Bantalan Ta

PERENCANAAN DAN PEMBUATAN BANTALAN
POROS LORI DENGAN KAPASITAS LORI 2,5 TON

TBS DENGAN PROSES PENGECORAN LOGAM
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
HIMAWAN ABDI SENJAYA

NIM. 050401048
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Himawan Abdi Senjaya : Perencanaan Dan Pembuatan Bantalan Poros Lori Dengan Kapasitas Lori 2,5 Ton
Tbs Dengan Proses Pengecoran Logam, 2010.


NIM. 050401048
Diketahui / Disyahkan :
DepartemenTeknik Mesin
Fakultas Teknik USU
Ketua,
Disetujui oleh :
Dosen Pembimbing,
Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri

NIP. 196412241992111001
Ir. Raskita S. Meliala

NIP. 194508171971062001


050401048
Telah Disetujui dari Hasil Seminar Skripsi

Periode ke-554, pada tanggal 21 November 2009
Pembanding I,
Pembanding II,
Ir. Alfian Hamsi, M.Sc.

NIP. 195609101987011001
Ir. Mulfi Hazwi, M.Sc.

NIP. 194910121981031002


NIM. 050401048
Telah Disetujui Oleh :

Pembimbing/Penguji
Ir. Raskita S. Meliala

NIP. 194508171971062001
Penguji I,
Penguji II,
Ir. Alfian Hamsi, M.Sc.

NIP. 195609101987011001
Ir. Mulfi Hazwi, M.Sc.

NIP. 194910121981031002
Diketahui Oleh :
Depertemen Teknik Mesin
Ketua,
Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri

NIP. 196412241992111001
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa
karena atas berkat, rahmat dan perlindungan-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
Adapun Tugas Sarjana yang dipilih berhubungan dengan bidang Teknik
Pengecoran Logam dengan judul: PERENCANAAN DAN PEMBUATAN
BANTALAN POROS LORI DENGAN KAPASITAS LORI 2,5 TON TBS DENGAN
PROSES PENGECORAN LOGAM.
Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat yang harus dikerjakan oleh
mahasiswa untuk menyelesaikan studi S1 di Departemen Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini dikerjakan berdasarkan
hasil survey langsung di PT. Baja Pertiwi Industri Pengecoran Logam Medan
serta melakukan pembahasan dan studi literatur.
Dalam menyelesaikan tugas sarjana ini, penulis banyak mendapat
dukungan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Kedua orang tua saya, Muliadi dan Erni Natalia yang telah memberikan
kasih sayang, dukungan materi serta non materi yang tak terhingga buat
penulis baik dalam menyelesaikan perkuliahan maupun tugas sarjana ini.
2. Ibu Ir. Raskita S. Meliala selaku Dosen Pembimbing, Bapak Ir. Alfian
Hamsi, M.Sc. dan Bapak Ir. Mulfi Hazwi, M.Sc. selaku Dosen
Pembanding serta Penguji, yang telah bersedia meluangkan waktunya
untuk memberikan arahan dan bimbingan hingga tugas sarjana ini selesai.
3. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri dan Bapak Tulus Burhanuddin
Sitorus, ST, MT. selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Seluruh staf pengajar dan pegawai administrasi di Departemen Teknik
Mesin USU dan Magister Teknik Mesin USU.
5. Bapak Eddy Susanto selaku Direktur PT. Baja Pertiwi Industri Medan,
Bapak Willian Rajali selaku Manager PT. Baja Pertiwi Industri Medan dan
Bapak Ir. Sudirman selaku Kepala Bagian Quality Control, yang telah
banyak memberikan bimbingan kepada penulis selama survey.
6. Kedua kakak saya, Reny Senjaya dan Yuni Senjaya yang telah banyak
memberikan bantuan baik material maupun spiritual selama proses
perkuliahan dalam penyelesaian tugas sarjana ini.
7. Teman-teman, rekan-rekan senior maupun junior dan semua pihak yang
telah memberikan bantuan dan dukungan kepada penulis dari awal
perkuliahan hingga tugas sarjana ini selesai.
Penulis menyadari bahwa dalam tugas sarjana ini masih terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan masukan dari para
pembaca demi kesempurnaan tugas sarjana ini. Akhir kata semoga Tugas Sarjana
ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Sekian dan terima kasih.
Medan, November 2009

Penulis,
Himawan Abdi Senjaya

NIM. 050401048
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
iii
DAFTAR TABEL
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
DAFTAR SIMBOL
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
1.2 Tujuan Perencanaan
1.3 Metode Penulisan
1.4 Batasan Masalah
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bantalan
2.1.1 Klasisfikasi Bantalan
4
4
4
2.1.2 Perbandingan Antara Bantalan Luncur dan Bantalan

Gelinding
2.1.3 Klasifikasi Bantalan Luncur
5
6
2.2 Poros dengan Beban Lentur Murni
2.3 Bahan-bahan Pengecoran
12
2.3.1 Besi cor
12
2.3.2 Baja cor
14
2.3.3 Coran paduan tembaga
15
2.3.4 Coran paduan ringan
16
2.3.5 Coran paduan lainnya
16
2.4 Penggunaan Coran
17
2.5 Pembekuan Coran
19
2.6 Diagram Keseimbangan Paduan
20
2.7 Bentuk dan Ukuran Coran Bantalan
22
2.7.1 Bentuk Standar dan Ukuran Coran
23
2.7.2 Ketelitian Ukuran dari Coran
24
2.8 Macam Pola
25
2.9 Bahan-bahan untuk Pola
28
2.10 Pembuatan Pola
30
2.10.1 Gambar pengecoran
30
2.10.2 Menetapkan kup, drag dan permukaan pisah
31
2.10.3 Penentuan tambahan penyusutan
32
2.10.4 Penentuan Tambahan Penyelesaian Mesin
32
2.11 Sistem Saluran
33
2.12 Penambah
37
2.13 Cetakan Pasir dan Pasir Cetak
42
2.13.1 Macam-macam Pasir Cetak
42
2.13.2 Syarat bagi pasir cetak
43
2.13.3 Susunan Pasir Cetak
44
2.13.4 Sifat-sifat Pasir Cetak
46
2.13.5 Pembuatan Cetakan dengan cara CO2
47
2.14 Peleburan
48
2.15 Penuangan
49
2.16 Pengerjaan Akhir dan Pemeriksaan Coran
50
BAB III PENETAPAN SPESIFIKASI BANTALAN POROS LORI
53
3.1 Analisa Gaya Geser & Momen pada Bantalan Poros Lori
53
3.2 Perhitungan Diameter Bantalan
55
BAB IV PERENCANAAN PEMBUATAN BANTALAN LORI
60
4.1 Perencanaan Pola
60
4.2 Perencanaan Sistem Saluran
62
4.3 Penambah
65
4.4 Pemberat
67
4.5 Pemilihan Bahan Pasir untuk Cetakan
67
4.6 Proses Pembuatan Cetakan
68
4.7 Peleburan Logam Coran
70
4.8 Penuangan
72
4.8.1 Kecepatan Penuangan
72
4.8.2 Waktu Penuangan
72
4.8.3 Temperatur Penuangan
73
4.9 Pengerjaan Akhir

4.9.1 Menyingkirkan Pasir dari Rangka Cetak
74
74
4.9.2 Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih

permukaan coran
4.9.3 Penyingkiran saluran turun dan penambah
4.10 Pemeriksaan Coran
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
74
77
78
81
5.1 Kesimpulan
81
5.2 Saran
84
DAFTAR PUSTAKA
85
LAMPIRAN
87
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1
Baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang

difinis dingin untuk poros
Tabel 2.2
Faktor tambahan tegangan pada gandar
Tabel 2.3
Kecepatan kerja terhadap pembebanan
11
Tabel 2.4
Sifat-sifat yang diminta dan bahan yang cocok untuk coran
17
Tabel 2.5
Ketebalan dinding mininum dari pengecoran pasir
23
Tabel 2.6
Toleransi tebal dinding yang biasa dari pengecoran pasir
24
Tabel 2.7
Tambahan penyusutan yang disarankan
32
Tabel 2.8
Diameter saluran turun dan berat tuang
35
Tabel 2.9
Ukuran dari pengalir dan saluran masuk
36
Tabel 2.10 Perbandingan efektif dari penambah
39
Tabel 2.11 Penentuan diameter penambah
39
Tabel 4.1
Komposisi cairan logam dalam tanur
71
Tabel 4.2
Komposisi bantalan poros lori
71
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1
(a) Bantalan radial polos (b) Bantalan radial berkerah

(c) Bantalan aksial berkerah (d) Bantalan aksial
Gambar 2.2
(e) Bantalan radial ujung (f) Bantalan radial tengah
Gambar 2.3
Gandar
Gambar 2.4
Waktu pembekuan dari berbagai macam penampang
20
Gambar 2.5
Diagram Keseimbangan dari Paduan Biner
22
Gambar 2.6
Pola Pejal
25
Gambar 2.7
Pola Pelat Pasangan
26
Gambar 2.8
Pola Kup dan Drag
26
Gambar 2.9
Pola Cetakan Sapuan
27
Gambar 2.10 Pola Penggeret dengan Penuntun
27
Gambar 2.11 Pola Penggeret Berputar dengan Rangka Cetak
28
Gambar 2.12 Pola Kerangka
28
Gambar 2.13 Tambahan penyelesaian mesin untuk coran baja
33
Gambar 2.14 Sistem Saluran
34
Gambar 2.15 Hubungan antara berat coran dan waktu tuang untuk
baja cor
37
Gambar 2.16 Hubungan antara tebal coran dan jarak isi dari penambah
41
Gambar 2.17 Kurva Pellini
41
Gambar 2.18 Bentuk butir-butir dari pasir cetak
45
Gambar 2.19 Proses pembuatan inti dengan CO2
48
Gambar 3.1
Bentuk bantalan yang akan dibuat
53
Gambar 3.2
Pembebanan pada poros
54
Gambar 3.3
Distribusi gaya poros dan bantalan
54
Gambar 3.4
Diagram benda bebas untuk x < 142,5 mm
54
Gambar 3.5
Diagram benda bebas untuk x < 467,5 mm
55
Gambar 3.6
Penampang poros lori
57
Gambar 4.1
Detail Pola Bantalan Poros Lori
62
Gambar 4.2
Partisi Bantalan untuk Perhitungan Volume
62
Gambar 4.3
Cawan Tuang
63
Gambar 4.4
Saluran turun
64
Gambar 4.5
Pengalir
64
Gambar 4.6
Saluran masuk
65
Gambar 4.7
Rongga Cetakan
69
Gambar 4.8
Cawan Tuang
69
Gambar 4.9
Tanur Induksi Jenis Krus
70
Gambar 4.10 Cara Kerja Hanger Type Shot Blasting Machine
74
Gambar 4.11 Cara Kerja Rotary Barrel Shot Blasting Machine
75
Gambar 4.12 Hanger Shot Blasting Machine
75
Gambar 4.13 Rotary Shot Blasting Machine
76
Gambar 4.14 Diagram alir proses pembuatan bantalan poros lori
80
DAFTAR SIMBOL
Simbol
Keterangan
Satuan
Luas penampang lori
m2
Jarak dari tengah bantalan ke ujung luar naaf roda
mm
Koefisien aliran
Diameter penambah
mm
ds
Diameter dalam bantalan poros
mm
Berat lori
kg
Berat coran
kg
Gaya gravitasi bumi
m/s2
Jarak telapak roda
mm
Tinggi penambah
mm
Tinggi titik berat
mm
Tinggi saluran turun
mm
Jarak bantalan radial
mm
Faktor keamanan
Panjang coran
mm
Panjang naaf roda
mm
M1
Momen pada tumpuan roda karena beban statis
kg.mm
M2
Momen pada tumpuan roda karena gaya vertikal

tambahan
M3
kg.mm
Momen lentur pada naaf tumpuan roda sebelah dalam

karena beban horizontal
kg.mm
Faktor tambah tegangan
Banyak saluran masuk
buah
Beban horizontal
kg
Q0
Beban pada bantalan karena beban horizontal
kg
R0
Beban pada telapak roda karena beban horizontal
kg
Jari-jari telapak roda
mm
Tebal bagian coran di bawah penambah
mm
Kecepatan tuang
m/s
Beban statis pada satu gandar
kg
Berat pemberat
kg
Volume lori
m3
VT
Volume total coran
m3
Beban horizontal
Beban tambahan karena gerakan vertikal

