10 9.02 9.02 90.98
12.70 1654.00 82.70 1606.40 80.32 1500.20 75.01 79.34 88.37 11.63
10.00 158.00 7.90 159.00 7.95 281.40 14.07 9.97 98.34 1.66
5.00 11.20 0.56 8.00 0.40 11.80 0.59 0.52 98.86 1.14
2.50 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 98.86 1.14
1.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 98.86 1.14
0.60 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 98.86 1.14
0.30 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 98.86 1.14
0.15 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 98.86 1.14
pan 26.60 1.33 17.40 0.87 24.60 1.23 1,14 100.00 0.00
total 2000.00 2000.00 2000.00
Dari hasil pengujian sieve analysis yang sudah dilakukan, diketahui diameter
maksimal agregat kasar pada percobaan ini memiliki diameter 20 mm dengan
gradasi agregat kasar 10 – 20 mm. Menurut peraturan JIS A 5005 tentang gradasi
butir, agregat kasar yang digunakan termasuk bergradasi baik. Grafik sieve
analysis dapat dilihat pada Gambar 4.3
Gambar 4.3 Grafik sieve analysis agregat kasar

59

Tabel 4.15 merupakan hasil dari pengujian specific gravity atau berat jenis
agregat kasar:
Tabel 4.15 Hasil pengujian specific gravity agregat kasar
No percobaan satuan 1 2 3
1 nomor keranjang 1 2 3
2 berat flask (A) 527.20 527.20 527.20
3 berat sampel dan flask (B) gr 2527.20 2527.20 2527.20
4 berat sampel (C = B - A) gr 2000.00 2000.00 2000.00
5 berat sampel dan keranjang dalam air (D) gr 1697.00 1699.00 1703.00
6 berat keranjang dalam air '(E) gr 497.00 497.00 497.00
7 berat sampel dalam air (D-E = F) gr 1200.00 1202.00 1206.00
8 berat jenis (G = C / (C - F)) 2.50 2.51 2.52
9 selisih 0.01
10 rata-rata 2.51
Berdasarkan JIS A 5005 specific gravity ≥ 2.5, maka berat jenis agregat kasar
2.51 dapat digunakan.
4.3.2.3 Berat Isi dan Persentase Volume Padat
Tabel 4.16 merupakan hasil dari pengujian berat isi dan persentase volume
padat agregat kasar:
Tabel 4.16 Hasil pengujian berat isi dan volume padat agregat kasar
1. Volume container (A) cm 3 2002.00 2002.00 2002.00
2. Berat container (B) gr 786.80 786.80 786.80
3. Berat sample dan container (C) gr 3758.20 3741.60 3714.80
4. Berat sample (D=C-B) gr 2971.40 2954.80 2928.00
5. Berat isi (E=D/A) gr/cm3 1.48 1.48 1.46
6. Selisih 0.01
7. Rata - rata 1.47
8. Berat Jenis (G) 2.51
9. Persentase volume padat (H=(F/G)x100%) 58.73
Berdasarkan JIS A 5005 berat isi agregat kasar ≥ 1.4 gr/cm . Dari percobaan 3
di atas, berat isi yang didapat adalah 1.47 gr/cm3.
4.3.2.4 Kadar Kotor

Tabel 4.17 merupakan hasil dari pengujian kadar kotor agregat kasar:
60
Tabel 4.17 Hasil uji kadar kotor agregat kasar
No. Percobaan satuan 1 2 3

1. Berat kering material sebelum dicuci (A) gr 2000 2000 2000
2. Berat kering material setelah dicuci (B) gr 1982.20 1985.40 1984.80
3. Material lolos ayakan 0,074 mm (C=((A-B)/A)x100%) % 0.89 0.73 0.76
4. Selisih 0.11
5. Rata - rata 0.79
Menurut JIS A 5005 kadar kotor agregat kasar yang baik digunakan sebesar
≤ 1%. Dari percobaan diatas kadar kotor yang didapat sebesar 0.79%.
4.3.2.5 Daya Serap Air
Tabel 4.18 merupakan hasil dari pengujian daya serap air agregat kasar:
Tabel 4.18 Hasil pengujian daya serap air agregat kasar
1 Berat pan (A) gr 1288.40 1281.60 1286.00
2 Berat sample dan pan (B) gr 3288.40 3281.60 3286.00
3 Berat sample (C=B-A) gr 2000.00 2000.00 2000.00
4 Berat sample kering (D) gr 1947.60 1949.20 1948.40
5 Daya serap air (E=(C-D)/D) % 2.69 2.61 2.65
6 Selisih 0.14
7 Rata - rata 2.65
Menurut peraturan JIS A 5005 agregat kasar yang dapat digunakan yaitu
agregat halus yang memiliki daya serap air ≤ 3%. Pada percobaan ini daya serap
air yang didapat sebesar 2.65%.
4.3.2.6 Uji Abrasi
Tabel 4.19 merupakan hasil dari pengujian abrasi agreagt kasar yang
dilakukan menggunakan Los Angeles Abrassion Machine:
Tabel 4.19 Hasil pengujian abrasi agregat kasar
Sampel Sampel Sampel
No Percobaan
I II III
1 Jumlah berat (gram) (a) 5000 5000 5000
2 Berat teratahan saringan No.12 sesudah percobaan (gram) (b) 4250 4150 4180
3 Keausan (%) = ( 𝑎 − 𝑏)/𝑎 x 100 % 15 17 16,4
4 Selisih 3,6
5 Rata – rata 16,13
Menurut peraturan ASTM C 131 - 14 batas nilai keausan agregat kasar yang
dapat digunakan berada diantara 10% - 45% dengan selisih hasil pengujian <
61
5.7%. Dari hasil percobaan yang dilakukan nilai keausan agregat kasar sebesar
16.13%.
4.4 Perhitungan Mix Design

Perhitungan mix design mengacu pada SNI 03-6468-2000 tentang Tata Cara
Perencanaan Campuran Tinggi Dengan Semen Portland Dengan Abu Terbang
dikarenakan belum tersedianya peraturan yang mengatur tentang perencanaan
campuran atau mix design untuk beton geopolimer.
Sampel beton memiliki kuat tekan yang disyaratkan fc’ = 52.44 Mpa pada
umur 28 hari. Ukuran maksimum agregat kasar sebesar 20 mm, berat jenis
agregat kasar 2.51, berat kering 1474 kg/m3 dan kapasitas absorpsi sebesar
2.65%. Agregat halus yang digunakan merupakan pecahan abu batu dengan
karakteristik modulus kehalusan 3.04, berat jenis 2.52, berat kering 1610 kg/m3
dan kapasitas absorpsi sebesar 2.78%. Berat jenis semen portland 3.12, berat
jenis terak besi 2.75 dan berat jenis terak nikel 2.78. Menggunakan admixture
superplasticizer dengan jenis polycarboxilate dengan produk Sika Viscocrete
8100 sebanyak 3% dari massa binders. Perhitungan proporsi campuran adukan
beton sebagai berikut:
1) Menentukan slump dan kuat tekan rata – rata yang ditargetkan
Slump awal setelah penambahan larutan alkali dan superplasticizer ke dalam
dry mix sebesar 75 – 100 mm. Persamaan (3) digunakan untuk menentukan
kuat tekan rata – rata yang ditargetkan (fcr’):
fc' + 9.66 MPa
fcr' =
0.9
52.44 + 9.66 MPa
fcr' =
0.9
fcr' = 69 MPa
2) Menentukan ukuran agregat kasar maksimum
Kuat tekan rata – rata yang ditargetkan 69 Mpa > 52.44 MPa, maka ukuran
agregat kasar yang disyaratkan SNI 03-6468-2000 sebesar 15 mm, namun
kendala di lapangan hanya memiliki agregat kasar dengan ukuran 20 mm.
62
3) Menentukan kadar agregat kasar optimum

Karena ukuran maksimum agregat kasar 20 mm, maka dari Tabel 4.20 fraksi
volume agregat kasar optimum sebesar 0.72
Tabel 4.20 Fraksi volume agregat kasar yang disarankan
Ukuran (mm) 10 15 20 25
Fraksi Volume
Padat Kering 0,65 0,68 0,72 0,75
Oven
(Sumber: SNI 03-6468-2000)
Sehingga kadar agregat kasar padat kering oven = 0.72 x 1474 kg/m3 =
1061.28 kg/m3.
4) Estimasi kadar air pencampur dan kadar udara
Berdasarkan slump awal yang sebesar 75 – 100 mm dan ukuran agregat kasar
maksimum 20 mm, dari Tabel 4.21 didapat estimasi pertama kebutuhan air =
181 liter/m3 dan kadar udara untuk beton mutu tinggi dengan superplasticizer
= 1.5%.
Tabel 4.21 Estimasi pertama kebutuhan air pencampur dan kadar udara beton
Air pencampuran (Liter/m3) Keterangan
Slump Ukuran agregat kasar maksimum (mm)
(mm) 10 15 20 25
25 ~ 50 184 175 169 166
50 ~ 75 190 184 175 172
75 ~ 100 196 190 181 178
Kadar Udara 3,0 2,5 2,0 1,5 Tanpa superplasticizer
(%) 2,5 2,0 1,5 1,0 Dengan superplasticizer
(Sumber: SNI 03-6468-2000)
Kadar rongga udara dihitung menggunakan persamaan (4):
berat isi padat kering oven
V = (1 − ) × 100%
berat jenis
1610
V = (1 − ) × 100% = 36.11%
2.52 × 1000
Koreksi kadar air menggunakan persamaan (5):
(36.11 − 35) × 4.75 = 5.28 l/m3
Maka kebutuhan air total = 181 + 5.28 = 186.28 l/m3
5) Menentukan rasio W/(c + p)
Campuran beton menggunakan superplastiscizer, maka untuk menghitung
W/(c+p) yang akan digunakan mengacu pada Tabel 4.22
63
Tabel 4.22 Rasio W/(c+p) yang disarankan dengan superplastiscizer

Kekuatan Lapangan W/C
𝐹′𝑐𝑟 Ukuran Agregat Maksimum (mm)
(MPa) 10 15 20 25
28 hari 0,50 0,48 0,45 0,43
48,3
56 hari 0,55 0,52 0,48 0,46
28 hari 0,44 0,42 0,40 0,38
55,2
56 hari 0,48 0,45 0,42 0,40
28 hari 0,38 0,36 0,35 0,34
62,1
56 hari 0,42 0,39 0,37 0,36
28 hari 0,33 0,32 0,31 0,30
69,0
56 hari 0,37 0,35 0,33 0,32
28 hari 0,30 0,29 0,27 0,27
75,9
56 hari 0,33 0,31 0,29 0,29
28 hari 0,27 0,26 0,25 0,25
82,8
56 hari 0,30 0,28 0,27 0,26
(Sumber: SNI 03-6468-2000)
Dengan fcr’ = 52.44 + 9.66 = 62.1 MPa dan ukuran agregat maksimum 20
mm maka rasio W/(c+p) yang digunakan sebesar 0.35.
6) Menghitung kadar bahan bersifat semen
Kadar bahan bersifat semen: (c+p) = 186.28 : 0.35 = 532.22 kg/m3. Pada
ketentuan tidak dipersyaratkan nilai kadar minimum bahan bersifat semen,
maka kadar bahan bersifat semen yang digunakan 532.22 kg/m3.
7) Proporsi Campuran dasar dengan semen portlan saja
Perhitungan proporsi campuran dasar OPC dilakukan karena perhitungan ini
akan dijadikan dasar atau referensi untuk mix design beton geopolimer.
Volume semua bahan campuran selain pasir adalah sebagai berikut:
Seme Portland = 532.22 : 3.12 = 170.58 liter
Agregat kasar = 1061.28 : 2.51 = 422.82 liter
Air = 186.28 = 186.28 liter
Kadar udara = 0.015 x 1000 = 15 liter
Sub total = 794.68 liter
Kebutuhan volume pasir per m3 = 1000 - 794.68 = 205.32 liter
Konversi menjadi berat pasir:
(205.32 : 1000) x 2.52 x 1000 = 517.40 kg
Tabel 4.23 menunjukkan proporsi campuran dasar:
64
Tabel 4.23 Proporsi campuran dasar OPC per m3