Beban statis
Massa jenis baja
kg/m3
Tegangan yang dapat ditahan lori
kg/mm2
Tegangan lentur
kg/mm2
Wb
Tegangan yang diizinkan
kg/mm2
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Pengecoran
logam
dapat
diartikan
sebagai
suatu
proses
untuk
memproduksi suatu benda dari logam dengan cara menuangkan logam cair ke
dalam cetakan yang mempunyai rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan,
dan selanjutnya logam tersebut dibiarkan membeku.
Sejarah mencatat bahwa pengecoran logam telah dimulai sejak empat ribu
tahun sebelum Masehi. Logam pertama yang dicor adalah emas dan perak. Hal itu
dikarenakan emas dan perak terdapat di alam dalam keadaan murni. Setelah itu
manusia menemukan tembaga yang sangat cocok untuk berbagai kebutuhan.
Vannoccio Biringuccio (1480-1539) merupakan bapak dari industri
pengecoran. Pada tahun 1538 beliau menjadi kepala Papal Foundry di Roma,
Italia. Pada saat itu beliau merupukan orang pertama yang menulis teknik
pengecoran dan dijadikan dalam bentuk buku. Dalam tulisan itu beliau mengupas
tentang masalah metalurgi pada abad ke-16, namun ada tiga prinsip yang masih
berlaku pada saat ini yaitu: Rencanakan dan buatlah cetakan dengan sebaikbaiknya, lebur dan cairkan logam yang akan dicor dengan baik, dan buatlah
komposisi paduan yang tepat dan sesuai dengan hasil yang diinginkan.
Ketatnya persaingan industri saat ini menyebabkan para perancang harus
membuat rancangan yang se-efisien mungkin. Hal ini dimaksudkan untuk
menekan biaya produksi. Di samping itu, kualitas coran harus ditingkatkan agar
produk yang dihasilkan mampu bersaing di pasaran.
Pembangunan di bidang industri tentunya memerlukan banyak sarana

penunjang guna mendukung kelancaran pekerjaan, seperti halnya mesin-mesin
proses produksi. Salah satu diantaranya adalah mesin-mesin yang digunakan
dalam industri pengolahan kelapa sawit, seperti misalnya Lori yang digunakan
untuk merebus tandan buah segar di dalam Sterilizer.
Pada dasarnya bagian dari Lori adalah roda, bantalan, poros, motor
penggerak, tali, bushing, dan lain sebagainya. Pada kesempatan ini penulis akan
memfokuskan rancangan pada bantalan poros. Bantalan ini berfungsi untuk
menumpu poros berbeban.
1.2
Tujuan Perencanaan
Adapun tujuan perencanaan ini adalah:
1. Secara Teknis
Tujuannya adalah untuk membuat Bantalan Poros Lori yang dapat
menahan beban 3,6 ton.
2. Secara Akademis
Tujuannya adalah untuk menerapkan teori dan ilmu pengetahuan yang
diperoleh selama mengikuti perkuliahan.
1.3
Metode Penulisan
Metode yang digunakan dalam penulisan tugas sarjana ini adalah:
1. Survey Lapangan
Survey lapangan dilakukan di PT. Baja Pertiwi Industri Pengecoran
Logam Jln. Sisingamangaraja KM 7,5 No. 62 B Medan.
2. Studi Literatur
Berupa studi kepustakaan dan kajian dari buku-buku yang berkaitan
dengan pengecoran logam serta buku-buku lain yang mendukung dan
membantu dalam proses pengerjaan tugas sarjana ini.
3. Diskusi
Berupa tanya jawab mengenai rancangan yang akan dibuat dengan dosen
pembimbing dan teman-teman mahasiswa.
1.4
Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang akan diuraikan antara lain sebagai berikut:
1. BAB I
Pendahuluan, berisikan tentang latar belakang,

tujuan perencanaan, metode penulisan dan batasan
masalah.
2. BAB II
Tinjauan Pustaka, berisikan tentang teori- teori yang

mendasari proses pengecoran logam.
3. BAB III
Penetapan Spesifikasi Bantalan Poros Lori,

berisikan tentang gambaran umum, perhitungan
dimensi serta material bantalan.
4. BAB IV
Perencanaan Pembuatan Bantalan Poros Lori,

meliputi perencanaan pola, sistem saluran,
penambah, pemberat, cetakan, peleburan logam
coran, penuangan, pengerjaan akhir, pemeriksaan
coran dan diagram alir proses.
5. BAB V
Kesimpulan dan Saran
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Bantalan
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan
panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta
elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan
baik maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tak dapat bekerja secara
semestinya. Jadi, bantalan dalam permesinan dapat disamakan peranannya dengan
pondasi pada gedung. (Lit. 6, hal. 103)
2.1.1 Klasisfikasi Bantalan
Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Atas dasar gerakan bantalan pada poros
a. Bantalan luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan
karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan
perantaraan lapisan pelumas.
b. Bantalan gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol
atau rol jarum dan rol bulat.
2. Atas dasar arah beban terhadap poros

a. Bantalan aksial, yaitu arah beban yang ditumpu bantlan ini adalah
tegak lurus sumbu.
b. Bantalan radial, yaitu arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu
poros.
c. Bantalan gelinding khusus, yaitu bantalan ini dapat menumpu beban
yang arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu poros.
2.1.2 Perbandingan Antara Bantalan Luncur dan Bantalan Gelinding

Bantalan luncur mampu menumpu poros berputaran tinggi dengan beban
besar. Bantalan ini sederhana konstruksinya dan dapat dibuat serta dipasang
dengan mudah. Karena gesekannya yang besar pada waktu mulai jalan, bantalan
luncur memerlukan momen awal yang besar. Pelumasan pada bantalan ini tidak
begitu sederhana. Panas yang timbul dari gesekan yang besar, terutama pada
beban besar, memerlukan pendinginan khusus. Sekalipun demikian, karena
adanya lapisan pelumas, bantalan ini dapat meredam tumbukan dan getaran
sehingga hampir tidak bersuara.
Bantalan gelinding pada umumnya lebih cocok untuk beban kecil daripada
bantalan luncur, tergantung pada bentuk elemen gelindingnya. Putaran pada
bantalan ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada elemen tersebut.
Karena hanya konstruksinya yang sukar dan ketelitiannya yang tinggi, maka
bantalan gelinding hanya dapat dibuat oleh pabrik-pabrik tertentu saja. Adapun
harganya pada umumnya lebih mahal daripada bantalan luncur. Untuk menekan
biaya pembuatan serta memudahkan pemakaian, bantalan gelinding diproduksikan
menurut standar dalam pelbagai ukuran dan bentuk. Keunggulan bantalan ini
adalah pada gesekannya yang sangat rendah. Pelumasannya juga sangat
sederhana. cukup dengan minyak gemuk, bahkan pada jenis yang memakai cil
sendiri tidak perlu pelumasan lagi. Meskipun ketelitiannya sangat tinggi, namun
karena adanya gerakan elemen gelinding dan sangkar, pada putaran tinggi
bantalan ini agak gaduh dibandingkan dengan bantalan luncur.
2.1.3 Klasifikasi Bantalan Luncur

Menurut bentuk dan letaknya bagian poros yang ditumpu bantalan yaitu
bagian yang disebut jurnal, bantalan ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Bantalan Radial, yang dapat berbentuk silinder, belahan silinder, elips, dll.
b. Bantalan Aksial, yang dapat berbentuk bola, kerah, michel.
c. Bantalan Khusus, yang berbentuk bola.
Menurut pemakaiannya terdapat bantalan untuk penggunaan umum,
bantalan poros engkol, bantalan utama mesin perkakas, bantalan roda kereta api.
Dalam teknik otomobil bantalan luncur dapat berupa bus, bantalan logam
sinter dan bantalan plastik.
Gambar 2.1 dan Gambar 2.2 menunjukkan jenis-jenis bantalan luncur.
Gambar 2.1 (a) Bantalan radial polos (b) Bantalan radial berkerah
(c) Bantalan aksial berkerah (d) Bantalan aksial
Gambar 2.2 (e) Bantalan radial ujung (f) Bantalan radial tengah
2.2
Poros dengan Beban Lentur Murni

Poros untuk mesin pada umumnya terbuat dari baja batang yang ditarik
dingin dan difinis, baja karbon konstruksi mesin (disebut bahan S-C) dihasilkan
dari ingot yang dikil (baja yang dideoksidasikan dengan ferro silikon dan dicor;
kadar karbon terjamin). Jenis-jenis baja S-C beserta dengan kekuatan tariknya
dapat dilihat pada Tabel 2.1. (Lit. 6, hal. 12)
Tabel 2.1 Baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang difinis
dingin untuk poros
Standar dan macam
Baja karbon
konstruksi mesin
(JIS G 4501)
Lambang
S30C
S35C
S40C
S45C
S50C
S55C
Perlakuan Kekuatan tarik Keterangan

panas
(kg/mm2)
Penormalan
48
52
55
58
62
66
Sumber: Sularso, Kiyokatsu Suga, Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin hal. 3
Poros (gandar) dari kereta tambang dan kereta rel tidak dibebani dengan
puntiran melainkan hanya mendapatkan pembebanan lentur saja. Jika beban pada
satu poros didapatkan sebagai dari berat kendaraan dengan muatan maksimum
dikurangi berat poros dan roda, maka besarnya momen lentur M1 (kg.mm) yang
terjadi pada dudukan roda dapat dihitung.
Dari bahan yang dipilih dapat ditentukan tegangan lentur yang diizinkan
(kg/mm2). Diameter
(mm) yang diperlukan dapat diperoleh dari rumus
berikut ini.
(Lit. 6, hal. 12)
(Lit. 6, hal. 12)
Dalam kenyataan, poros tidak hanya mendapatkan beban statis saja

melainkan juga beban dinamis. Jika perhitungan ds dilakukan sekedar untuk
mencakup beban dinamis secara sederhana saja, maka dalam persamaan kedua
diatas dapat diambil faktor keamanan yang lebih besar untuk menentukan a.
Tetapi dalam perhitungan yang lebih teliti, beban dinamis dalam arah tegak dan
mendatar harus ditambahkan pada beban statis. Bagian poros dimana dipasangkan
naaf roda disebut dudukan roda. Beban tambahan dalam arah vertikal dan
horizontal menimbulkan momen pada dudukan roda inti.
Poros yang digerakkan oleh suatu penggerak mula juga mendapatkan
beban puntir. Namun demikian poros ini dapat dianggap sebagai poros pengikut
dengan cara mengalikan ketiga harga momen tersebut diatas (yang ditimbulkan
oleh gaya-gaya statis, vertikal dan horizontal) dengan faktor tambahan (m) pada
Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Faktor tambahan tegangan pada gandar

Pemakaian Gandar
Gandar pengikut (tidak termasuk gandar dengan rem
cakra)
Gandar yang digerakkan; ditumpu pada ujungnya
Gandar yang digerakkan; lentur silang
Gandar yang digerakkan; lenturan terbuka
Faktor Tambahan
Tegangan m
1,0
1,1 1,2
1,1 1,2
1,2 1,3
Simbol dari bagian perangkat roda dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Gandar
Rumus-rumus dari JIS E4501 adalah sebagai berikut:

M1 = (j g) W / 4
dimana:
(Lit. 6, hal. 13)
M1 = Momen pada tumpuan roda karena beban statis (kg.mm)

j
= Jarak bantalan radial (mm)
= Jarak telapak roda (mm)
W = Beban statis pada satu gandar (kg)
M2 = V . M1
dimana:
(Lit. 6, hal. 13)
M2 = Momen pada tumpuan roda karena gaya vertikal

tambahan (kg.mm)
V
= Beban tambahan karena gerakan vertikal

Beban statis
M1 = Momen pada tumpuan roda karena beban statis (kg.mm)
(Lit. 6, hal. 13)

dimana:
P = Beban horizontal (kg)

L
Beban horizontal
W = Beban statis pada satu gandar (kg)
(Lit. 6, hal. 13)

dimana:
Q0 = Beban pada bantalan karena beban horizontal (kg)

h
= Tinggi titik berat (mm)
(Lit. 6, hal. 13)

dimana:
R0 = Beban pada telapak roda karena beban horizontal (kg)

h
= Tinggi titik berat (mm)
= Jari-jari telapak roda (mm)
(Lit. 6, hal. 13)

dimana:
M3 = Momen lentur pada naaf tumpuan roda sebelah dalam

karena beban horizontal (kg.mm)
r
= Jari-jari telapak roda (mm)
Q0 = Beban pada bantalan karena beban horizontal (kg)

R0 = Beban pada telapak roda karena beban horizontal (kg)
Harga
= Jarak dari tengah bantalan ke ujung luar naaf roda (mm)
= Panjang naaf roda (mm)

dan
dapat dilihat pada Tabel 2.3
Tabel 2.3 Kecepatan kerja terhadap pembebanan

Kecepatan kerja maksimum (km/jam)
120 atau kurang
120 160
160 190
190 210
V
0,4
0,5
0,6
0,7
L
0,3
0,4
0,4
0,5
Dari hal-hal diatas dapat disimpulkan bahwa:

(Lit. 6, hal. 15)
Setelah
ditentukan maka tegangan lentur
dudukan roda dapat dihitung. Selanjutnya jika
(kg/mm2) yang terjadi pada

sama dengan 1 atau lebih,
maka:
(Lit. 6, hal. 15)
(Lit. 6, hal. 15)
2.3
Bahan-bahan Pengecoran
2.3.1 Besi cor

Besi cor adalah paduan besi yang mengandung karbon, silisium, mangan,
fosfor dan belerang. Besi cor digolongkan menjadi enam macam yaitu: besi cor
kelabu, besi cor kelas tinggi, besi cor kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi
cor yang dapat ditempa dan besi cor cil. (Lit. 8, hal. 4)
Struktur mikro dari besi terdiri dari ferit atau perlit dan serpihan karbon
bebas. Karbon dan silisim ternyata mempengaruhi struktur mikro, ukuran serta
bentuk dari karbon bebas dan struktur dasar berubah sesuai dengan mut dan
kualitasnya. Disamping itu, ketebalan dan laju pendinginan mempengaruhi
struktur mikro. Walaupun kekuatan tarik dari besi cor kelabu kira-kira 10-30
kg/mm2, namun besi cor ini agak getas, titik cairnya kira-kira 1200C dan
mempunyai mampu cor sangat baik serta murah, sehingga besi cor kelabu ini
dipergunakan paling banyak untuk benda-benda coran.
Besi cor kelas tinggi mengandung lebih sedikit karbon dan silikon,
lagipula ukuran grafit bebasnya agak kecil dibandingkan dengan besi cor kelabu,
sehingga kekuatan tariknya lebih tinggi yaitu kira-kira 30-50 kg/mm2. Membuat
besi cor kelas tinggi agak susah dibandingankan dengan besi cor kelabu.
Besi cor kelabu paduan mengandung unsure-unsur paduan dan grafit,
mempunyai struktur yang stabil sehingga sifatnya lebih baik. Dilihat dari unsurunsur yang ditambahkan adalah krom, nikel, molibden, titan dan sebagainya,
sehingga ketahanan panas, ketahanan aus, ketahanan korosi dan mampu mesin
dari besi cor macam ini baik sekali berkat adanya unsure-unsur tersebut.
Besi cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih, yang dilunakan di dalam
sebuah tanur dalam waktu yang lama. Struktur sementit dari besi cor putih
berubah menjadi ferit atau perlit dan karbon yang tertemper mengendap. Menurut
struktur mikronya ada tiga macam besi cor mampu tempa, yaitu besi cor mampu
tempa perapian hitam, besi cor mampu tempa perapian putih dan besi cor mampu
tempa perlit. Besi cor macam ini sangat baik keuletannya dan perpanjangannyya
dibandingkan dengan besi cor kelabu, tetapi harganya mahal karena proses
perlunakan, lagipula tidak cocok untuk coran yang tipis dan kecil karena sebelum
proses pelunakan keuletannya berkurang.
Besi cor grafit bulat dibuat dengan jalan mencampurkan magnesium,
kalsium atau besi serum ke dalam cairan logam sehingga grafit bulat akan
mengendap. Besi cor macam ini mempunyai keuletan, kekuatan, ketahanan aus
dan ketahanan panas yang baik sekali dibandingkan dengan besi cor kelabu.
Besi cor cil adalah besi yang mempunyai permukaan terdiri dari besi cor
putih dan bagian dalamnya terdiri dari struktur dengan endapan grafit.
Permukaannya mempunyai ketahanan aus yang baik sekali dan bagian dalamnya
mempunyai keuletan yang baik pula. Besi cor demikian dipergunakan sebagai
bahan tahan aus.
2.3.2 Baja cor