Material Berat (kg) Volume (l)
Semen 532.22 170.58
Agregat Kasar 1061.28 422.82
Agregat Halus 517.40 205.32
Air 186.28 186.28
Untuk beton geopolimer berbahan dasar 50% terak besi + 50% terak nikel
(G3), dilakukan konversi dari semen ke terak besi dan terak nikel. Terak besi
dan terak nikel dianggap kadar bahan bersifat semen/binders sama namun
dibagi 2 atau 50% untuk terak besi dan 50% untuk terak nikel. Sehingga
volume binders berubah tetapi volume agregat kasar, air dan kadar udara
konstan. Ini akan merubah volume pasir, berikut perihitungan proporsi
campuran dasar G3:
Terak Nikel = (532.22 : 2) : 2.78 = 95.72 liter
Terak Besi = (532.22 : 2) : 2.75 = 96.77 liter
Agregat kasar = 1061.28 : 2.51 = 422.82 liter
Air = 186.28 = 186.28 liter
Kadar udara = 0.015 x 1000 = 15 liter
Sub total = 816.59 liter
Kebutuhan volume pasir per m3 = 1000 - 816.59 = 183.41 liter
Konversi menjadi berat pasir:
(183.41 : 1000) x 2.52 x 1000 = 462.19 kg
Dengan cara yang sama untuk proporsi campuran beton geopolimer dengan
50% terak nikel dan 50% terak besi, maka akan didapat proporsi campuran
dasar per m3 untuk kombinasi campuran yang lainnya yaitu 75% terak besi
dan 25% terak nikel (G4), 25% terak besi dan 75% terak nikel (G2), serta
100% terak nikel (G1). Maka proporsi campuran dasar (berat kering) dapat
dilihat pada Tabel 4.24:
65
Tabel 4.24 Proporsi campuran dasar untuk G1, G2, G3 dan G4 per m3
G1 G2 G3 G4
Material Berat Volume Berat Volume Berat Volume Berat Volume
(kg) (l) (kg) (l) (kg) (l) (kg) (l)
Terak
532.22 191.45 399.17 143.59 266.11 95.72 133.06 47.86
Nikel
Terak
- - 133.06 48.38 266.11 96.77 399.17 145.15
Besi
Agregat
1061.28 422.82 1061.28 422.82 1061.28 422.82 1061.28 422.82
Kasar
Agregat
464.83 184.45 463.51 183.93 462.19 183.41 460.88 182.89
Halus
Air 186.28 186.28 186.28 186.28 186.28 186.28 186.28 186.28
8) Campuran coba
Kondisi agregat kasar dan agregat halus pada proporsi campuran dasar masih
dalam keadaan kering oven, sehingga perhitungan campuran dasar perlu
disesuaikan dengan kondisi kebasahan agregat saat perencanaan campuran.
Pada saat perencanaan campuran untuk beton geopolimer G3 kadar air
agregat kasar sebesar 1% dan agregat halus sebesar 2.8% diukur terhadap
berat kering oven. Maka perlu dilakukan koreksi terhadap jumlah air yang
diperlukan.
Campuran dasar untuk G3:
Agregat kasar (basah) = 1061.28 x (1+0.01) = 1071.89 kg
Agregat halus (basah) = 462.19 x (1 + 0.028) = 475.14 kg
Air = 186.28 – 1061.28 x 0.01 – 462.19 x 0.028 = 162.72 kg
Dengan cara yang sama namun menyesuaikan kadar air dari masing masing
kombinasi campuran dimana:
Koreksi kadar air OPC = 0.8% agregat kasar dan 3.8% agregat halus
Koreksi kadar air G1 = 0.9% agregat kasar dan 3% agregat halus
Koreksi kadar air G2 = 0.7% agregat kasar dan 2.5% agregat halus
Koreksi kadar air G4 = 0.8% agregat kasar dan 3.2% agregat halus
maka koreksi kadar air agregat setiap kombinasi campuran binders dapat
dilihat pada Tabel 4.25:
66
Tabel 4.25 Proporsi campuran coba masing – masing komposisi binders setelah koreksi
kadar air per m3
OPC G1 G2 G3 G4
Material
532.22 - - -
Semen (kg)
- 532.22 399.17 266.11 133.06
Terak Nikel
(kg) - - 133.06 266.11 399.17
Terak Besi
(kg) 1069.77 1070.83 1068.71 1071.89 1069.77
Agregat
Kasar (kg) 537.06 478.77 475.10 475.14 475.63
Agregat
Halus (kg) 158.13 162.78 167.26 162.72 163.04
Air (kg)
9) Perhitungan larutan alkali

Beton geopolimer tidak menggunakan air melainkan menggunakan larutan
alkali yang terdiri dari larutan NaOH dan cairan waterglass. Perbandingan
waterglass dengan larutan NaOH pada penelitian ini sebesar 2:1. Berikut ini
merupakan perhitungan proporsi larutan alkali yang dibutuhkan pada beton
geopolimer G3:
2
Waterglass = (162.72 x 1000) x 3 = 108482.36 ml
1
Larutan NaOH = (162.72 x 1000) x 3 = 54241.18 ml
Larutan NaOH pada penelitian ini menggunakan 2 kadar molaritas yaitu 6M

dan 12M. Dengan diketahui berat jenis dari masing masing kadar molartias
dan waterglass maka dapat diketahui berat dari larutan NaOH dan waterglass
dengan persamaan:
m (gr)
ρ=
v (ml)
Dimana: ρ = berat jenis (gr/ml)
m = massa (gr)
v = volume (ml)
maka perhitungan berat waterglass dan larutan NaOH adalah sebagai
berikut:
67
108482.36 × 1.6686
Waterglass = = 181.01 kg
1000
54241.18 × 1.17
Larutan NaOH (6M) = = 63.46 kg
1000
54241.18 × 1.36
Larutan NaOH (12M) = = 73.77 kg
1000
Setelah berat waterglass dan larutan NaOH didapatkan, maka langkah

selanjutnya adalah menghitung kebutuhan flakes NaOH yang dibutuhkan
sesuai dengan masing – masing kadar molaritas. Berikut ini perhitungan
kebutuhan flakes NaOH untuk kadar molaritas 6M dan 12M:
Kebutuhan flakes 6M = (54241.18/1000) x 6 x (40/1000) = 13.02 kg
Kebutuhan flakes 12M = (54241.18/1000) x 12 x (40/1000) = 26.04 kg
Dengan cara yang sama dalam melakukan perhitungan larutan alkali serta
kebutuhan flakes NaOH maka setiap kombinasi beton geopolimer dapat
ditentukan.
10) Proporsi campuran beton
Benda uji beton geopolimer maupun beton normal dibuat pada cetakan
silinder berdimensi Ø = 100 mm, dan H = 200 mm. Adapun penggunaan
superplasticizer (Sp) dengan produk Sika Viscocrete 8100 pada setiap
campuran sebanyak 3% dari massa binders. Selain itu, penambahan extra
alkali dilakukan untuk mencapai nilai slump yang diinginkan. Dalam
penelitian ini, penambahan ekstra alkali berkisar 14% – 16% dari massa alkali
yang dibutuhkan. Hal ini menyebabkan terjadinya peningkatan W/(c+p) pada
capuran beton. Jumlah benda uji yang dibuat untuk beton normal dan beton
geopolimer masing – masing sebanyak 15 benda uji. Sehingga perhitungan
volume menjadi:
1
Volume cetakan benda uji = 4 × π × 0.12 × 0.2 × 15 = 0.02356 m3
Ditambahkan toleransi sebesar 15% dari volume cetakan, sehingga menjadi:

Volume = 0.02356 x 0.15 = 0.02710 m3
Tabel 4.26 merupakan proporsi masing – masing campuran yag dibutuhkan
dalam pembuatan benda uji dengan memperhatikan kondisi kadar air yang
berbeda dari setiap kombinasi campuran binders.
68
Tabel 4.26 Proporsi campuran sesuai dengan volume benda uji

G1 G2 G3 G4
Material OPC
6M 12M 6M 12M 6M 12M 6M 12M
Semen (kg) 14.42 0 0 0 0 0 0 0 0
Terak Nikel (kg) 0 14.42 14.42 10.82 10.82 7.21 7.21 3.61 3.61
Terak Besi (kg) 0 0 0 3.61 3.61 7.21 7.21 10.82 10.82
Air (kg) 4.28 0 0 0 0 0 0 0 0
Waterglass (kg) 0 4.91 4.91 5.04 5.04 4.90 4.90 4.91 4.91
Larutan NaOH (kg) 0 1.72 2.00 1.77 2.05 1.72 2.00 1.72 2.00
Flakes NaOH (kg) 0 0.35 0.71 0.36 0.73 0.35 0.71 0.35 0.71
Split (kg) 28.99 29.02 29.02 28.96 28.96 29.04 29.04 28.99 28.99
Pasir (kg) 14.55 12.97 12.97 12.87 12.87 12.87 12.87 12.89 12.89
Sp (kg) 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43
4.5 Pengujian Workability

Pengujian workability dilakukan dengan pengujian slump yang menggunakan
peraturan SNI 1972 – 2008 sebagai acuan. Dapat dilihat dari hasil uji slump yang
dilakukan, beton normal memiliki nilai slump cukup tinggi dibandingkan dengan
beton geopolimer. Hal ini dikarenakan penggunaan superplasticizer yang cukup
tinggi yaitu sebesar 3% dari massa semen/binders sangat mempengaruhi nilai
slump dari beton normal. Sedangkan untuk beton geopolimer nilai slump
mencapai nilai slump rencana yaitu sebesar 7.6 cm – 10 cm. Nilai slump dari
beton geopolimer pada penelitian ini meningkat seiring dengan bertambahnya
kadar terak nikel dalam kandungan binder beton geopolimer. Hal ini sama
seperti penelitian yang dilakukan Nath & Sarker (2014) dimana penambahan
kadar terak besi pada campuran beton geopolimer berbahan dasar terak besi dan
fly ash dapat menurunkan nilai slump. Hal ini dikarenakan percepatan reaksi
kalsium yang banyak terkandung didalam terak besi (Xie et al., 2019). Selain itu,
nilai slump juga meningkat seiring dengan meningkatnya kadar molaritas dari
NaOH pada masing masing campuran. Pada saat pengujian workbility dilakukan
juga pengecekan suhu pada beton segar. Suhu beton geopolimer berkisar 29 -
32°C. Hasil pengujian slump dapat dilihat pada Gambar 4.5.
69
(a) (b)
Gambar 4.4 (a) Pengujian slump G4 12M (b) Suhu beton G4 12M
Nilai uji slump

24
22
20
Nilai slump (cm)
18
16
14
12
10
8
6
6M 12M 6M 12M 6M 12M 6M 12M
OPC G1 G2 G3 G4
Series1 23,20 9,97 10,37 9,07 9,67 8,17 8,43 7,67 7,77
Gambar 4.5 Hasil pengujian slump
4.6 Pengujian Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah

Pengujian kuat tekan pada penelitian ini menggunakan peraturan SNI
1974:2011 sebagai acuan dan untuk pengujian kuat tarik belah menggunakan
peraturan SNI 2491:2014 sebagai acuan. Hasil dari pengujian kuat tekan dari
beton normal dan beton geopolimer dapat dilihat pada Tabel 4.27 dan hasil kuat
tarik belah dari beton normal dan beton geopolimer dapat dilihat pada Tabel 4.28
serta grafik dari kuat tekan dan kuat tarik belah dapat dilihat pada Gambar 4.6
dan Gambar 4.7.
70
Tabel 4.27 Hasil pengujian kuat tekan beton