Baja cor digolongkan ke dalam baja karbon dan baja paduan. Coran baja
karbon ialah paduan besi karbon dan digolongkan menjadi 3 macam, yaitu baja
karbon rendah (C<0,20%), baja karbon menengah (0,20-0,50 % C) dan baja
karbon tinggi (C>0,5%). Kadar karbon yang rendah menyebabkan kekuatan
rendah, perpanjangan yang tinggi dan harga bentur serta mampu las yang baik.
Baja cor mempunyai struktur yang buruk dan sifat yang getas apabila tidak
diadakan perlakuan panas yang pelunakan atau penormalan maka baja cor
menjadi ulet dan struktur menjadi halus. Titik cairnya kira-kira 1500C, mampu
cornya buruk dibandingakan dengan besi cor, tetapi besi cor dapat dipergunakan
baik sekali sebagai bahan untuk bagian-bagian mesin, sebab kekuatannya yang
tinggi dan harganya rendah.
Baja paduan adalah baja cor yang ditambahkan unsur-unsur paduan. Salah
satu atau beberapa unsur paduan seperti mangan, khrom, molibden atau nikel
dibubuhkan untuk memberikan sifat-sifat khusus dari baja paduan tersebut,
umpamanya sifat-sifat ketahanan aus, ketahanan asam dan korosi atau keuletan.
Contoh baja cor adalah: baja cor tahan karat dan baja cor tahan panas. Baja cor
terdiri dari baja cor paduan rendah dan baja cor paduan tinggi yang disebut
dengan menambahkan macam-macam unsur paduan kepada baja cor karbon. Baja
ini disebut baja paduan rendah apabila unsur paduannya ditambahkan 1-2% dan
disebut baja paduan tinggi apabila unsur paduannya 10%. Baja cor karbon
dikeraskan, dikuatkan dengan pencelupan dingin tetapi kemampuan mengerasnya
agak buruk dan hanya kulitnya saja yang keras. Lapisan yang mengeras menjadi
lebih tebal dengan menambahkan Mn, Cr, Mo atau Ni. Baja tersebut boleh
dikatakan mempunyai mampu keras yang tinggi kadar karbon 0,5-0,6% karena
kadar karbon menentukan tingkat kekerasan dari baja menyebabkan baja menjadi
keras dengan pencelupan dingin.
2.3.3 Coran paduan tembaga

Macam-macam coran paduan tembaga adalah: perunggu, kuningan,
kuningan kekuatan tinggi, perunggu aluminium dan sebagainya. Perunggu adalah
paduan antar tembaga dan timah dan perunggu yang biasa dipakai mengandung
kurang dari 15% timah. Titik cairnya kira-kira 1000C, jika lebih rendah dari titik
cair paduan besi, dan mampu cornya lebih baik sekali sama halnya dengan besi
cor. Sifat-sifat ketahanan korosi dan ketahanan aus adalah baik sekali, sehingga
bahan ini dapat dipakai untuk bagian-bagian mesin. Harganya 5-10 kali mahal
dari besi cor kelabu, sehingga bahan ini hanya dipakai untuk bagian khusus
dimana diperlukan sifat-sifat yang luar biasa. Perunggu digolongkan kedalalm dua
macam yaitu perunggu fosfor yang sifat ketahanannya diperbaiki oleh
penambahan fosfor, dan perunggu timbal yang cocok untuk logam bantalan
dengan menambahkan timbal. Kuningan adalah paduan antar seng dan tembaga
dan kuningan tinggi adalah paduan yang mengandung tembaga, aluminium, besi,
nikel, mangan dan sebagainya, dimana unsur-unsur tersebut dimaksudkan untuk
memperbaiki sifat-sifat mekanisnya. perunggu aluminium adalah paduan tembaga,
aluminium dan sebagainya, yang baik sekali dalam sifat-sifat ketahanan aus dan
korosi. Disamping itu adapula coran tembaga murni.
2.3.4 Coran paduan ringan

Coran paduan ringan adalah coran paduan aluminium, coran paduan
magnesium dan sebagainya. Aluminium murni mempunyai sifat mampu cor dan
sifat mekanis yang jelek. Oleh karena itu dipergunakan paduan aluminium karena
sifat-sifat mekanisnya akan diperbaiki dengan menambahkan tembaga, silisium,
magnesium, mangan, nikel dan sebagainya. Coran paduan aluminium adalah
ringan dan merupakan penghantar panas yang baik, yang dipergunakan apabila
sifat-sifat tersebut diperlukan. Al-Si, Al-Cu-Si dan Al-Si-Mg adalah deretan dari
paduan aluminium yang banyak dipergunakan untuk bagian-bagian mesin yang
tahan panas dan Al-Mg adalah untuk bagian-bagian tahan korosi. Paduan
magnesium lebih ringan dari pada logam umum lainnya, sebab berat jenisnya
kira-kira 1,8. Biasanya aluminium, mangan brilium dan sebagainya ditambahkan
sebagai unsur-unsur paduan.
2.3.5 Coran paduan lainnya

Paduan seng yang mengandung sedikit aluminium dipergunakan untuk
pengecoran cetak. Logam monel adalah paduan nikel yang mengandung tembaga
dan demikian juga hasteloy yang mengandung molibden dan silikon. Paduan
timbal adalah paduan antara timbal, tembaga, timah dan logam bantalan adalah
paduan antara timbal, tembaga dan stibium. Disamping itu dipakai juga paduan
timah, tembaga, dan stibium.
2.4
Penggunaan Coran
Setiap produk selalu berhubungan dengan bahan (material) dimana ahli
teknik perlu memiliki pengetahuan yang memadai mengenai sifat-sifat bahan yang
akan
digunakan.
Di
dalam
menentukan
pilihan,
perancangan
harus
memperhatikan sifat-sifat seperti: kekuatan, konduktivitas (listrik), daya hantar

panas, berat jenis dan sebagainya. Baja cor paduan adalah baja cor yang
ditambahkan unsur-unsur paduan. Salah satu atau beberapa dari unsur-unsur
paduan seperti mangan, chrom, molibdenum atau nikel dibutuhkan untuk
memberikan sifat-sifat khusus dari baja paduan tersebut, antara lain sifat-sifat
ketahanan aus, ketahanan asam, dan korosi atau keuletan, lihat pada Tabel 2.4.
Contoh baja cor: baja cor tahan karat dan baja cor tahan panas. Coran dipakai
untuk
berbagai
macam
tujuan,
apalagi
bahan-bahan
dipilih
dengan
mempertimbangkan umur, harga dan sebagainya.
Tabel 2.4 Sifat-sifat yang diminta dan bahan yang cocok untuk coran
Sifat-sifat yang
diminta
Kekuatan
Tahan banting
keuletan
Mudah dibuat
Ringan
Baik sekali dalam
konduktivitas termal
dan listrik
Tahan aus
Tahan korosi
Bahan coran
Baja cor, besi cor mutu tinggi, besi cor bergrafit bulat,
besi cor mampu tempa
Baja cor, besi cor bergrafit bulat, besi cor mampu
tempa
Baja cor kelabu, coran brons, coran paduan aluminium
(Al-Si-Cu, Al-Si-Mg)
Coran paduan aluminium, coran paduan magnesium
Coran tembaga murni
Coran Ni-Cr, baja cor mangan tinggi, besi vor bergrafit

bulat, besi cor mutu tinggi, coran paduan tembaga
Air segar dan air asin........... Coran paduan tembaga
Tahan panas
Tahan temperatur
rendah
Asam nitrat.......................... Coran baja tahan karat

Besi cor chrom tinggi
Besi cor silicon tinggi
Asam klorida....................... Hasteloy
Coran paduan tembaga
Asam sulfat.......................... Besi cor silikon tinggi
(kecuali kuningan)
Baja cor tahan asam
Baja tahan karat
Alkali.................................... Baja cor karbon rendah
Baja cor tahan karat
Besi cor kelabu
1000-1200C....................... Baja cor tahan panas
700-800C............................ Baja cor tahan karat
Baja cor aluminium
Besi cor chrom tinggi
Besi cor Ni-Cr
500-600C............................. Baja cor paduan rendah
Besi cor paduan rendah
400C.................................... Baja cor karbon
Baja cor mangan tinggi
350C.................................... Besi cor mutu tinggi
Besi cor bergrafit bulat
Besi cor mampu tempa
250-300C............................ Besi cor kelabu
200-250C.............................. Coran paduan tembaga
100-200C............................ Coran paduan
aluminium
Di atas 25C.......................... Besi cor kelabu
46C........................... Baja cor karbon rendah
73C............................Baja cor 2,5% Ni
100C........................ Baja cor 3,5% Ni
196C......................... Baja cor 18 Cr-8 Ni
Coran brons
Sumber: Tata Surdia, Kenji Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam hal. 7
2.5
Pembekuan Coran
Paduan merupakan campuran antara dua unsur lebih yang membentuk
struktur kristal yang memiliki sifat logam. Salah satu campuran komponen
tersebut haruslah unsur logam tetapi lainnya dapat logam maupun bahan non
logam.
Pembekuan coran dimulai dari berbagai logam yang bersentuhan dengan
cetakan, yaitu ketika panas dari logam cair diambil oleh cetakan sehingga bagian
logam yang bersentuhan dengan cetakan itu mendingin sampai titik beku, dimana
inti-inti kristal tumbuh. Bagian dari dalam coran mendingin lebih lambat daripada
bagian luar, sehingga kristal-kristal tumbuh dari inti asal mengarah ke bagian
dalam coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk panjang seperti kolom, yang
disebut struktur kolom. Struktur ini muncul dengan jelas apabila gradient
temperatur yang besar terjadi pada permukaan coran besar, umpamanya pada
pengecoran dengan cetakan pasir menyebabkan gradien temperatur yang kecil
membentuk struktur kolom yang tidak jelas. Bagian tengah coran mempunyai
gradient temperatur yang kecil sehingga merupakan susunan dari butiran-butiran
kristal segi banyak dengan orientasi yang sembarang. (Lit. 8, hal. 15)
Apabila permukaan beku diperhatikan, setelah logam yang belum
membeku dituang keluar dari cetakan pada waktu pendinginan, maka terdapat dua
kasus bahwa permukaan itu bisa halus dan kasar. Permukaan halus adalah kasus
dari logam yang mempunyai daerah beku (yaitu perbedaan temperatur antara
mulainya dan berakhirnya membeku) yang sempit, dan permukaan kasar adalah
kasus dari logam yang mempunyai daerah beku lebar.
Pembekuan dari suatu coran maju perlahan-lahan dari kulit ke tengah.