Kuat Tekan
Waktu G1 G2 G3 G4
OPC
Pengujian 6M 12M 6M 12M 6M 12M 6M 12M
5 jam 5.89 2.41 2.81 6.39 4.60 11.46 10.68 13.67 13.75
3 Hari 29.95 14.32 16.42 16.12 18.38 20.75 28.35 30.78 42.95
7 Hari 37.35 17.06 19.78 19.35 24.50 22.57 32.37 37.91 52.00
28 Hari 48.27 20.18 23.61 24.43 31.85 25.35 38.67 44.95 57.72
Tabel 4.28 Hasil pengujian kuat tarik belah beton
Waktu G1 G2 G3 G4
OPC
28 Hari 4.17 1.93 2.29 2.40 2.51 2.61 3.22 3.39 4.23
Tabel 4.29 Standar deviasi hasil pengujian kuat tekan

Waktu G1 G2 G3 G4
OPC
5 jam 0.63 0.17 0.44 0.34 0.16 0.83 0.31 1.72 0.21
3 Hari 0.96 0.54 0.73 1.01 0.84 1.51 1.90 0.97 7.77
7 Hari 1.18 1.88 1.94 1.41 1.17 0.80 1.81 2.04 1.13
28 Hari 1.59 0.94 1.93 1.59 1.54 0.83 1.07 1.85 0.83
Tabel 4.30 Standar deviasi hasil pengujian kuat tarik belah

Waktu G1 G2 G3 G4
OPC
28 Hari 0.51 0.25 0.12 0.02 0.15 0.03 0.17 0.30 0.23
Hasil Kuat Tekan

60
Kuat Tekan (MPa)
50
40
30
Nilai
20
10
0
6M 12M 6M 12M 6M 12M 6M 12M
OPC G1 G2 G3 G4
5 jam 5,89 2,41 2,81 6,39 4,60 11,46 10,68 13,67 13,75
3 Hari 29,95 14,32 16,42 16,12 18,38 20,75 28,35 30,78 42,95
7 Hari 37,35 17,06 19,78 19,35 24,50 22,57 32,37 37,91 52,00
28 Hari 48,27 20,18 23,61 24,43 31,85 25,35 38,67 44,95 57,72
Gambar 4.6 Perbandingan hasil uji kuat tekan

71
Hasil Kuat Tarik Belah

5
Belah (MPa)
4
3
Nilai
2
Tarik
0
Kuat
6M 12M 6M 12M 6M 12M 6M 12M

OPC G1 G2 G3 G4
Series1 4,17 1,93 2,29 2,40 2,51 2,61 3,22 3,39 4,23
Gambar 4.7 Perbandingan hasil uji tarik belah beton
Perbandingan Kuat Tekan dengan Kuat Tarik Belah

Kuat Tarik Belah Kuat Tekan
100%
80%
60%
100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
40%
20%
0% 8,65% 9,55% 9,70% 9,81% 7,87% 10,31% 8,33% 7,55% 7,33%

6M 12M 6M 12M 6M 12M 6M 12M
OPC G1 G2 G3 G4
Gambar 4.8 Perbandingan hasil kuat tekan dengan kuat tarik belah
Dapat dilihat dari hasil pengujian diatas, kuat tekan awal beton geopolimer
maupun saat umur beton 28 hari dan kuat tarik belah beton meningkat seiring
dengan peningkatan persentase terak besi terhadap terak nikel. Menurut Xie et
al. (2019) hal ini disebabkan karena kandungan Ca pada terak besi cukup tinggi
sehingga memberikan kontribusi yang tinggi terhadap kuat tekan awal maupun
saat umur beton 28 hari. Penurunan kadar terak besi menyebabkan penurunan
kandungan kalsium dalam campuran beton geopolimer yang mengakibatkan
keterlambatan reaksi polimerisasi dan pembentukan gel Ca-Al-Si yang
terstruktur menjadi terhambat sehingga menurunkan kuat tekan beton
geopolimer (Hadi et al., 2017). Perbedaan molaritas NaOH pada larutan alkali
juga mempengaruhi kuat tekan dari beton geopolimer, dimana kuat tekan dan
72
kuat tarik belah beton geopolimer naik seiring dengan kenaikan molaritas
NaOH. Hal ini karena kandungan NaOH yang tinggi dapat meningkatkan
penguraian bahan baku dan meningkatkan kelarutan silikat dan aluminat
(Pavithra et al., 2016). Kuat tarik belah beton memiliki nilai yang relatif rendah
jika dibandingkan dengan kuat tekan beton, menurut Rahamudin et al. (2016)
kuat tarik belah beton hanya berkisar 10% - 15% dari kekuatan tekan beton.
Dapat dilihat pada Gambar 4.8 persentase kuat tarik belah terhadap kuat tekan
beton pada penelitian ini berkisar 7.33% - 10.31%.
Mengacu kepada SNI 03-6468-2000 dimana beton mutu tinggi didefinisikan
sebagai beton yang memiliki kuat tekan yang disyaratkan fc’≥ 41.4 MPa, maka
dapat disimpulkan hanya beton geopolimer G4 dengan kadar molaritas 6M dan
12M yang dapat dikategorikan beton mutu tinggi.
Penelitian ini merupakan penelitian lanjutan dari penelitian Bernusya (2020)
yang meneliti kuat tekan beton geopolimer berbahan dasar terak nikel dan terak
besi yang di-curing dengan steam curing pada suhu 60°C selama 4 jam. Hasil
yang didapat adalah beton geopolimer yang di-curing menggunakan steam
curing memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan beton
geopolimer yang di-curing menggunakan suhu ruang. Menurut Lewa &
Kusumaningrum (2020) proses perawatan beton memiliki pengaruh yang
signifikan terhadap kualitas dan kinerja mekanis dari beton. Metode curing
dengan ambient curing menyebabkan reaksi geopolimerisasi terjadi secara
lamban, sebaliknya beton yang di-curing dengan suhu tinggi dapat mencapai
70% kekuatannya hanya dengan di-curing selama 3 – 4 jam (Khairi et al., 2020).
Gambar 4.9 dan Gambar 4.10 merupakan perbandingan hasil kuat tekan
penelitian Bernusya (2020) dengan penelitian kali ini, dimana G3 merupakan
50% terak +50% terak nikel dan G4 75% terak besi +25% terak nikel.
73
Perbandingan Kuat Tekan Steam Curing Dengan Ambient Curing