Jumlah waktu pembekuan dari kulit ke tengah berbanding lurus V/S, yaitu
perbandingan antara volume coran V dan luas permukaan S melalui mana panas
dikeluarkan. Oleh karena itu apapun bentuknya, umpamanya prisma, bujur
sangkar, segi tiga atau silinder atau sejenisnya, jumlah waktu pembekuannya kirakira akan sama kalau harga V/S sama pula.
Sebagai contoh, perpotongan dari dua bagian coran merupakan bagian
yang besar dengan luas permukaan yang kecil dimana panas akan keluar lewat
permukaan itu, dan selanjutnya cetakan dipanaskan sehingga laju penyerapan
panas diperlambat. Oleh karena itu waktu pembekuan bagian tersebut menjadi
lama. Pada Gambar 2.4 ditunjukkan ketergantungan waktu pembekuan bagian
tersebut terhadap ukuran dari coran besi.
Gambar 2.4 Waktu pembekuan dari berbagai macam penampang
2.6
Diagram Keseimbangan Paduan

Seperti dijelaskan dalam bagian diatas, sebuah paduan terdiri dari larutan
padat, senyawa-senyawa antar logam dan logam murni. Disini ditunjukkan

ketergantungan dari perubahan-perubahan fasa terhadap temperatur dan komposisi
(perbandingan antara unsur-unsur penyusun) dalam satu diagram yang disebut
diagram keseimbangan. (Lit. 8, hal. 17)
Diagram ini sangat berguna untuk mengetahui sifat-sifat paduan. Paduan

antara dua unsur tersebut disebut paduan Biner, paduan tiga unsur disebut Terner.
Tiap paduan tersebut mempunyai diagram keseimbangan sendiri tetapi diagram
keseimbangan paduan terner lebih sulit.
Perunggu adalah suatu paduan antara tembaga dan timah dan besi cor atau
baja cor adalah paduan antara besi dan karbon, yang sesungguhnya masingmasing masih mengandung unsur lain, tetapi unsur-unsur tersebut tidak
memberikan pengaruh banyak pada sifat utamanya. Oleh karena itu paduanpaduan tersebut dapatlah dianggap sebagai paduan biner, ordinatnya adalah
temperatur dan absisnya adalah komposisi dari paduan.
Kurva-kurva pada diagram keseimbangan menunjukkan daerah-daerah
dimana terdapat fasa yang sama, yang didapat dari kurva-kurva pendinginan dan
perubahan fasa yang terjadi apabila cairan A dan cairan B dicampur pada berbagai
perbandingan dan didinginkan perlahan-lahan sampai membeku. Dengan
demikian memungkinkan kita dengan sepintas pandang saja, mengenai fasa yang
terjadi pada temperatur tertentu. Perubahan fasa sangat tergantung pada macam
paduan, sehingga tiap paduan mempunyai diagram keseimbangan sendiri. Pada
Gambar 2.5 dapat dilihat bentuk diagram secara umum.
Gambar 2.5 Diagram Keseimbangan dari Paduan Biner
2.7
Bentuk dan Ukuran Coran Bantalan

Dalam pengecoran, bentuk dan ukuran yang sembarangan dapat diizinkan,
tetapi dalam beberpa hal sukar untuk membuat produk dan mempunyai cacat yang
tergantung pada bentuk dan ukurannya, sehingga kadang-kadang coran menjadi
mahal. Oleh karena itu harus teliti dalam pengerjaannya.
Pertama, bentuk dari pola hendaknya dibuat. Pola yang sukar dibuat
membutuhkan waktu dan biaya yang banyak. pola harus sederhana agar dapat
meminimalkan kesalahan dalam pembuatan coran.
Kedua, cetakan dari coran hendaknya mudah. Terutama harus dihindari
bentuk-bentuk yang tidak dapat dicetak dengan kup dan drag atau kalau mungkin
lebih baik tidak dengan permukaan pisah yang rumit.
Ketiga, cetakan hendaknya tidak menyebabkan cacat dalam pengecoran.
Cetakan tidak akan digunakan kalau menyebabkan cacat dalam penuangan dan
pembekuan, walaupun pembuatan model dan pencetakannya mudah. Sebagai

contoh adalah coran yang terlalu tipis dan perubahan tebal yang terlalu besar
harus dihindarkan.
Dalam beberapa hal, coran menjadi mudah dibuat dan cacatnya hilang
apabila bentuk dan ukurannya diubah sedikit. Oleh karena itu sangat penting
bahwa pembuatan dan perencanaan harus bekerja sama agar mudah dalam
membuat coran tanpa cacat.
2.7.1 Bentuk Standar dan Ukuran Coran
Ukuran coran harus ditentukan sedemikian sehingga coran mudah dibuat.
Dinding yang sangat tipis menyebabkan cacat salah alir dan coran tidak baik, oleh
karena itu tebal minimum harus dipilih sesuai dengan bahannya. Pada Tabel 2.5
menunjukkan tebal minimum dari coran pasir. Harga-harga ini adalah yang biasa
dan ketebalan yang tipis masih mungkin, tetapi sukar dibuat.
Tabel 2.5 Ketebalan dinding mininum dari pengecoran pasir

Bahan
Besi cor kelabu

Besi cor mutu tinggi
Besi cor bergrafit
bulat
Baja cor
Baja tahan karat
Brons dan kuningan
Kuningan tegangan
tinggi
Paduan aluminium
Ukuran Coran (mm)

2004008001250400
800
1250
2000
20003200
4
5-6
6-8
5
6-8
8-10
8
8-10
10-12
8
10-12
12-16
10
12-16
16-20
5
8
2
3
6
10
2,5
4
8
12
3
5
10
16
4
6
12
20
5
8
16
25
6
10
2-3
2,5-4
3-5
4-6
5-8
6-10
Kurang
dari
200
3
4-5
5-6

2.7.2 Ketelitian Ukuran dari Coran

1. Toleransi ukuran tebal dinding
Ukuran coran akan menyimpang karena adanya: penyimpangan pola pada
pembuatan cetakan, ketidaktelitian pada pemasangan inti, dan variasi
penyusutan volume coran dan sebagainya. Oleh karena itu ukuran coran
akan mempunyai tingkat kesalahan sampai tingkat tertentu yang masih
diperkenankan dengan satu pembatasan toleransi. Pada Tabel 2.6
menunjukkan toleransi untuk coran besi, coran kelabu cor baja dengan
cetakan pasir, yang diperbolehkan kalau tidak ada permintaan khusus,
derajat permintaan harus ditunjukkan gambar rencana.
2. Toleransi ukuran untuk panjang
Ukuran yang mempunyyai hubungan antara kup dan drag atau cetakan
utama dan inti sering cenderung untuk menyimpang lebih daripada kalau
hanya mempunyai hubungan dengan kup dan drag saja. Tetapi
perencanaan menghendaki ketelitian tanpa mempertimbangkan keadaan
tersebut.
Tabel 2.6 Toleransi tebal dinding yang biasa dari pengecoran pasir ( mm)
Bahan
Coran
besi cor
Coran
baja
Teliti
Sedang
Teliti
Sedang
Ketebalan Dinding ( mm)

Kurang 5-10 10-20 20-30
dari 5
0,5
1,0
1,5
2,0
1,0
1,5
2,0
2,5
1,0
1,5
2,0
2,0
2,5
3,0
30-40
40-80
2,5
3,0
2,5
4,0
3,0
4,0
3,0
5,0
80160
4,0
5,0
4,0
6,0
2.8
Macam Pola
Pola mempunyai bebagai macam bentuk seperti diurikan dibawah ini.
Pada pemilihan pola harus diperhatikan produktivitas, kwalitas coran dan harga
pola. (Lit. 8, hal. 56)
1. Pola Pejal
Pola pejal adalah pola yang biasanya dipakai yang bentuknya hampir
serupa dengan coran. Gambar 2.6 menunjukkan 7 jenis pola yang dibagi
berdasarkan pola tunggal, pola bedah, pola setengah, pola belahan banyak
(1, 2, 3, 4, 5: permukaan pisah; A, B, C, D: permukaan penutup dari
rangka), pola penarikan terpisah dan pola penarikan sebagian.
Gambar 2.6 Pola Pejal
2. Pola Pelat Pasangan

Pola ini merupakan pelat dimana pada kedua belahnya ditempelkan pola
demikian juga saluran turun, pengalir, saluran masuk, dan penambah. Pola
pelat pasangan seperti pada Gambar 2.7 cocok sekali untuk masa produksi
dari coran kecil. Pola biasanya dibuat dari logam atau plastik.
Gambar 2.7 Pola Pelat Pasangan
3. Pola Pelat Kup dan Drag

Dalam hal ini pola kayu, logam atau plastik dilekatkan pada dua pelat
demikian juga saluran, turun pengalir, saluran masuk dan penambah. Pelat
tersebut adalah pelat kup dan drag seperti yang dapat dilihat pada Gambar
2.8. Kedua pelat dijamin oleh pena-pena agar bagian atas dan bawah dari
coran menjadi cocok. Pola semacam ini dipakai untuk produksi.
Gambar 2.8 Pola Kup dan Drag
4. Pola Cetakan Sapuan

Dalam hal ini bentuk dari coran silinder atau bentuk benda putar. Alat ini
dibuat dari pelat dengan sebuah penggeret dan pemutar pada tengahnya.
Pembuatan cetakan ini dilakukan dengan memutar penggeret disekeliling
pemutar. Bentuk pola cetakan sapuan dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Gambar 2.9 Pola Cetakan Sapuan
5. Pola Penggeret dengan Penuntun

Gambar 2.10 menunjukkan pola penggeret dengan penuntun yang
dipergunakan untuk pipa lurus atau pipa lengkung yang penampangnya
tidak berubah. Penuntun dibuat dari kayu dan pembuatan cetakan
dilakukan dengan menggunakan penggeret sepanjang penuntun. Harga
pola tidak mahal tetapi memerlukan waktu yang agak lama.
Gambar 2.10 Pola Penggeret dengan Penuntun

6. Pola Penggeret Berputar dengan Rangka Cetak

Ini suatu kasus dimana bagian pola dapat ditukar serta konsentris. Kedua
ujung dari penggeret mempunyai poros. Bentuk pola penggeret berputar
dengan rangka cetak dapat dilihat pada Gambar 2.11.
Gambar 2.11 Pola Penggeret Berputar dengan Rangka Cetak
7. Pola Kerangka
Gambar
2.12
menunjukkan pola kerangka
yang dibuat
dengan
menggunakan pelat dasar dan membuat pelat dudukan penuntun diatasnya

dan mengikat pelat-pelat untuk menahan pasir antara tiap penuntun.
Gambar 2.12 Pola Kerangka
2.9
Bahan-bahan untuk Pola

Bahan-bahan yang dipakai untuk pola ialah kayu, resin atau logam. Dalam
hal ini khusus dipakai plaster atau lilin. (Lit. 8, hal. 62)
1. Kayu
Kayu dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu ras, kayu pinus, kayu
magoni, kayu jati dan lain-lain. Pemilihan kayu menurut macam dan
ukuran pola, jumlah produksi dan lamanya pakai. Kayu yang kadar airnya
lebih dari 14% tidak dapat dipakai karena akan terjadi pelntingan yang
disebabkan perubahan kadar air dalam kayu. Kadang-kadang suhu udara
luar harus diperhitungkan, dan ini tergantung pada daerah dimana pola itu
dipakai.
2. Resin sintetis
Dari berbagai macam resin sintetis, hanya resin epoksi-lah yang banyak
dipakai. Ia mempunyai sifat-sifat: penyusutan yang kecil pada waktu
mengeras, tahan aus yang tinggi, memberikan pengaruh yang lebih baik
dengan menambah pengencer, zat pemlastis atau penggemuk menurut
penggunaannya.
Resin polistirine (polistirine berbusa) dipakai sebagai bahan untuk pola
yang dibuang setelah dipakai dalam cara pembuatan cetakan yang lengkap.
Pola dibuat dengan menambah zat pembuat busa pada polistirena untuk
membuat berbutir, bentuk dan membuat busa.
Resin epoksi dipakai untuk coran yang kecil-kecil dari satu masa produksi.
Terutama sangat memudahkan bahwa rangkapnya dapat diperoleh dari
pola kayu atau pola plaster
3. Bahan untuk pola logam
Bahan yang lazim dipakai untuk pola logam adalah besi cor. Biasanya
dipakai besi cor kelabu karena sangat tahan aus, tahan panas dan tidak
mahal. Kadang-kadang besi cor liat dipakai agar lebih kuat. Paduan
tembaga juga biasa dipakai untuk pola cetakan kulit agar dapat
memanaskan bagian cetak yang tebal secara merata.
Aluminium adalah ringan dan mudah diolah, sehingga sering dipaki untuk
pelat pola atau pola untuk mesin pembuat cetakan.
2.10
Pembuatan Pola
Pola adalah perlu dalam pembuatan coran. Pola yang dipergunakan untuk
pembuatan cetakan benda coran, dapat digolongkan menjadi pola logam dan pola
kayu (termasuk pola plastic). Pola logam dipergunakan agar dapat menjaga
ketelitian ukuran benda coran, terumtama dalam masa produksi, sehingga unsur
pola lebih lama dan produktivitas lebih tinggi. (Lit. 8, hal. 63)
Pola logam bisa dibuat dari banyak jenis sesuai dengan penggunaannya.
Sebagai contoh, logam tahan panas seperti: besi cor, baja cor dan paduan tembaga
adalah cocok untuk pola pada pembuatan cetakan kulit, sedangkan paduan ringan,
adalah mudah diolah dan dipilih untuk pola yang dipergunakan dalam masa
produksi dimana pembUuatan cetakan dilakukan dengan tangan.
Pola kayu dibuat dari kayu, murah, cepat dibuatnya dan mudah diolahnya
dibanding dengan pola logam oleh karena itu pola kayu umumnya dipakai untuk
cetakan pasir. Sedangkan sering dipakai pola kayu yang permukaannya diperkuat
dengan lapisan plastik.
2.10.1 Gambar pengecoran
Hal pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah mengubah
gambar perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran. Dalam hal ini
dipertimbangkan bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan, bagaimana

membuat pola yang mudah, bagaimana menstabilkan inti-inti dan bagaimana cara
mempermudah pembongkaran cetakan, kemudian mentapkan arah kup dan drag,
posisi permukaan pisah, bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian uang
dibuat oleh inti. Selanjutnya menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk
penyelesaian dengan mesin, kemiringan pola dan seterusnya dan dibuat gambar
untuk pengecoran yang kemudian diserahkan kepada pembuat pola.
2.10.2 Menetapkan kup, drag dan permukaan pisah

Penentuan kup, drag dan permuakaan pisah adalah hal paling penting
untuk mendapatkan coran yang baik. Hal mana membutuhkan pengalaman yang
luas dan pada umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan dibawah ini:
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan posah lebih baik
satu bidang. Pada dasarnya kup dibuat agak dangkal.
2. Penembapatan initi harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus
ditentukan secara teliti.
3. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair
yang optimum.
4. Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam
proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga
pembuatan pola menjadi mahal. Penghematan jumlah permukaan pisah itu
harus dipertimbangkan.
2.10.3 Penentuan tambahan penyusutan

Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka
pembuat pola perlu mempergunakan mistar susut yang diperpanjang
sebelumnnya sebanyak tambahan penyusutan pada ukuran pola. Besarnya
penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan bahan coran, bentuk, tempat,
tebalnya coran, atau ukuran dan kekuatan inti. Kemudian mengingat bentuknya
kadang-kadang mistar susut diubah sesuai dengan arah tegak atau mendatar. Oleh
karena itu persyaratan harus dituliskan pada gambar pengecoran. Tabel 2.7
memberikan harga-harga angka yang khas untuk tambahan penyusutan.
Tabel 2.7 Tambahan penyusutan yang disarankan

Tambahan
penyusutan
8/1.000
9/1.000
10/1.000
12/1.000
14/1.000
16/1.000
20/1.000
25/1.000
Bahan
Besi cor, Baja cor tipis
Besi cor, Baja cor tipis yang banyak menyusut
Sama dengan atas dan aluminium
Paduan aluminium, Brons, baja cor (tebal 5-7 mm)
Kuningan kekuatan tinggi, baja cor
Baja cor (tebal lebih dari 10 mm)
Coran baja yang besar
Coran baja yang besar dan tebal
2.10.4 Penentuan Tambahan Penyelesaian Mesin

Tempat dimana memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran harus
dibuat dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal ini berbeda menurut
jenis bahan, ukuran, arah kup dan drag, dan keadaan pekerjaan mekanik. Gambar
2.13 menunjukkan harga-harga yang biasa untuk penyelesaian mesin.
Gambar 2.13 Tambahan penyelesaian mesin untuk coran baja
2.11
Sistem Saluran
Sistem saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke
dalam rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, mudlai dari cawan tuang dimana
logam cair dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke rongga cetakan. Namanama itu ialah: cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk, seperti
dijelaskan dalam Gambar 2.14.
Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung
dari ladel. Saluran turun adalah saluran yang pertama membawa cairan logam dari
cawan tuang ke dalam pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang
membawa logam cair dari saluran turun kebagian-bagian yang cocok pada
cetakan. Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalior
kedalam rongga cetakan. (Lit. 8, hal. 65)
Gambar 2.14 Sistem Saluran
Bentuk dari Bagian-bagian Sistem Saluran

1. Cawan Tuang
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun
dibawahnya. Cawan tuang harus mempunyai konstruksi yang tidak dapat
melakukan kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel. Oleh karena
itu cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal. Kalau perbandingan antara: H
tinggi logam cair dalam cawan tuang dan d diameter cawan, harganya
terlalu kecil, umpamanya kurang dari 3, maka akan terjadi pusaranpusaran dan timbullah terak atau kotoran yang terapung pada permukaan
logam cair. Karena itu kedalaman cawan sebaiknya dibuat lebih besar,
sebaliknya kalau terlalu dalam, penuangan menjadi sukar dan logam cair
yang tersisa dalam cawan tuang akan terlalu banayak sehingga tidak
ekonomis.
2. Saluran Turun
Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran.
Kadang-kadang irisannya sama dari atas sampai bawah, atau mengecil dari
atas kebawah. Yang pertama dipakai kalau dibutuhkan pengisian yang

cepat dan lancar, sedangkan yang kedua dipakai apabila diperlukan
penahanan kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat atau dilobangi
sewaktu membuat cetakan. Penentuan diameter saluran tuang berdasarkan
berat tuang dapat dilihat pada Tabel 2.8.
Tabel 2.8 Diameter saluran turun dan berat tuang

Berat
tuang
(kg)
10
10 20
20 30
30 40
40 50
50 75
75 100
100 125
125 150
150 175
175 200
200 250
250 300
Luas
saluran
turun a3
(mm2)
130
240
370
430
480
580
700
770
830
920
1030
1180
1200
Diameter
saluran
turun
(mm)
13
19
22
24
25
27
30
31
33
34
36
39
39
Berat
tuang (kg)
300 350
350 400
400 450
450 500
500 600
600 700
700 800
800 900
9001000
10001250
12501500
15002000
Luas
saluran
turun a3
(mm2)
1200
1200
1270
1360
1460
1620
1710
1840
1910
2170
2410
2810
Diameter
saluran
turun
(mm)
39
39
40
42
43
45
47
48
49
52
55
60
3. Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapezium atau setengah
lingkaran sebab irisan demikian dibuat pada permukaan pisah, lagipula
pengalir mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk satu ruas irisan
tertentu, sehingga lebih efektif untuk pendinginan yang lambat. Ukuran
pengalir sebaiknya dipilih yang cocok dan sesuai dengan ukuran

panjangnya.
4. Saluran Masuk
Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil daripada irisan
pengalir, dapat mencegah kotoran masuk kedalam rongga cetakan. Bentuk
irisan saluran masuk biasanya berupa bujur sangkar, trapesium, segitiga
atau setengah lingkaran yang membesar kearah rongga cetakan untuk
mencegah terkikisnya cetakan. Kadang-kadang irisannya diperkecil
ditengah dan diperbesar lagi kearah rongga. Pada pembongkaran saluran
turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan sehingga mencegah kerusakan
pada coran. Saluran masuk dapat dihitung dengan rumus:
(Lit. 8, hal. 74)
Dimana:
n = banyak saluran masuk

l = panjang coran
Jumlah luar saluran (a1) = n.W2.A
Ukuran dari pengalir dan saluran masuk dapat dilihat pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9 Ukuran dari pengalir dan saluran masuk

Berat Coran (kg)
10 100
100 200
200 400
400 800
800 1000
1600 3200
Ukuran pengalir
(mm2)
20 x 20
30 x 30
35 x 35
40 x 40
50 x 50
60 x 60
Ukuran Saluran
Masuk (mm2)
90 x 6
100 x 7
Hubungan antara berat coran dan waktu tuang untuk baja cor dapat dilihat
pada Gambar 2.15.
Gambar 2.15 Hubungan antara waktu tuang dan berat tuang untuk baja cor
(t: tebal coran)
2.12
Penambah
Penambah memberi tambahan persediaan logam cair dan menambah
tekanan pada logam cair yang megimbangi penyusutan dan pembekuan dari coran
dan agar logam cair dapat masuk kedalam bagian cetakan yang sempit.
Penambah digolongkan menjadi dua macam, penambah samping dan
penambah atas. Penambah samping dipasang disamping coran dan langsung
dihubungkan dengan saluran turun dan pengalir, Penambah macam ini sangat
efektif dan dipakai untuk coran kecil dan menengah. Penambah atas dipasang di
atas coran yang biasanya berbentuk silinder atau mempunyai ukuran besar.
Penambah yang terbuka ke udara luar disebut penambah terbuka,
sedangkan penambah yang dekat pada bagian ataasnya berbentuk setengah bola
disebut penambah buta. Penambah buta tidak dapat memberikan logam cair kalau
bagian luarnya membeku, Karena dibagian-bagian yang tidak membeku diatasnya
menjadi hampa udara. untuk menghindari kesukaran ini disisipkan kerucut initi
yang kecil yang berujung tajam. (Lit. 8, hal. 78)
1. Penambah untuk coran besi
Penyusutan dari besi dalam pembekuan lebih kecil daripada penyusutan
baja cor dan paduan bukan besi. Peranan penambah disini adalah
memberikan logam cair kebagian yang menyusut karena pembekuan,
untuk mencegah terbentuknya rongga-rongga penyusutan, demikian juaga
untuk meniadakan pasir yang terbawa, terak dan gas-gas dari coran.
Umumnya besi cor mempunyai koefisien penyusutan sebagai berikut:
a. Besi cor dengan kekuatan tarik lebih dari 35 kg/mm2, penyusutan 5%
b. Besi cor dengan kekuatan tarik lebih dari 30 kg/mm2, penyusutan 3%
c. Besi cor dengan kekuatan tarik lebih dari 25 kg/mm2, penyusutan 2%
d. Besi cor dengan kekuatan tarik lebih dari 20 kg/mm2, penyusutan 0-1%
Jumlah berat penambah tidak dseluruhnya berfungsi sebagai penambah

sebab logam cair menyetuh permukaan cetakan atau udara luar yang
membekukannya karena penurunan temperatur yang cepat. Perbandingan
pengisian yang efektif dari penambah samping yang dihubungkan dengan
sistem pengisian yang berbeda dengan penambah atas yang diisi degan
logam cair melalui rangga cetakan karena perbedaan temperatur dari
logam cair dari penambah-penambah itu. Tabel 2.10 menunjukkan
perbandingan pengisian afektif. Ini berarti bahwa kalau jumlah berat
penambah 100kg, maka berat penambah samping yang berfungsi sebagai
penambah adalah seberat 30kg sampai 40kg sedangkan pada penambah
atas yang bekerja berat efektif adalah sebesar 30 sampai 35kg.
Tabel 2.10 Perbandingan efektif dari penambah

Macam penambah
Penambah atas
Penambah samping
Besi kelabu (%)

30-35
35-40
Besi cor liat (%)

20-25
25-30
Penambah sebaiknya dibuat berbentuk silinder mengingat pengaruhnya

dan mudah pembuatannya. Diameter silinder ditentukan hanya oleh tebal
coran seperti ditunjukkan dalam Tabel 2.11.
Tabel 2.11 Penentuan diameter penambah

Kekuatan
tarik bahan
20-25 kg/mm2
lebih besar dari 30 kg/mm2
D (mm)
Penambah
Penambah atas
samping
T+30
T+40
T+40
T+50
Sebagai tambahan, ada penambah yang dipasang pada keseluruhan bagian

atas coran, biasanya pada coran yang berbentuk silinder panjang seperti
selubung silinger atau torak. Macam ini lazim dipakai karena pembekuan
mengarah yang lebih baik dan pengaruh penambah yang lebih baik jika
logam cair dituang dari saluran pensil.
2. Penambah untuk coran baja
Baja cor mempunyai titik cair yang tinggi dan koefisien penyusutan yang
sangat besar, disamping itu pembekuannya terjadi dalam waktu yang
pendek yang berbeda dengan besi cor, sehingga irisan dari penambah
untuk baja cor harus besar. Penambah harus dipasaang diatas saluran
masuk, pada tempat yang tertinggi dari coran dan diatas bagian yang
paling tebal pada coran. Bentuk silinder adalah bentuk yang sering
dipakai.
Karena tempat dan bentuk penambah ditentukan, maka banyaknya
penambah ditentukan menurut rumus:
(Lit. 8, hal. 81)
Jarak pengisian penambah (JP) ditentukan menurut Gambar 2.16.
Gambar 2.16 Hubungan antara tebal coran dan jarak isi dari penambah
Karena tempat, bentuk dan banyaknya penambah telah ditentukan maka

ukuran dari tiap bagian harus ditentukan, maka:
Volume penambah
Volume coran
ditentukan dari Gambar 2.17 dimana (P+L)/T disebut faktor bentuk, P

panjang coran, L lebar coran T tebal bagian dimana penambah harus
dipasang.
Gambar 2.17 Kurva Pellini

Tinggi penambah (H) ditentukan oleh rumus dibawah ini, sedangkan

dalam hal dipergunakan selubung eksoterm atau isolasi, diameter
penambah (D) mungkin sama dengan (H).
Tinggi penambah berbentuk silinder:
H = (1,5 0,2) x D
(Lit. 8, hal. 82)
Tinggi penambah berbentuk elips:

H = (1,5 0,2) x jari-jari kecil
2.13
(Lit. 8, hal. 82)
Cetakan Pasir dan Pasir Cetak
2.13.1 Macam-macam Pasir Cetak

Pasir cetak yang lazim adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan
pasir silica yang disediakan alam, beberapa dari pasir dipakai begitu saja dan
Yang lain dipakai setelah dipecah menjadi butir-butir dengan ukuran yang cocok.
Kalau pasir memiliki kadar lempung yang cocok dan bersifat adhesi, mereka
dipakai begitu saja sedangkan kalau sifat adhesinya kurang, maka perlu
ditambahkan lempung kepadanya. Kadang-kadang berbagai pengikat dibutuhkan
juga disamping lempung. (Lit. 8, hal. 110)
Pasir gunung, pada umunya digali dari lapisan tuan. Mereka mengandung
lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar
lempung 10-20% dapat dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar lempung kurang
dari itu mempunyai adhesi yang lemah dan baru dapat dipakai setelah
ditambahkan prosentase lempung secukupnya.
Pasir pantai, diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir
silika, dalam beberapa hal didapat dari gunung dalam keadaan alamiah atau bisa
juga dengan cara memecah kwarsit. Semuanya mempunyai bagian utama SiO2,
dan terkandung kotoran-kotoran seperti mika atau felspar. Pasir pantai dan pasir
kali terutama berisi kotoran seperti ikatan organik yang banyak. Kotoran ini
diinginkan sekecil mungkin. Pasir silika alam dan pasir silika buatan dari kwarsit
yang dipecah berisi kotoran. Terutama yang terakhir ini mempunyai sedikit
kotoran dan jumlah SiO2 lebih dari 95%.
Pasir pantai, pasir kali, pasir silica alam dan pasir silica buatan tidak
melekat dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat
butir butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.
2.13.2 Syarat bagi pasir cetak

Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai
berikut:
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehinggan mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat
sehingga tidak rusak karena di pindah-pindah dan dapat menahan logam
cair waktu di tuang kedalamnya. Karena itu kekuatannya pada waktu
temperatur kamar dan kekuatanya sangat diperlukan.
2. Permeabilitas yang cocok. Dikuatirkan bahwa hasil coran mempunyai
cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran
permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu
penuangan disalurkan melalui rongga-rongga di antara butir-butir pasir
keluar dari cetakan dengan kecepatan yang cocok.
3. Distribusi besar yang cocok. Permukaan coran diperhalus, kalau coran

dibuat dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu
halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelembung udara.
4. Tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang. Butir pasir dan
pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperatur
tinggi, lalu logam cair dengan temperatur tinggi dituang kedalam cetakan.
5. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang
dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair
mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur
mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam adalah tidak
dikehendaki.
6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya
ekonomis.
2.13.3 Susunan Pasir Cetak