80
Nilai Kuat Tekan (MPa)

70
60
50
40
30
20
10
0
5 jam 3 Hari 7 Hari 28 Hari
G3 4M Steam Curing 53,73 58,21 60,42 62,72
G3 4M Steam Curing 36,25 65,57 70,86 75,06
G3 6M Ambient Curing 11,46 20,75 22,57 25,35
Gambar 4.9 Perbandingan kuat tekan beton geopolimer berdasarkan metode curing dengan
molartias rendah
Perbandingan Kuat Tekan Steam Curing Dengan Ambient Curing

90
Nilai Kuat Tekan (MPa)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
5 jam 3 Hari 7 Hari 28 Hari
G3 8M Steam Curing 57,94 64,19 68,24 72,76
G4 8M Steam Curing 46,95 75,18 79,57 82,84
Gambar 4.10 Perbandingan kuat tekan beton geopolimer berdasarkan metode curing dengan
molaritas tinggi
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari penelitian pada bab sebelumnya, berikut kesimpulan
yang dapat diambil dari penelitian ini:
1. Nilai slump beton geopolimer dipengaruhi oleh kadar molaritas dan kadar
terak besi pada campurannya. Semakin besar molaritas maka semakin besar
nilai slump-nya dan semakin sedikit kandungan terak besi maka semakin
besar nilai slump-nya.
2. Nilai slump beton konvensional jauh lebih tinggi jika dibandingkan dengan
beton geopolimer.
3. Hasil slump beton geopolimer tertinggi terdapat pada campuran G1 dengan
molaritas 12M yaitu sebesar 10.37 cm.
4. Nilai kuat tekan beton dan kuat tarik belah geopolimer dipengaruhi oleh kadar
molaritas dan kadar terak besi pada campurannya. Semakin besar molaritas
maka kuat tekan dan kuat tarik beah yang dihasilkan semakin besar
sedangkan semakin sedikit kandungan terak besi maka semakin kecil kuat
tekan dan kuat tarik belah beton geopolimer.
5. Nilai kuat tekan dan kuat tarik belah beton konvensional lebih tinggi dari
beton geopolimer kecuali pada campuran G4 12M.
6. Hasil kuat tekan dan kuat tarik belah dari G4 dengan molaritas 12M pada
umur 28 hari adalah nilai kuat tekan dan kuat tarik belah tertinggi. Nilai kuat
tekan G4 pada umur 28 hari sebesar 57.72 MPa sedangkan nilai kuat tarik
belah G4 sebesar 4.23 MPa.
7. Terdapat penambahan ekstra alkali berkisar 14 – 16% dari alkali yang
diperlukan untuk mendapatkan nilai slump rencana.
8. Hanya beton geopolimer G4 saja yang dapat masuk kategori beton mutu
tinggi dengan curing suhu ruang, dimana menurut SNI 03-6468-2000 beton
mutu adalah beton yang memiliki kuat tekan yang disyaratkan fc’≥ 41.4 MPa.
74
75
5.2 Saran
1. Menggunakan agregat kasar dengan diameter maksimum 15 mm sesuai
dengan syarat yang ada di SNI 03-6468-2000.
2. Melakukan pengujian Scanning Electron Microscope (SEM) untuk
mengetahui susunan mikrostruktur dari sampel beton yang telah dibuat.
3. Penggunaan steam curing atau oven curing dengan suhu 60°C - 90°C untuk
mempercepat reaksi geopolimerisasi.
4. Penggunaan jenis dan kadar superplasticizer yang lebih variatif untuk
mendapatkan slump rencana tanpa penambahan esktra larutan alkali.
5. Melakukan pengujian umur beton yang lebih panjang untuk mengetahui
kekuatan optimum beton geopolimer.
6. Melakukan pengujian Toxicity Charateristic Leaching Procedure (TCLP)
untuk mengetahui jumlah kadar logam berat dan potensi mencemari
lingkungan.
7. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai dampak dari penambahan ekstra
larutan alkali pada beton geopolimer.
DAFTAR PUSTAKA
Bernusya, E. R. (2020). Laporan Tugas Akhir Studi Karateristik Mekanik Beton
Geopolimer pada Terak Besi dan Terak Nikel.
Bouaissi, A., Li, L. yuan, Al Bakri Abdullah, M. M., & Bui, Q. B. (2019).
Mechanical properties and microstructure analysis of FA-GGBS-HMNS
based geopolymer concrete. Construction and Building Materials, 210, 198–
209. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2019.03.202
Cao, R., Li, B., You, N., Zhang, Y., & Zhang, Z. (2018). Properties of alkali-
activated ground granulated blast furnace slag blended with ferronickel slag.
Construction and Building Materials, 192, 123–132.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.10.112
Duxson, P., Fernández-Jiménez, A., Provis, J. L., Lukey, G. C., Palomo, A., & Van
Deventer, J. S. J. (2007). Geopolymer technology: The current state of the art.
Journal of Materials Science, 42(9), 2917–2933.
https://doi.org/10.1007/s10853-006-0637-z
Ekaputri, J. J., Triwulan, & Damayanti, O. (2007). Analisa Sifat Mekanik Beton
Geopolimer Berbahan Dasar Fly Ash Jawa power paiton sebagai material
alternatif. Jurnal Teknologi Dan Rekayasa Teknik Sipil “TORSI,”
13(December 2007), 33–47.
Hadi, M. N. S., Farhan, N. A., & Sheikh, M. N. (2017). Design of geopolymer
concrete with GGBFS at ambient curing condition using Taguchi method.
Hardjito, D., Wallah, S. E., Sumajouw, D. M. J., & Rangan, B. V. (2005). Fly Ash-
Based Geopolymer Concrete Fly Ash-Based Geopolymer Concrete.
Geopolymer Cement and Concrete, 7982(May), 68–106.
https://doi.org/10.1080/13287982.2005.11464946
Hossain, M. U., Poon, C. S., Dong, Y. H., & Xuan, D. (2018). Evaluation of
environmental impact distribution methods for supplementary cementitious
materials. Renewable and Sustainable Energy Reviews, 82(March 2017), 597–
608. https://doi.org/10.1016/j.rser.2017.09.048
76
77
Idris, M. (n.d.). Indonesia Raja Nikel Dunia, Puluhan Tahun Hanya Ekspor Bijih
Mentah Halaman all - Kompas.com. Retrieved November 1, 2020, from
https://money.kompas.com/read/2019/12/15/123615726/indonesia-raja-nikel-
dunia-puluhan-tahun-hanya-ekspor-bijih-mentah?page=all
Jawahar, J. G., & Mounika, G. (2015). Strength properties of fly ash and GGBS
based geo-polymer concrete. ASIAN JOURNAL OF CIVIL ENGINEERING
(BHRC), 17(1), 127–135.
Kemenperin. (n.d.). Kemenperin: Kemenperin Angkat Potensi Slag Nikel Jadi
Bahan Baku Industri. Retrieved November 1, 2020, from
https://kemenperin.go.id/artikel/21806/Kemenperin-Angkat-Potensi-Slag-
Nikel-Jadi-Bahan-Baku-Industri
Khairi, I. J., Oksri-Nelfia, L., Yuwono, B. E., & Siregar, P. H. R. (2020). REVIEW
KARAKTERISTIK MEKANIK DAN TOXICITY CHARACTERISTIC
LEACHING PROCEDURE BETON GEOPOLIMER Studi Literatur
Karakteristik Beton Geopolimer ( A Literature Review of Mechanical
Properties and Toxicity Characteristic Leaching Procedure in. Jurnal
Infrakstruktur, 6, 105–114.
Kuo, W. Ten, Juang, C. U., & Chen, Z. R. (2020). Effect of burn joss paper ash on
properties of ground-granulated blast furnace-based slag geopolymer. Applied
Sciences (Switzerland), 10(14). https://doi.org/10.3390/app10144877
Lewa, S. T. P., & Kusumaningrum, P. (2020). PENGARUH PENAMBAHAN
SERAT BAJA TERHADAP SIFAT MEKANIS REACTIVE POWDER
CONCRETE. Construction Engineering and Sustainable Development, 3(2),
49–53.
Menteri Lingkungan Hidup, R. I. (2017). Peraturan Menteri Lingkungan Hidup
Dan Kehutanan Republik Indonesia Nomor
P.73/Menlhk/Setjen/Kum.1/12/2017 Tentang Pedoman Penyelenggaraan Dan
Pelaporan Inventarisasi Gas Rumah Kaca Nasional. 1–250.
Mindess, S. (2019). Sustainability of concrete. In Developments in the Formulation
and Reinforcement of Concrete. Elsevier LTD. https://doi.org/10.1016/B978-
0-08-102616-8.00001-0
78
Mustika, W., Salain, I. M. A. K., & Sudarsana, I. K. (2016). PENGGUNAAN

TERAK NIKEL SEBAGAI AGREGAT DALAM CAMPURAN BETON.
Jurnal Spektran, 4(2), 55–62.
Nath, P., & Sarker, P. K. (2014). Effect of GGBFS on setting, workability and early
strength properties of fly ash geopolymer concrete cured in ambient condition.
Nelfia, L. O., Rahmawati, M., & Astutiningsih, S. (2021). Experimental Study on
Blast Furnace Nickel Slag Powder and Fly Ash as a Binder for Geopolymer
Concrete. Proceedings of the International Conference on Civil, Offshore and
Environmental Engineering, 385–395. https://doi.org/10.1007/978-981-33-
6311-3_44
Neupane, K. (2018). High-Strength Geopolymer Concrete- Properties, Advantages
and Challenges. Advances in Materials, 7(2), 15.
https://doi.org/10.11648/j.am.20180702.11
Pavithra, P., Srinivasula Reddy, M., Dinakar, P., & Hanumanthan RaO, B. (2016).
Effect of the Na2SiO3/NaOH Ratio and NaOH Molarity on the Synthesis of
Fly Ash-Based Geopolymer Mortar. Geo-Chicago 2016, 3(Horvath 1994),
316–325. http://ascelibrary.org/doi/abs/10.1061/(ASCE)GT.1943-
5606.0001506
Rahamudin, R. H., Manalip, H., & Mondoringin, M. (2016). Pengujian Kuat Tarik
Belah Dan Kuat Tarik Lentur Beton Ringan Beragregat Kasar ( Batu Apung )
Dan. Jurnal Sipil Statik, 4(3), 225–231.
Rama, S. D., Shankaraiah, R., & Sesha, S. B. (2019). The Binder Index – A
Parameter That Influences the Strength of Geopolymer Concrete. Slovak
Journal of Civil Engineering, 27(1), 32–38. https://doi.org/10.2478/sjce-2019-
0005
Reed, M., Lokuge, W., & Karunasena, W. (2014). Fibre-reinforced geopolymer
concrete with ambient curing for in situ applications. Journal of Materials
Science, 49(12), 4297–4304. https://doi.org/10.1007/s10853-014-8125-3
Risdanareni, P., Triwulan, & Ekaputri, J. (2014). Pengaruh molaritas aktifator
79
alkalin terhadap kuat mekanik beton geopolimer dengan tras sebagai pengisi.
Seminar Nasional X - 2014 Teknik Sipil ITS Surabaya, February, 847–856.
Venkatesan, R. P., & Pazhani, K. C. (2016). Strength and durability properties of
geopolymer concrete made with Ground Granulated Blast Furnace Slag and
Black Rice Husk Ash. KSCE Journal of Civil Engineering, 20(6), 2384–2391.
https://doi.org/10.1007/s12205-015-0564-0
Wallah, S. E., & Rangan, B. V. (2006). Low-Cakcium Fly Ash Based. 1–107.
https://espace.curtin.edu.au/handle/20.500.11937/34322
Wang, D., Wang, Q., Zhuang, S., & Yang, J. (2018). Evaluation of alkali-activated
blast furnace ferronickel slag as a cementitious material: Reaction mechanism,
engineering properties and leaching behaviors. Construction and Building
Materials, 188, 860–873. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.08.182
Xie, J., Wang, J., Rao, R., Wang, C., & Fang, C. (2019). Effects of combined usage
of GGBS and fly ash on workability and mechanical properties of alkali
activated geopolymer concrete with recycled aggregate. In Composites Part
B: Engineering (Vol. 164). Elsevier Ltd.
https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.067
80
LAMPIRAN 1
Lampiran 1 Spesifikasi superplasticizer Sika Viscocrete 8100
(Sumber: Sika Indonesia)