1. Bentuk butir pasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis
yang ditunjukkan dalam gambar 2.18, yaitu butir pasir bundar, butir pasir
sebagian bersudut, butir pasir kristal, dan sebagainya. Jenis butir pasir
bulat sebagai pasir cetak, karena memerlukan jumlah pengikat yang lebih
sedikit untuk mendapat kekuatan dan permeabilitas tertentu, serta mampu
alirnya baik sekali.
Gambar 2.18 Bentuk butir-butir dari pasir cetak
2. Tanah Lempung
Terdiri dari kaolit, ilit dan monmorilonit juga kwarsa, feldspar, mika dan
kotoran lainnya. Kalau ditambahkan air, dia menjadi lekat dan jika lebih
banyak air akan menjadi pasta. Kalau lempung kehilangan kadar air, sifat
lekatnya akan berkurang. Ukuran dari tanah lempung adalah sekitar 0,005
mm sampai 0,02 mm.
3. Pengikat Lain
Dibuat dari pasir yang dibubuhi minyak pengering nabati 1,5-3,0% seperti
minyak biji rami, minyak kedele atau minyak kol dan dipanggang pada
temperatur 200-2500 C.
4. Tambahan Lain
Bubuk arang, tepung ter, jelaga kokas, atau tepung grafit dibubuhkan kirakira 1% kepada pasir cetak agar permukaan coran menjadi halus,
pembongkaran mudah, dan dalam beberapa hal mencegah permukaan
kasar.
2.13.4 Sifat-sifat Pasir Cetak

1. Sifat-sifat pasir cetak basah
Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikat
menunjukkan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Karena itu air adalah
factor yang sangat penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar
air adalah hal yang sangat penting dalam pengaturan pasir cetak. Kadar air
yang membuat kekuatan maksimum dan yang permiabiliti maksimum
pada umunya tidak sama. Kalau kadar air bertambah, kekuatan dan
permeability naik sampai titik maksimum.
2. Sifat penguatan oleh udara
Sifat-sifat cetakan yang berubah selama antara pembuatan cetakan dan
penuangan disebut sifat penguatan oleh udara. Umumnya hal ini karena
pergerakan air dalam cetakan dan penguapan air dari permukaan cetakan.
Penguapan air membuat permukaan cetakan dari pasir yang dicampur
bentonit menjadi getas, karena itu penguapan air harus diatur.
3. Sifat-sifat kering
Pasir
dengan
pengikat
lempung
yang
dikeringkan
mempunyai
permeabilitas kekuatan yang meningkat dibandingkan dengan dalam

keadaan basah, karena air bebas dan air yang diabsorbsi pada permukaan
butir tanah lempung dihilangkan. Faktor yang memberikan pengaruh
sangat besar pada sifat sifat kering, adalah kadar air sebelum
pengeringan.
4. Sifat-sifat panas
Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi dari logam cair
pada waktu penuangan. Sehingga kekuatan panas, dan sebagainya harus
diketahui sebelumnya.
5. Sifat-sifat Sisa
Sifat-sifat sisa yang dibutuhkan ketika coran diambil dari cetakan setelah
penuangan disebut sifat sisa. Untuk pembongkaran, perlu sifat mampu
ambruk yang baik.
Sifat mampu ambruk yang baik dari pasir cetak ialah berarti bahwa
cetakan dengan mudah dapat rontok dan pasir cetak dengan mudah
disingkirkan dari permukaan coran.
2.13.5 Pembuatan Cetakan dengan cara CO2

Natrium Silikat kira-kira 3-7% dibubuhkan pada pasir silika dan dicampur
baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan atau dengan
mesin. Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1,0-1,5 kgf/cm2, maka
cetakan ini akan mengeras dalam waktu singkat. Cara pembuatan cetakan ini
disebut cara CO2. Cara ini sangat banyak digunakan untuk pembuatan inti, dan
bentuk-bentuk yang lebih spesifik. Gambar 2.19 menunjukkan garis besar
pembuatan cetakan dengan cara CO2.
a. Pasir dipadatkan ke dalam kotak inti dan lubang angin dibuat dengan
mempergunakan jarum-jarum.
b. Kotak inti ditutup dan jarum-jarum ditarik sehingga terjadi lubang-lubang.
c. Gas CO2 dialirkan melalui lubang-lubang itu.

d. Mengeluarkan inti dari kotak inti.
Gambar 2.19 Proses pembuatan inti dengan CO2
2.14
Peleburan
Sampai pada saat ini, tanur perapian terbuka (open hearth furnace) masih
banyak dipergunakan untuk peleburan baja, tetapi sekarang tanur listrik lebih
banyak dipakai disebabkan karena biaya peleburan yang murah. Peleburan dengan
busur api listrik dibagi menjadi dua macam proses yaitu pertama proses asam dan
kedua proses basa. Cara yang pertama dipakai untuk peleburan skrap baja yang
berkualitas tinggi sedangkan yang kedua untuk meleburkan baja dengan kualitas
biasa. (Lit. 8, hal. 164)
Tanur listrik heroult adalah tanur yang paling banyak dipakai. Tanur ini
mempergunakan arus bolak-balik tiga fasa. Energy panas diberikan oleh loncatan
busur listrik antara elektroda karbon dan cairan baja. Terak menutupi cairan dan
mencegah absorpsi gas dari udara luar selama pemurnian berjalan.
Dalam peleburan baja, di samping pengaturan komposisi kimia dan
temperatur, perlu juga mengatur absorpsi gas, jumlah dan macam inklusi bukan
logam. Di samping proses tersebut sekarang banyak dipergunakan proses

pembuatan baja dengan oksigen. Keuntungan proses ini adalah:
a. Biaya peleburan yang rendah
b. Mudahnya menaikkan temperatur cairan
c. Peningkatan kualitas dengan penghilangan gas
d. Mudah memproduksi baja karbon rendah
Dibanding dengan proses peleburan biasa, yaitu proses yang menggunakan

biji besi, maka proses pembuatan baja oksigen mampu memproduksi cairan baja
yang mempunyai lebih sedikit lubang-lubang jarum, penyusutan lebih kecil dan
robekan panas yang lebih sedikit.
2.15
Penuangan
Cairan baja yang dikeluarkan dari tanur diterima dalam ladel dan
dituangkan ke dalam cetakan. Ladel mempunyai irisan berupa lingkaran dimana

diameternya hamper sama dengan tingginya. Untuk coran yang besar,
dipergunakan ladel jenis penyumbat sedangkan untuk coran yang kecil
dipergunakan ladel yang dapat dimiringkan. Ladel dilapisi oleh bata samot atau
bata tahan api agalmatolit yang mempunyai pori-pori kecil, penyusutan kecil dan
homogeny. Nozel dan penyumbat, kecuali dibuat dari samot atau bahan
agalmatolit kadang-kadang dibuat juga dari bata karbon. Panjang nozel dibuat
cukup panjang agar membentuk tumpahan yang halus tanpa cipratan. Ladel harus
sama sekali kering yang dikeringkan lebih dahulu oleh burner minyak residu
sebelum dipakai. (Lit. 8, hal. 167)
Cara penuangan secara kasar digolongkan menjadi dua yaitu penuangan

atas dan penuangan bawah. Penuangan bawah memberikan kecepatan naik kecil
dari cairan baja dengan aliran yang tenang. Penuangan atas menyebabkan
kecepatan tuang yang tinggi dan menghasilkan permukaan kasar karena cipratan.
Oleh karena itu dalam hal penuangan atas, laju penuangan harus rendah pada
permulaan dan kemudian dinaikkan secara berlahan-lahan. Dalam penempatan
nozel, harus diusahakan agar tidak boleh menyentuh cetakan. Perlu mencegah
cipratan dan memasang nozel tegak lurus agar mencegah cairan miring yang
jatuh.
2.16
Pengerjaan Akhir dan Pemeriksaan Coran

Setelah proses pengecoran selesai, pasir harus disingkirkan dari rangka
cetakan dan dari coran, kemudian saluran turun, saluran masuk, penambah
dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangakas serta permukaan coran
dibersihkan. Semua pekerjaan ini dilakukan secari mekanik atau dengan tangan,
tetapi dianjurkan agar sebanyak mungkin pekerjaan itu dilakukan secara mekanik.
Pemeriksaan coran mempunyai tugas sebagai berikut:
1. Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan
memisahkan produk yang gagal.
2. Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dahulu produk yang cacat
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses
sejak dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus
diketahui seawall mungkin agar dapat menekai biaya pekerjanya.
3. Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan,
menyisihkan produk yang cacat dapat dilakuakan lebih awal dan
selanjutnya tingkat kualiatas dapat dipelihara dengan memeriksa data
tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat
disempurnakan.
Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan dan dilaksanakan sebagai

berikut:
1. Pemeriksaan Rupa
Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah ketidakteraturan, inklusi,
retakan dan sebagainya yang terdapat pada permukaan, demikian juga
setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi ukuran (standar
pemeriksaan ukuran).
2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tak merusak)
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat seperti rongga udara,
rongga penyusutan, inklusi, retakan dan sebagainya yang ada di dalam
produk coran tanpa mematahkannya.
3. Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan diteliti. Demikian juga
halnya dengan komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat mekanik
diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah ditetapkan.
4. Pemeriksaan dengan merusak

Pemeriksaan dendan merusak dilakukan dengan cara mematahkan atau
memotong produk untuk memastikan keadaan dan kualitas produk. Hal ini
terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak langsung.
Sebagai hasil dari pemeriksaan produk mengenai: macam cacat, bentuk,

tempat yang diteliti, keadaan produk dan lain-lainnya harus dicacat secara tepat.
Selanjutnya bagi produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat
dengan jalan yang sama, dan hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai
umpan balik pada bagian perancangan teknik. (Lit. 8, hal. 195)
BAB III
PENETAPAN SPESIFIKASI BANTALAN POROS LORI
Sebelum merancang sebuah bantalan lori, terlebih dahulu harus dihitung

besar diameter inti untuk pembuatan pola dan diameter tersebut dapat diketahui
setelah diameter poros dihitung.
Bantalan yang akan dibuat adalah bantalan aksial. Gambar 3.1
menunjukkan penampang bantalan beserta dimensinya.
Gambar 3.1 Bentuk bantalan yang akan dibuat
3.1
Analisa Gaya Geser & Momen pada Bantalan Poros Lori

Pembebanan, gaya geser dan momen yang terjadi pada poros dan bantalan
dapat diihat pada Gambar 3.2 dan Gambar 3.3.
Gambar 3.2 Pembebanan pada poros
Gambar 3.3 Distribusi gaya pada poros dan bantalan
Diagram benda bebas dari segmen kiri dengan jarak x < 142,5 mm:
Gambar 3.4 Diagram benda bebas untuk x < 142,5 mm
Fy = 0
+ M = 0
Untuk:
x1 = 0
M1 = 0
x2 = 100 mm
M2 = 900(100) = 90000 kg.mm
x3 = 125 mm
M3 = 900(125) = 112500 kg.mm
Diagram benda bebas dari segmen kiri dengan jarak x < 467,5 mm:
Gambar 3.5 Diagram benda bebas untuk x < 467,5 mm
Fy = 0;
+ M = 0;
3.2
Perhitungan Diameter Bantalan

Berikut ini merupakan perhitungan diameter bantalan poros dari sebuah
kereta tambang (lori) dengan poros seperti yang dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Berat lori adalah sebesar 1,1 ton dengan kapasitas 2,5 ton dan menggunakan 2
buah poros dengan 4 roda. Kecepatan maksimum adalah sebesar 100 km/jam.
Bahan poros ditentukan melalui perhitungan berikut ini.
Diketahui:
Berat lori = 3,6 ton = 3600 kg

Massa jenis lori (besi tuang) = 7190 kg/m3
Panjang lori = 2,5 m
Volume lori (V):
Luas penampang lori (A):
Maka besar tegangan yang dapat ditahan () adalah:
Berdasarkan Tabel 2.1, jenis bahan yang cocok digunakan adalah Baja
Karbon JIS G 4501 dengan lambang S30C yang mempunyai kekuatan tarik (Wb)
48 kg/mm2.
Gambar 3.6 Penampang poros lori
Perhitungan dengan rumus-rumus dari standar JIS E4501:

1. Beban total = 2,5 + 1,1 = 3,6 ton
W = 3,6/2 = 1,8 ton.
2. Bahan yang digunakan adalah (Tabel 2.9).
3. Jarak telapak roda (g)
= 650 mm
4. Jarak bantalan radial (j)
= 935 mm
5. Tinggi titik berat (h)
= 600 mm
6. Kecepatan kerja maksimum (V)
= 100 km/jam
Karena kecepatan maksimum dibawah 120 km/jam maka nilai:

V
Beban tambahan karena gerakan vertikal = 0,4

Beban statis
Beban horizontal
= 0,3
7. Jari-jari telapak roda (r) = 200 mm

8. Momen pada tumpuan roda karena beban statis (M1)
M1 = (935 650) mm 1800 kg / 4 = 128250 kg.mm
9. Momen pada tumpuan roda karena gaya vertikal tambahan (M2)
10. Jarak dari titik tengah bantalan ke ujung luar naaf roda (a) = 100 mm.
Panjang naaf roda (l) = 85 mm
11. Beban horizontal (P)
12. Beban pada bantalan karena beban horizontal (
13. Beban pada telapak roda karena beban horizontal (
14. Momen lentur pada naaf tumpuan roda sebelah dalam karena beban
horizontal (M3)
15. Faktor tambah tegangan (m) = 1,0

16. Diameter dalam bantalan poros ( )
17. Tegangan lentur
18.
(baik)
Menurut hasil perhitungan diatas bahwa dengan diameter sebesar 41 mm,

poros tersebut sudah mampu menahan beban sebesar 1,8 ton. Akan tetapi untuk
mempertahankan standar dari besar diameter dalam roda maka perancangan poros
dibuat menjadi 50 mm.
BAB IV
PERENCANAAN PEMBUATAN BANTALAN POROS LORI
4.1
Perencanaan Pola
Pada umumnya bahan-bahan yang digunakan untuk pembuatan pola ada 3
jenis, antara lain:

a. Kayu Jati
b. Keramik
c. Aluminium
Namun dari ketiga bahan diatas, yang paling sering dan umum digunakan
adalah kayu jati.
Bahan tambahan juga diperlukan untuk jenis pengecoran tertentu, yaitu:
a. Cat dempul yang berfungsi untuk menutupi pori-pori pola.
b. Cat stipcote 7019 warna abu-abu yang digunakan agar pasir cetak tidak
lengket pada pola saat pembuatan cetakan.
Jenis pola yang digunakan adalah pola pejal tunggal.

Tambahan penyusutan untuk baja cor dapat dilihat dari Tabel 2.7. Untuk
ketebalan lebih dari 10 mm, tambahan penyusutannya adalah 16/1000.
Dalam hal ini, tambahan penyelesaian mesin juga diperlukan yaitu
tambahan untuk drag dan permukaan samping dan tambahan untuk pengerjaan
mesin yang kasar. Dari Gambar 2.13, untuk coran dibawah 500 mm maka
tambahan yang diperlukan antara lain:
1. Drag dan permukaan samping
= 5 mm
2. Pengerjaan mesin kasar
= 2 mm
Berikut ini adalah perhitungan dimensi pola:

1. Diameter inti (ds)
ds = 50 + (16/1000 x 50) + 5 + 2
ds = 57,8 mm
2. Diameter luar pola (dp)

dp = 100 + (16/1000 x 100) + 5 + 2
dp = 108,6 mm
3. Panjang dudukan (P)

P = 240 + (16/1000 x 240) + 5 + 2
P = 250,84 mm
4. Lebar dudukan (L)

L = 75 + (16/1000 x 75) + 5 + 2
L = 83,2 mm
5. Tebal dudukan (T)

T = 30 + (16/1000 x 30) + 5 + 2
T = 37,48 mm
Untuk lebih jelasnya, dimensi pola bantalan poros lori dapat dilihat pada
Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Detail Pola Bantalan Poros Lori
4.2
Perencanaan Sistem Saluran

Dalam merencanakan saluran tuang harus disesuaikan dengan berat coran
dan kemudian diameter saluran tuang dapat diperoleh dari Tabel 2.8.
Berikut ini adalah perhitungan berat coran:
1. Massa jenis baja () = 7850 kg/m3
2. Untuk mempermudah perhitungan volume maka bantalan dibagi menjadi 4
bagian seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.2.
Gambar 4.2 Partisi Bantalan untuk Perhitungan Volume

Volume total (VT):
3. Berat coran (G) adalah:
Menurut perhitungan sebelumnya, sistem saluran tuang yang direncanakan

adalah sebagai berikut:
1. Cawan tuang
Gambar 4.3 menunjukkan cawan tuang yang digunakan untuk proses
pengecoran dengan diameter sebesar 19 mm.
Gambar 4.3 Cawan Tuang

2. Saluran turun
Dari Tabel 2.8, untuk berat coran sebesar 11,33 kg maka diameter saluran
turun adalah 19 mm. Bentuk saluran turun yang direncanakan dalam
proses pembuatan bantalan poros lori ditunjukkan pada Gambar 4.4.
Gambar 4.4 Saluran turun
3. Pengalir
Pengalir yang digunakan mempunyai bentuk yang sederhana dan
berjumlah 1 buah. Bentuknya dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Pengalir
4. Saluran masuk
Gambar 4.6 menunjukkan saluran masuk yang merupakan saluran terakhir
yang dilalui oleh logam cair setelah pengalir. Jenis yang digunakan adalah
saluran masuk tunggal. Berdasarkan Tabel 2.9, luas saluran masuk untuk
berat coran sebesar 11,33 kg adalah
Gambar 4.6 Saluran masuk
4.3
Penambah
Jenis penambah yang digunakan adalah penambah atas dimana dalam hal
ini penambah tidak berfungsi untuk penambahan cairan logam, melainkan hanya
sebagai media untuk pengeluaran uap panas pada saat proses penuangan.
Berdasarkan Gambar 2.16 yang menunjukkan hubungan antara tebal coran
dengan jarak pengisian penambah.
Tebal Coran (mm)
Jarak pengisian (JP) (mm)
80
260
83,2
90
280
83,2 80 = x - 260
90 80
280 260
x = 266,4 mm
Maka: Jarak Pengisian (JP) untuk tebal coran 83,2 mm adalah 266,4 mm.
a. Banyaknya penambah (n)

n=
panjang dudukan
= 250,84 = 0,4 buah 1 buah
2 x jarak pengisian penambah (JP) 2(266,4)
b. Faktor bentuk (f)

f = P + L = 250,84 + 62,88 = 3,77
T
83,2
Menurut Kurva Pellini seperti yang dilihat pada Gambar 2.14.

P+L
T
3,77
Volume penambah
Volume coran
y
0,8
0,6
Maka:
c. Tinggi Penambah (H)

Untuk penambah yang berbentuk silinder, tinggi penambahnya adalah:
. Dalam perancangan ini ditentukan
Maka: Tinggi penambah (H)

Oleh karena proses pengecoran bantalan poros lori hanya menggunakan

daerah drag saja sebagai daerah penempatan pola maka tinggi kup disesuaikan
dengan tinggi penambah yaitu 128 mm.
4.4
Pemberat
Dalam penuangan logam cair ke dalam cetakan, kup mengalami daya
apung karena logam cair. Maka pemberat perlu diletakkan diatas kup untuk
mencegah terapungnya kup. Perhitungannya adalah sebagai berikut.
Diketahui:
Faktor keamanan (k) = 1,5 2 (diambil 1,6)

Massa jenis () = 7850 kg/m3
Tinggi saluran turun (h) = 250 mm = 0,25 m
Luas penampang (A) = 17348,97 mm2
Maka:
4.5
Pemilihan Bahan Pasir untuk Cetakan

Dalam pembuatan bantalan poros lori, ada dua jenis pasir yang digunakan
antara lain:
a. Pasir Baru (Green Sand)
Pasir baru yang digunakan untuk pembuatan cetakan adalah pasir silica.
Pasir ini harus dikeringkan dalam mesin sand dryer hingga kadar airnya
mencapai 0,1-0,2%. Perbandingan antara pasir silica dengan bahan
pengikat adalah 8 : 1.
b. Pasir Bekas (Black Sand)

Pasir bekas berasal dari pasir sisa pembongkaran coran yang didaur ulang
untuk menghemat biaya produksi. Pasir ini dicampur dengan air sebanyak
2 %. Oleh karena sifat permeabilitas pasir bekas ini kurang bagus maka
ditambahkan gula tetes sebanyak 7 %.
4.6
Proses Pembuatan Cetakan

Cetakan dibuat dengan menggunakan pasir yang telah dicampur dengan
natrium silikat 3-7% dan bahan pengikat (gula tetes). Pasir silica digunakan
sebagai pelapis permukaan yang bersentuhan langsung dengan coran. Langkah
pertama, papan cetakan diletakkan pada permukaan yang rata lalu rangka cetak
dan pola untuk drag ditempatkan diatas papan cetak. Saluran masuk dan pengalir
juga ditempatkan sedemikian rupa. Kemudian pasir silica ditambahkan hingga
menutupi seluruh bagian pola lalu pasir bekas dimasukkan untuk memenuhi
rongga cetakan dan dipadatkan dengan penumbuk. Pasir yang melewati tepi atas
rangka cetakan digaruk.
Untuk proses pengerasan pasir digunakan gas CO2 yang ditiupkan ke
dalam cetakan dengan tekanan 1,0-1,5 kg/cm2. Reaksi pengerasan dengan
menggunakan gas CO2 dijelaskan pada rumus berikut:
Na2O.SiO2.xH2O + CO2
Na2CO3.xH2O + SiO2
Setelah proses pengerasan, cetakan dibalik dengan posisi papan cetakan

berada diatas. Lalu pola dikeluarkan dengan cara diangkat dengan menggunakan
sekrup atau jara. Untuk bagian kup, hanya terdapat saluran penambah dan saluran
turun. Kemudian pasir silica dan pasir bekas dimasukkan dalam rangka cetakan
dan dipadatkan. Langkah terakhir, kup dan drag disatukan maka proses
pembuatan cetakan selesai. Untuk lebih jelasnya rongga cetakan yang
direncanakan dapat dilihat pada Gambar 4.7.
Gambar 4.7 Rongga Cetakan
Untuk lebih jelasnya, ukuran cawan tuang selengkapnya dapat dilihat pada
Gambar 4.8.
Gambar 4.8 Cawan Tuang
4.7
Peleburan Logam Coran

Pada PT. Baja Pertiwi Industri Pengecoran Logam, tanur yang digunakan
adalah tanur induksi tipe kruss seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.9, dengan
kuat arus 500 Ampere, frekuensi 60 Hz, temperatur mencapai 1800 2000C.
Gambar 4.9 Tanur Induksi Jenis Krus
Tanur induksi yang digunakan mempunyai kapasitas 1 ton. Waktu

peleburan I adalah selama 2,25 jam dan waktu peleburan II, III, dan seterusnya
adalah selama 1,50 jam. Hal ini dikarenakan logam cair dari peleburan I disisakan
di dalam kruss sebanyak 30% yaitu sebanyak 300 kg untuk peleburan kedua
sehingga dapat menghemat biaya dan waktu.
Jenis logam yang dilebur adalah skrap baja yang berbentuk batangan dan
unsur logam lainnya seperti chrome dan mangan. Selain itu, juga ditambahkan
slack remover yang berfungsi sebagai pengikat kotoran dan silikon untuk
mencegah terjadinya pengeluaran gas.
Komposisi cairan logam dalam tanur dan bantalan poros lori yang
diperoleh dari hasil pengukuran dengan menggunakan Spectrometer dapat dilihat
pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.2.
Tabel 4.1 Komposisi cairan logam dalam tanur

Komposisi Bahan (%)
C
Si
Cr
Mn
Fe
0,30
0,25
0,50
0,80
0,035
0,03
98,085
Tabel 4.2 Komposisi bantalan poros lori

Komposisi Bahan (%)
C
Si
Cr
Mn
Fe
0,30
0,25
0,65
1,0
0,035
0,03
97,735
Berdasarkan kedua tabel komposisi diatas dapat dilihat bahwa terdapat

perbedaan kadar Cr dan Mn. Oleh karena itu, perlu ditambahkan Fe-Cr dengan
kadar Cr 70 % dan Fe-Mn dengan kadar Mn 76 %. Perhitungannya adalah sebagai
berikut.
1. Cr yang kurang = 0,65 0,50 = 0,15 % x 1 ton = 1,5 kg
maka:
Fe-Cr yang perlu ditambahkan = 100/70 x 1,5 kg = 2,1 kg
2. Mn yang kurang = 1,0 0,80 = 0,20 % x 1 ton = 2 kg

maka:
Fe-Mn yang perlu ditambahkan = 100/76 x 2 kg = 2,6 kg
4.8
Penuangan
4.8.1 Kecepatan Penuangan

Kecepatan penuangan perlu diperhatikan untuk mendapatkan hasil
pengecoran yang baik. Kecepatan ini diatur untuk mencegah terjadinya perubahan
suhu secara drastis yang mana dapat mengakibatkan retak dan keropos.
Berikut ini merupakan perhitungan kecepatan penuangan.
Diketahui:
Koefisien aliran (C) untuk saluran sederhana 0,9 1,0

(diambil 0,95)
Gaya gravitasi bumi (g) = 9,81 m/s2
Tinggi saluran turun (h) = 250 mm = 0,25 m
Maka:
4.8.2 Waktu Penuangan

Dalam proses penuangan harus dilakukan dengan tenang dan cepat.
Selama penuangan, cawan tuang harus terisi penuh dengan logam cair dari hasil
peleburan. Berdasarkan grafik hubungan antara berat coran dan waktu tuang untuk
baja cor seperti yang dapat dilihat pada Gambar 2.15, untuk berat coran sebesar
11,33 kg dengan ketebalan 83,2 mm maka perhitungan waktu tuangnya adalah
sebagai berikut.
Untuk ketebalan t = 50 mm,
Berat Coran (ton)
Waktu Tuang (detik)
0,01133
0,2
18
0,3
20
Untuk ketebalan t = 100 mm,

Berat Coran (ton)
Waktu Tuang (detik)
0,01133
0,2
23
0,3
26
Untuk ketebalan t = 83,2 mm,

Tebal Coran (mm)
Waktu Tuang (detik)
50
15
83,2
100
18
Maka: Waktu tuang untuk tebal coran 83,2 mm adalah 17 detik.
4.8.3 Temperatur penuangan

Temperatur penuangan banyak mempengaruhi kualitas coran. Apabila
temperatur terlalu rendah maka akan menyebabkan waktu pembekuan menjadi
singkat, sifat cair yang buruk dan menyebabkan cacat pada coran seperti rongga
penyusutan, rongga udara, salah alir dan sebagainya.
Temperatur tuang: 1550 1600C (diambil 1550C).
4.9
Pengerjaan Akhir
4.9.1 Menyingkirkan Pasir dari Rangka Cetak

Dalam proses pengecoran bantalan ini hanya terdapat saluran penambah
dan saluran turun pada bagian kup. Langkah pertama, kup diangkat dengan
menggunakan pengangkat lalu coran yang berada di dalam drag dikeluarkan
dengan cara dibalik. Selanjutnya proses pemisahan pasir dari kup dan drag
dilakukan dengan cara manual.
4.9.2 Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran

Penyingkiran pasir dan pembersihan permukaan coran dilakukan
berdasarkan ukuran coran yaitu:
1. Untuk coran berukuran besar, proses pembersihan dilakukan dengan cara
manual yaitu dengan menggunakan mesin bor tangan.
2. Untuk coran berukuran kecil, proses pembersihan dilakukan dengan
semprotan mimis yang dikerjakan dengan menggunakan Shot Blasting
Machine. Mesin ini mempunyai dua jenis antara lain:
a. Hanger Type Shot Blasting Machine
Gambar 4.10 menunjukkan cara kerja Hanger Type Shot Blasting
Machine yaitu mengantungkan hasil coran pada sebuah hanger lalu
bijih besi (mimis) ditembakkan pada coran tersebut.
Gambar 4.10 Cara Kerja Hanger Type Shot Blasting Machine

b. Rotary Barrel Shot Blasting Machine

Gambar 4.11 menunjukkan cara kerja Rotary Barrel Shot Blasting
Machine dengan cara membanting dan menembakan bijih besi (mimis)
ke coran sehingga pasir-pasir yang melekat pada coran dapat terlepas.
Gambar 4.11 Cara Kerja Rotary Barrel Shot Blasting Machine
Mesin shot blasting yang digunakan pada PT. Baja Pertiwi Industri
Pengecoran Logam mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
a. Hanger Type Shot Blasting Machine
Gambar 4.12 menunjukkan Hanger Type Shot Blasting Machine yang
dirancang sendiri oleh pihak perusahaan karena sulit ditemukan di pasaran.
Gambar 4.12 Hanger Shot Blasting Machine