81
LAMPIRAN 2
Lampiran 2 Pengujian berat jenis waterglass
(Sumber: Toko Sukses Kimia Grogol)

82
LAMPIRAN 3
Lampiran 3 Tabel penambahan ekstra alkali pada masing - masing campuran
G1 G2 G3 G4
Material OPC
6M 12M 6M 12M 6M 12M 6M 12M
Semen (kg) 14.42 0 0 0 0 0 0 0 0
Terak Nikel (kg) 0 14.42 14.42 10.82 10.82 7.21 7.21 3.61 3.61
Terak Besi (kg) 0 0 0 3.61 3.61 7.21 7.21 10.82 10.82
Air (kg) 4.28 0 0 0 0 0 0 0 0
Waterglass (kg) 0 4.91 4.91 5.04 5.04 4.90 4.90 4.91 4.91
Larutan NaOH (kg) 0 1.72 2.00 1.77 2.05 1.72 2.00 1.72 2.00
Flakes NaOH (kg) 0 0.35 0.71 0.36 0.73 0.35 0.71 0.35 0.71
Split (kg) 28.99 29.02 29.02 28.96 28.96 29.04 29.04 28.99 28.99
Pasir (kg) 14.55 12.97 12.97 12.87 12.87 12.87 12.87 12.89 12.89
Sp (kg) 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43 0.43
Ekstra Alkali (gr) 0 1102 1062 1066 1122 1106 1046 1090 1018
83
LAMPIRAN 4
Lampiran 4 Spesifikasi OPC Tipe 1

Beton Geopolimer Berbahan Dasar Terak Besi Dan Terak Nikel Dengan Curing Suhu Ruang

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Beton Geopolimer Berbahan Dasar Terak Besi Dan Terak Nikel Dengan Curing Suhu Ruang

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK

BESI DAN TERAK NIKEL DENGAN CURING SUHU

JURUSAN TEKNIK SIPIL

BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK BESI

Pembimbing Utama Co-Pembimbing

Ir. Sih Andajani, Dipl. HE

Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK BESI

Jakarta, 21 Februari 2021

(Bimoadji Damar Ramadhan)

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

BETON GEOPOLIMER BERBAHAN DASAR TERAK BESI DAN TERAK

Jakarta, 21 Februari 2021

(Bimoadji Damar Ramadhan)

No Tanggal Uraian Bimbingan Paraf

1 01/10/2020 Penentuan topik Tugas Akhir

2 07/10/2020 Diskusi BAB 1

3 14/10/2020 Mempelajari SNI untuk mix design dan Literatur

4 29/10/2020 Diskusi BAB 2 dan perhitungan mix design

5 01/11/2020 Diskusi BAB 2 dan BAB 3

6 11/11/2020 Revisi BAB 1, 2 dan 3

Diskusi hasil trial mix beton geopolimer

8 25/11/2020 Diskusi hasil trial mix beton geopolimer kedua

9 02/12/2020 Diskusi hasil trial mix beton geopolimer ketiga

Diskusi hasil trail mix beton geopolimer

12 17/12/2020 Diskusi hasil trial mix beton normal

13 28/1/2021 Diskusi hasil kuat tekan dan kuat tarik belah

15 5/2/2021 Diskusi revisi BAB 1 – 5

16 6/2/2021 Diskusi hasil revisi BAB 1 – 5 dan jurnal

DILAPORKAN TANGGAL : 8 Februari 2021

Pembimbing Utama Co-Pembimbing

Bimoadji Damar Ramadhan

Beton merupakan salah satu material utama dalam pembangunan infrastruktur di

Bimoadji Damar Ramadhan

Department of Civil Engineering, Faculty of Civil Engineering and Planning,

Concrete is one of the main materials for infrastructure development in Indonesia.

LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR .................................... i

SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN ........................... ii

LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI ....................................... iii

REKAMAN KEGIATAN ASISTENSI / BIMBINGAN ................ iv

ABSTRACT ....................................................................................... vii

KATA PENGANTAR ......................................................................viii

DAFTAR ISI ....................................................................................... xi

DAFTAR GAMBAR ......................................................................... xv

DAFTAR TABEL............................................................................ xvii

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xix

DAFTAR NOTASI ............................................................................ xx

BAB I PENDAHULUAN ................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 4

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 4

1.4 Pembaharuan Penelitian (Novelty of Research) ....................................... 4

1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................... 5

1.6 Batasan Masalah ....................................................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................... 7

2.2 Geopolimer ............................................................................................... 8

2.3 Beton Geopolimer .................................................................................... 9

2.5 Penelitian Terdahulu ............................................................................... 12

2.6 Pengujian Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah ......................................... 19

2.7 Kerangka Berpikir .................................................................................. 20

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................... 21

3.2 Raw Material dan Sumber ...................................................................... 21