Kapasitas mesin
: 500 Kg
Voltase
: 380 Volt, 3 Phase
Waktu pengerjaan
: 15 20 menit
Jumlah Turbin
: 2 buah
Daya turbin
: 10 HP
Total daya
: 28 HP
Kapasitas semburan biji besi : 1300 m3/menit
b. Rotary Shot Blasting Machine

Mesin ini berfungsi untuk membersihkan besi berukuran kecil ataupun
sedang, baja dan logam campuran dari pasir-pasir yang melekat pada hasil
coran tersebut. Rotary Shot Blasting Machine dapat dilihat pada Gambar
4.13.
Gambar 4.13 Rotary Shot Blasting Machine

Dalam sekali pengerjaan, berat maksimum yang dapat ditampung mesin

ini adalah 300 kg. Persentase kebersihan pasir adalah sebesar 85%. Setelah
dibersihkan maka akan dikerjakan kembali secara manual yaitu dengan
cara dibor. Mesin ini mempunyai cara kerja yaitu dengan membanting
serta menembakkan bijih besi ke benda kerja sehingga pasir-pasir yang
melekat pada benda kerja dapat lepas.
Diameter drum
: 1000 mm
Kapasitas drum
: 300 kg
Putaran
: 5-7 rpm
Kecepatan tembak biji besi
: 100 kg/min
Daya penembakan biji besi
: 1,3 HP
Lama pembersihan
: 15-20 menit
Kecepatan hisap
: 800 m3/jam
Berat mesin
: 3 ton
4.9.3 Penyingkiran saluran turun dan penambah

Cara yang digunakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah
adalah pemotongan dengan gas. Akan tetapi, cara ini sulit dilakukan pada baja
paduan tinggi seperti baja tahan karat, baja mangan tinggi, dan seterusnya. Oleh
karena itu, proses penyingkiran saluran turun dan penambah untuk baja paduan
tinggi dikerjakan dengan menggunakan busur listrik.
4.10
Pemeriksaan Coran
Dalam pemeriksaan hasil coran, quality control diterapkan pada beberapa
bagian antara lain:

1. Pemeriksaan rupa coran
Pemeriksaan ini dilakukan dengan tujuan untuk meneliti ketidakteraturan,
retakan atau cacat pada permukaan coran. Pemeriksaan ini dilakukan
hanya dengan penglihatan.
2. Pemeriksaan ukuran
Alat-alat yang digunakan untuk pengukuran adalah jangka sorong,
mikrometer sekrup, dan jig pemeriksa untuk produksi massal. Pemeriksaan
ukuran dilakukan pada semua bagian bantalan yang meliputi:
a. Diameter dalam
b. Diameter luar
c. Tebal bantalan
d. Tebal dudukan
e. Panjang dudukan
3. Pemeriksaan cacat pada coran

Cacat yang biasanya terjadi pada coran baja adalah rongga penyusutan dan
inklusi pasir. Terjadinya rongga penyusutan disebabkan oleh beberapa hal
yaitu sebagai berikut:
a. Terjadinya pembekuan akibat temperatur penuangan terlalu rendah
b. Tinggi penambah terlalu rendah
c. Posisi penambah tidak tepat
d. Komposisi logam cair mengandung banyak karat dan kotoran

e. Oksidasi logam cair
f. Sudut-sudut tajam pada cetakan pasir
Cara pencegahannya adalah dengan menerapkan pembekuan mengarah

yaitu
penuangan
terlebih
dahulu
dilakukan
pada
bagian
yang
bertemperatur rendah dan penggunaan cil.
Inklusi pasir adalah cacat yang terjadi akibat pasir yang terbawa di dalam
benda coran. Biasanya terjadi pada bagian permukaan coran. Cara
pencegahannya adalah dengan memperhatikan kerapatan pasir cetak,
ketahanan pasir cetak yang baik terhadap panas.
Bagan alir proses pembuatan bantalan poros lori dapat dilihat pada
Gambar 4.14.
START
Pasir Hitam
Pembongkaran
Pasir Baru
Pemisahan
Magnetis
Pengeringan
Pemecah Bungkah
Pendinginan
Pendinginan
Pengayakan
Pengayakan
Penyimpanan
Pasir Baru
Penyimpanan
Pasir Baru
Pengaduk
Pemberi
Udara
Penyimpanan
Pengikat
Pemilihan
Bahan
Pembuatan Pola
Pola
Pembuatan Cetakan
Penuangan
Pembongkaran
Pembersihan
Pemeriksaan
END
Gambar 4.14 Diagram alir proses pembuatan bantalan poros lori
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1
Kesimpulan
Bantalan yang dirancang ini digunakan pada Pabrik Pengolahan Buah
Kelapa Sawit. Berdasarkan perhitungan pada bab-bab sebelumnya dapat diambil

kesimpulan sebagai berikut.
1. Bahan baku yang dipergunakan untuk membuat Bantalan Poros Lori ini
adalah Baja Karbon JIS G 4501 dengan lambang S30C yang mempunyai
kekuatan tarik (Wb) 48 kg/mm2.
2. Unsur-unsur logam lain yang ditambahkan pada saat proses peleburan

adalah sebagai berikut.
a. Karbon
0,30 %
b. Silikon
0,25 %
c. Krom
0,65 %
d. Mangan
1,0 %
e. Belerang
0,035 %
f. Fosfor
0,03 %
g. Besi
97,735 %
3. Jenis bantalan yang dibuat adalah bantalan aksial.
4. Bahan yang digunakan untuk membuat pola bantalan adalah:

a. Kayu jati
b. Bahan tambahan: cat dempul dan cat stipcote 7019
c. Jenis pola: Pola tunggal
5. Tambahan penyusutan untuk baja cor adalah 16/1000 (1,6 %) dan

tambahan yang diperlukan adalah:
a. Drag dan permukaan samping
= 5 mm
b. Pengerjaan mesin kasar
= 2 mm
6. Pasir baru yang digunakan untuk membuat cetakan pasir berasal dari
Pangkalan Berandan yang dikeringkan dengan dengan mesin sand dryer
hingga kandungan airnya mencapai 0,1-0,2% dengan tambahan bahan
pengikat yaitu gula tetes dengan perbandingan antara pasir dan gula tetes
adalah 8:1 sedangkan pasir bekas yang berasal dari sisa pembongkaran
ditambahkan gula tetes sebanyak 8%.
7. Dalam proses pembuatan cetakan harus ditentukan letak dan dimensi

sistem saluran. Perhitungannya adalah sebagai berikut.
a. Berat coran = 11,33 kg
b. Diameter cawan tuang = 19 mm
c. Diameter saluran turun = 19 mm
d. Ukuran pengalir = (20 x 20) mm2
e. Ukuran saluran masuk = (90 x 6) mm2
f. Jenis penambah yang digunakan adalah penambah atas dengan jumlah

1 buah dengan diameter 80 mm dan tinggi 128 mm.
g. Tinggi permukaan kup = 128 mm
h. Tinggi permukaan drag = 133,2 mm
8. Jenis tanur yang digunakan untuk proses peleburan adalah tanur induksi
frekuensi rendah jenis krus.
a. Kecepatan tuang = 2,1 m/s
b. Waktu tuang = 17 detik
c. Temperatur tuang = 1550C
9. Pembersihan permukaan coran dilakukan dengan dua cara yaitu:

a. Untuk coran berukuran besar dikerjakan dengan mesin bor tangan.
b. Untuk coran berukuran kecil dikerjakan dengan Hanger Type Shot
Blasting Machine dan Rotary Barrel Shot Blasting Machine.
10. Penyingkiran saluran turun dan penambah dilakukan dengan menggunakan

busur listrik.
11. Pemeriksaan hasil coran dilihat dari bentuk penampang dan ukuran.
Pemeriksaan ukuran meliputi:
a. Diameter dalam
b. Diameter luar
c. Tebal bantalan
d. Tebal dudukan
e. Panjang dudukan
Alat-alat yang digunakan untuk pengukuran adalah jangka sorong,

mikrometer sekrup, dan jig pemeriksa untuk produksi massal.
5.2
Saran
Proses pembuatan bantalan poros lori ini dilaksanakan di PT. Baja Pertiwi
Industri Pengecoran Logam Medan yang telah melewati beberapa tahapan untuk
menghasilkan bantalan yang berkualitas dan dapat beroperasi dengan baik. Dalam
hal ini, penulis ingin menyarankan agar teori proses pengecoran logam dapat
dikuasai dengan sebaik-baiknya sebelum praktek langsung di lapangan supaya
tidak kewalahan pada saat proses pengerjaan.
DAFTAR PUSTAKA
1. Djaprie, Sriati. 1985. Teknologi Mekanik Jilid 1 Edisi ketujuh. Jakarta: PT.
Erlangga.
2. E.Shigley, Joseph, D.Mitchell, Larry. 1995. Perencanaan Teknik Mesin
Jilid 2, Trans. Ir. Gandhi Harahap, M,Eng. Edisi keempat. Jakarta: PT.
Erlangga.
3. Hibbeler, R.C. 2005. Mechanics of Materials 6th Edition. Singapore:
Prentice-Hall, Inc.
4. Shinroku Saito, Prof. Dr., Surdia Tata, Prof. Ir. M.S. Met. E. 1985.
Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
5. Heine, Richard W. 1967. Principles of Metal Casting 2nd Edition. United
State of America: McGraw-Hill, Inc.
6. Sularso, Ir. MSME, Suga, Kiyokatsu. 1997. Dasar Perencanaan dan
Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
7. Agarwal R.L, Banga T.R. 1995. Foundry Engineering Reprinted Edition.
Delhi: Khanna Publishers.
8. Chijiwa Kenji, Prof. Dr., Surdia Tata, Prof. Ir. M.S. Met. E. 1976. Teknik
Pengecoran Logam Cetakan Kedua. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
9. Gere, Timoshenko. 1996. Mekanika Bahan Edisi Kedua. Jakarta:
Erlangga.
10. Van Vlack, Lawrence. 1989. Ilmu dan Teknologi Bahan. Jakarta:
Erlangga.
11. W.O.,Alexander, G.J., Davies Deslop. 1991. Dasar Metalurgi untuk

Rekayasawan. Jakarta: Gramedia.
12. P.L., Jain. 1983. Principles of Foundry Technology. New York: McGraw
Hill.
LAMPIRAN

Bantalan Ta

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bantalan Ta

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERENCANAAN DAN PEMBUATAN BANTALAN

POROS LORI DENGAN KAPASITAS LORI 2,5 TON

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

HIMAWAN ABDI SENJAYA

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

PERENCANAAN DAN PEMBUATAN BANTALAN

HIMAWAN ABDI SENJAYA

Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri

Ir. Raskita S. Meliala

PERENCANAAN DAN PEMBUATAN BANTALAN

HIMAWAN ABDI SENJAYA

Telah Disetujui dari Hasil Seminar Skripsi

Ir. Alfian Hamsi, M.Sc.

Ir. Mulfi Hazwi, M.Sc.

PERENCANAAN DAN PEMBUATAN BANTALAN

HIMAWAN ABDI SENJAYA

Telah Disetujui Oleh :

Ir. Raskita S. Meliala

Ir. Alfian Hamsi, M.Sc.

Ir. Mulfi Hazwi, M.Sc.

Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri

Medan, November 2009

Himawan Abdi Senjaya

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Perencanaan

1.3 Metode Penulisan

1.4 Batasan Masalah

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1.2 Perbandingan Antara Bantalan Luncur dan Bantalan

2.2 Poros dengan Beban Lentur Murni

2.3 Bahan-bahan Pengecoran

2.3.1 Besi cor

2.3.2 Baja cor

2.3.3 Coran paduan tembaga

2.3.4 Coran paduan ringan

2.3.5 Coran paduan lainnya

2.4 Penggunaan Coran

2.5 Pembekuan Coran

2.6 Diagram Keseimbangan Paduan

2.7 Bentuk dan Ukuran Coran Bantalan

2.7.1 Bentuk Standar dan Ukuran Coran

2.7.2 Ketelitian Ukuran dari Coran

2.8 Macam Pola

2.9 Bahan-bahan untuk Pola

2.10 Pembuatan Pola

2.10.1 Gambar pengecoran

2.10.2 Menetapkan kup, drag dan permukaan pisah

2.10.3 Penentuan tambahan penyusutan

2.10.4 Penentuan Tambahan Penyelesaian Mesin

2.11 Sistem Saluran

2.13 Cetakan Pasir dan Pasir Cetak

2.13.1 Macam-macam Pasir Cetak

2.13.2 Syarat bagi pasir cetak

2.13.3 Susunan Pasir Cetak

2.13.4 Sifat-sifat Pasir Cetak

2.13.5 Pembuatan Cetakan dengan cara CO2

2.16 Pengerjaan Akhir dan Pemeriksaan Coran

BAB III PENETAPAN SPESIFIKASI BANTALAN POROS LORI

3.2 Perhitungan Diameter Bantalan

BAB IV PERENCANAAN PEMBUATAN BANTALAN LORI

4.1 Perencanaan Pola

4.2 Perencanaan Sistem Saluran

4.5 Pemilihan Bahan Pasir untuk Cetakan

4.6 Proses Pembuatan Cetakan